DESCRIPCIÓN DEL ACERO:

El término acero sirve comúnmente para denominar,

en ingeniería metalúrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad
de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en
masa de su composición, dependiendo del grado. Si
la aleación posee una concentración de carbono
mayor del 2,14 %, se producen fundiciones que, en
oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.
El acero es normalmente conocido como un metal
pero en realidad el mismo es una aleación de un
metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que
puede aparecer en diferentes proporciones pero
nunca superiores al dos por ciento del total del peso del producto final. El acero, debido
a sus propiedades, es una de las alineaciones más utilizadas por el hombre en
diferentes circunstancias, tanto en la construcción como en la industria automotriz y en
muchas otras. Al mismo tiempo, los materiales que lo componen son muy abundantes
en el planeta a diferencia de otros metales que son mucho más escasos y difíciles de
conseguir. Por lo tanto, la generación de acero es mucho más accesible en términos de
costos que otros metales o aleaciones.
Una de las propiedades más importantes y útiles del acero es que, dependiendo de su
proporción de hierro y de carbono, el mismo se puede convertir en un material flexible y
mucho más fácil de trabajar que otros metales ya que se puede llegar a moldear y a dar
forma de acuerdo a las necesidades de cada caso. La temperatura de fundición del
acero es de alrededor de 3000 grados Centígrados y a partir de ella se pueden generar
diferentes tipos y formas de acero que servirán a diferentes utilidades.

MATERIA PRIMA:
Las materias primas que se usan para producir
acero son, básicamente, mineral de hierro, carbón
y caliza.
– el mineral de hierro es una roca compuesta
fundamentalmente por óxidos y carbonatos de
hierro (hierro+oxígeno y hierro+carbono). Es
necesario aglomerarlo a alta temperatura con la
ayuda de fundentes como la caliza. Se obtiene así
el “sinter”, que es la carga principal del horno alto.
– el carbón constituye la materia prima del coke siderúrgico, combustible utilizado en la
fabricación del acero. Los carbones de calidad adecuada se destilan en el horno de
coquización, una cámara cerrada que trabaja en ausencia de aire y a altas temperaturas.
Varios de estos hornos conforman las baterías de coke, de donde se obtienen
subproductos como el gas, el alquitrán o el benzol.
– los fundentes son unos elementos que se añaden al proceso para facilitar la
formación de escorias y la correcta fusión. Las calizas son las más importantes.
OBTENCIÓN DEL ACERO:
Los aceros se pueden mezclar con otros elementos químicos (silicio, cromo, níquel,
manganeso,....) para obtener aceros aleados, pudiendo obtener en función del elemento
con el que juntemos y su cantidad podemos obtener acero con múltiples propiedades y
para múltiples aplicaciones. Esto no ocurre así para las fundiciones.
Su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en Acero.
Los materiales básicos utilizados son Mineral de Hierro, Coque(combustible sólido
formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a temperaturas de 500 a
1100 °C sin contacto con el aire.) y Caliza. El coque se quema como combustible para
calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos
de hierro del mineral y los reduce a hierro.
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de
carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en
el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio,
de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se
perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido
en la parte inferior del horno.
El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro
del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el
mineral para liberar el hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada
con un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso
del aire. La parte
superior del horno,
contiene respiraderos
para los gases de
escape, y un par de
tolvas redondas, por las
que se introduce la
carga en el horno. Los
materiales se llevan
hasta las tolvas en
pequeñas vagonetas o
cucharas que se suben
por un elevador
inclinado situado en el
exterior del horno.
TIPOS DE ACERO:
1.Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que
no le afecta la corrosión. Es una aleación de Acero con
níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima
película de óxido de apariencia rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos,
tolvas, cribadoras, chimeneas, tuberías, lavaderos de
carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc.
Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas
de edificios, puertas metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones
ferrocarril, chasis de camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.
2.Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.
3.Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.
4.Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto
que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:

 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones
Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para
hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión,
Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.
5.Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo
peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono,
con cualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y
resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
6.Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se
deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su
posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que
denominamos Límite Elástico.
7.Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos de
aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad
aunque aumenta su resistencia.
8.Acero Aleado: Acero que en su constitución posee
el agregado de varios elementos que sirven para
mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o
químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono,
cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido).
9.Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre
el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.
10.Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser
vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;
suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
11.Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se
ha mejorado su límite elástico.
12.Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.
13.Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido
sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja
de adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
14.Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele
quedar encima.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO.

RESISTENCIA AL DESGASTE: Es la resistencia que ofrece
un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de
fricción con otro material.
TENACIDAD: Es la capacidad que tiene un material de
absorber energía sin producir Fisuras (resistencia al impacto)
MAQUINABILIDAD: Es la facilidad que posee un material de
permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta.
DUREZA: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse
penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) ó unidades
ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre. El
hierro se produce silicato de calcio, llamado también escoria. El hierro y la escoria se
separan por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal. El Acero
es una mezcla de metales (aleación) formada por varios elementos químicos,
principalmente hierro y carbón como componente minoritario (desde el 0,25% hasta el
1,5% en peso). El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosión.
CORROSIÓN DE ACERO
Desde un punto de vista estrictamente químico, la corrosión es un tipo de reacción,
concretamente la reducción de un óxido. En este proceso intervienen tres factores
diferenciados: las características del metal utilizado, el ambiente o el agua que está en
contacto con la pieza de metal y la reacción electroquímica.
“Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica
con su medio ambiente”

Si bien los metales se degradan y corroen con el paso del tiempo por la presencia de
agentes oxidantes.

TIPOS DE CORROSIÓN
Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, tenemos que ver
los diversos tipos de corrosión que existen.

General o Uniforme
Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme producto de la
pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta clase de corrosión se subdivide en
otras:
Atmosférica
Es la que produce mayor cantidad de daños en el material y en mayor proporción.
Grandes cantidades de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la
atmosfera y por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua.
Industriales
Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos que
pueden promover la corrosión de los metales.
Galvánica
La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es una
forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con distinto
par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una
solución conductiva).
Problemática de la Corrosión
Como se dijo en la definición de la Corrosión, ésta se presenta solamente en Metales.
Por lo mismo, una de las mayores problemáticas es que la corrosión afecte
principalmente a esta clase de elementos. Ello implica muchos tipos de problemas, de
los cuales la mayoría son bastante serios, a los que nos referiremos más adelante, ya
que primero conviene conocer las diversas clases de corrosión existentes.

Protección contra la corrosión.

Se pueden tomar una serie de medidas para luchar contra la corrosión:
 Utilizar materiales con mayor resistencia a la corrosión. Por ejemplo aceros
inoxidables y los que reciben tratamientos térmicos especiales para evitar las
tensiones internas.
 Aditivos anticorrosivos (inhibidores de la corrosión, pasivadores, etc.), que se
añaden a los fluidos de trabajo en las máquinas y mecanismos.
 Aplicación en la superficie metálica de barreras para evitar el acceso del oxígeno
u otros gases corrosivos. Por ejemplo las pinturas anticorrosivas.
 Protección catódica. Se aplica un potencial a la superficie que se quiere proteger
de manera que se comporte como un cátodo (que es una zona de reducción y
no de oxidación).
Corrosión Microbiológica (MIC)
Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la falla o
actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.
La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.
Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal,
acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o
produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión.
CORROSION QUIMICA EN EL ACERO
En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo se seguirá
disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.
La corrosión en el acero y en otros metales, no es más que el desgaste que sufren los
metales por la continua exposición a los factores climáticos o externos que hacen de las
suyas alterando la composición eléctrica del metal y logrando así que se deterioren las
moléculas y partículas, con lo que terminará por hacerse una completa destrucción de
las propiedades físicas de fuerza y resistencia que el metal ofrece, siendo ahora débil y
nada resistente a la tensión y a la exposición que debe soportar este tipo de estructuras
a cualquier construcción.

Galvánica.- La corrosión Galvánica es una

de las más comunes que se pueden
encontrar. Es una forma de corrosión
acelerada que puede ocurrir cuando metales
distintos (con distinto par redox) se unen
eléctricamente en presencia de un electrolito
(por ejemplo, una solución conductiva).
El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones,
dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente
severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por
erosión.
Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que cuando
la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo electrones
de la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se
va produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal.
Este caso ilustra la corrosión en una de sus formas más simples.
Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante
común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión de
tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica en la
cual una torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado, con un
terreno que actúe de alguna forma como solución conductiva.

CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO

Se define la corrosión como la “reacción química o electroquímica entre un material,
usualmente un metal y su medioambiente, que produce un deterioro del material y de
sus propiedades”. Para el acero de refuerzo en el concreto, la corrosión da como
resultado la formación de óxido con de 2 a 4 veces más volumen que el acero original,
con la correspondiente pérdida de sus óptimas propiedades mecánicas, produciendo
una reducción en la capacidad resistente del acero y consecuentemente del elemento
de concreto armado.
Esto produce fisuras, grietas y delaminaciones, daños que pueden llevar a la estructura
inclusive hasta su colapso. Para que haya corrosion se requiere la presencia de 3
factores fundamentales: la despasivacion del acero de refuerzo, la entrada de agua y la
entrada de oxígeno.
CAUSAS
Despasivación del acero.
La despasivación es la perdida de la capa protectora que rodea la armadura, esta
despasivación ocurre debido a dos factores principalmente:
1. La entrada de cloruros.
2. La carbonatación del recubrimiento de concreto.
Entrada de agua y oxígeno.
El agua y el oxígeno son imprescindibles en la ocurrencia de la reacción electroquímica,
por lo tanto estos dos
Compuestos deben estar en contacto con el acero para que la corrosión tenga lugar y
esto es posible únicamente Si el concreto permite la entrada de los mismos debido a:
1. Alta permeabilidad en el concreto.
2. Concreto fisurado o con hormigueros.
Como conclusión las causas principales que permiten la presencia de los tres factores
necesarios para la corrosión
son:
1. Una relación a/mc elevada.
2. Curado del concreto deficiente o nulo.
3. Mala colocación del concreto.
4. Mala colocación de la armadura (muy cerca a la superficie).
5. Bajo espesor de recubrimiento de concreto sobre la armadura.
6. Exposición de la estructura a cloruros.
7. Presencia permanente de humedad.
CARACTERÍSTICAS
La corrosión ocasiona:
• Pérdida de adherencia entre el acero de refuerzo y el concreto.
• Formación de fisuras y grietas en el concreto.
• De laminación del concreto por presiones expansivas debido a la formación del óxido.
• Perdida de estructuras.
• Sobrecosto en reparaciones.
• Pérdidas económicas.
El ritmo de corrosión debido a la carbonatación del recubrimiento del acero es más lento
que la corrosión
Inducida por cloruros.
PREVENCIÓN
Las prevención de la corrosión en el refuerzo se basa principalmente en evitar la entrada
de agua, oxígeno y agentes agresores como los cloruros al concreto, para esto se debe
hacer uso de tecnologías como:
1. Concretos de baja permeabilidad:
• Uso de aditivos inclusores de aire como el Airtoc D o AirMac 12D.
• Uso de reductores de agua de alto rango de la línea EUCON o PLASTOL para obtener
relaciones a/mc bajas.
• Inclusión de adiciones como microsilice, puzolanas o escorias como ECUON MSA de
TOXEMENT.
• Uso de microfibras tipo FIBERSTRAND 150 o FIBERSTRAND N.
2. Aditivos inhibidores de corrosión como EUCON CIA de TOXEMENT.
3. Colocación adecuada del concreto:
• Uso de métodos de compactación apropiados.
• Uso de concretos con asentamientos apropiados para la estructura.
4. Recubrimiento del acero de refuerzo adecuado y de buena calidad acorde con las
condiciones medio ambientales en las cuales se encuentre la estructura. Esto se
encuentra definido en la NSR10.
5. Proceso de curado adecuado:
• Se debe definir el método de acuerdo con las condiciones del proyecto.
6. Protección superficial con recubrimientos:
• Uso de recubrimientos epoxicos o sellos formadores de membrana como el TOC 8010
de TOXEMENT.
TRATAMIENTO
Para el tratamiento de los daños ocasionados por la corrosión se debe tener en cuenta
el grado de daño de la estructura para lo cual se recomienda generar una evaluación
técnica que precise el alcance de la reparación.
El primer paso para la reparación de concreto afectado por la corrosión del acero de
refuerzo es remover el material deteriorado alrededor de la armadura, se recomienda
usar métodos adecuados que no vayan a ocasionar un daño a la estructura, si es
posible, utilizar herramientas de localización o los planos estructurales para determinar
la profundidad, tamaño, cantidad y ubicación aproximada

La acumulación de todos los efectos de la corrosión es la principal causa de deterioro

de las estructuras de concreto armado y la que limita, por tanto, su durabilidad.
Aquí muestro una tabla de los principales factores de deterioro en las estructuras de
concreto armado , las fenomenologías comunes y las medidas que se dan a fin de que
no tengamos estos problemas.