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UNELLEZ

VICERRECTORADO DE INFRAESTRUCTURA

Y PROCESOS INDUSTRIALES

PROGRAMA CIENCIAS DEL AGRO Y DEL MAR

ACARIGUA- PORTUGUESA- VENEZUELA

INFORME DE PASANTÍAS REALIZADO EN LA EMPRESA ALIMENTOS


VENEZOLANOS S&M ALIVENSA, S.A ESTADO PORTUGUESA

“INFORME DE PASANTÍAS PRESENTADO ANTE EL PROGRAMA CIENCIAS


DEL AGRO Y DEL MAR DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“EZEQUIEL ZAMORA” COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO
DE INGENIERO AGROINDUSTRIAL”

Autor: Ingris V. Casamayor E.

C.I: 24684561

Tutor académico: Ing. Luis Prado

Tutor empresarial: Ing. Carlos Pérez.


INTRODUCCIÓN
Ubicación de la Empresa

Carretera vía Espinital21 |, Parroquia Ramón Peraza, Acarigua Estado


Portuguesa.

Reseña histórica
Alivensa es una empresa Agroindustrial, la cual transforma los cereales, maíz
blanco, maíz amarillo, arroz Paddy, a su vez es empaquetadora de azúcar,
granos, harina pre-cocida enriquecida con vitaminas y minerales.
La corporación cuenta con una planta física que se proyecta a un gran complejo
agroindustrial que cuenta con una superficie de 10 hectáreas.
Para Noviembre de 2011 iniciamos operaciones con la compra-venta de azúcar y
arroz, empacadas con nuestra marca Santa Bárbara, siendo despachados los
productos a los estados: Portuguesa, Cojedes, Barinas, Lara, atendiendo
principalmente la región centro Occidental del país.
En Marzo de 2013 se dio inicio a las operaciones como trilladora de arroz,
abarcando una capacidad de trilla de 2500 tm/mes, un año más tarde damos inicio
de operaciones a la planta procesadora de maíz, generando materia prima a base
de maíz para consumo humano como también animal.
A principio del año 2015 instalamos una planta procesadora de Harina precocida
de maíz de 5Tm/horas para un promedio de 3000Tm/mes y una planta trilladora
de arroz mediante el cual se logró comercializar de manera extraordinaria la marca
Santa Bárbara y La Casa.
En la empresa Alivensa actualmente estamos en proceso de expansión y de
diversificación en la cadena de producción, las salas de empaque han sido
ampliadas, la cual aumento la capacidad de empaque (azúcar y leguminosas) a
4800 Tm/mes.

En Alivensa seguiremos comprometidos con la Soberanía Alimentaria de


nuestro país.
Alivensa Procesadora de maíz
Los productos base como Grits de maíz 16 y 80, ABA maíz son transformados y
procesados para industrias externas.
Además son clasificados por medio de procesos de limpieza, Desgerminación,
molienda para consumo humano – animal, al igual que el enriquecimiento de
vitaminas y minerales.
Luego de cumplir con el proceso de transformación requerido el producto es
empacado en sacos de 45 Kg o granel, este será dirigido a las industrias o plantas
procesadoras en donde se elabora Snack, Cereales, Licores y alimentos
balanceados para animales.

Alivensa Procesadora de Harina de maíz


El producto de harina precocidad Santa Bárbara de maíz blanco, maíz amarillo y
mezclas con arroz son empacadas en bolsas de polietileno o polipropileno en
presentación de un kilogramo neto (1 Kg), el cual es agrupado en fardos de 20
unidades, para el consumo industrial es empacado en bolsones de 20 kilogramos.
Alivensa Trilladora
Con una capacidad de producción por día de 5Tm/hr; total diario de 110 Tm/Día;
2860 Tm/mes, se logra acondicionar y empaquetar arroz tipo l en bultos de 24X1
kilogramo.
A través de los productores y proveedores como Agropatria y La Casa es
adquirida la materia prima.
Alivensa Empaquetadora
Nuestro complejo agroindustrial cuenta con dos salas para empaquetado y
refinado de azúcar de la marca Santa Bárbara y marcas como: La Casa y Mercal,
con un promedio de 150 toneladas diarias que equivale a 4500Tm/mes.
Del 100 % de la producción de azúcar el 50 % es destinado a la marca La Casa y
el otro 50 % es dirigida a nuestra distribución de la marca Santa Bárbara
abasteciendo de manera eficiente a nuestra cartera de clientes.

Misión
Nuestra misión es continuar con el desarrollo agroalimentario del país, así como
también continuar con la producción de harina precocida, arroz, azúcar y granos.
Nuestra meta es comercializar y distribuir satisfactoriamente los productos Santa
Bárbara mediante innovaciones corporativas, así mismo estamos comprometidos
con generar confianza a nuestros clientes y continuar ofreciendo condiciones
óptimas laborales a los empleados de Alivensa.
Visión
La principal meta es satisfacer de manera eficaz la demanda agroalimentaria del
territorio nacional, ofreciendo productos de alta calidad que contribuye a mejorar el
sistema nutricional y funcional del organismo.
Objetivos de la empresa
 Expandir la comercialización de los productos Santa Bárbara a todos los
rincones de Venezuela.
 Posicionar la marca Santa Bárbara como la marca preferida de los
venezolanos.
 Contribuir con el abastecimiento Agroalimentario del país.
 Ofrecer productos que satisfagan las necesidades y expectativas de
los consumidores, con mejor calidad y mejor relación precio-valor.

Distribución
Brindar a nuestros clientes un servicio que permita el logro de los objetivos
comunes, relaciones de mutuo apoyo, crecimiento y desarrollo.

Distribuir nuestros productos Santa Bárbara a mayoristas, detallistas, consejos


comunales, CLAP, PDVAL, corporación CASA Y REDIAL.

¿QUIENES SOMOS?
Alivensa es una empresa Agroindustrial, la cual transforma los cereales, maíz
blanco, maíz amarillo, arroz Paddy, empaquetadora de azúcar y granos, harina
pre-cocida enriquecida con vitaminas y minerales.
PLANTA ll: Procesadora de Harina a base de Maíz

El proceso de planta dos inicia cuando se recepcióna el maíz, pasa x un


procedimiento de limpieza el cual es un Proceso mediante el cual se realiza la
separación de todo material extraño que contenga el maíz, esta se realiza con
tamices, separadores y sistema de aspiración. Posee componentes tales como:
mallas, agitadores, imanes y sistema de aspiración con una Capacidad
aproximada de 10T/Hrs. Las fallas que se pueden detectar es la inadecuada
separación del producto el cual se previene revisando las mallas y agitadores al
igual el chequeo de los sistemas de aspiración. de allí es distribuido a los silos de
almacenamiento y silos de trabajo, después de allí pasa a Desgerminación el cual,
El maíz sale de la bazuca acondicionado por (150 Lt/h) por caída libre, cae al
transportador que alimenta a los pulidores (4) Zaccarias.El maíz cae a un sinfín
pequeño que lo pasa al interior de la cámara de fricción, en el sentido de abajo
hacia arriba donde hay un rotor para proporcionar fricción o roce entre los mismos
granos. Este mecanismo es responsable de separar sus componentes pericarpio y
germen que son expelidas a través de las telas y con un transporte neumático
negativo es llevada al tanque o silo de subproducto. Así se obtiene el endospermo
limpio que sale por la parte superior de la máquina. Por caída libre pasa a un
transportador sinfín que lo conduce a un elevador que alimenta al tanque de grits.
Laminación Esto permite dar al grano (grits) las propiedades de absorción de agua
y la formación de masa a través del aplastamiento (laminador) del grano (grits)
acondicionado que ocasiona cambios químico en su estructura molecular, es
decir, rompiendo fuentes de hidrogeno y liberando hidróxidos, consiste
básicamente en un par de rodillos lisos que giran a una velocidad de 224
revoluciones por minutos, a través de los cuales se hacen pasar el grits que
proviene de las cocinas produciendo el laminado del grano con lo que se forma la
hojuela de maíz.
Luego pasa a la molienda que tiene por Acción quebrantar un cuerpo (Flakes)
reduciéndolo a menudísimas partes o a polvo. Haciendo pasar a través de un
transporte neumático negativo las hojuelas de Flakes hacia los ciclones que
alimenta a los bancos de molinos B1-A y B1-B (16 estrías por pulgada cada rodillo
respectivamente). pasa a través de los rodillos para disminuir el tamaño cae a la
tolva es transportado por una aspiración hasta el sifter 1, para ser cernido, todo lo
que pasa la malla número 30 es harina terminada, todo lo que logra quedar sobre
la malla 30 es enviado a la segunda rotura B2-A Y B2-B (18 estrías por pulgadas
cada rodillo respectivamente) pasa a través de los rodillos para continuar
disminuyendo el tamaño cae a la tolva la aspiración lo transporta al sifter 2 lo que
pasa la malla 30 es harina terminada el sobre 30 pasa a la tercera rotura B3-A Y
B3-B (20 estrías por pulgada cada rodillo respectivamente) pasa a través de los
rodillos para terminar de convertir el Flakes en harina cae a la tolva del molino es
aspirado hasta el sifter 3 para ser cernido lo que pasa la malla 30 es harina
terminada , cae a un transportador sinfín que alimenta a un transporte neumático
negativo este lo traslada a ciclón con esclusa depositando la harina terminada en
sus respectivos tanques. y por último es empaquetada en presentación de 1 kilo
gramo de harina 100% de maíz y harina mezclada con arroz.
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE LA LIMPIA DEL MAIZ


EN PLANTA 2.

1. OBJETIVO
Describir los pasos a seguir para realizar el proceso de limpieza del maíz.

2. ALCANCE
El siguiente procedimiento aplica al proceso de limpieza del maíz realizado por el
departamento de producción de planta 2 ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES

3.1 Jefe de producción


Es responsable de verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
3.2. Supervisor de turno
Es responsable de:
3.2.1 Supervisar de la ejecución del presente procedimiento.
3.2.2 Informarse sobre los resultados de los análisis realizados al proceso por el
departamento de control de calidad.
3.2.3 Registrar en los formatos; reportes de planta 2, trazabilidad de los
productos y sub productos en proceso
3.2.4 Informar al jefe de producción el nivel de los silos (SI-2001),(SI-2002),(TQ-
2003),(TQ-2001).
3.3. Operador
Es responsable de:
3.3.1 Inspeccionar y verificar que los equipos involucrados (pre-limpiadora,
elevadores, tolva, transportadores) estén funcionando correctamente en el
proceso antes de dar inicio a la recepción de maíz.
3.3.2 Efectuar el arranque del elevador (2003) que alimenta al tanque de trabajo
(TQ- 2001), limpiadora (LP-2001), elevador (EL-2001), transportador (TT-2001),
transportador (TT-2002), elevador (EL-2002), transportador que descarga los silos
(TT-2004),
3.3.4 Realizar la medición del nivel de los silos (SI-2001),(SI-2002),(TQ-2003),(TQ-
2001), al inicio y al final del turno.
3.3.5 Informar al supervisor de turno el nivel de los silos (SI-2001),(SI-2002),(TQ-
2003),(TQ-2001) al inicio y al final del turno.
3.3.6 Mantener el área de trabajo limpia.

4. DOCUMENTOS ASOCIADOS.
4.1 Normas venezolanas COVENNIN 1935-87. Maíz para uso industrial.
4.2. Normas de buenas prácticas de manufacturas.

5. DEFINICIONES
5.1 Criba
Instrumento para cribar, compuesto por un aro o un marco al cual está asegurado
por una tela metálica.
5.2 Cribar
Pasar una semilla o un mineral por la criba para limpiarlo de impureza o separar
las partes pequeñas de las gruesas.
5.3 Impureza
Son los granos distintos al grano de maíz (incluido los pedazos de maíz, granos y
pedazos de cualquier material, que pasen a través de una criba con perforaciones
circulares de 4,75 mm de diámetro y cualquier materia, que no siendo maíz,
permanezca sobre la criba después del cribado.
5.4 Limpia (limpieza del maíz)
Proceso mediante el cual se realiza la separación de todo material extraño que
contenga el maíz, esta se realiza con tamices, separadores y sistema de
aspiración. Posee componentes tales como: mallas, agitadores, imanes y sistema
de aspiración con una Capacidad aproximada de 10T/Hrs. Las fallas que se
pueden detectar es la inadecuada separación del producto el cual se previene
revisando las mallas y agitadores al igual el chequeo de los sistemas de
aspiración.

6. NORMAS
6.1 Inspeccionar y verifica el funcionamiento y acondicionamiento de los equipos
involucrados en el proceso: elevador (2003) que alimenta al tanque de trabajo
(TQ- 2001), limpiadora (LP-2001), elevador (EL-2001), transportador (TT-2001),
transportador (TT-2002), elevador (EL-2002), transportador que descarga los silos
(TT-2004), en el proceso de la limpia antes de comenzar las funciones.
6.2 Antes de comenzar el proceso de limpia debe revisarse el inventario de
productos en proceso.
6.3 La verificación del nivel de los silos (SI-2001),(SI-2002),( TQ-2001) debe
realizarse una vez por turno.
6.4 Todas las personas en el procedimiento debe usar los siguientes equipos de
protección personal:
6.4.1 Botas
6.4.2 Casco
6.4.3 Gorro desechable.
6.4.4 Mascarillas para polvos y neblinas.
6.4.5 Protectora auditivos.
6.4.6 Lentes.

7. PROCEDIMIENTO.
Responsable

Supervisor de turno.
Acción
7.1 Informar al operador que se comenzara el proceso de la limpia.
7.2 Buscar el resultado de los análisis realizados (humedad, impureza,
cristalizado, granos dañado) al maíz que se está recibiendo.
7.3Verificar las condiciones del maíz.
7.4 Si el maíz cumple con las especificaciones y parámetros establecidos se
procede a almacenar en el tanque de trabajo (TQ-2001) o en los silos de
almacenaje (SI-2001) Y (SI-2002).
7.5En el caso contrario se detiene el proceso de la limpia hasta realizar la
corrección.
7.6 Indica al operador que dé inicio al proceso, ya que la materia prima (maíz) está
dentro de los requerimientos.
7.8 Inspecciona (daños, trancado, personal elaborando) los equipos involucrados
en el proceso de la limpia, elevador (2003) que alimenta al tanque de trabajo
(TQ- 2001), limpiadora (LP-2001), elevador (EL-2001), transportador (TT-
2001), transportador (TT-2002), elevador (EL-2002), transportador que
descarga los silos (TT-2004).
7.9 Si el proceso está apto para comenzar de inicio al arranque de los equipos
elevador (2003) que alimenta al tanque de trabajo (TQ- 2001), limpiadora (LP-
2001), elevador (EL-2001), transportador (TT-2001), transportador (TT-2002),
elevador (EL-2002), transportador que descarga los silos (TT-2004).
7.10 Inspecciona la separación de impureza y maíz. Si observa alguna
desviación en este proceso le informa inmediatamente al operador y se aplican
las correcciones respectivas.
7.11 Se dirige junto al operador a los silos (SI-2001),(SI-2002),(TQ-2001), para
realizar la medición de los mismos.
7.12 Registra en el formato de trazabilidad de los productos en proceso la
procedencia del producto (maíz).

8 Operador

8.1 Verificar la cantidad de maíz existente en cada silo (SI-2001),(SI-2002),(TQ-


2001) de la siguiente forma:
8.2 Abre la compuerta superior del silo (SI-2001),(SI-2002),(TQ-2001).
8.3 Introduce la cinta métrica.
8.4 Deslizar la cinta hasta llegar al nivel donde se encuentra el producto
8.5 Toma la lectura del nivel hasta donde se encuentre el maíz.
8.6 Informar al supervisor de turno el nivel de llenado de los silos (SI-2001),(SI-
2002),(TQ-2001)
8.7 Detiene el proceso al momento de encontrarse lleno los silos (SI-2001),(SI-
2002),(TQ-,(TQ-2001) dispuestos para el almacenamiento de maíz limpio.
8.8 Informar al supervisor de turno la anormalidad.

CCM:
KM01 (RMEL-02) Elevador de la tolva de recepción
KM02 (RMPL-01) Clasificar el maíz
KM03 (RMVT-01) Ventilador para sacar el polvillo
KM04 (RMEL-01) elevador recibe el maíz limpio para almacenar en el silo
o en el tanque de maíz.
KM05 (RMTR-01) Transportador que está en la tolva (a bajo)
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE


DESGERMINACION DEL MAIZ EN PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es establecer los pasos a seguir para la Des
germinación del maíz.

2. ALCANCE
El siguiente procedimiento aplica el proceso de Desgerminación del maíz realizado
por el departamento de producción de planta 2 ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES
3.1 Jefe de producción.
Es responsable de verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
3.2. Supervisor de turno.
Es responsable de:
3.2.1 Informarse sobre los resultados de los análisis realizados al proceso por el
departamento de calidad (laboratorio).
3.2.3 Informar al operador el resultado de los análisis.
3.2.4 Indicar al operador de la corrección a realizar en caso de ocurrir una no
conformidad.
3.2.5 Registra en los formatos de trazabilidad de los productos en proceso.
3.3. Operador
Es responsable de:
3.3.1 Realizar las correcciones correspondientes al momento de originarse alguna
no conformidad.
3.3.2 Monitoreo constante del proceso de los desgerminadores, garantizando la
buena calidad del producto y el buen funcionamiento de los equipos.

4. DOCUMENTAS ASOCIADOS
4.1. Normas COVENIN-ISO 9000-2000. Sistema de gestión de la calidad.
5. DEFINICIONES
5.1 Desgerminación:
El maíz sale de la bazuca acondicionado por (150 Lt/h) por caída libre, cae al
transportador que alimenta a los pulidores Zaccarias.
El maíz cae a un sinfín pequeño que lo pasa al interior de la cámara de fricción, en
el sentido de abajo hacia arriba donde hay un rotor para proporcionar fricción o
roce entre los mismos granos. Este mecanismo es responsable de separar sus
componentes pericarpio y germen que son expelidas a través de las telas y con un
transporte neumático negativo es llevada al tanque o silo de subproducto. Así se
obtiene el endospermo limpio que sale por la parte superior de la máquina. Por
caída libre pasa a un transportador sinfín que lo conduce a un elevador que
alimenta al tanque de grits.
5.2 No conformidad:
Producto fuera de las especificaciones o de los parámetros establecidos.
5.3 Rechequeo:
Análisis extra realizado por el proceso al momento de presente un punto de
desviación.
5.4 Sub-producto:
Es la segunda corriente fina que se genera del proceso de Desgerminación está
compuesta por germen y pericarpio.
6. NORMAS
6.1 Se debe realizar la inspección de los equipos: transportador que descarga al
tanque de trabajo (TT-2005), transportador que alimenta los desgerminadores (TT-
2006), desgerminadores 01 (DG-2001), 02 (DG-2002), 03 (DG-2003), 04 (DG-
2004), transportador que recibe el endospermo (TT-2007), elevador que alimenta
el tanque de grits (EL-2004), ventilador de aspiración de sub-producto (VA-2001),
ciclón de sub-producto (CI-2002), esclusa de sub-producto (ES-2001), tanque de
sub-producto (TQ-2003), Antes de comenzar el proceso de Desgerminación.
6.2 Se debe verificar el arranque de los equipo: transportador (TT-2005),
transportador (TT-2006), desgerminadores 01 (DG-2001), 02 (DG-2002), 03 (DG-
2003), 04 (DG-2004), transportador (TT-2007), elevador (EL-2004), antes de
comenzar el suministro de producto (maíz).
6.3 Se debe efectuar revisión de los siguientes equipos: ciclón de sub-producto
(CI-2002), esclusa (ES-2001), tanque (TQ-2003) antes de comenzar el proceso de
desgerminacion.
6.4 Toda persona involucrada en el proceso de Desgerminación debe utilizar los
siguientes equipos de protección personal:
6.4.1 Botas de seguridad.
6.4.2 Casco
6.4.3 Gorro desechable.
6.4.4 Mascarillas para polvos y neblinas.
6.4.5 Protectora auditivos.
6.4.6 Lentes.
7. PROCEDIMIENTO.
Responsable
Supervisor de turno.
Acción:
7.1 Busca los resultados de los análisis realizados por el departamento de control
de calidad, en el laboratorio.
7.2 Indica al operador los resultados de los análisis realizados al proceso por el
departamento de control de calidad.
7.3 Indica al operador la corrección a realizar.
7.4 Informar al departamento de control de proceso la realización de la corrección
y espera el rechequeo.
7.5 Informar al operador los resultados del rechequeo.
7.6 Registra en el formato trazabilidad de los productos en proceso los datos
correspondientes

Operador.

7.6.1 Coloca el proceso de Desgerminación en arranque de la siguiente manera:


transportador que descarga al tanque de trabajo (TT-2005), transportador
que alimenta los desgerminadores (TT-2006), desgerminadores 01 (DG-
2001), 02 (DG-2002), 03 (DG-2003), 04 (DG-2004), transportador que
recibe el endospermo (TT-2007), elevador que alimenta el tanque de grits
(EL-2004), ventilador de aspiración del sub-producto (VA-2001) al inicio y al
finalizar el turno.
7.6.2 Inspecciona el arranque de los equipos en vacío. Colocar los equipos a
inspeccionar:
7.6.3 Abre las raseras de los tanques (TQ-2003), (TQ-2002).
7.6.4 Regula el caudal de agua mediante un rotámetro de acuerdo a la humedad
del maíz (150 a 200 lts/hr)
7.6.5 Regula la escala de las pesas del pulidor de acuerdo a la calidad del
producto desgerminado.
8. Verifica visualmente la separación del pericarpio y el endospermo por la
criba del pulidor
9. Verifica visualmente la clasificación en la parte frontal del pulidor.
10. Verifica el flujo de carga de los pulidores.(vaciar los datos en el formato de
control de Desgerminación)
11. Depositar el grits en el tanque (TQ-2002), según el plan de producción.
12. Depositar el subproducto (TQ-2003), según el plan de producción.
13. Informa al supervisor de turno la realización de la acción correctiva.
CCM:
 Elevador 3
 Transportador que recibe a los pulidores
 Esclusa z.p recibe el producto de subproducto
 Ventilador que succiona el subproducto
 Soplador del pulidor 1
 Pulidor 1
 Soplador del pulidor 2
 Pulidor 2
 Soplador del pulidor 3
 Pulidor 3
 Soplador del pulidor 4
 Pulidor 4
 Transportador que alimenta los pulidores 1,2,3,4.
 Bazooka (extracción del maíz que alimenta los pulidores 1,2,3,4)
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL LAMINADO DEL GRITS Y EL


ACONDICIONAMIENTO DE FLAKES EN PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es describir paso a paso de lo que se debe
realizar en la laminación de grits y del acondicionamiento de Flakes.

2. ALCANCE
El siguiente procedimiento aplica el proceso de laminado del grits y
acondicionamiento del Flakes realizado por el departamento planta 2 ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES
3.1 Jefe de producción.
Es responsable de verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
3.2. Supervisor de turno.
Es responsable de:
3.2.1 Supervisar de la ejecución del presente procedimiento.
3.2.2 Informarse sobre los resultados de los análisis (peso específico y humedad)
realizados al proceso por el departamento de calidad (laboratorio).
3.2.3 Informar al operador el resultado de los análisis (peso específico y humedad)
3.2.4 Indicar al operador de la corrección a realizar en caso de ocurrir una no
conformidad.
3.2.5 Chequea que se estén registrando los datos de laminación y control de flujo
de hojuela.
3.3. Operador
Es responsable:
3.3.1 Llevar a cabo la ejecución del siguiente procedimiento:
3.3.2 Realiza la corrección correspondiente al momento de originarse alguna no
conformidad.
3.3.3 Realizar las pesadas de cada laminador y lo reporta en el formato de flujo de
laminadores.
3.3.4 Registra las presiones, temperatura y los hallazgos producidos en el turno en
el formato de control de laminación.
3.3.5 Verificar el nivel de llenado de la cocina.
3.3.6 Se extraen las raseras para efectuar limpieza a la parte interna de la
secadora por lo menos dos veces al turno para que se mantenga la temperatura.

4. DOCUMENTOS ASOCIADOS

4.1 Buenas prácticas de manufactura.


4.2 Norma COVENIN-ISO 9000-2000. Sistema de Gestión de la Calidad.

5. DEFINICIONES
5.1 Grits
Endospermo producto obtenido del proceso Desgerminación.
5.2 Acondicionamiento
Es en la parte del proceso que se humecta el grits utilizando agua que es medida
a través rotámetro.
5.3 Rotámetro:
Rotámetro, son instrumentos utilizando para medir caudales líquidos, que trabajan
con un salto de presión constante. Se basan en la medición del desplazamiento
vertical.
5.4 silo.
Recipiente de almacenamiento temporal.
5.5 Espesor
Grueso de un sólido.
5.6 Flakes u hojuelas:
Producto obtenido del proceso de laminación del grits.
5.7 No conformidad:
Producto fuera de especificaciones o de los parámetros establecidos.
5.8 Laminador:
Este equipo le permite dar al grano (grits) las propiedades de absorción de agua y
la formación de masa a través del aplastamiento (laminador) del grano (grits)
acondicionado que ocasiona cambios químico en su estructura molecular, es
decir, rompiendo fuentes de hidrogeno y liberando hidróxidos, consiste
básicamente en un par de rodillos lisos que giran a una velocidad de 224
revoluciones por minutos, a través de los cuales se hacen pasar el grits que
proviene de las cocinas produciendo el laminado del grano con lo que se forma la
hojuela de maíz.
5.9 Cocina artesanal:
Es un recipiente construido con acero inoxidable conformado por tuberías donde
se le inyecta vapor de agua saturada a la masa de grits para su pregelatinizacion.
5.9.1 Vapor
Agua que se calienta hasta formar vapor saturado. El vapor saturado aumenta la
humedad del grits hasta en 4.67%.
5.9.2 Bar: es una cantidad de medida cuando las presiones son muy altas.
5.9.3 PSI unidad de medida libra por pulgada cuadrada.

6. NORMAS
6.1 Se debe realizar las inspecciones de los equipos: transportador Que alimenta
el tanque de hojuela línea 01(TT-2013); 02 (TT-2014), elevador que alimenta el
tanque de hojuela línea 01 (EL-2007); 02 (2008), transportador que descarga los
molinos martillos línea 01 (TT-2011); 02 (TT-2012), ventilador que aspira la hojuela
secas de las secadora (VA-2005), transportador de hojuela de la secadora 01 (TC-
2001); 02 (TC-2002), ventilador de empuje de la secadora 01(VE-2001); (VE-
2002), esclusa que alimenta la secadora 01 (ES-2002); 02 (ES-2003), ciclon que
alimenta la esclusa de la secadora 01 (CI-2003); 02 (CI-204), ventilador que aspira
la hojuela humedad del laminador 01 (VA-2002); 02 (VA-2003), secadora 01 (SC-
2001); 02 (SC-2002), laminador 01 (LA-2001); 02 (2002), antes de comenzar el
proceso de laminación de grits y acondicionamiento del Flakes.
6.2 Se debe verificar el arranque de los equipos antes mencionado, al comenzar el
suministro de producto (grits).
6.3 Toda persona involucrada en el proceso debe utilizar el siguiente equipo de
protección personal:
6.3.1 Botas de seguridad
6.3.2 Casco
6.3.3 Gorro desechable para el cabello.
6.3.4 Mascarillas para polvos y neblinas.
6.3.5 Protectora auditivos.
6.3.6 Lentes

6.4 Debe verificar el flujo de laminador cada hora.

6.5 Debe verificar el funcionamiento de los equipos cada (2) horas.

7. PROCEDIMIENTO.
Responsable
Supervisor de turno.
ACCION:
1. Indica al operador el silo (TQ-2002) a utilizar, al comenzar el turno.
Operador
2. Coloca el sistema de laminación en arranque de la siguiente manera:
transportador Que alimenta el tanque de hojuela línea 01(TT-2013); 02 (TT-
2014), elevador que alimenta el tanque de hojuela línea 01 (EL-2007); 02
(2008), transportador que descarga los molinos martillos línea 01 (TT-
2011); 02 (TT-2012), ventilador que aspira la hojuela secas de las secadora
(VA-2005), transportador de hojuela de la secadora 01 (TC-2001); 02 (TC-
2002), ventilador de empuje de la secadora 01(VE-2001); (VE-2002),
esclusa que alimenta la secadora 01 (ES-2002); 02 (ES-2003), ciclon que
alimenta la esclusa de la secadora 01 (CI-2003); 02 (CI-204), ventilador que
aspira la hojuela humedad del laminador 01 (VA-2002); 02 (VA-2003),
secadora 01 (SC-2001); 02 (SC-2002), laminador 01 (LA-2001); 02 (2002).

3. Regula la carga del grits a la cocina por medio de una rasera.

4. Regula el caudal de agua (35 a 50 lts/hr) mediante un rotámetro, de


acuerdo a la humedad del grits.

5. Verifica el llenado de las cocinas.

6. Sumista y controla el vapor de las cocinas verticales a través de un


manómetro de (10 a 16 psi), y la temperatura de (90 a 100 tmp), según sea
la necesidad del acondicionamiento del grits.

7. Sumista y controla la inyección de vapor de las secadoras a través de un


manómetro entre (80 a 100 psi), y la temperatura entre (90 a 100 tmp),
según sea la necesidad del acondicionamiento del grits.

8. Ajusta los cilindro y el alimentador del laminadores (LA-2001), (LA-2002) de


20 a 30 Bar.

9. Verifica el flujo de descarga de los laminadores (LA-2001), (LA-2002) y el


espesor del Flakes de la siguiente forma:
9.1 Introduce la bandeja en la parte inferior de los laminadores (LA-2001),
(LA-2002) (salida de grits de la cocina).
9.2 Mide con un cronometro un tiempo de cinco segundo (5).
9.3 Retira la bandeja.
9.4 Recoge el grits en una bolsa.
9.5 Coloca la muestra en una balanza electrónica.
9.6 Observa la medición.
9.7 Registra el vapor de la medición en el formato de flujo de laminación.
9.8 Reprocesa el grits producto de la pesada.

10. Verifica el flujo del producto al salir de la secadora horizontal hasta el


molino de martillo con el propósito de disminuir su tamaño.

CCM: panel viejo:


 Transportador , alimentador al tanque de hojuela
 Elevador 5 que llena el tanque de hojuela
 Transportador 7 que recibe al molino martillo 1 y 2
 Molino martillo 1
 Molino martillo 2
 Esclusa del ciclón de la secadora 1 (alimenta los molinos martillos)
 Ventilador que aspira la hojuela seca
 Transportador de hojuela (variador)
 Ventilador de aspiración de la secadora
 Ventilador de empuje de la secadora
 Esclusa que alimenta la secadora 1
 Ventilador que alimenta la secadora 1
 Bomba del laminador
 Laminador 1
 Laminador 2
 Alimentador del laminador 1

Panel nuevo:
 Transportador 8, alimentador al tanque de hojuela
 Elevador 5 que llena el tanque de hojuela
 Transportador 7 que recibe al molino martillo 3 y 4
 Molino martillo 3
 Molino martillo 4
 Ventilador hidráulico negativo del molino martillo 3 y 4
 Transportador de cadena de la secadora 2
 Ventilador de aire caliente de la secadora 2
 Motor de la esclusa de la secadora 2
 Ventilador negativo del laminador 2 al secador
 Bomba hidráulica
 Motor 1 del laminador 2
 Motor 2 del laminador 2
 Alimentador del laminador 2
 Transportador que alimenta la cocina del laminador 2.
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE MOLIENDA EN


PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es establecer los pasos a seguir realizar
el proceso de Molienda de la hojuela del maíz.

2. ALCANCE
El siguiente procedimiento aplica al proceso de Molienda realizado por
Departamento de producción de planta 2 de ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES
3.1 Jefe de producción
Es responsable de verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
3.2 Supervisor de Turno
Es responsable de:
3.2.1 Supervisar el cumplimiento del presente procedimiento.
3.2.2 Verificar la producción a realizarse durante el día según el plan de producción
diaria.
3.2.3 Informarse de los resultados de los análisis (expansión, granulometría y
humedad)
Realizados al proceso por el Departamento de Control de calidad.
3.2.4 Informar al operador los resultados de los análisis (expansión, granulometría y
humedad).
3.2.5 Indicar al operador de la corrección a realizar en caso de ocurrir una no
conformidad.
3.3 Operador
Es responsable de:
3.3.1 Llevar a cabo la ejecución del siguiente procedimiento.
3.3.2 Verificar las condiciones de los equipos (molinos, sifter) involucrados en el
proceso antes de comenzar el turno.
3.3.3 Realizar las correcciones correspondientes al momento de originarse alguna
no conformidad.
3.3.4 Registrar los hallazgos producidos durante el turno en el formato Control de
Molienda.
3.3.5 Registrar los datos requeridos en los formatos Dosificación de Vitaminas.

4. DEFINICIONES
4.1.Flakes (hojuela)
Producto obtenido del proceso de laminación del grits.
4.2.Molienda
Acción de quebrantar un cuerpo (Flakes) reduciéndolo a menudísimas partes o a
polvo. Haciendo pasar a través de un transporte neumático negativo las hojuelas
de Flakes hacia los ciclones que alimenta a los bancos de molinos B1-A y B1-B
(16 estrías por pulgada cada rodillo respectivamente). pasa a través de los rodillos
para disminuir el tamaño cae a la tolva es transportado por una aspiración hasta el
sifter 1, para ser cernido, todo lo que pasa la malla número 30 es harina
terminada, todo lo que logra quedar sobre la malla 30 es enviado a la segunda
rotura B2-A Y B2-B (18 estrías por pulgadas cada rodillo respectivamente) pasa a
través de los rodillos para continuar disminuyendo el tamaño cae a la tolva la
aspiración lo transporta al sifter 2 lo que pasa la malla 30 es harina terminada el
sobre 30 pasa a la tercera rotura B3-A Y B3-B (20 estrías por pulgada cada rodillo
respectivamente) pasa a través de los rodillos para terminar de convertir el Flakes
en harina cae a la tolva del molino es aspirado hasta el sifter 3 para ser cernido lo
que pasa la malla 30 es harina terminada , cae a un transportador sinfín que
alimenta a un transporte neumático negativo este lo traslada a ciclón con esclusa
depositando la harina terminada en sus respectivos tanques.
4.3. No Conformidad
Producto fuera de las especificaciones o de los parámetros establecidos.
4.4. Re chequeo
Análisis extra realizado al proceso al momento de presentarse un punto de
desviación.

5. DOCUMENTOS ASOCIADOS
5.1. Norma COVENIN-ISO 9000-2000. Sistema de Gestión de la Calidad.
5.2 Normas de buenas prácticas de manufactura

6. NORMAS
6.1 Se debe realizar la inspección de los equipos antes de comenzar el proceso
de Molienda.
6.2 Se debe verificar el arranque de los equipos antes de comenzar el suministro
de producto (Flakes).
6.4 Toda persona involucrada en el proceso de molienda debe utilizar los
siguientes equipos de protección personal:
6.4.1 Botas de seguridad.
6.4.2 Casco
6.4.3 Gorro desechable.
6.4.4 Mascarillas para polvos y neblinas.
6.4.5 Protectora auditivos.
6.4.6 Lentes

PROCEDIMIENTO
Responsable
Supervisor de turno
Acción
1. Verifica la producción a realizar, según el plan de producción diaria.
2. Busca los resultados de los análisis (humedad, peso específico, expansión
y granulometría) realizados por el Departamento de Control de calidad.
3. Informa al operador los resultados de los análisis (humedad, peso
específico, expansión y granulometría) realizados e indica si se debe
realizar alguna modificación.
4. Informa al Departamento de Control de Proceso la ejecución de la
corrección y espera el rechequeo.
5. Informa al operador los resultados del rechequeo.
6. Indica al operador que dé inicio al proceso
Operador:
7. Coloca el sistema de arranque de la siguiente manera: ventilador de
aspiración que alimenta los silos de harina terminada (VA-2008), esclusa
que alimenta los silos de harina terminada (ES-2016), molinos (MO-2001),
(MO-2002), (MO-2003), (MO-2004), (MO-2005), (MO-2006), transportador
que descarga harina terminada (TT-2017), esclusa N° 08 alimenta sifter
03 (ES-2014), transportador que descarga el tanque de hojuela (TT-2015),
esclusa N° 07 alimenta sifter 03 (ES-2013), esclusa N° 02 alimenta molino
B1 (ES-2008), esclusa N° 04 alimenta el sifter 01 (ES-2010), ventilador de
aspiración de la molienda (VA-2007), esclusa N° 01 alimenta molino B1
(ES-2007), sifter 01 (SF-2010), sifter 02 (SF-2011), sifter 03 (SF-2010),
esclusa N°05 alimenta sifter 02 (ES-2011), esclusa N° 06 alimenta sifter 02
( ES-2012), esclusa N° 03 alimenta sifter 01 (ES-2009), alimentadores 01,
02, 03, 04, 05, 06 Involucrados en el proceso, al comienzo del turno.
8. Suministra carga (Flakes) de los silos destinados para el almacenamiento
de producto.
9. Verifica la carga de la molienda realizando las pesadas.
10. Verifica la salida de las dos corrientes o fracciones (harina terminada y
corriente gruesa).
11. Realizar la medición del nivel de los tanques de harina N°1 (TQ-2009),
N°02 (TQ-2010), N°03 (TQ-2011) al finalizar el turno.
12. Informar al supervisor de turno el nivel de los tanques de harina N°1 (TQ-
2009), N°02 (TQ-2010), N°03 (TQ-2011).
13. Si se produce alguna anormalidad informa al supervisor de turno.

14. Harina terminada

14.1 Verifica que los análisis estén dentro de sus parámetros para luego
ser depositada al tanque de producto terminado.
14.2 Verifica que se esté depositando en el tanque de harina terminada.

15. Corriente Gruesa

15.1 Verifica la granulación a la salida de cada molino, de ser necesario


ajusta el mismo.
15.2 Gradúa la carga de los molinos, abriendo o cerrando los
alimentadores de cada uno, según sea la necesidad.
CCM:
 Ventilador (harina terminada)
 Esclusa que alimenta el tanque de harina terminada.
 Molino 2
 Molino 1
 Molino 3
 Molino 4
 Molino 5
 Molino 6
 Transportador de harina terminada
 Esclusa B sifter 3
 Transportador que descarga el tanque de hojuela
 Esclusa A del sifter 3
 Esclusa B del molino 1
 Esclusa B del sifter 1
 Ventilador del tanque de hojuela
 Esclusa A del molino 1
 Sifter 1
 Sifter 2
 Sifter 3
 Esclusa A del sifter 2
 Esclusa B del sifter 2
 Esclusa A del sifter 1
 Alimentadores 1 y 2 de los molinos
 Alimentadores 3 y 4 de los molinos
 Alimentadores 5 y 6 de los molinos
 Esclusa inferior del soplador
 Soplador de la harina extra fina (polvillo)
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE EMPAQUE DE


HARINA TERMINADA DE PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO
Describir los pasos a seguir para realizar el proceso de empaque de la harina
terminada de planta 2.

2. ALCANCE
El siguiente procedimiento aplica al proceso de empaque de la harina terminada
por el departamento de producción de planta 2 ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES
3.1 Jefe de producción.
Es responsable de verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
3.2. Supervisor de turno
Es responsable de:
3.2.1 Supervisar de la ejecución del presente procedimiento.
3.2.2 Informarse sobre los resultados de los análisis (humedad, granulometría,
expansión, peso del paquete) realizados al proceso por el departamento de control
de calidad.
3.2.3 Registrar en los formatos; reportes de planta 2, trazabilidad de los
productos y sub productos en proceso.
3.2.4 Informar al jefe de producción el nivel de los tanques de harina N°1 (TQ-
2009), N°02 (TQ-2010), N°03 (TQ-2011).
3.3. Operador
Es responsable de
3.3.1 Inspeccionar y verificar que los equipos: tanque de harina N°1 (TQ-2009),
N°02 (TQ-2010), N°03 (TQ-2011), empaquetadoras N°1 (EP-2001), N°2 (EP-
2002), N°3 (EP-2003), (EP-2004), enfardadoras N°1 (EF-2001), N° (EF-2002),
funcionen correctamente en el proceso antes de dar inicio al arranque de los
mismos.
3.3.2 Efectuar el arranque de transportador que alimenta la empaquetadora (TT-
2021), transportador que recibe a la esclusa de empaque (TT-2022), esclusa de
empaque (ES-2027), soplador de harina (SO-2004), esclusa que descarga el
tanque de harina (ES-2026), transportador que descarga el tanque de harina (TT-
2020).
3.3.6 Mantener el área de trabajo limpia.
4 DOCUMENTOS ASOCIADOS
4.2. Normas venezolanas COVENNIN 1935-87. Maíz para uso industrial.
4.3. Normas de buenas prácticas de manufacturas.

5. DEFINICIONES.
5.1. Empaque
Es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera temporal
principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulación, transporte y almacenaje.
5.1 Bolsa de polipropileno
Están principalmente hechas de resina de plástico de polipropileno y formadas a
través del proceso de extrusión, estiramiento y tejido. Teniendo las ventajas de ser
de peso liviano, alta resistencia, resistentes a la humedad, resistentes al desgarro,
resistentes al ácido, de fácil empaque y apilado, las bolsas de tejido de
polipropileno son el producto de elección para el embalaje de la harina
5.2 Bolsas de polietileno
Se obtiene gracias a la polimerización del etileno, que es un derivado del petróleo.
El etileno es un compuesto químico orgánico, un hidrocarburo (enlaces de
hidrógeno y carbono) formado por 2 átomos de carbono y 4 de hidrógeno (C2 H4)
o CH2=CH2). Al someter el etileno a un proceso de polimerización (reacción
química por la cual los reactivos, monómeros o compuestos de bajo peso
molecular), forman enlaces químicos entre sí, para dar lugar a una molécula de
gran peso molecular.
5.3 Máquina Empacadora de Harina
Se utiliza principalmente en el embalaje automático de bolsas suaves de
materiales en polvo en los campos de la alimentación, farmacia, Productos
químicos, etc.
Esta Máquina Empacadora de Harina automática puede terminar el trabajo de la
toma de la bolsa, la dosificación, el llenado, el corte, conteo e impresión de
número de lote.
5.4 Máquina Enfardadora
Esta máquina es automática, son capaces de enfardar paquetes en formato de 2
columnas de 10 paquetes cada una la cual complementa un fardo de 20 harinas
de un kilo.
5.5 Cinta codificadora
Es un Codificador de calor que estampa con cinta térmica de forma nítida y limpia.
Puede ser utilizada para estampar notas como fecha de elaboración, fecha de
vencimiento y precio de productos en industrias de alimentos y farmacéutica.
6. NORMAS
6.1 Inspeccionar los equipos involucrados: transportador que alimenta la
empaquetadora (TT-2021), transportador que recibe a la esclusa de empaque (TT-
2022), esclusa de empaque (ES-2027), soplador de harina (SO-2004), esclusa
que descarga el tanque de harina (ES-2026), transportador que descarga el
tanque de harina (TT-2020).
6.2 Antes de comenzar el proceso de limpia debe revisarse el inventario de
productos en proceso.
6.3 La verificación del nivel de los tanque de harina N°1 (TQ-2009), N°02 (TQ-
2010), N°03 (TQ-2011) debe realizarse una vez por turno.

6.4 Todas las personas en el procedimiento debe usar los siguientes equipos de
protección personal:
6.4.1 Botas
6.4.2 Casco
6.4.3 Gorro desechable.
6.4.4 Mascarillas para polvos y neblinas.
6.4.5 Protectora auditivos.
6.4.6 Lentes.

PROCEDIMIENTO.
Responsable

Supervisor de turno.
Acción
1. Informar al operador que se comenzara el proceso de empaque.
2. Buscar el resultado de los análisis realizados (humedad, expansión,
granulometría, apariencia y puntos oscuros).
2.1 Si la harina terminada cumple con las especificaciones y parámetros
establecidos se procede a empaquetar.
2.2 En el caso contrario se detiene el proceso de empaque hasta realizar la
corrección.
3. Indica al operador que dé inicio al proceso, ya que la harina terminada está
dentro de los requerimientos.
4. Inspecciona (daños, trancado, personal elaborando) los equipos
involucrados en el proceso de empaque: transportador que alimenta la
empaquetadora (TT-2021), transportador que recibe a la esclusa de
empaque (TT-2022), esclusa de empaque (ES-2027), soplador de harina
(SO-2004), esclusa que descarga el tanque de harina (ES-2026),
transportador que descarga el tanque de harina (TT-2020)
5. Debe dirige al departamento de venta y allí le indica que producto
terminado va a colocar en proceso (tipo I, tipo II o mezcla)
Operador
11. Coloca el sistema de empaque en arranque de la siguiente manera:
transportador que alimenta la empaquetadora (TT-2021), transportador que
recibe a la esclusa de empaque (TT-2022), esclusa de empaque (ES-2027),
soplador de harina (SO-2004), esclusa que descarga el tanque de harina
(ES-2026), transportador que descarga el tanque de harina (TT-2020).
12. Verifica el sistema de las empaquetadoras N°01, N°02 la cual va con la
enfardadora N°01, y las empaquetadoras N°03 Y N°04 la cual va con la
enfardadora N°02.
13. Observa y verifica el llenado de cada producto terminado.
14. Chequea los inventarios de los troqueles y que estén trabajando con las
fechas de elaboración, fecha de vencimiento y precio.
15. Chequea que todo el personal que elaboran estén completo en el área de
trabajo.
16. Pregunta al supervisor de turno con que continuidad de presentación se va
a trabajar (tipo I, tipo II o mezcla).

CCM:
 Transportador que alimenta la empaquetadora (TT-2021),
 Transportador que recibe a la esclusa de empaque (TT-2022),
 Esclusa de empaque (ES-2027),
 Soplador de harina (SO-2004),
 Esclusa que descarga el tanque de harina (ES-2026),
 Transportador que descarga el tanque de harina (TT-2020).
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD
PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE ADICION DE
VITAMINAS EN PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es describir los pasos para realizar la adición


de Pre-mezcla Vitamínica a la harina.

2. ALCANCE

Este procedimiento aplica a la adición de pre-mezcla vitamínica realizada por


el Departamento de producción de planta 2 ALIVENSA.

3 RESPONSABILIDADES
3.1 Jefe de producción
Es responsable de supervisar y controlar el cumplimiento del proceso.

3.2 Supervisor de Turno

Es responsable de:
3.2.1 Realizar seguimiento y monitoreo de los productos en proceso.
3.2.2 Impartir instrucciones y supervisar al operador.

3.3 Operador
Es responsable de ejecutar el presente procedimiento.

4. DOCUMENTOS ASOCIADOS
4.1. Normas de buenas prácticas de manufacturas.
4.2. Certificado de calidad del proveedor de la pre-mezcla

5. DEFINICIONES
5.1 Dosis
Cantidad controlada de un producto o elemento a ser usado.

5.2 g
Gramos. Unidad de medida de peso.
5.3 g/h.
Gramos por hora.

5.4 Kg.
Kilogramo.

5.5 Mg
Miligramos.

5.6 Mezcla vitamínica


Grupo de vitaminas que son combinadas para ser añadidas como un todo.

5.7. Vitaminas
Sustancias orgánicas que poseen los alimentos en cantidades muy pequeñas
necesarias para el equilibrio de las funciones vitales.

6. NORMAS
6.1 Se deben realizar ajustes a los equipos (dosificador de pre-mezcla vitamínica y
banco de molino) para garantizar una eficiente dosificación de la premezcla a las
cantidades de harina.

6.2 Se deben llevar los registros de las adiciones efectuadas durante los turnos
correspondientes.

6.3 Se debe verificar la dosificación de harina y de pre-mezcla, para evitar una


sobre dosis en el proceso

6.4. Fortificar la harina con 40 mg de hierro por cada kg de esta, lo que es lo


mismo 40 gr de FE por 1000 kg de harina, para así estar dentro de los parámetros.
Lo primero que hay que saber es la cantidad de premezcla que aporta estos 40 gr
de FE:
Según el certificado de proveedor: 1 kg de premezcla aporta 263,2 de hierro, el
cual es el valor más aprobable o promedio. De aquí se reduce:
Si 263,2 gr de hierro están contenidos en 1000 gr. De premezcla
40 gr de hierro están contenidos en 152 gr de premezcla.
Esto quiere decir que adicionando 152 gr de premezcla por cada 1000 kg de
harina le estoy adicionando el aporte de 40 gr de FE por 1000 kg de harina, el cual
será mi base para la adición

7. PROCEDIMIENTO
Responsable
Operador
ACCION:
7.1 Determinar la medición de flujo de harina terminada hacia las tolvas de
empaque para establecer la cantidad de vitaminas a dosificar mediante la
carga nominal según sea el fabricante. Ejemplo: Alapala (6000 kg/hr).
7.2 Tomar en un recipiente designado para la recolecta de la muestra de pre-
mezcla vitamínica por el lapso de 1 minuto en el dosificador.
7.3 Se procede a pesar la muestra de pre-mezcla vitamínica en una balanza
digital.
7.4 Los gramos obtenidos de la medición de flujo de pre-mezcla vitamínica se
multiplica por 60 para llevar a kg/hr.
7.5 Se introducen los resultados a un formato de programa de Excel donde se
calculan los datos tanto de flujo de harina como el valor de vitamina
tomada en 1 minuto, y el programa arroja de forma directa la cantidad de
vitamina que se requiere para la cantidad de flujo de harina.
7.6 Se guardan los resultados obtenidos en el programa para así llevar el
registro de proceso de dosificación de vitaminas.
7.7 Si la cantidad de vitamina se encuentra por debajo o por encima de la
dosis que se requiere, según el flujo de harina, se procede a ajustar el
dosificador de vitaminas para obtener la cantidad de vitaminas que se
necesita para la cantidad del flujo de harina.

.
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTO PARA LA DETECCION DE METALES CAPTURADOS POR


LOS IMANES EN PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es dar uso de métodos y especificaciones
definidas claramente para eliminar o reducir los riesgos reconocibles de
contaminación física por algún material extraño como metales que contaminen el
producto.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica en los molinos y empaque de planta 2 ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES
3.1 Jefe de operaciones
Es responsable de velar por la implantación del presente procedimiento.
3.2. Jefe de proceso planta 2
Es responsable de chequear la ejecución semanal de los hallazgos y realizar las
acciones correctivas de causas de las ocurrencias de algún hallazgo de metal y
objeto extraños.
3.3. Supervisor de turno y operador del área donde este el imán.
Es responsable de ejecutar en conjunto con el operador de área la limpieza y
registro del hallazgo en el control, para garantizar que no se contamine el
producto.

4. DOCUMENTOS ASOCIADOS
4.1. Normas de buenas prácticas de manufacturas.
4.2. Norma COVENIN-ISO 9000-2000. Sistema de Gestión de la Calidad.

5. DEFINICIONES
5.1 Producto seguro
Es un alimento que no contiene ningún tipo de contaminación tales como
cabellos, plásticos, e insectos que puedan ser perjudiciales para el
consumidor cuando este alimento sea ingerido.
5.2. Material extraño
Es todo aquello que no sea proveniente de la materia prima (MAIZ) tales como
metales, maderas, vidrios, plásticos, piedras etc.
6. NORMAS
6.1 Se deben tomar medidas efectivas para evitar la inclusión de metal, vidrios y
demás material extraño a los procesos.

6.2 Se debe proporcionar un equipo para la detención de metales a cada etapa


del proceso.

6.3 Se debe supervisar y documentar y registrar todas las semanas los hallazgos
en este caso lunes y jueves.

6.4 Se debe cumplir con la frecuencia de la limpieza anotar los hallazgos según el
tipo de metal y peso tuercas, tornillos arandelas, limaduras de hierro,
electrodos, alambres, clavos grapas etc.

7. PRUEBAS DE CAPACIDAD
Las pruebas de capacidad de detección de los imanes se deben realizar
trimestralmente creando una orden de trabajo emitida al departamento de
mantenimiento para que certifique su efectividad o imantación

8. UBICACIÓN
8.1. Subproducto
A la entrada del elevador de subproducto parte de afuera de la planta.
8.2. Proceso Desgerminación
A la entrada de cada pulidor zaccarias pulidor 1, 2,3 y 4
8.3. Proceso de laminación
En el alimentador de la prensa BUHLER y a la salida de los silos de hojuelas.
8.4. Proceso de molienda
A la salida del silo de harina terminada.
8.5. Proceso de empaque
En la tolva de reproceso.

9. PROCEDIMIENTOS:
Responsables:
Operador del área y supervisor de turno
Limpieza de los separadores magnéticos.
Acción
9.1. Desarmar o destapar el equipo
9.2. Abra la compuerta o base donde está el imán de forma manual, extrae el
imán.
9.3. Limpiar el equipo (imán)
9.4. Retira los residuos metálicos adheridos, utilizando una espátula plástica.
9.5. Colocar los residuos metálicos en una bolsa identificada con el nombre deL
equipo para realizar el registro del equipo.
9.6. Limpiar muy bien el imán utilizando un cepillo celda suave.
9.7. Proceda armar el imán y el equipo.
9.8. Cierre el equipo que quede de forma operativa.
10. Registro del hallazgo
10.1. Una vez culminada la limpieza de los imanes realizar el registro del hallazgo
y llenar todos los datos que solicite el mismo.
10.2. Pesar los residuos encontrados de la limpieza y el valor resultante lo anota
en el registro.
10.3. Realiza una clasificación de los objetos encontrados según el listado de
metales capturados por los imanes y lo anota en el registro.
10.4. De acuerdo al hallazgo encontrado en caso de poder tomar una acción
correctiva la toma y la anota en el registro
11. Prueba de capacidad de los imanes
Responsable
Mantenimiento asigna un mecánico capacitado
Acción
1. El departamento de producción emite una orden de trabajo para realizar la
prueba de capacidad de los imanes
2. Con la orden de trabajo emitida el mecánico procede a realizar la prueba
3. El mecánico extrae el imán y con una barra ferrosa realiza la prueba de
capacidad de cada imán.
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE LA LIMPIEZA EN


GENERAL DE LOS EQUIPOS DE PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO

El propósito de este procedimiento es explicar en forma detallada, las formas de


limpieza que se debe aplicar a: techos, paredes, tuberías, pisos, escaleras y
equipos (partes externas).

2. ALCANCE

Estos procedimientos son aplicables a todas las áreas de producción de planta 2


de ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES

3.1 Jefe de producción


Es responsable de Velar por la implantación del presente procesamiento.
3.2. Supervisor de turno
Es responsable de:
3.2.1 Supervisar de la ejecución del presente procedimiento.
3.3. Operador/ ayudante general
Son responsables de llevar a cabo los presentes procedimientos.

4. DOCUMENTOS ASOCIADOS.
4.1 Norma COVENIN-ISO 9000-2000. Sistema de Gestión de la Calidad
4.1 Normas consolidadas de BPM.
4.2 Normas de buenas prácticas de manufacturas.

5. DEFINICIONES
N/A.
6. NORMAS

6.1 Las operaciones de limpieza deben realizarse diariamente.


6.2 Para ejecutar la limpieza de techo, paredes, tuberías, pisos, escaleras y
equipos se deben utilizar los siguientes equipos de seguridad integral:
6.1.1 Casco
6.1.2 Gorro desechable.
6.1.3 Mascarillas para polvos y neblinas.
6.1.4 Protectora auditivos.
6.1.5 Lentes.

6.2 Después de efectuada la limpieza se debe realizar un registro y llenar todos


los datos que solicite el mismo.

6.3 Se debe utilizar los siguientes instrumentos para el plan de la limpieza:


6.3.1 Escobillón.
6.3.2 Cepillo de celdas plásticas.
6.3.3 Paño húmedo.
6.3.4 Pala plástica.
6.3.5 Tobos plásticos.

7. PROCEDIMIENTOS
Responsable
Ayudante general
Acción
Limpieza diaria de los equipos.
1.- Limpia toda la parte externa de los equipos (pulidores, laminadores, cocinas,
molinos, sifter, parte superior de los tanques de hojuela y los tanques de harina
terminada) de manera de quitar todo el polvo.
2.- el equipo que requiera ser desmanchado se procederá a la remoción.

Limpieza del techo.


1.- Quitar la telaraña alrededor de las instalaciones, limpiar toda la superficie de
los techos de madera que todo quede bien limpio, haciendo un esfuerzo en los
rincones.
2.- También se debe limpiar las lámparas que tengan su respectivo protector.
Limpieza de las paredes.
1.- Limpiar de arriba hacia abajo todo lo que esta adherido de las Paredes, de
manera que el polvo caiga en el piso y no se forme polución.
Limpieza de las tuberías.
1.- Limpiar toda la superficie de la tubería, hasta que esté libre de polvo.
Limpieza del piso.
1.- Limpiar toda la superficie del piso, todo el polvo.
2.- Limpiar de manera humedad el piso, para remover todo tipo de mancha o
sucio.
3.- Limpia el agua que botan las calderas.
Limpieza de escaleras y entre pisos.
1.- Remover todo el polvo adherido en escalones de la escalera hasta llegar al
entre pisos.
2.- todo los desperdicios serán recolectados y llevados al depósito de basura.
3.- Limpiar alrededor de las instalaciones (área de ventilación, al frente y a tras).
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR EL PROCESO DE MEZCLA DE


ARROZ EN PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO
El propósito de este procedimiento es describir los pasos a seguir para la
elaboración de Harina mezcla con arroz.

2. ALCANCE
Este procedimiento aplica al proceso de elaboración de Harina mezcla con
arroz realizado por el Departamento de planta 2 ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES
3.1 Jefe de Producción

Es responsable de verificar el cumplimiento del presente procedimiento.

3.2 Supervisor de Turno


Es responsable de:

3.2.1 Realizar seguimiento y monitoreo de los productos en proceso.


3.2.1 Impartir instrucciones y supervisar al operador.

3.3 Operador
3.3.1 Es responsable de ejecutar el presente procedimiento.

4. DOCUMENTAS ASOCIADOS
4.1 Norma COVENIN-ISO 9000-2000. Sistema de Gestión de la Calidad.
4.2 Normas de buenas prácticas de manufacturas.

5. DEFINICIONES
5.1 No Conformidad
Producto fuera de las especificaciones o de los parámetros establecidos.

5.2 Mezcla
Es la agregación de varias sustancias o cuerpos que no se combinan
químicamente entre sí. A cada una de las sustancias que conforman una mezcla
se le llama componente, los cuales al estar juntos o separados conservan sus
propiedades características, e intervienen en proporciones variables.
6. NORMAS
6.1 El silo destinado para depositar la harina mezclada con arroz, debe estar
completamente vacío, para evitar la mezcla con otro tipo de harina.
6.2 Se deben realizar las pesadas de la mezcla máximo cada hora.
6.3 Toda persona involucrada en el proceso de Desgerminación debe utilizar
los
Siguientes equipos de protección personal:
6.3.1 Botas de seguridad.
6.3.2 Casco
6.3.3 Gorro desechable.
6.3.4 Mascarillas para polvos y neblinas.
6.3.5 Protectora auditivos.
6.3.6 Lentes.

7. PROCEDIMIENTO.
Responsable
Supervisor de turno.

Acción:
1. Indica al operador los silos a utilizar, el producto a elaborar y el porcentaje
de la mezcla.
2. Informa al Departamento de Control de proceso la realización de la acción
correctiva y espera el rechequeo.
3. Informa al operador los resultados del rechequeo.
4. Registra en el formato Trazabilidad de los Productos los datos
correspondientes.
Operador
5. Inspecciona el arranque de los equipos de Desgerminación, laminación,
molienda y empaque en vació.
6. Extraer del tanque (tq-2001) de maíz, y del tanque (-) el arroz a utilizar.
7. Realiza la mezcla según las instrucciones del supervisor de turno, de la
siguiente forma:
8. Regula la carga de grits, por medio de las raseras situadas a la salida del
tanque.
9. Efectuar medición de carga del laminador, de la siguiente manera:
10. Introduce la bandeja de aluminio, en el alimentador de grits al laminador
(grits a rodillos)
11. Mide con el cronometro un tiempo de cinco (5) segundos.
12. Retira la bandeja
13. Recoge el grits que está en la bandeja, usando la pala de aluminio.
14. Pesa la muestra y determina la carga del laminador.
15. Regula la carga de arroz, por medio de las raseras situadas a la salida del
tanque, de la siguiente manera:
16. Introduce recipiente en la salida del tanque de arroz.
17. Mide con el cronometro un tiempo de cinco (5) segundos.
18. Retira el recipiente.
19. Recoge el arroz que está en el recipiente, usando la pala de aluminio.
20. Pesa la muestra.
21. Determina el flujo de arroz, El mínimo 10% máximo 15.0%, según la carga
del laminador.
22. Registra en el respectivo formato los datos correspondientes de la mezcla.
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR DEL REPROCESO DE LA HARINA


TERMINADA EN PLANTA 2 ALIVENSA.

1. OBJETIVO
Suministrar un procedimiento que garantice la reutilización de la harina fuera de
especificaciones y producto de reproceso. Pero que este en buenas condiciones
higiénicas para ser nuevamente empaquetada.

2. ALCANCE
Aplica a toda harina que por razones operativas se derrame o salga fuera de
especificaciones, la cual pueda ser empaquetada en el departamento de
producción de planta 2 ALIVENSA.

3. RESPONSABILIDADES DEL REPROCESO


3.1. Jefe de producción

Es responsable de verificar el cumplimiento del presente procedimiento.


3.2. Supervisor de Turno
Supervisar el cumplimiento del presente procedimiento.
3.3. Persona encargada de las labores de limpieza
3.2.1 Es responsable de reprocesar la harina en sacos por la rosca de hojuela
para ser mezclada en la molienda en proporciones pequeñas.
3.2.1 Se recomienda una bazuca para regular el porcentaje de la mezcla para
garantizar la harina empacada este dentro de especificaciones.

4. DOCUMENTOS ASOCIADOS
4.1 Normas de buenas prácticas de manufacturas.
4.2 Normas COVENIN-ISO 9000-2000. Sistema de gestión de la calidad.

5. DEFINICIONES
5.1 Harina de reproceso
Harina que no ha tenido contacto con otro implemento que no sean los
molinos y este fuera de parámetros como son inferior en color ,apariencia,
expansión igualmente se define así al producto obtenido en presencia de
fallas mecánicas.
5.2 Reproceso
Acción mediante la cual se procesa nuevamente a la harina cuyas
características están fueras de las especificaciones para ser empacadas.

5.3 Bazuca
Dispositivo mecánico que se emplea para dosificar la harina al proceso para
ser empacada nuevamente.

6. NORMAS

6.1Toda harina que se obtenga durante el arranque de las maquinas debe


ser recolectada en sacos y reprocesada inmediatamente.

6.2Toda harina fuera de especificaciones debe ser sometida a observación


y reprocesada inmediatamente.

6.3 El supervisor de turno debe inspeccionar la debida ejecución del


reproceso de la harina igualmente debe registrar en el libro de reportes la
fecha tipo de producto y la cantidad.

6.4 Toda persona involucrada en el reproceso debe utilizar los siguientes


equipos de protección personal:
6.4.1. Botas de seguridad.
6.4.2. Casco.
6.4.3. Gorro desechable.
6.4.4. Mascarillas para polvos y neblinas.
6.4.5. Protectora auditivos.
6.4.6. Lentes.

7. PROCEDIMIENTO DEL REPROCESO


Es responsable
Persona encargada de las labores de limpieza
Acción

1. Si la harina es producto de atranques se debe depositar en sacos sin


impresión.
2. Pese los sacos en una balanza tipo romana y anote la cantidad en el
libro de reportes kilogramos a reprocesar.
3. Lleve los sacos a la rosca de los silos de hojuela para ser
reprocesada.
4. Si es grits limpio devuélvalo directamente a la rosa de grits salida de
los pulidores zaccarias.
5. Si es hojuela limpia devuélvala a la secadora horizontal de hojuelas.
6. Si la harina cae por rebose de los equipos recoja la parte superficial
proceda a sacarla en sacos sin impresión y reprocesarla por las rosca
de los silos de hojuela.
7. La harina producto de la barreduras que entro en contacto con el piso
y se contamina, la barre con un cepillo de cerda sintética con una
pala la coloca en un saco sin impresión la reprocesa en la tolva de
subproducto procede a llenar el reporte con la cantidad reprocesada.

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