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INGENIERIA
AÑO 2009
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA TECNOLOGÍA DEL CONCRETO 1
ÍNDICE
1. OBJETIVOS......................................................................................................3
2. INTRODUCCIÓN.............................................................................................4
3. GENERALIDADES..........................................................................................5
4. VIBRACIÓN......................................................................................................8
6.1. PAVIMENTOS DE
CCR..........................................................................21
6.2. PRESAS DE
CCR......................................................................................34
7. VISITA A OBRA..............................................................................................46
8. CONCLUSIONES............................................................................................52
9. RECOMENDACIONES..................................................................................53
10. BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................54
1.- OBJETIVOS
2.- INTRODUCCIÓN
Para que dicha construcción se logre, esta mezcla debe pasar por muchos procesos
tecnológicos, entre estos procesos podemos señalar y luego describir la compactación
del concreto.
Los puntos que abordaremos son considerados muy importantes, sobre todo para
nuestras vidas como futuros constructores.
3.- GENERALIDADES
COMPACTACIÓN
La cantidad de aire atrapado guarda relación con la trabajabilidad; los concretos con 75
mm de concreto de revestimiento contienen alrededor del 5% de aire; en tanto que los
concretos con 25 mm de revenimiento contienen alrededor de 20 %; razón por la cual el
concreto de revenimiento bajo requiere más esfuerzo de compactación – ya sea más
tiempo o más atizadores – que el concreto con revenimiento elevado.
Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes razones:
1) Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1 % de aire atrapado, la
resistencia se reduce en un 5 ó 6 %, así pues, un concreto con, digamos, 3 % de
vacíos, será del 15 % al 20 % menos resistente de los que debería ser.
Compactación manual.
Compactación por vibrado.
La masa del concreto se hace vibrar, con lo cual el material se fluidifica y permite su
acomodo al molde, envolviendo las armaduras. Se expulsa gran cantidad del aire
atrapado, se hacen subir a la superficie parte del agua con funciones de lubricación y se
unifica la masa eliminando vacuolas y planos de contacto. El vibrador para concreto fue
implantado en 1927 por el técnico francés Deniau, y en 1936 el ACI publicó el primer
documentos con recomendaciones para su uso.
PICADO
Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. Espesor de las tongadas de 20 a 30
centímetros. En obras poco importantes. Tal vez en los nudos, en vigas con consistencia
seca. Se efectúa mediante una barra metálica o de madera, ligeramente afilada, pero con
la punta roma, que se introduce varias veces en la masa del concreto, de modo que
APISONADO
Aplicable con consistencias blandas. Espesor de las tongadas de 15 a 20 cm. Golpe
repetido con pisón (varios tipos). En elementos de poco espesor, muy superficiales.
Consiste en golpear repetidamente con un pisón sobre el concreto. Importa más el
número de golpes que la intensidad de los mismos.
La masa del concreto se hace vibrar, con lo cual el material se fluidifica y permite su
acomodo al molde, envolviendo las armaduras. Se expulsa gran cantidad del aire
atrapado, se hacen subir a la superficie parte del agua con funciones de lubricación y se
unifica la masa eliminando vacuolas y planos de contacto. El vibrador para concreto fue
implantado en 1927 por el técnico francés Deniau, y en 1936 el ACI publicó el primer
documento con recomendaciones para su uso.
VIBRADOR INTERNO
4.- VIBRACIÓN
El vibrado, el paleado - incluso el apisonamiento con el pie - son medios útiles para
eliminar el aire del concreto y compactarlo, pero la mejor manera y la más rápida es la
vibración.
Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la fricción interna
entre las partículas de agregados - de la misma manera que el azúcar o a arena seca en
un frasco no muy lleno, se asientan al golpearlo ligeramente, haciendo que las partículas
se aprieten más una con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado surja a la
superficie, y que el concreto se compacte.
Con una mezcla cohesiva y apropiadamente diseñada, se minimizan la segregación y el
sangrado. En una mezcla excesivamente húmeda, los trozos grandes de agregado
pueden asentarse durante la compactación, dando como resultado una capa débil de
lechada en la superficie; cuando esto ocurre, la lechada debe ser retirada. Por lo tanto, es
redituable verificar que la mezcla esté correctamente dosificada desde el principio.
La vibración se puede producir por varios procedimientos:
1) Vibrado interno, por medio de vibraciones de inmersión, o pre-vibradores.
2) Vibrado externo, por medio de vibradores de contacto con el encofrado.
3) Vibrado por el uso de mesas vibradoras.
4) Vibrado superficial, por medio de reglas vibratorias.
El vibrado del concreto por cualquiera de estos métodos permite alcanzar una mayor
compactación del material que la que se lograría con cualquier procedimiento manual.
1) VIBRACIÓN INTERNA
La mayoría de los concretos se compactan por inmersión o mediante atizadores
vibradores. Este último método se considera generalmente el más satisfactorio, ya que el
atizar trabaja directamente sobre el concreto y puede cambiarse rápida y fácilmente de
una posición a otra.
Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un vibrador, que
consiste en un tubo, de diámetro externo variado entre los 4 cm y los 10 cm, dentro del
cual una masa excéntrica gira alrededor de un eje. La masa es movida por medio de un
motor eléctrico y su acción genera un movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y
frecuencia, que se transmite a la masa de concreto. En situaciones en que se puede
disponer de una fuente de aire comprimido, el motor del vibrador puede ser movido
reumáticamente, y se llama entonces vibrador neumático o de cuña.
La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en estado
semiplástico, reduzca su fricción interna como resultado de la licuefacción tixotrópica
del mortero. En ese nuevo estado semilíquido el material se desplaza y ocupa todos los
espacios del encofrado, mejorando su densidad al ir eliminando los vacíos existentes
entre los agregados, o en el seno de la masa, en forma de aire atrapado. En un momento
de este proceso, que es relativamente rápido, se produce un flujo de agua y cemento
hacia la superficie, que adquiere una apariencia acuosa y abrillantada. Ese momento se
toma como indicación práctica de que la masa logró la densificación esperada en esa
zona, y se debe proceder a extraer el vibrador lentamente del lugar, y trasladarlo a la
zona contigua.
VIBRADOR INTERNO
En cuanto concierne a la efectividad de los atizadores, hay poca diferencia entre estos
dos tipos. La elección se hace, por lo general, con base en otras razones, como la
disponibilidad, facilidad de transporte o disponibilidad del suministro adecuado de
electricidad o aire comprimido.
2) VIBRACIÓN EXTERNA
En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias caras del molde o
encofrado que, en esa forma, recibe directamente las ondas y la transmite a la masa de
concreto. Su campo de acción mas frecuente es en la prefabricación donde, en general
se emplean concretos de resistencias secas. Ante la vibración del encofrado, que debe
ser metálico, fundamentalmente, la masa de concreto responde en función de su
granulometría y de la cantidad de agua que contenga. El mortero acepta los pequeños
movimientos de acomodo de los granos gruesos, pero restringe los desplazamientos
excesivos. Si la viscosidad del mortero no fuera la adecuada, el agregado grueso podría
llegar a segregarse. Cuando la función del vibrado externo ha terminado aparece sobre
la superficie del concreto una capa brillante y húmeda.
La efectividad de este procedimiento de vibración depende de la aceleración que sea
capaza de transmitir el encofrado a la masa de concreto. Existen algunas relaciones
empíricas que permiten determinar la fuerza centrífuga que deberá ser capaz de
desarrollar los vibradores de encofrado, para garantizar una adecuada compactación. En
el "ACI Manual of Concrete Practice", de 1994 se señala:
Para mezclas de consistencia plásticas, en encofrado de vigas o muros:
REGLA VIBRATORIA
Se fabrica con mucha agua y luego se centrifuga, así conseguimos que sea más sellado
por dentro que por fuera. Por dentro es practicamente hermético. El agua quedara hacia
dentro y se escurrirá por gravedad verticalmente.
Las tuberías que se fabrican por este método pueden llevar armaduras de refuerzo en el
caso de grandes diámetros, en cambio para abastecimientos de agua y para
alcantarillado en pequeños diámetros no se requiere tales armaduras. Este sistema de
fabricación es poco conocido en nuestro medio por lo que prácticamente no se conoce la
existencia de fábricas de este tipo.
REVIBRADO
Siempre que el concreto esté aun trabajable, no se le ocasionar daño alguno si se le
vuelve a vibrar una vez que ha sido compactado. De hecho, se ha demostrado mediante
pruebas, que la resistencia se incrementa ligeramente si se le vuelve a vibrar tiempo
después de la compactación inicial.
VIBRADORES DE LA PAVIMENTADORA
Es necesario examinar los testigos extraídos de la faja de prueba o de las etapas iniciales
de pavimentación para asegurarse una consolidación aceptable en las variables de
pavimentación dadas (profundidad de los vibradores, ángulo de ataque, frecuencia bajo
carga, espaciado, cabezal del plato de carga y velocidad de avance). Se deben examinar
los testigos extraídos entre y en las trayectorias de los vibradores en busca de:
1. Evidencias de segregación de los agregados en las rutas de los vibradores
2. Excesiva cantidad aire incorporado
3. Diferencias en la densidad del concreto endurecido.
Las grandes cavidades de aire incorporado (formación de “nidos de abeja”) y la
segregación de agregados, tal como se muestra en la figura, se pueden eliminar al
modificar:
1. La frecuencia de los vibradores
2. La velocidad de avance de la pavimentadora
3. La profundidad de los vibradores
4. La distancia entre vibradores
Los bordes verticales producidos por moldes deslizantes no deben exhibir una cantidad
excesiva de burbujas de aire atrapado. Posiblemente sea necesario posicionar vibradores
suplementarios cerca de los bordes verticales en las pavimentadoras con moldes
deslizantes y de moldes fijos, para asegurar una consolidación adecuada.
Existen sistemas de vibrado inteligente que monitorean continuamente sus frecuencias
durante las tareas de pavimentación. Se recomienda el uso de este tipo de sistema dado
que permite la verificación continua de la uniformidad en las frecuencias. Una
frecuencia vibratoria en el orden de 6.000 a 8.000 vibraciones por minuto (bajo carga),
normalmente se traducirá en una consolidación aceptable para una mezcla
correctamente diseñada.
Las mezclas de concreto que emplean control de la granulometría requieren menor
frecuencia vibratoria. La respuesta de la mezcla de concreto a la vibración debe
evaluarse el primer día de pavimentación o después de la construcción de la faja de
prueba.
Respecto a los componentes del CCR, los materiales pueden ser procedentes o no de
trituración y comprenden agregados gruesos y finos, los cuales constituyen entre 75% y
85% del volumen de la mezcla. El cemento a utilizar puede ser cemento Portland tipo I
o tipo II, cuyo contenido en la mezcla oscila entre un 10% y un 17% por peso seco de
los agregados.
La relación agua-cemento, comparada con el concreto convencional, presenta valores
bajos, en el orden de 0.40. El empleo de aditivos en el CCR, se da generalmente cuando
se requiere más tiempo en le proceso de tendido y compactación, por lo que se utilizan
aditivos retardadores de fraguado.
Las aplicaciones del CCR son: construcciones de presas de gravedad, protección de las
márgenes de los canales, pavimentos, pistas de aeropuertos y helipuertos, fundaciones
masivas, ataguías, realce de presas, reparaciones de emergencia, protección de la
coronación de presas en tierra y reparación de talud aguas debajo de las mismas.
CARACTERÍSTICAS
• Cero asentamiento.
• Humedad solo para que el cemento reaccione.
• No requiere encofrados.
• No requiere acero de refuerzo.
• Rápida colocación.
• Se consolida con rodillos vibratorios.
PROPIEDADES FÍSICAS
• Resistencia a la compresión: de 210 a 400 Kg/Cm2
• Resistencia a la flexión: de 35 a 70 Kg/Cm2
• Módulo de Elasticidad: de 210.000 a 386.000 Kg/Cm2
ADITIVOS
• Retardadores o reductores de agua pueden ser utilizados para aumentar el tiempo de
trabajo.
• Superplastificadores solo se puede utilizar en caso de usar una planta de mezclado
seca (dry batch plant).
• No se utilizan atrapadores de aire.
• No se utilizan fibras en la mezcla.
DE REPRESAS
PATIOS INDUSTRIALES
PATIO DE FERROCARRILES
HISTORIA
La utilización del concreto compactado con rodillo en gran escala comienza con la
pavimentación de superficies destinadas al acopio de grandes troncos en la Columbia
Británica, Canadá, en 1976. Se elige este pavimento por su elevada capacidad de
soporte y probabilidad de larga vida de servicio.
En España, a partir de 1970, se lo emplea en pavimentaciones urbanas con baja
intensidad de transito y en carreteras secundarias, especialmente en la zona de
Barcelona, y a partir de 1984 comienzan las construcciones en mayor escala, tanto en
carreteras importantes como en obras nuevas o de refuerzo (4).
A partir de 1980 esta técnica es utilizada en Estados Unidos, Francia, China y
Escandinavia. El cuerpo de Ingenieros de los EE.UU. ha utilizado 185.000 m 3 de
concreto compactado con rodillo en los primeros 5 meses de 1985 y la demanda de este
tipo de hormigón para obras viales sigue creciendo.
El primer pavimento en escala mayor lo realizó en Fort Hood, Texas, en 1984; consistía
en una playa para vehículos pesados, de 53425 m 2, construida por el distrito del Cuerpo
de Ingenieros de Fort Worth. Posteriormente el distrito de Seattle, entusiasmado por los
resultados obtenidos en Canadá construyó un camino de prueba en Fort Lewis,
Washington.
Después de estas demostraciones la industria privada adoptó rápidamente la
construcción del pavimento de Concreto Compactado con Rodillo. Entre estos
proyectos se registran los patios para cargas intermodales de Tacoma y Denver, una
calle de condado en Portland, Oregon, dársenas para la Autoridad del Puerto de
Massachusetts en Boston y playa para carbón en Hugo, Oklahoma.
En 1987 se construye una gran área para estacionamiento de camiones en Austin, Texas,
y el Ferrocarril Burlington Northern construyó otra para cargas pesadas en Omaha.
Durante 1986 el Cuerpo de Ingenieros supervisó contratos para el diseño y construcción
de una nueva guarnición del ejército en Fort Drum, cerca de Watertown, New York.
Comprenden, en principio, 560 200 m2 de pavimento de Concreto Compactado con
Rodillo (HCR), en especial áreas para estacionamiento de vehículos pesados y para
pistas aéreas. El costo estimado para el pavimento de 25 cm de espesor fue un 30%
menor que el de hormigón convencional de igual espesor.
DESCRIPCIÓN
Introducción
En este documento se presentan las especificaciones mínimas de construcción para
asegurar el adecuado comportamiento de los pavimentos de Concreto Compactado con
Rodillo CCR a construir. Sin embargo, el diseñador del pavimento deberá determinar
las variaciones necesarias para cada proyecto o aceptar estas especificaciones bajo su
responsabilidad.
Alcance
Se presentan en este documento los requisitos fundamentales que se deberán seguir para
la construcción de pavimentos de CCR sobre la subrasante preparada o sobre una base,
según el desarrollo alcanzado hasta la fecha de publicación de estas especificaciones.
Definición
El CCR es una mezcla homogénea de agregados, agua y cemento que se coloca en obra
como un pavimento de concreto asfáltico y su contenido de cemento y comportamiento
estructural es similar al de un pavimento de concreto convencional.
Aditivos
Se podrán utilizar aditivos para alcanzar el tiempo de trabajabilidad de la mezcla. Su
empleo se deberá basar en ensayos hechos con antelación a la obra, con las
dosificaciones recomendadas por los fabricantes para mezclas secas.
Sellantes de juntas
EQUIPOS
Generalidades
El equipo y las herramientas necesarias para el manejo de los materiales y la ejecución
de todas las partes de la construcción, deberán ser aprobados por el interventor en
cuanto a diseño, capacidad y condiciones mecánicas. El equipo empleado dentro de la
obra deberá encontrarse en el lugar de trabajo con suficiente anticipación al comienzo
de las operaciones de la construcción, para que pueda ser examinado detenidamente y
aprobado, si es el caso.
Planta de fabricación
Se podrán utilizar plantas de mezclas de asfalto o de concreto, continuas o discontinuas.
La planta para la fabricación de la mezcla deberá incluir tolvas y básculas para el
agregado fino y para cada tamaño de agregado grueso. Es obligatorio el control
ponderal para el cemento. Los agregados se podrán dosificar por volumen. El agua
añadida se controlará mediante un caudalímetro y un totalizador con indicador en la
cabina de mando central.
Equipos de transporte
El transporte de la mezcla desde la planta hasta la obra se realizará en camiones
“volqueta” debidamente protegidas con lonas o en camiones mezcladores “mixer”,
operados al 80% de su capacidad nominal.
La extensión de la capa de CCR se realizará con equipos apropiados para tal fin, como
las motoniveladoras o las extrusoras de concreto; el empleo de la motoniveladora debe
ser autorizado por el interventor.
Equipos de compactación
El equipo de compactación lo constituyen, como mínimo, un rodillo liso vibratorio
pesado con una carga estática sobre la generatriz no inferior a 30 kg/cm 2, y un rodillo
pesado de neumáticos, con carga por llanta no inferior a tres toneladas y presión de
inflado mayor que 8 kg/cm2.
EJECUCIÓN DE OBRAS
Superficie de trabajo
La superficie sobre la cual se va a construir el pavimento deberá cumplir con los
requisitos de capacidad de soporte; con las características geométricas que las
condiciones específicas del diseño exijan y con las tolerancias admisibles, en cuanto a
su geometría, iguales a las recomendaciones para bases.
Requisitos de la fundación
Subrasante
La subrasante estará conformada por un material libre de materia orgánica, que se
compactará lo necesario para que permita las labores de construcción de la base o del
pavimento en caso de que no se requiera la base.
Será lo más homogénea posible, por lo que deberá retirarse el material de aquellas zonas
con calidad inferior a la predominante y reemplazarlo con otra de calidad similar al
último.
Se deberán prever los medios de drenaje suficientes para evitar el anegamiento de la
subrasante durante el proceso constructivo.
Base
Materiales y construcción
Los materiales y la construcción de las bases para pavimentos de CCR cumplirán con
los requisitos establecidos por las Normas locales (municipales, departamentales o
nacionales) para la construcción de pavimentos y, al menos, con los requisitos que se
indican para el caso de bases granulares y bases de suelo-cemento.
Los tipos de bases que no estén incluidos en las normas anteriores, cumplirán con los
requisitos especificados en el diseño del pavimento de CCR.
La base tendrá una densidad uniforme en toda su extensión y profundidad; este requisito
se observará de manera especial en las zonas cercanas a las estructuras de
confinamiento, sumideros, cajas de inspección, etc., donde es más difícil de llevar a
cabo el proceso de compactación.
Tolerancias
La superficie de la base, evaluada con una regla de tres metros sobre una línea que no
esté afectada por cambios en las pendientes de la vía, no se separará de la regla más de
10 mm. Además, cualquier punto de la superficie estará ente + 0 y 10 mm de la cota de
diseño, y el espesor no será menor que el proyectado menos 5 mm.
Dosificación
Para establecer la dosificación del CCR a emplear, el contratista deberá recurrir a
ensayos previos a la ejecución de la obra con el fin de determinar las proporciones de
los materiales, de tal forma que la mezcla resultante satisfaga todas las condiciones que
se exigen en estas especificaciones y las que se formulen particularmente.
La cantidad de cemento por metro cúbico (m 3) de mezcla no será inferior a 300 kg o en
su caso al 10% en peso del total de los materiales secos. La relación agua/cemento será
entre 0,3 y 0,4. El asentamiento deberá medirse según la Norma ACI 211.3, o con algún
procedimiento aceptado previamente por la interventoría y deberá mantenerse uniforme
durante todo el tiempo que dura la obra.
La resistencia a la tracción indirecta de probetas hechas de acuerdo con la Norma
Icontec 722 no deberá ser inferior a 3,3 MPa. El Módulo de Rotura de la mezcla será de
2,64 MPa.
El contratista deberá poner a disposición del interventor de la obra el diseño de la
mezcla, los pesos específicos, el porcentaje de absorción de los agregados y los
informes de laboratorio referentes al diseño de la mezcla. Si los resultados de los
ensayos no son satisfactorios, el interventor podrá exigir el cambio de los materiales
deficientes o la revisión del diseño de la mezcla para obtener todas las condiciones
buscadas.
Previa autorización del interventor, se podrán ensayar probetas a edades tempranas, para
establecer correlaciones razonables para el control de la obra.
Producción
No se admite ningún método de acopio de los agregados, ni de transporte desde los
acopios a las tolvas de la planta que puedan causar segregación, degradación o mezcla
de materiales de distintos tamaños. Se tomarán las medidas necesarias para impedir la
contaminación de los agregados en contacto con el suelo y para asegurar un drenaje
adecuado de la superficie de apoyo.
Antes de iniciar la producción deberá estar acopiado el porcentaje de agregados
establecido por el interventor.
Transporte de la mezcla
El transporte entre la planta y la obra será lo más rápido posible, empleando medios que
impidan la segregación, pérdida de agua o contaminación de la mezcla.
Para evitar al máximo la segregación, la carga de los medios de transporte, ya sea
camiones volqueta o mezcladores, se efectuará con una altura de caída lo más pequeña
posible.
En cuanto al suministro del material, éste se debe determinar de acuerdo con el ritmo de
colocación del CCR.
CAMION VOLQUETE
Colocación de la mezcla
La caída máxima de la mezcla en el momento de la descarga no excederá a un metro,
procurando descargarla lo más cerca posible a la fundación.
PAVIMENTADORA DE ASFALTO
Extendido de la mezcla
Preferiblemente se emplearán equipos terminadores para pavimentos con espesores
mayores que 200 mm, ya que producen una precompactación importante, lo cual
asegura un mejor nivel de regularidad superficial.
La distribución del CCR con motoniveladora sólo se permitirá en trazados con
geometría compleja (urbanizaciones, estacionamientos), para vías sin mayores
exigencias de regularidad superficial o cuando se vaya a colocar una capa de rodadura
en concreto asfáltico.
Si se utiliza motoniveladora, se requiere un perfilado posterior para conseguir la
regularidad superficial adecuada. Esta operación se debe realizar después de obtener una
densidad del 80% del Proctor Modificado. Se debe distribuir un espesor sobreabundante
de manera que luego de la primera compactación, la rasante quede 20 mm por encima
de la teórica. Luego del perfilado se retirará el material excedente y se continuará con la
compactación final.
El espesor de la capa de CCR sin compactar se comprobará por medio de una regla, con
la frecuencia y en los puntos que señale el interventor. Dicho espesor no deberá ser en
ningún punto inferior en más de 15 mm al indicado en las especificaciones particulares.
Compactación
Se recomienda efectuar unas pasadas previas de rodillo liso sin vibración, a
continuación el rodillo vibrando y, finalmente, se pasa el compactador neumático para
mejorar la terminación superficial.
La operación completa de compactación se debe realizar en forma tal que garantice
como densidad mínima el 97% del Proctor Modificado.
La compactación debe finalizar dentro del tiempo de trabajabilidad de la mezcla de
CCR.
Para compactar los bordes se debe colocar, previamente un elemento de contención
lateral como bordillos o cunetas. Si no es este el caso se recomienda extender
previamente el material de cunetas y posteriormente compactar conjuntamente. Si se
extiende el CCR por semianchos se debe dejar de compactar una franja de 400 a 500
mm, que posteriormente se compactará junto con la segunda franja.
Acabado de la superficie
Ejecución de juntas
Juntas transversales
Se deberán efectuar juntas transversales de construcción al final de cada jornada de
trabajo o siempre que el proceso constructivo se interrumpa por un período superior al
tiempo de trabajabilidad de la mezcla. Si no se emplean aditivos ratardantes de
fraguado, se debe disponer una junta siempre que la detención sea mayor de dos horas.
Juntas longitudinales
Cuando se construye el pavimento por franjas se debe organizar el trabajo de tal manera
que no sea necesaria la disposición de juntas longitudinales de construcción. Para ello,
la unión de dos franjas contiguas se realizará dejando de compactar un cordón
longitudinal de 500 mm de ancho, el cual se compactará dejando solidariamente con
otro cordón similar al ejecutar la segunda franja.
Sellado de juntas
Una vez finalizado el proceso de curado y si está previsto el sellado de juntas, se
limpiarán cuidadosamente los bordes de la ranura con un procedimiento adecuado.
Posteriormente, se colocará el material de sello previsto en las especificaciones
particulares.
Apertura al tráfico
El interventor podrá autorizar que el pavimento de CCR sea dado al tráfico cuando
finalice la compactación, a menos que el producto de curado obligue a mantener sin
circulación la superficie del pavimento.
JUNTAS DE CONSTRUCCION
COLOCACION DE JUNTAS
CONTROLES Y TOLERANCIAS
Calidad del CCR
Las especificaciones dadas por el diseñador definirán los niveles de resistencia y
consistencia a exigir al CCR. Se especificará la resistencia a flexo-tracción en probetas
prismáticas fabricadas y curadas de acuerdo con la Norma ASTM C31.
Control de fabricación
Se comprobará la humedad de la mezcla como mínimo cinco veces al día.
Dos veces al día se comprobará la granulometría, especialmente el contenido de finos y
el de cemento.
Se llevará un control del consumo promedio de cemento.
Por cada 50 m3 de mezcla se tomará una muestra compuesta por cuatro especímenes
fabricados y curados de acuerdo con la Norma ASTM C78. De los cuales se fallarán dos
a siete días y dos a 28 días.
Densidad
Se efectuarán medidas en sitios aleatorios, con una frecuencia mínima de una medida
por cada 100 m2 de superficie de pavimento de CCR; para esta operación se exige el
empleo del densímetro nuclear.
Humedad “insitu”
Se efectuarán medidas en sitios escogidos aleatoriamente, en correspondencia con las
efectuadas en el control de fabricación. Las zonas donde evidentemente se hubiera
producido un incidente se corregirán debidamente.
Si se producen con mucha frecuencia desviaciones superiores a las tolerables, a juicio
del interventor se reforzará el control al día siguiente.
Limitaciones de la ejecución
El CCR se ejecutará cuando las condiciones ambientales permitan esperar que no se
presenten lluvias intensas. En el caso que se presenten lluvias se deben suspender las
operaciones.
MEDIDA
El CCR se medirá por metro cúbico (m3) realmente construido, de acuerdo con las
secciones tipo que figuran en los planos.
PAGO
El pago del CCR se hará por metro cúbico (m 3) construido. No se pagarán las
operaciones necesarias para reparar las superficies que presenten irregularidades
superiores a las tolerables o que presenten aspecto defectuoso.
HISTORIA.
Las primeras aplicaciones del concreto compactado con rodillo en la construcción de
presas se remontan a 1960 en Taiwán, en donde se utilizó para el cuerpo del vertedero
de la presa de Shihmen. En los primeros años de la década de los 70 varios ingenieros
propusieron la utilización del CCR en la construcción de presas de gravedad. Pero es
quizá entre 1974 y 1975 en la reconstrucción de la presa de Tarbela en Pakistán cuando
hace su ingreso el CCR como un material competitivo en la construcción de presas.
Desde entonces cada vez son más las obras en que se evalúa y se decide por el CCR
como el mejor material para la conformación de presas.
El CCR se derivó de dos técnicas muy difundidas en la construcción de vías: El suelo-
cemento y el concreto pobre, pues se podría decir que él es el resultado de tomar lo
mejor de cada una de las técnicas mencionadas. Esto ayudó a que la aceptación del
material fuera muy rápida dado que no fue necesario desarrollar equipos especiales para
el mezclamiento, transporte y colocación del material, como tampoco para el control en
el campo y en el laboratorio de las propiedades del CCR.
Por otra parte el hecho de que las presas construidas con CCR se puedan asimilar a las
de gravedad facilita el diseño mismo de la presa, y la conjugación de las circunstancias
mencionadas unidas a la competitividad económica han convertido al CCR en un
material y en una posibilidad de obligatorio análisis en los nuevos proyectos.
Hoy en día, en todos los continentes existen presas construidas con CCR y se siguen
diseñando. Sin embargo es importante aclarar que no todas se han construido y diseñado
con un material de idénticas características y propiedades, pues se tienen registros de
contenidos de material cementante (cemento Portland más puzolanas) variado desde 70
hasta 240 kilos por metro cúbico, esto implica, por supuesto, concretos con
comportamientos en estado suelto muy diferentes, durante el proceso de las reacciones
químicas y como producto final. Más por efectos didácticos, o de simple clasificación,
se han desarrollado dos escuelas, las de bajo y las de alto contenido de pasta (cemento,
adiciones activas y agua). Las presas construidas con bajo contenido de cemento, tienen
las siguientes características: Un bajo desarrollo de calor durante el proceso de
hidratación, alta permeabilidad, densidad moderada, concreto poco trabajable, pero
menos exigentes los controles durante la construcción. Estas presas necesitan algún
sistema para lograr la impermeabilización de la pantalla.
Las presas construidas con alto contenido de cemento presentan un alto calor de
hidratación, alta densidad, reducida permeabilidad, concreto trabajable y durante el
proceso constructivo mayores controles. Estas presas no necesitan ninguna obra
adicional para lograr su impermeabilidad. Esta caracterización de las dos escuelas tiene
grandes simplificaciones pero permite enmarcar el avance tecnológico de las presas de
concreto compactado. Según informes económicos de las presas construidas con CCR
se puede decir que son más económicas (aunque no más fáciles de construir) las que
tienen un alto contenido de pasta, debido a las menores obras adicionales necesarias
para lograr la impermeabilización y a que las pendientes de las caras de la presa son más
altas, lo que trae como consecuencia menores volúmenes de mezcla, y posiblemente
menores costos dado que no siempre con el material demás bajo costo por metro cúbico
se obtiene la presa más económica.
INTRODUCCIÓN
La utilización de Concreto Compactado con Rodillo (CCR) en la construcción de presas
ha tenido un gran impulso en la última década. Las características de este material,
especialmente su velocidad de colocación, han demostrado su competitividad con
respecto a las otras alternativas de construcción de presas en lo que se refiere a los
costos totales y a la planeación de la obra. El proceso constructivo con este mate-rial es
muy rápido y ha modificado toda la concepción de la programación de las obras, puesto
que la construcción de la presa ha dejado de ser la actividad más crítica de los proyectos
para el aprovechamiento del agua, en especial para los de generación eléctrica.
El CCR es una mezcla homogénea de cemento, agregados y poca agua, que exige para
su colocación una energía de compactación alta, similar a la que dan los equipos de
rodillos vibratorios. En estado fresco posee una consistencia seca y una relación tal,
entre los materiales constituyentes, que permite la circulación de los equipos vibratorios
de compactación antes de que se endurezca la mezcla.
Igual que en el concreto convencional las propiedades del CCR dependen de la calidad
de los materiales utilizados, del contenido de material cementante (cemento hidráulico
más adiciones activas), de la relación a/c y del grado de control empleado en todo el
proceso constructivo. Bajo la denominación CCR caben otras técnicas como el rollcrete,
el concreto rolado, la grava cemento y algunas bases de suelo-cemento.
El CCR se transporta y extiende en el sitio de la obra empleando camiones y
motoniveladoras y se compacta con los equipos tradicionales para los trabajos con tierra
o con asfalto. Mientras que el concreto convencional tiene agua suficiente para hacerlo
fluido y puede ser colocado dentro de las formaletas y consolidado con vibradores de
inmersión, el CCR por su poco contenido de agua, está en capacidad de soportar los
PRESA
Planeación.
La planeación de una presa de CCR incluye la definición del volumen óptimo de
almacenamiento de agua, la altura de la presa y el programa de construcción.
El primer paso en los estudios de planeación es un reconocimiento de los posibles sitios
de ubicación de la presa para realizar una investigación geotécnica destinada a verificar
la aptitud de la fundación y la localización de las fuentes de agregados. Los factores que
más incidencia tienen en la factibilidad de una presa de CCR son:
La estabilidad de la fundación.
Se busca que la fundación sea una roca sana y que no esté sujeta a movimientos
diferenciales, además de que tenga la posibilidad de impermeabilizarse de manera
económica.
La disponibilidad de materiales.
Básicamente, se trata de encontrar fuentes de materiales a una distancia tal que se
justifique el transporte hasta el lugar de la presa.
Estos materiales deben cumplir con los mismos requisitos del concreto convencional
con excepción del contenido de material que pasa por el tamiz 0,075 mm que para este
caso puede ser más alto.
El clima.
Los ensayos para definir la aptitud de los agregados son los mismos que los empleados
para evaluar los agregados para concreto convencional, pero los niveles de calidad
exigidos no son necesariamente los mismos.
Los requisitos de gradación para el CCR son menos exigentes que para un concreto
convencional; por ejemplo, el contenido del material que pasa por el Tamiz 75 μm (No.
200) puede ser hasta del 10%, ya que esto aporta al volumen total de pasta, reduce el
contenido de vacíos, la segregación y con frecuencia aumentan la resistencia del
concreto.
Además de la determinación de la gradación de los agregados se evalúa su contenido de
impurezas, su durabilidad y reactividad. Los ensayos más empleados para definir la
aptitud de los agregados son: El análisis granulométrico por tamizado para la fracción
gruesa y por hidrómetro para la fina, los límites de Atterberg, impurezas orgánicas,
contenido de arcilla, resistencia a la degradación, resistencia al ataque por sulfatos,
absorción, gravedad específica, reactividad de los agregados y análisis petrográfico.
Diseño de la mezcla.
Después de escoger la fuente de agregados se inicia el diseño de la mezcla; existen
varios procedimientos para definir las proporciones en que se debe mezclar los
agregados, el agua, el cemento y las adiciones activas, pero todos necesitan ajustes
finales luego de realizar ensayos de campo para observar el comportamiento de la
mezcla.
Un procedimiento sencillo consiste en realizar ensayos sobre probetas cilíndricas de 150
x 300 mm hechos con mezclas con diferentes contenidos de agregados. Dado que el
CCR es mucho más seco y rígido que un concreto convencional, el procedimiento para
compactar las probetas exige equipos que aporten gran energía como pueden ser los
martillos neumáticos (Kango) o el consistómetro VeBe.
Los cilindros se fallan sometiéndolos a cargas de compresión a diferentes edades y se
obtienen gráficos de la resistencia contra la edad, para las mezclas con diferente
contenido de cemento, adiciones activas y agregados. Con la ayuda de dichos gráficos
se selecciona la mezcla que, cumpliendo los requisitos de resistencia, cumpla con los
requisitos de adherencia entre capas, trabajabilidad, segregación, compactibilidad,
durabilidad y además sea económicamente atractiva.
Cuando se seleccione la mezcla se debe evaluar sus propiedades básicas, como la
densidad, el módulo de elasticidad, la capacidad de deformación, la resistencia a
tracción, el coeficiente de expansión térmico, el calor específico, la conductividad y
difusividad térmica, la contracción por secado, los cambios de volumen, la adherencia
entre capas, la resistencia al corte y los coeficientes de deformación.
Es posible, sin embargo, que muchas de las características recién mencionadas se
pueden obtener con base en estudios previos.
CONSTRUCCIÓN.
La programación y planeación de los trabajos es muy importante para un proyecto
empleando CCR, debido a la gran velocidad de construcción, además cuando se inicia la
colocación del concreto los cambios posibles de realizar son muy pocos. Esto obliga a
Transporte.
El CCR se puede llevar de la planta mezcladora a la presa en camiones, bandas
transportadoras, tráileres, etc., o con la combinación de varios sistemas. Pero
independientemente del medio de transporte, se busca que la segregación del concreto
sea mínima.
Recientemente se han empleado con éxito sistemas de transporte por bandas
combinadas con camiones, buscando con esto que no se presente contaminación con el
barro que se adhiere a las llantas de los camiones, cuando circulan por las vías de
acceso.
Extendido.
Luego de descargar el CCR en la superficie de la presa, éste se extiende en capas
uniformes con el espesor requerido para que quede con el recomendado cuando se
compacten. Para el extendido se han empleado tractores, tráileres, motoniveladoras y
equipos especialmente diseñados para tal fin. Los tractores han sido los equipos más
empleados, pues un buen operario logra minimizar la segregación y aún remezclar aquel
material que presente alguna heterogeneidad.
Compactación.
La compactación de las capas de CCR se realiza con la ayuda de rodillos vibratorios. En
las últimas presas construidas se han obtenido excelentes resultados utilizando equipos
de doble rodillo con peso superior a las 10 toneladas, capaces de producir una fuerza
dinámica de 28 kilogramos por centímetro de ancho del rodillo.
En principio, con cuatro pasadas de este equipo es suficiente para compactar capas de
300 mm de espesor. Adicionalmente, se necesitan compactadores de placa más
pequeños para compactar aquellos sitios a los cuales no pueden llegar los rodillos
vibratorios.
Control de calidad.
Es necesario un control de calidad adecuado para asegurar el cumplimiento de las
especificaciones. Los mayores esfuerzos se dirigen a mantener la calidad de los
materiales, los equipos y los procedimientos durante la construcción pues cuando el
control de la calidad se hace con base en probetas tomadas en la obra, se pueden generar
enormes conflictos debido a lo tardío de los resultados y a la velocidad de construcción.
El programa para el control de calidad incluye muchas actividades y se debe tener
control sobre:
- El suministro y manejo de los agregados,
- la producción y gradación de los agregados,
- la dosificación de los materiales cementantes,
- el comportamiento de la mezcla,
- la humedad de la mezcla,
- la densidad del concreto compactado y
CONCLUSIONES.
- El CCR es un material muy versátil para la construcción de presas y se puede obtener
un concreto con una amplia gama de propiedades.
- La velocidad de construcción es muy alta, y por lo tanto exige una planeación estricta.
- Los costos de los proyectos construidos con CCR han demostrado su competitividad
técnica y económica.
- La ingeniería peruana no ha sido ajena al desarrollo del CCR.
ALCANCES
Desde la cimentación hasta el Casco del Primer Piso (Casco= Levantamiento de
albañilería + tarrajeo, NO ACABADOS)
Cuenta con dos baños: uno en la entrada debajo de la Escalera
(1/2Baño=Inodoro + Lavadero) y Otro al fondo (3/4 de Baño=
Inodoro+Lavadero+Ducha)
Tipo Vivienda: Primer Piso UNIFAMILIAR
Proyección: Edificio de 4-5 Pisos Multifamiliar (Tiene buena Cimentación)
Concreto: 2 Carretillas de Piedras, 1 carretilla de Arena, 1 BLS de Cemento y 1
Lata de Agua (por cada tanda)
F´c (resistencia): 210Kg/cm2
Tipo: Albañilería confinada
Losas de Concreto: Aligeradas de viguetas de un solo sentido paralelo a la Calle
Columnas y Vigas de concreto Armado: Fierro de 3/4 “ + Concreto de
210kg/cm2 a Pie de Obra
1 Maestro de Obra: Sr. Santos
1 Capataz: Sr. Elki
2 Ayudantes (para todo el tiempo de la construcción)
Varios Ayudantes extras de la Zona para el Vaciado de la losa con su respectivo
maestro de la Zona (esto fue sólo para el vaciado del Techo)
Ladrillo tipo III
Cuenta con instalaciones Sanitarias, eléctricas y Comunicaciones (SIN
ACABADOS, ni cableado)
Colindancias: Por el Frente: Calle S/N, Por la Derecha e Izquierda: Propiedades
de Terceros, Por el Fondo: Parque Vecinal
OBRA Nº2
DATO DE LA OBRA
Empresa contratante: PROTRANSPORTE
Empresa contratada: CONALVIAS S.A.
Proyecto: “Corredor Segregado de Alta Capacidad”-COSAC I
Ubicación: desde la avenida Los Alisos hasta la plaza Ramón Castilla.
Monto: $30 millones de dólares.
ALCANCES
Construcción de 2 carriles de concreto rígido de 7m de ancho, cada una, para el
paso del bus metropolitano.
Habilitación de 2 vías de concreto asfaltico de 5m de ancho a los costados de las
troncales centrales.
Cuenta con un ingeniero residente, un ingeniero de carreteras, un ingeniero de
estructuras( puentes), y un ingeniero para las interferencias( postes, buzones,
tuberías, etc.).
Campamento ubicado en el Fuerte Hoyos Rubios.
Plazo de ejecución: 10 meses (agosto del 2008-agosto 2009).
Tramo a construir: 7730
metros.
Motoniveladora extendiendo el
material para la subase granular.
8.- CONCLUSIONES
9.- RECOMENDACIONES
Nunca tocar las caras del encofrado con el vibrador, ya que se puede dañar este y
el concreto.
10.- BIBLIOGRAFÍA
5. www.pavimentos/CCR/consolidaciondelconcreto.com