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METALOGRAFÍA DE LOS ACEROS

La metalografía microscópica (o micrografía de metales) estudia los productos metalúrgicos, con el auxilio del microscopio,
objetivando determinar sus constituyentes y su textura. Este estudio es hecho en superficies previamente pulidas y, en general, atacadas por
un reactivo adecuado.
Actualmente, la metalografía ya es considerada uno de los análisis más importantes para garantizar la calidad de los materiales en
el proceso de fabricación, y también para la realización de estudios en la formación de nuevas aleaciones de materiales.
Esta práctica se vuelve compleja pues los materiales presentan diferentes morfologías, dependiendo de los tratamientos térmicos
aplicados y también de la composición química empleada.

MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS

Microconstituyentes De Aceros No Aleados.
Ferrita Cementita
Perlita
Microconstituyentes De Aceros No Aleados Templados.
Martensita
Estructuras intermedias: Sorbita, Troostita y Bainita.

Otros Microconstituyentes.
Además de los microconstituyentes comentados, los aceros no aleados presentan en sus microestructuras otros elementos de
interés. Entre los que se encuentran más comúnmente, se destacan las impurezas, óxidos e inclusiones resultado de la deficiente desoxidación
y refino de los mismos.
Los óxidos se producen en la superficie de la pieza generalmente, aunque pueden existir ciertos procesos de oxidación interna
que los hacen aparecer de color gris pálido a gris oscuro según el tiempo de pulido empleado.
Entre las inclusiones destacan las de silicatos y las de sulfuros, principalmente de Mn, que aparecen como granos alargados en la
dirección de laminación, con coloraciones oscuras y gris paloma, respectivamente.
La observación de estos microconstituyentes es conveniente realizarla previamente al ataque de la probeta metalográfica.

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EL DIAGRAMA Fe-C

La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se producen las transformaciones alotrópicas.
Entre estos elementos, el más importante es el carbono.
El diagrama hierro-carbono, aun cuando teóricamente representa unas condiciones metastables, se puede considerar que en
condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio.
En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones isotérmicas. La parte del diagrama situada en el
ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta. En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de
1493ºC como la típica línea de una reacción peritéctica.
La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma:

La máxima solubilidad del carbono en el hierro  delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es 0,10
% de C, mientras que el Fe  gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporción mucho
mayor.
En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de
temperaturas.
La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta temperatura es la de solidificación del eutéctico y la
reacción que en ella se desarrolla es:

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La mezcla eutéctica , por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y
experimenta otra transformación durante el enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la temperatura de formación del eutectoide, y al
alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer.
La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:

En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una que comprende las
aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros , y otra integrada por las aleaciones con más de un 2 % de carbono, las
cuales se llaman fundiciones.
A su vez, la región de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al
correspondiente a la composición eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides , y la otra compuesta por los aceros
cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se conocen por aceros hipereutectoides.

ACERO CON 0,05 %C

Hierro laminado en caliente de aproximadamente un 0,05%C

Este es un acero con un contenido muy pequeño de carbono (0,05%) por lo que entraría dentro del grupo de los aceros
hipoeutectoides (0,025 < %C < 0,80, véase diagrama Fe-C ). Sin embargo, como a continuación se verá, debido a su pequeño contenido en
carbono se considera como "hierro dulce".
A pocos aumentos (Fig. 1) se observan una serie de recintos poligonales y equiaxiales, que según el diagrama corresponden a
granos de ferrita. A mayores aumentos (Fig. 2) se observan la presencia de otras características en los límites de grano.
Efectivamente, al enfriar esta aleación y llegar a la temperatura de transformación eutectoide, el carbono en forma de solución
sólida en la ferrita a es sólo del 0,025%, por lo que debe precipitarse el otro 0,025% como el eutectoide, denominado perlita.
La perlita es un agregado bifásico de láminas de cementita y de ferrita, de forma que no podemos hablar de granos sino de "
colonias de perlita ". No obstante, la presencia de esta perlita en los límites de grano es casi inapreciable.
Por debajo de la temperatura de transformación eutectoide, la solubilidad del carbono en la ferrita sigue disminuyendo hasta el
0,008%, lo que da lugar a una precipitación en estado sólido del carbono no soluble en forma de cementita.
Este tipo de cementita se conoce como " cementita terciaria ", e igualmente, su cantidad es casi inapreciable, pudiéndose
confundir sin la suficiente resolución óptica con la referida anteriormente perlita, precipitada también en los límites de grano. La formación
de esta cementita terciaria es perjudicial para la tenacidad de este acero.

Fig 1: x100 Fig 2: x400

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HIERRO PUDELADO
Se trata en esta ocasión de un acero con contenido muy bajo en carbono, por lo que su estructura es muy similar a la descrita para
el acero de un 0.05% C ya descrita.
La metalografía de este acero presenta una matriz de ferrita formada por granos equiaxiales.
Se observan, igualmente la presencia de unas fibras de color oscuro de diferentes tamaños que coinciden con la dirección de
laminación de este producto. Estas fibras se corresponden con impurezas propias de un afino del acero de baja calidad.
Su carácter cerámico hace que después de la temperatura a la que se ha realizado la deformación en caliente, no pueden
recristalizar como lo han hecho los granos de ferrita.
La estructura de este acero es bastante tenaz, dada la disposición de las fibras.

Fig 1, x100 Fig 2, x100

ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente y enfriado desde 870ºC en el horno (recocido).
Se trata de un acero hipoeutectoide (véase Fe-C). Al enfriar lentamente desde 870ºC y cruzar la línea A3 aparece en su estructura
-hasta entonces monofásica de austenita- la fase alfa (ferrita) (solución sólida muy diluida de carbono en hierro  alfa), de color blanco (Fig.
1).
La austenita aún no transformada se va concentrando en carbono al seguir bajando la temperatura hasta llegar a alcanzar, por este
proceso, la composición eutectoide del 0,8%C.
Al seguir enfriando, se alcanza la temperatura de la transformación eutectoide y precipitan de esta austenita, simultáneamente,
fase alfa (ferrita) y Fe3C (cementita) en forma del eutectoide perlita.
La perlita con pocos aumentos aparece como manchas de color pardo oscuro (Fig. 1). Sin embargo a mayores aumentos (Fig. 2)
se resuelve su estructura laminar.
Por lo tanto, la microestructura está, pues, formada por colonias de perlita (o zonas oscuras) distribuidas en una matriz ferrítica
(blanca).
Fig 1, x100 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente a 870ºC y normalizado (enfriado al aire).
La microestructura estudiada tiene la misma composición que el acero al carbono del 0,35%C, laminado en caliente y
enfriado al aire. Enfriando en determinadas condiciones, el eutectoide perlita puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura, en
aceros con sólo un 0,4 % de carbono.
En la probeta que aquí se estudia, el enfriamiento al aire fue suficiente rápido como para retrasar la iniciación de la separación de
ferrita proeutectoide, e iniciar la reacción eutectoide cuando la austenita remanente tenía menos de 0,8 % de carbono. El resultado es una
microestructura en la que los campos ferríticos parecen haberse reducido comparándola con una en estado recocido.
Sin embargo, las colonias perlíticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. La propia morfología de los granos de
ferrita ha cambiado, presentándose ahora con tendencia acicular, nucleada, con preferencia, en los límites de grano austenítico, pero sin
llegar a la estructura de Widmanstätten. En cuanto a la perlita, el espaciado interlaminar de sus constituyentes es menor; su estructura, más
fina.
Fig 1, x100 Fig 2, x100

ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870ºC durante una hora y templado en agua desde esa
temperatura (templado).
El enfriamiento rápido ( temple ) desde 870ºC ( a cuya temperatura le corresponde una estructura austenítica, monofásica )
impidío la reacción eutectoide allí donde la velocidad de enfriamiento fue superior a un valor crítico.
Cuando el temple es drástico, se llega a una estructura martensítica de aspecto acicular- dura y frágil- que representa una
solución sobresaturada de carbono en hierro  alfa, y que puede retener algo de austenita. La sobresaturación deforma la red, creando las
tensiones que determinan esa dureza. De esta forma martensítica, metaestable, se precipita el carbono en forma de Fe3C por tratamientos de
revenido.
Si la velocidad de enfriamiento no hubiese sido superior a la crítica, la microestructura final aparecería compleja, con láminas de
ferrita proeutectoide en los límites de grano austenítico, unas formas en pluma de ave que representan el producto de transformación
intermedia llamado bainita , y algunas agujas martensíticas producidas a partir de la austenita, que alcanzo la temperatura Ms, sin
experimentar transformación intermedia.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, Calentado a 870ºC durante una hora, templado en agua desde esa
temperatura y revenido a 600ºC durante dos horas.
En esta probeta se va a observar el efecto de revenido sobre la estructura metaestable - obtenida por temple. El calentamiento a la
temperatura de revenido (600ºC) no prevé en el diagrama de equilibrio Fe-C ninguna transformación, pero exige que, cualquiera que sea la
condición inicial del sistema para esa composición, evolucione a uno bifásico constituido por fase alfa (solución sólida de carbono en hierro
alfa) y Fe3C (cementita). Por este tratamiento, el carbono precipita de la solución sobresaturada (martensita, no prevista en el diagrama), en
forma de carburo de hierro (cementita), y la red tetragonal, tensionada, se estabiliza en la forma alfa (cúbica centrada en el cuerpo).
Aunque metaestable y sobresaturada, la estructura martensítica era homogénea en cuanto a la distribución del soluto
(carbono), por eso la precipitación de Fe3C tiene lugar en toda la masa, y se presenta en forma de pequeñas partículas, que aparecen como
puntos oscuros sobre una matriz ferrítica que aún conserva estructura acicular. La estructura final es más tenaz y casi igual de resistente. En
realidad, la cementita no se tiñe en negro con el ataque, lo que pasa es que el microscopio no resuelve su contorno para este tamaño tan
pequeño, y aparecen como puntos negros.
El tamaño de las partículas precipitadas depende de la temperatura y el tiempo de revenido, pero el crecimiento a una
determinada temperatura es muy lento. Es preciso calentar durante varios días para que pueda apreciarse al microscopio la diferencia entre la
microestructura de esta probeta y la de otra revenida a la misma temperatura.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870ºC durante una hora, templado en agua desde esa
temperatura y revenido a 600ºC durante cuatro días.
La diferencia con respecto al acero al carbono de 0.35%C, templado y revenido a 600ºC durante
2 horas está exclusivamente en el tiempo de revenido a 600ºC, que en esta probeta fue de aproximadamente cincuenta veces mayor.
El resultado fue que las partículas crecieron y se resuelven ya como pequeñas formas redondeadas, de un tono claro, como la
matriz, delineadas por un contorno oscuro sobre la matriz ferrítica todavía ligeramente acicular.
Este revenido fue intencionadamente prolongado para revelar el crecimiento de las partículas, y no corresponde a ningún revenido
normal.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870ºC durante una hora, templado en agua desde esa
temperatura y revenido a 660ºC durante cuatro días.
La diferencia con respecto al acero del 0,35%C templado y revenido a 600ºC durante 4 días es que se revino a una temperatura
superior de 660ºC, pero con el mismo tiempo.
Se llega, sin embargo, a un tamaño de partículas de cementita notablemente mayor y con formas redondeadas, lo que se conoce
como "esferoiditas ". Esto indica la importante influencia en el proceso de revenido de relativamente pequeñas variaciones de temperatura.
Ha desaparecido, casi por completo, la estructura acicular de la matriz ferrítica. Las condiciones del tratamiento dado a este acero no
corresponden a las utilizadas en la práctica. Esta estructura resultaría tenaz, pero demasiado blanda; sus propiedades finales no justificarían el
tratamiento dado.

Fig 2, x400
Fig 1, x100

ACERO DE UN 0,35 %C
Comparación de diversas estructuras de un acero al carbono del 0,35%C.
Se parte de la estructura obtenida tras el temple (arriba a la izquierda). Se ha dado un revenido a 600ºC durante 2 horas
obteniéndose la estructura de la figura situada arriba a la derecha. Si el revenido se realiza a 600ºC durante 4 días se obtiene la estructura de
abajo a la izquierda. Finalmente, se presenta la correspondiente a un revenido a 660ºC durante 4 días.
Estos tratamientos no tienen una utilidad industrial pero se han realizado para observar como evoluciona el sistema con la
temperatura y el tiempo, partiendo de una microestructura no de equilibrio, para conseguir las condiciones de equilibrio.
x400

x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente (bandeado).
Este material, aun trabajado en caliente cuando es monofásico (austenítico), puede adoptar la estructura en bandas. Al parecer,
por un fenómeno complejo, no bien conocido, el carbono se segrega en ciertas (fibras) de la sección que, naturalmente, se alternan con otras
de menor contenido en este elemento; al producirse la reacción eutectoide, la perlita se distribuye, con preferencia, en las bandas en que se
había segregado el carbono, dando la estructura que puede observarse.
Si el hechurado se realizó a temperaturas en que el material es bifásico (ferrita + austenita), ambas fases se distribuyen en
bandas, y después al enfriar, la perlita se forma en las bandas que ocupó la austenita.
Las inclusiones, generalmente de sulfuro de manganeso, aparecen plásticamente alargadas en la dirección del laminado.

Fig 1, x100 Fig 2, x200

ACERO DE UN 0,80 %C
Acero al carbono del 0,80 %C, laminado en caliente. Calentado a 800ºC durante
una hora y enfriado en el horno.
A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe C . El recocido a 800ºC situó al material
en un punto del campo austenítico (fase gamma), que representa a una solución de carbono en hierro alfa.
Al enfriar lentamente, y por reacción eutectoide, la solución sólida (gamma) se desdoblo en el agregado de las fases alfa (ferrita)
y Fe3C (cementita), de estructura laminar, denominado perlita.
Por la lentitud del proceso de su formación, las fases constituyentes del eutectoide obtenido (perlita) se presentan en láminas
gruesas espaciadas y glóbulos o esferoiditas.

Fig 1, x200 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,80 %C
Acero al carbono (0,80 %C), laminado en caliente, calentado a 800ºC durante 1 hora y enfriado en el aire.
A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe-C. El enfriamiento al aire es
considerablemente más rápido que en el horno, por eso la estructura final eutectoide (perlita) es notablemente más fina, aun partiendo de una
misma estructura monofásica que la probeta de 0,80
%C enfriada en el horno.
Es decir, las láminas alternas de ferrita y de cementita son más estrechas, están más próximas; tanto que sólo se resuelven a
grandes aumentos las correspondientes a ciertas colonias favorablemente orientadas.
El tratamiento térmico de autenización, seguido de un enfriamiento al aire, es el que se conoce industrialmente con el nombre de
normalizado. El material resulta ligeramente más duro y resistente que el recocido.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

ACERO DE UN 1,30 %C
Acero al carbono (1,30 %C), laminado en caliente. Enfriado en el horno desde 970ºC.
Su contenido en carbono lo sitúa a la derecha de la composición eutectoide, y por ello, se le clasifica entre los denominados
hipereutectoides. Según el diagrama Fe-C, enfriado lentamente desde 970ºC (austenita homogénea) se separa cementita Fe3C cuando la
aleación entra en el campo bifásico austenita+cementita.
En esta cementita secundaria -que se precipita en los límites de granos austeníticos- se separa el exceso de carbono de la
austenita, ya que la solubilidad del carbono en la fase gamma disminuye con la temperatura para concentraciones superiores a 0,80 % de C.
Esta trama de cementita que dibuja los contornos de los granos de la austenita originaria, se puede apreciar ya a relativamente
pocos aumentos, y aparece muy clara a mayores aumentos rodeando las colonias perlíticas cuya estructura está perfectamente resuelta.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

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