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RELLENO HIDRAULICO
Con el devenir del tiempo, los métodos de minado han utilizado cuadros de madera, desmonte,
material aluvial y relaves cementados o no para compensar la pérdida de estabilidad por la
remoción de la mena. En el método de corte y relleno, el uso del relleno hidráulico provee un
soporte a las paredes o cajas y además da un piso de trabajo para el personal y maquinas
En ciertas condiciones de vacío, tamaño de arenas y humedad, el relleno se licua debido a las
presiones. Para evitar estos casos, es muy importante que la velocidad de decantación sea buena,
la misma que se consigue con una adecuada granulometría.
La clasificación del relave, generalmente se hace con ciclones. En general, el relleno no debe
tener más de 20% de lamas (partículas menores que malla 325). La mayoría de las plantas de
beneficio suministran hasta el 50% del tonelaje que tratan, como material de relleno.
ABRASION Y CORROSION
La abrasión es la causa mayor de desgaste de equipos e instalaciones de relleno hidráulico y se
debe al choque continuo de las partidas solidas contra la pared. La intensidad de la abrasión se
debe al tamaño y forma de las partículas, dureza, densidad, concentración de sólidos, velocidades
medias y características geométricas y mecánicas de la línea. De estos factores, lo más
importantes y que se deben controlar son: velocidad, cambios bruscos de dirección y el tipo de
tubería. Los cambios de dirección se controlan diseñando las curvas con radios superiores a 50
diámetros del tubo o instalando protectores anti abrasión en codos y curvas.
La corrosión se debe a la presencia del oxígeno y otros gases en el flujo, influencia catalítica de
los reactivos, ph y otros. La combinación de corrosión con abrasión aumenta el desgaste. La
corrosión se puede disminuir controlando el ph o eliminando el oxígeno del relleno con sulfito de
sodio.
Tabla 1. Comparación de tasas de abrasión en mena de cobre con 60% de malla +200 y 25% de malla
+65% y con un ph ±10
TUBOS
Los tubos de acero son buenos para la conducción de relaves alcalinos, distancias largas y
presiones altas (sobre los 250 libras/pulg².) Los tubos se pueden recubrir, total o parcialmente,
con jebe o poliuretano.
La tubería de HDP (plástico de alta densidad) es adecuada para relaves alcalinos y ácidos, baja
presión (menos de 200 libras/pulg².) y es de rápida y fácil instalación.
VÁLVULAS
En una línea de relleno hidráulico se usan varias válvulas y de varios tipos:
Válvulas de mangas. De uso común en los ciclones y tanques. Las mangas son de jebe, larga
duración y el costo de reparación es mínimo.
Ilustración 1: Válvula típica de manga jaco disponibles de 1 a 24 pulgadas.
Válvulas de tapón excéntrico. De amplio uso en lodos abrasivos y hasta 275 libras/pulg².
Se recubren con jebe.
Válvulas mariposa. Son compactas y se venden con recubrimiento de jebe y los discos son
de diversos materiales.
Válvulas de diafragma. Pueden ser completamente recubiertas con jebe. Estas válvulas
cierran herméticamente aun con pequeñas partículas y se usan mayormente en las líneas de agua.
ALIVIADORES DE PRESION
Cuando una línea de relleno hidráulico dispone de una energía potencial en exceso, entonces es
necesario utilizar sistemas que permitan disipar la energía para que el flujo no aumente
excesivamente su velocidad. Un sistema muy usado es el de anillos de cerámica. Estos anillos
provocan estrechamientos y ensanches bruscos en el flujo. Los torbellinos aguas abajo provocan
una fuerte disipación de energía.
Ilustración 5: Sección de un anillo de cerámica y las líneas de flujo.
BOMBAS1
Las bombas de mayor uso son:
Bombas centrífugas. Estas bombas se utilizan para grandes volúmenes y bajas presiones. Su
simplicidad, tamaño compacto, confiabilidad y flexibilidad hacen que sean las bombas más
utilizadas en la industria minera. Comúnmente trabajan con una cabeza dinámica total de 100
pies y un flujo de 20 000 galones por minuto; la eficiencia es del 40% al 75%. En general, están
diseñadas para trabajar a menos de 200 pies de cabeza y la presión final debe ser menor a 600
libras/pulg². La resistencia a la abrasión se obtiene usando aleaciones niqueladas en el impulsor y
los recubrimientos.
El relleno hidráulico, generalmente, tiene de 60% a 75% de sólidos en peso cuando se le bombea
y la granulometría es similar al de figura 7.6. El caudal de operación de la bomba debe estar
entre ½ a 2/3 del caudal máximo que pueda impulsar la bomba.
Malla serie
Tyler
Ht∗F∗Sgs
Pc=
Efp
Donde:
Pc = fuerza de la bomba, kw
Ht = cabeza dinámica total, metros
F = flujo, litros por minuto
Sgs = gravedad específica de la pulpa o relleno hidráulico
Efp = eficiencia fraccional de la bomba, 10 000
La cabeza dinámica total es igual a la cabeza estática + cabeza dinámica – cabeza de succión.
Bombas de pistón. Estas bombas se utilizan para bombear las pulpas o relaves a grandes
distancias o con fuertes diferencias de nivel. Se puede llegar a presiones de hasta 3 000 libras/
pulg². Tienen una alta eficiencia, alrededor del 90%, Las desventajas de estas bombas frente a la
centrífugos es su alto costo de instalación mantenimiento.
Las bombas Mars son una variación en la que las partes móviles de la bomba no entran en
contacto directo con la pulpa.
Las bombas de pulpas pueden clasificarse de acuerdo al tamaño de las partículas y al material del
cual están construidos.
ACCESORIOS DE TUBERÍA
Durante la conducción del relleno hidráulico a los tajeos, se utilizan codos, válvulas y otros
accesorios que crean resistencias y que deben ser tomadas en cuenta.
Grafico 7.1. Valores estimados de Fl para solidos con distribución de tamaños no uniforme.
Para sólidos de granulometría fina y espectro granulométrico angosto en ductos de hasta seis
pulgadas de diámetro se puede usar la siguiente formula:
1/ 2
Vl=1.1 Fl |2 gD(S−1) 0.6|
Donde:
Para solidos de granulometría fina y espectro granulométrico angosto para ductos mayores de 6
pulgadas de diámetro:
Adicionalmente se puede usar como valores de diseño los datos por consultores y que indican
que la velocidad limite es de 1,5 m/seg. Para relaves o pulpas con 5% sobre malla 65, 2,1 m/seg.
Para 15% sobre malla 65 y2,7 m/seg. Para 25% sobre malla 65, en el valor medio de la
granulometría.
1.cabeza de succión, 2. entrada, 3. tubo de succión, 4. cabeza estática, 5. tubo, 6. empalme, 7. clasificador
Ejemplo:
En una mina que trata 3 000 toneladas metricas/dia, se recupera como material de relleno
hidraulico el 40% de la produccion y cuyo analisis de malla en el Underflow es como sigue:
Solucion:
7. Para hallar:
Aplicando
Donde
HP = fuerza de la bomba
Remplazando
Aplicando
0.00315 GH
Pt=
EpEm
Remplazando
0.00315∗1.67∗886.38
Pc= =8,50 Kw hora para bombear 1000 galones.
0.61∗0.90
En este caso la altura de impulsion o cabeza dinamica es alta por lo que es comveniente instalar
bombas en seri . El numero de bombas requerido esta dado por la siguiente formula
H requerido
Nùmero de bombas=
H catàlogos
CAPITULO VIII
VENTILACIÒN
La ventilacion en mina es importante por que los efectos son nosibos e incomodos para los
trabajadores y equipos a causa de una mala ventilacio. Hay casos en las que es de suma
importancia diluir la concentracion de gases toxicos , explosivos , humedad y controlar algunois
riesgos de incendios
En la legislacion peruana estan fijados los limites maximos permisibles de gases a particulas de
polvo, velocidad de aire, cantidad de aire fresco por trabajador y po HP de los equipos de
combustion interna diesel.
En esta seccion solo veremos el uso de ventiladores auxiliares en galeria de mina y tuneles. Estos
ventiladores presentan caracteristicas especialespor desarrollarseen terrenos virgenes y
generalmente son ciegos
PRESIÒN
WG= P/5.2
Donde
WG = pulgadas de agua
P = presion libras / pulgada2
Cuando se libera gases, por ejemplo luego de una explosion, se difunden a una velocidad de 0,13
m/seg (25 pies por minuto). Si se alimenta aire fresco a menos de esta velocidad, el frente
permanecera contaminado por mucho tiempo aun si la limaentacion es continua
Encima de la velocidad de difucion, los humos pueden ser controlados por un sistema de
ventilacion. La experiencia demuestra que se consigue un exelente control cuando la velocidad
con la wue alimenta aire fresco es el doble de la velicidad de difucion, es decir, 0,25 a 0,3 m/seg
(50 a 60 pies por minuto)
COMODIDAD EN EL TRABAJO
Se debe de dotar sufiente aire fresco a los trabajadores. En casos severos de alta temperatura en
los lugares de trabajo habra una alta humedad, por ello se proveera de suficiente aire fresco para
remover los humos y el polvo del ambiente. Esto sera mas comodo para las labores
El desarrollo de los tuneles se hace de una entrada para reducir las perdidas o fugas de aire fresco
en los ductos duranbte su conduccion es muy imortante colocar los ventiladores a intervalos
determinados. Colocando los ventiladores a distancia determinadas, se reduce lña presion
diferencial entre el tunel y el ducto, disminuyendo las fuerzas que causan las perdidas y fugas.
SOPLAR O EXTRAER
La permanencia de los gases y polvos en los frentes de las galerias o tuneles se reducen al
minimo con un sistema de extraccion, inclusive el resto del tunel o galeria permanece fresco todo
el tiempo con el aire fresco viajando a traves de ese sistema.
La fuga de los ductos durante la conduccion del aire x los empalmes tambien se deben tomar en
cuanta en los calculos; hasta 3000 m se debe de estimar en 1,4 m/seg ( 3000 pies ³ minuto ) mas
alla es mas realista considerar 3,3 m³/seg (7 000 pies³/minuto)
Fricción en pulgadas de agua por 100 pies.
Figura 8.1. Diagrama de resistencia del ducto de acero, cortesía de A.S.H. y V.E.Guide
Ejemplo:
En una mina ubica a 4000 msnm (13 124 pies) se decide abrir un túnel de 4*4 m (13.12*13.12
pies) y 3000 m (de longitud, en forma de herradura con una sección transversal de 14.28 m
(153.65pies) y en lo concerniente a ventilación en el momento más desfavorable trabajan tres
hombres y un cargador frontal de 120 HP determinar el diámetro del ducto de acero y la fuerza
del ventilador
Solución
Q =AV
Donde
Q = caudal
A = área de la sección
V = velocidad de aire (mínimo = 20/minuto =65,62 pies /minuto)
Remplazando
Utilizando el caudal, el diámetro del ducto y el diagrama de la figura 7.1 se requiere 3.5
WG por cada 100 pies de ducto
228/18 = 13 ventiladores
Requiere 0.44 WG
71.46/18 = 4 ventiladores
5. Seleccionamos la mejor combinación del ducto y ventilador, considerando los ductos del
primero, energía, estaciones y otros.