Está en la página 1de 45

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

CAMPUS VICTOR LEVI SASSO


FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
LICENCIATURA EN INGENIERIA LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTRO

ASIGNATURA:
MANEJO DE MERCANCÍA EN ATMÓSFERAS CONTROLADA

PROYECTO FINAL

PRESENTADO POR:
KADIR ZURITA 8-888-2129
NEFTALI EDGHILL 8-911-1431
NAARA CACERES 8-935-53
AQUILES CEDEÑO 8-929-471
KARLA CHAVEZ 8-912-554
RENÉ DE YCAZA 8-915-630
MAYELI MALL 8-924-163
OSMAR MAJOR 20-82-2873
KEYSSI MORENO 8-908-581

PROFESORA:
DAYRA QUINTERO

FECHA DE ENTREGA: 30 DE NOVIEMBRE DE 2018


ÍNDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 5
1. ANTECEDENTES DEL PRODUCTO ..................................................................................... 6
1.1 CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS ............................................................... 9
1.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS ................................................................................... 10
2.1 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO..................................................................... 11
2.2 CONDICIONES DE TRANSPORTE ................................................................................. 12
2.3 CONDICIONES DE MANEJO ........................................................................................... 12
2.4 CONDICIONES DE HIGIENE ........................................................................................... 14
2.5 CONDICIONES DE SEGURIDAD ..................................................................................... 15
2. ELABORACIÓN Y DESARROLLO DE PROPUESTA .................................................... 17
2.1 PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DE TRANSPORTE ........................................ 18
A. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 18
B. ALCANCE .......................................................................................................................... 18
C. ANTECEDENTES ............................................................................................................. 19
D. ELEMENTOS BÁSICOS QUE COMPONEN EL SISTEMA....................................... 20
E. MONITORES ..................................................................................................................... 25
F. PRUEBAS ............................................................................................................................ 27
G. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ..................................................................................... 28
H. HOJAS DE REGISTRO .................................................................................................... 29
I. ANEXOS .......................................................................................................................... 32
J. DESVIACIONES ................................................................................................................ 35
K. ANALISIS DE RESULTADOS ........................................................................................ 36
L. COSTO DE LA PROPUESTA .......................................................................................... 42
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 44
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 45

2
INDICE DE TABLAS

Table 1. descripcion data logger ....................................................................................................... 25


Table 2. descripcion termometro...................................................................................................... 26
Table 3. costo de los materiales ........................................................................................................ 42
Table 4. costo de produccion ............................................................................................................ 42
Table 5. costo de la propuesta .......................................................................................................... 42

3
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: Estructura de los hongos ............................................................................................... 7


Ilustración 2: Hongos champiñones .................................................................................................... 9
Ilustración 3: Almacenamiento ......................................................................................................... 11
Ilustración 4: Camión frigorífico y nevera ........................................................................................ 12
Ilustración 5: Manera adecuada de manipulación ............................................................................. 13
Ilustración 6: Ruta establecida .......................................................................................................... 18
Ilustración 7:Cooler de foam ............................................................................................................. 20
Ilustración 8: Cajeta .......................................................................................................................... 20
Ilustración 9: Envase de foam ........................................................................................................... 21
Ilustración 10: Film plástico .............................................................................................................. 21
Ilustración 11: Bolsas ........................................................................................................................ 22
Ilustración 12: Sal .............................................................................................................................. 22
Ilustración 13: Papel Aluminio .......................................................................................................... 22
Ilustración 14 Cooler revestido de papel aluminio ........................................................................... 23
Ilustración 15: Envoltura con papel film Ilustración 16:
Apertura de orificios.......................................................................................................................... 23
Ilustración 17: Cajeta instalada en el cooler ..................................................................................... 23
Ilustración 18: introduciendo el hielo con la medida de la cajeta Ilustración 19:
introducción del hielo ....................................................................................................................... 24
Ilustración 20:Data logger interno Ilustración 21: Data loggers ................. 24
Ilustración 22: Data logger antes de usar .......................................................................................... 26
Ilustración 23: Termómetro ............................................................................................................... 27
Ilustración 24. Logotipo de la empresa ............................................................................................. 32
Ilustración 25. Refeers en la Lomita .................................................................................................. 32
Ilustración 26. Maquina mezcladora ................................................................................................. 32
Ilustración 27. Cuartos con temperatura controlada........................................................................ 33
Ilustración 28. Hongos en la lomita................................................................................................... 33
Ilustración 29. Producto empacados para pedidos........................................................................... 34

4
INTRODUCCIÓN

En este proyecto de investigación nos estaremos basando en la elaboración de una nevera


como solución pasiva de transporte, ya que estas hacen su trabajo sin necesidad de una fuente
eléctrica externa de alimentación, por lo que se convierten en soluciones pasivas. Y para este
proyecto se nos asignó un producto en específico “los hongos”, por tanto, a la vez también
estaremos mencionando las características organolépticas y físicas, algunas de las
condiciones de almacenamiento, manejo cuando son cosechados, su higiene y la seguridad,
del mismo para así crear nuestros objetivos con el fin de realizar nuestra propuesta y generar
resultados, de cuál sería el modo correcto para su transportación y manipulación. En estos
resultados estaremos mostrando las respectivas pruebas, los criterios de aceptación y hojas
de registro. También tuvimos en cuenta el costo de nuestra propuesta e insumos necesarios
ya que es vital para saber si sería rentable o deficiente económicamente.

5
1. ANTECEDENTES DEL

PRODUCTO

6
El término hongo se deriva del latín “fungus” que significa seta y del griego “sphongos” que
significa esponja. Se ha demostrado que los hongos son el grupo de organismos más
numeroso en la Tierra después de los insectos. En efecto, se calcula que hay más de 1,500,000
especies de hongos, por lo que su impacto en el medio es enorme. La diversidad de estos
organismos favorece que se desarrollen en un sin fin de hábitats, por lo que bien se dice que
los hongos están en todas partes.

Las setas o hongos comestibles incluyen muchos tipos que son recolectados, cultivados y
otros que no son cultivados fácilmente y que son muy apreciados en la gastronomía. La
primera evidencia fiable del consumo de setas data de varios siglos antes de nuestra era,
en China. Los chinos apreciaban las setas tanto por sus propiedades medicinales como por
sus propiedades alimenticias. Los griegos y los romanos comían setas, principalmente las
clases más adineradas. Los césares romanos tenían catadores de comida para probar las setas
antes que el emperador, para asegurarse de que no fueran venenosas.

 Estructura de los hongos


En general, la estructura típica de los hongos es la presentada en la ilustración 1, aunque no
todas están siempre presentes, sino que dependen de la especie de hongo comestible. El
conjunto de estas estructuras se denomina carpóforo, cuerpo fructífero o seta.

Ilustración 1: Estructura de los hongos

7
 Píleo o sombrero
Situado sobre el pie, ejerce la función de protección en la formación y desarrollo de las
esporas. Una característica importante que permite diferenciar a las setas por el sombrero es
que puede tomar diferentes aspectos, formas y colores. Algunas de las formas son: convexa,
deprimida, cónica, cilíndrica, hemisférica, extendida, entre otras.

 Láminas
Cuando el himenio está formado por láminas, estas proporcionan una gran superficie bajo el
sombrero que permite desarrollar y liberar enormes cantidades de esporas. Las láminas
pueden ser todas iguales o tener otros tipos de láminas intercaladas entre ellas. En este caso,
sus tamaños son diferentes y reciben el nombre de laminillas y lamélulas cuando su desarrollo
es incipiente y aparentan un amago de láminas.

 Himenio
Es la parte normalmente situada bajo el sombrero, que puede tomar distintas formas: láminas,
tubos, aguijones, pliegues y poros, y cuya función principal es crear, desarrollar, almacenar
y dispersar las esporas que generaran un nuevo ciclo en la formación de una nueva seta. Su
color es de importancia fundamental al depositarse sobre él las esporas maduras, que en
grandes aglomerados, son las responsables de proporcionar los distintos colores, por los que
posteriormente podrán ser clasificadas las setas de manera macroscópica.

 Anillo o velo
El anillo es un resto de membrana que procede de la rotura del velo parcial interno que tienen
algunas de las setas, que al crecer se deposita en la parte superior del pie generando esta
forma anular. Puede tomar diversas formas: aplicado, ascendente, descendente, en rueda,
doble, estriado, etc. La cortina está formada por una masa de fibrillas muy finas que dan lugar
a una especie de velo que recubre y protege al himenio.

 Estípite o pie
Actúa como sujeción del himenio y del sombrero. Son numerosas las diferentes formas que
puede adquirir el pie: delgado, atenuado, cilíndrico, grueso, en forma de mazo, sinuoso,
radicante, bulboso, hinchado, entre otras.

8
 Volva
La volva es un fragmento en forma de membrana procedente del velo general que envuelve
la base del pie en algunas setas. Es característico en los géneros Amanita y Volvaria, y en
ocasiones puede desaparecer cuando la seta está madura o puede pasar desapercibida, ya que
normalmente está enterrada.

 Micelio
El micelio es el que se encarga de
absorber las substancias minerales del
suelo para alimento del hongo. El
micelio en realidad es el hongo, ya que
la seta, es su aparato reproductor. Por lo
tanto, el carpóforo es la parte que sale y constituye el tejido fúngico de los hongos superiores,
Ilustración 2: Hongos champiñones
especializado en garantizar la
perpetuación de la especie.

1.1 CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS


Las características organolépticas de una sustancia son aquellas que se pueden percibir por
los sentidos. En el caso de los hongos, al igual que en cualquier otro tipo de sustancia o
alimentos se pueden detectar y servir como un criterio más para la identificación de estas.

 El color

Por lo general los hongos champiñón tienen color blanco a un color crema, si bien es un
carácter de gran importancia, se ve muchas veces modificado por los agentes atmosféricos.
La lluvia, puede lavar la pigmentación externa del sombrero lo que puede producir errores
en la identificación. También si el ejemplar no ha madurado en su totalidad durante el
crecimiento puede tomar diversos aspectos y colores. La propia luz modifica notablemente
también el color, ya que setas que crecen en zonas umbrías menos propensas a los rayos
directos del sol proporcionan colores más apagados. Por tanto, podemos decir que, si bien el
color es un carácter externo importante, el mismo se puede ver alterado por los factores
citados anteriormente.

9
 El sabor
El champiñón común tiene un sabor neutro y delicado, es mucho más delicado pues para
probar una seta tenemos que tener la absoluta certeza de que la misma es totalmente
comestible y aun así ha de ser en pequeña cantidad, salvo determinadas excepciones donde
se sabe que el comerlas crudas no va a afectar de manera negativa a la salud. Tal es el caso
de los champiñones que se consumen en ensaladas de la familia edules que junto con la
Amanita caesarea pueden ser consumidos en forma de carpaccio donde se cortan en crudo en
láminas muy finas y se añade una emulsión de sal aceite y a lo sumo unas gotas de vinagre
aromático.

 El olor

El aroma que tiene los champiñones es un aroma ligeramente nogado o el olor de tierra, un
olor natural y fresco. Es popular en gastronomía y de escaso rendimiento calórico,
conteniendo alrededor de 20 kcal cada 100 gramos. Es relativamente rico en fibra alimentaria,
así como en vitamina B6, vitamina C, vitamina D, potasio y niacina. Es utilizado en la
elaboración de pizzas al estilo estadounidenses.

1.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Los hongos champiñones tienen un sombrero redondeado y ligeramente aplanado en la parte


superior. Durante su crecimiento este sombrero está unido al pie por un anillo simple, es decir
vuelto sólo hacia la base. Hacia el final de su desarrollo se abre, exponiendo las laminillas
típicas de las agaricáceas. Estas laminillas no están sujetas al pie, y cambian gradualmente
de un color rosado a pardo oscuro. El sombrero puede alcanzar los 18 cm de diámetro, y el
pie hasta 8 cm de largo y 3 cm de diámetro. El pie del hongo champiñón es fibroso, cilíndrico
y se separa del sombrero fácilmente.

2. MARCO REGULATORIO

Esta norma contiene los requisitos generales aplicables a todos los hongos comestibles,
frescos o elaborados, cuya venta permiten las autoridades competentes de los países
consumidores, excepto los hongos cultivados envasados del género Agaricus. Podrán
establecerse requisitos diferentes para los productos comprendidos en esta norma, en normas
para grupos de productos o en normas para productos determinados.

10
2.1 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Inmediatamente después de pesar las partidas de champiñón recibidas, éstas son trasladadas
a las cámaras frigoríficas. Los contenedores, con el producto, se apilan en el interior de las
cámaras, conservándose a una temperatura aproximada de 1 a 4 ° C y una humedad óptima
del 90-95% adecuada para el champiñón. El tiempo aproximado que garantiza la bajada de
temperatura de los champiñones en la cámara para una correcta manipulación posterior es de
2 a 4 horas. Es muy importante que la etapa de enfriamiento tenga lugar lo más rápidamente
posible tras la recolección y descarga del champiñón, con objeto de frenar la oxidación del
producto. El preenfriamiento, además de garantizar que la vida del champiñón se prolongue
y soporte mejor la manipulación posterior, también lo hace más resistente a la contaminación
microbiana. El éxito de esta fase depende de diversos factores como son:

 Tiempo transcurrido entre la recolección y la operación en sí.


 Tipo de contenedor de transporte.
 Temperatura inicial y final del producto.
 Velocidad o cantidad de aire frío.
 Saneamiento del aire a utilizar durante la reducción de temperatura con el fin de
reducir la cantidad de microorganismos de descomposición.
 Mantenimiento de la temperatura recomendada después del preenfriamiento.

También existen referencias en cuanto a los efectos de la atmósfera controlada. El límite


mínimo que soportan de oxígeno es muy bajo, próximo al 0%, mientras que las
concentraciones de anhídrido carbónico superiores al 15% pueden causar daños.

Ilustración 3: Almacenamiento

11
2.2 CONDICIONES DE TRANSPORTE

Se realiza lo más rápidamente posible, una vez que el producto está preparado para su
comercialización. Se utilizan camiones frigoríficos o soluciones pasivas en neveras,
controlando que la temperatura se mantenga entre 1 y 4 ºC, evitando la rotura de la cadena
de frío.

Ilustración 4: Camión frigorífico y nevera

2.3 CONDICIONES DE MANEJO

La forma adecuada de efectuar la recolección es tomando suavemente el sombrerillo entre


los dedos y dando a la mano un movimiento de torsión. Un poco de micelio y restos de tierra
de cobertura pueden quedar adheridos al pie. Posteriormente, se tapa con tierra el hueco
dejado por el pie del hongo cosechado. Los champiñones recolectados se colocan en las
bandejas o planchetas de recolección con el sombrerillo hacia abajo. Asimismo, aquellos
champiñones que no vayan a ser comercializados como champiñones de raíz, sus pies pueden
ser cortados en los propios cultivos. Al llegar el producto a la industria, el primer paso que
se realiza es el pesaje de la carga en las básculas existentes. En esta fase, debe realizarse el
etiquetado de todas las partidas recibidas, de acuerdo con el sistema de trazabilidad
establecido en la industria. Tras el pesaje de la carga de champiñones al llegar a la industria,
las partidas deben ser conducidas rápidamente a las cámaras frigoríficas, donde tendrá lugar
la siguiente etapa del proceso.

Una vez que el champiñón ha permanecido el tiempo suficiente en las cámaras frigoríficas,
para detener la oxidación y adaptarse mejor, los envases de champiñón van pasando hacia la

12
sala de manipulación. En esta fase, dependiendo del destino del producto, y los
requerimientos del mercado, el champiñón sufre distintos tipos de manipulación y se envasa
de distinta forma. En el caso de champiñones envasados en bandejas de poliestireno, con pie
de tierra, la única manipulación que sufren éstos, es la colocación en las bandejas,
ajustándolas en peso y tamaño.

También, los champiñones pueden presentarse con la base del pie cortado. En este caso, la
base de los champiñones se corta de forma manual por manipuladores de la industria,
presentándose limpios de tierra. Asimismo, los champiñones pueden presentarse laminados
en bandejas de poliestireno. Otra forma de envasado de champiñón es en planchetas a granel.
En este caso, la única manipulación que sufren es la correcta colocación y el ajuste de los
envases. Finalmente, también es habitual encontrar champiñón laminado presentado en un
envase combinado junto con otros hongos y hortalizas frescas como ajetes, espárragos, y
setas. En este caso, los operarios laminan el champiñón y lo combinan con el resto de los
productos en bandejas, que ajustan por peso.

Como ya se ha comentado, las operaciones de manipulación en la industria del champiñón


son mayoritariamente manuales. Para ello, las herramientas que principalmente se utilizan
son cuchillos de acero inoxidable y cutters, todos adecuadamente afilados, asegurando cortes
seguros y perfectos.

Ilustración 5: Manera adecuada de manipulación

Las setas son envasadas en bandejas de poliestireno, cada una con aproximadamente 100
gramos (medida comercial), las que son selladas con plástico adherente y luego etiquetadas.

13
Las bandejas deben ser inmediatamente refrigeradas 1°C a 4°C, evitándose con ello la
deshidratación de las setas. Se debe tener cuidado de desinfectar los utensilios de cosecha y
evitar una excesiva manipulación de las setas. En imprescindible el uso de guantes y
mascarillas y el material de embalaje deben almacenarse en un lugar limpio.

2.4 CONDICIONES DE HIGIENE


Se recomienda que el producto a que se refieren las disposiciones de esta norma se prepare
y manipule de conformidad con las secciones correspondientes del Código Internacional
Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP
1-1969, Rev. 2 (1985), Volumen 1 del Codex Alimentarius), y con los demás Códigos de
Prácticas recomendados por la Comisión del Codex Alimentarius que sean aplicables para
este producto. En la medida compatible con las buenas prácticas de fabricación, el producto
estará exento de materias objetables.

Analizado con métodos adecuados de muestreo y examen, el producto:

 Deberá estar exento de microorganismos en cantidades que puedan constituir un


peligro para la salud.
 Deberá estar exento de parásitos que puedan representar un peligro para la salud.
 No deberá contener, en cantidades que puedan representar un peligro para la salud,
ninguna sustancia originada por microorganismos.

Hay que tener en cuenta que las normas que regulan el sector alimentario obligan a las
empresas a mantener un sistema de autocontrol basado en el análisis de riesgos y a cumplir
unas normas de higiene, con el fin de comercializar alimentos libres de contaminantes. Tanto
los proveedores como las empresas que elaboran envasan y venden setas son responsables de
su identificación y deben mantener un sistema de trazabilidad basado en el control de lotes
por especies. Además, el personal que trabaja en la industria manipuladora debe recibir una
adecuada formación micológica

Controles durante la producción, transformación, comercialización: los funcionarios de


Salud Pública de las Comunidades Autónomas visitan las industrias elaboradoras y
envasadores, para revisar las condiciones higiénicas de las instalaciones y el proceso de
elaboración y el sistema de trazabilidad de las empresas.

14
Las normas de calidad se refieren a las cualidades que deben presentar los champiñones para
su comercialización. En este sentido deben estar:

 Intactos (Los champiñones con el pie cortado se consideran intactos), con aspecto
fresco, turgentes y no untuosos o pegajosos.
 Sanos, exentos de daños causados por enfermedades, insectos u otros parásitos.
 Exentos de cuerpos extraños distintos al substrato de cobertura, vestigios visibles de
productos químicos, olor y sabor extraños.
 Desprovistos de humedad externa anormal y secos si han sido lavados

En cuanto al embalaje y la presentación, los champiñones contenidos en cada envase deben


ser de la misma categoría, calibre, origen, variedad y sensiblemente del mismo estado de
madurez, desarrollo y color. En algunos países es prohibido el camuflaje, es decir, que la
parte visible del producto debe representar la medida del contenido del embalaje. El embalaje
debe asegurar una protección conveniente del producto. Las etiquetas con la identificación,
naturaleza del producto, origen del producto, vencimiento y demás especificaciones
comerciales deben estar impresas con tinta y adheridas con pegamento inocuo.

2.5 CONDICIONES DE SEGURIDAD

La pasteurización determina en gran parte los resultados del cultivo. El principio no es difícil,
todo depende de la perfección de las instalaciones técnicas y de un riguroso control. La
finalidad de la pasteurización es matar los organismos perjudiciales que se encuentran en el
compost y en la sala de fructificación: Adultos, larvas y huevecillos de insectos, nemátodos,
micelio y esporas de hongos no deseados. Estos organismos dañinos mueren generalmente a
temperaturas superiores a los 55º C durante 12-16 horas. En este momento el grado de
humedad es importante, la razón de esta condición es que algunos organismos perjudiciales
se encuentran en estado de resistencia cuando se desecan, como los nemátodos en anabiosis.
Por el mismo motivo es recomendable mojar toda la madera con agua, ya sea en cajas o en
estantes, antes del llenado.

El uso de vapor constituye así una solución ideal. Cuanto más elevada es la temperatura, más
puede acortarse la duración de la pasteurización. Puede mantenerse la temperatura del

15
ambiente a 62º C durante algunas horas, sin que esto represente grandes inconvenientes.
Temperaturas más altas no son necesarias, porque si se prolonga por mucho tiempo la
temperatura en el ambiente de la sala por encima de 62º C, la microflora deseada se inactiva
e incluso muere. Por encima de 65º C prácticamente no se encuentra ningún hongo o
actinomiceto vivo en el compost.

Sobre la base de estos fundamentos teóricos, para proceder a la pasteurización se pone en


marcha la calefacción inyectándose vapor. Una vez terminado el llenado, la temperatura del
compost es de 30 a 45º C. Como la temperatura es más baja en el estante inferior, es preferible
esperar varias horas antes de inyectar el vapor e intentar igualar las temperaturas con un
fuerte reciclaje del aire. Luego la temperatura del ambiente se lleva y se mantiene a 57º C
por 3-6 horas y es controlada por la circulación del aire. Durante la pasteurización, la
diferencia de temperatura entre el aire y la del compost debe ser aproximadamente de 10
grados, con temperatura más alta en el compost. El aumento gradual de la temperatura del
compost se debe, por una parte, al aumento de la temperatura ambiente y por otra, al
incremento de la actividad de los microorganismos en el compost. Elevar la temperatura del
compost espontáneamente, con una temperatura del aire de 57º C, se considera un factor
positivo para incrementar el rendimiento de champiñones.

Algunas veces, pasadas varias horas de pasteurización, aparecen sobre el compost y en su


interior formas algodonosas de micelio, se trata únicamente de hongos termófilos totalmente
inofensivos que desaparecerán como llegaron, al disminuir la temperatura en la fase de
acondicionamiento.

El personal manipulador debe equiparse de un uniforme de trabajo consistente en batas o


delantales de trabajo, gorros y en determinadas ocasiones mascarillas. Todo el personal
manipulador debe recibir un adecuado plan de formación y ser consciente de la importancia
de una adecuada manipulación higiénico-sanitaria.

16
2. ELABORACIÓN Y
DESARROLLO DE
PROPUESTA

17
2.1 PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DE TRANSPORTE

A. OBJETIVOS

 Implementar y poner en práctica todos los conocimientos adquiridos en el curso de


manejo de mercancía en atmosferas controladas.
 Desarrollar una propuesta de transporte de solución pasiva que mantenga la
temperatura adecuada, para mantener el producto (los hongos) en las condiciones
ideales y mantener su inocuidad durante un lapso determinado de tiempo a distintas
temperaturas.
 Utilizar los materiales que se han necesarios para que se cumpla el fin del proyecto.
 Ver una solución más económica que las que están en funcionamiento en la actualidad

B. ALCANCE

El alcance de nuestro proyecto que está enfocado en la elaboración de una nevera como
solución pasiva, para el transporte de hongos que debe mantenerse a una temperatura de 2 a
6°C, en una ruta desde la fábrica de los hongos en chorrera hasta merca panamá tiene una
distancia de aproximadamente 38 kilómetros y la solución está diseñada para que la nevera
pueda mantener las condiciones ideales durante un lapso aproximado de 1 hora con 30
minutos como mínimo, cuyo recorrido sin tráfico es aproximadamente de 34 minutos.

Ilustración 6: Ruta establecida

18
C. ANTECEDENTES

La cadena de Frío es indispensable para el mantenimiento de los alimentos, así como de los
productos farmacéuticos, ya que estos tipos de productos requieren de regulación térmica
para salvaguardad la calidad de estos. La calidad en un alimento perecedero es indispensable
ya que para ser consumidos el alimento debe mantenerse inocuo desde el momento de la
cosecha. Cada producto agrícola es diferente y mientras los productos tropicales pueden
mantenerse en las condiciones normales de temperatura porque son propios de la región hay
otros que necesitan condiciones especiales para mantener su integridad. El transporte de los
alimentos es un eslabón muy importante dentro de la cadena de suministro de un alimento la
industria agrícola generalmente ha resuelto este problema mediante la implementación de
camiones y contenedores refrigerados que ayuden a mantener las condiciones que el alimento
requiere, pero muchos de los productores presentes en Panamá no cuentan con el capital
necesario para mantener la calidad de los alimentos en el manejo post-cosecha.

El Gobierno Nacional ha intentado introducir la implementación de la cadena de Frío en


Panamá, pero no es algo que se le haya dado continuidad y es una lástima porque la mayor
parte de la merma de los productos agrícolas en Panamá se da porque los pequeños
productores no cuentan con la tecnología necesaria para controles de calidad, ni con el capital
suficiente para la implementación de una flota refrigerada.

A partir de esta problemática surge el proyecto para creación de un sistema refrigerado pasivo
que sea económico y que cumpla con las condiciones necesarias para competir con los
estándares de calidad del mercado, y que el producto llegue intacto (condiciones de limpieza
y que el producto no llegue mojado) a pesar de las condiciones climáticas con la que cuenta
Panamá y su tráfico pesado.

19
D. ELEMENTOS BÁSICOS QUE COMPONEN EL SISTEMA
MATERIALES:

 Cooler de foam

Ilustración 7:Cooler de foam

 Cajeta de cartón

Ilustración 8: Cajeta

20
 Envase de foam

Ilustración 9: Envase de foam

 Film de plástico

Ilustración 10: Film plástico

21
 Bolsas con hielo

Ilustración 11: Bolsas

 Sal

Ilustración 12: Sal

 Papel Aluminio

Ilustración 13: Papel Aluminio

22
COMPOSICION

El sistema está formado por un cooler revestido de papel aluminio para aprovechar las
propiedades reflectoras de este y debilitar que el calor dañe el sistema.

Ilustración 14 Cooler revestido de papel aluminio

Internamente se encuentra la caja de cartón en donde se colocarán los hongos; ésta se reviste
de papel de cocina para evitar que se humedezca y dañe el producto. A la misma vez, se le
abrían ciertos orificios para permitir que el aire frio penetre más rápidamente y se traspase
mejor.

Ilustración 15: Envoltura con papel film Ilustración 16: Apertura de orificios

Ilustración 17: Cajeta instalada en el cooler

Colocamos la mezcla de hielo con sal en las bolsitas de cocina y las dejamos descansar un
tiempo cronometrado en el congelador mientras se preparaba la solución.

23
Estando ya armado el equipo, introducimos las bolsitas de hielo en cada lado de la cajeta de
cartón y luego se dipuso el termómetro en el interior de la caja para verificar que la
temperatura fuera la adecuada al momento de introducir los hongos.

Ilustración 18: introduciendo el hielo con la medida de la cajeta Ilustración 19: introducción del hielo

Pasados cinco minutos inspeccionamos la temperatura del termómetro y en efecto era la


deseada por lo que pasamos a colocar los hongos dentro.

Antes de cerrar el sistema colocamos los monitores, encendidos y listos para medir las
condiciones del entorno.

Ilustración 20:Data logger interno Ilustración 21: Data loggers

Pasadas dos horas se procedió a abrir el sistema y se tomaron los monitores para verificar y
así luego pasar a realizar los estudios.

24
E. MONITORES

Ficha Técnica: FlashLink® Mini PDF Logger, Modelo 30092

Table 1. descripción data logger

FlashLink® Mini PDF Logger, Modelo 30092

Rango de medición (-30 °C, 70 °C)


Exactitud ± 0.5 ºC
Intervalo de registro 10 minutos
Capacidad de datos 12960 puntos de datos
Tiempo de descarga de
30 segundos típico
datos
Inicio diferido 30 minutos
Batería Batería tipo moneda
Dimensiones 47.3 mm x 83.0 mm x 6.0 mm
Peso 10.4 g
Vida en anaquel 18 meses
Marca CE, Calibración trazable a NIST,
Certificaciones
Cumple con RoHS
Monitor LED verde y rojo
Calificación impermeable IP54 con tapa de silicona

Condiciones de almacenaje
(-20 °C, 50 °C)
- Temperatura (°C)

Condiciones de almacenaje
0% a 95% sin condensación
- Humedad (HR)
PC con Windows con sistema operativo
Requisitos del sistema
actual, Adobe Reader
Conexión USB directa a PC, tableta o
Requisitos de descarga
impresora

25
 Data logger

Ilustración 22: Data logger antes de usar

Ficha Técnica: Digital Instant Read Thermometer with Folding Probe

Table 2. Descripción termómetro

Termómetro digital de lectura instantánea con sonda


plegable ACURITE

Rango de medición (-40 °C, 232 °C)


Exactitud ± -16,67 °C
Tasa de crecimiento 1.1 °C
Lectura de datos (5 s, 10 s)
Batería Batería alcalina AAA

Dimensiones 127 mm x 63.5 mm x 25.4 mm

Señal de aumento de sonará cuando la temperatura esté por


temperatura encima de 48.8 ° C

se restablecerá automáticamente después


Señal de disminución de
de que la temperatura caiga 8.3 ° C desde
temperatura
el nivel alto

NO IMPERMEABLE. No someterse EN
Instrucciones de uso:
AGUA O LUGAR EN LAVAVAJILLAS

26
 Termómetro

Ilustración 23: Termómetro

F. PRUEBAS
Para la simulación se estableció la ruta “La Chorrera – Mercado de Abastos de Panamá”
como se muestra en la imagen tomada con Google Maps el recorrido toma alrededor de 34
minutos, por lo que para la simulación se estableció un tiempo de más o menos 2 horas, pero
con el delay que tienen los data Logger el tiempo real que se midió fue de 1hora y 30 minutos.
Generalmente el transporte de los hongos hacia el centro de la ciudad se hace a las 4:00 A.M
por lo que el tráfico no es muy pesado durante ese momento, por lo que aun así el tiempo
medido en la simulación puede considerarse como un tiempo real de tránsito en el transporte
de los hongos. Para la simulación se usaron 3 diferentes temperaturas. El primer escenario
fue un cuarto con una medición de temperatura a 29°C, el segundo escenario fue la
temperatura del ambiente general de Panamá, el día de la realización del proyecto el ambiente
estaba entre los 30°C y 32°C; para el tercer escenario se utilizó un cuarto con una temperatura
de 21°C.

Los hongos son transportados en la madrugada como ya fue mencionado por lo que las
temperaturas de esas horas oscilan entre los 22°C y 25°C, para probar que nuestra solución
pasiva era eficiente no solo nos centramos en estas temperaturas si no que expusimos la

27
solución antes los otros escenarios con temperaturas más elevadas durante media hora
aproximadamente en cada uno.

Para probar que la temperatura dentro de la nevera era la adecuada se hicieron 2 pruebas con
el termómetro. En la primera prueba se metieron las bolsitas de hielo, con una caja de cartón
que hacía función de empaque secundario para los hongos y el termómetro y se cerró la
nevera con el termómetro dentro, la primera medición marcada fue de 17°C por lo que se
decidió meter más bolsas de hielo a la nevera y abrir unos orificios al empaque secundario
para que el aire frío entrara libremente. Se hizo la segunda prueba y el termómetro marco
5°C con las modificaciones mencionadas, por lo que se procedió a empacar los hongos en
nuestra solución pasiva e iniciar la simulación.

G. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Los criterios de aceptación no son más que todas las características que en conformidad con
los requerimientos establecidos, debe cumplir un producto o algún tipo de proyecto. Estos
nos ayudan a comprobar si lo que desarrollamos cumple satisfactoriamente con los criterios
esperados por los clientes.

Por tal razón en este proyecto tuvimos que tener ciertos patrones, estándares o en este caso
“criterios” que nos permitiesen saber de qué forma debíamos armar nuestra nevera pasiva.

Entre los criterios establecidos tenemos los siguientes:

 Confeccionar una nevera sin ningún tipo de corrientes eléctrica. En otras palabras,
una solución completamente pasiva.
 Que la nevera confeccionada, fuese hecha con el menor costo posible. Esto incluía
todo lo que íbamos a necesitar respecto a materiales e implementos necesarios para
la confección de la nevera.
 Que la nevera fuese capaz de mantener la temperatura establecida de entre 1 a 4°C
dentro de ella, durante todo el Transporte del producto.
 Se debe cumplir con la ruta establecida del producto. Este constaba desde la Provincia
de la Chorrera hasta El Mercado de Abasto en la Ciudad de Panamá.

28
 Sin importar a que ambientes estuviese expuesta la nevera, esta debía ser capaz de
mantener la temperatura dentro de ella y que el producto no se viese afectado.
 Que las propiedades del producto (los hongos) no se perdiesen. Como se describió en
el punto anterior... el producto no debía cambiar ninguna de sus propiedades
intrínsecas, organolépticas, su inocuidad, ni propiedades físicas, durante todo el
transporte del producto.
 Que la nevera sea lo suficientemente compacta para su transporte. Que sea fácil de
transportar y practica
 Que sea resistente a todas las manipulaciones que se le darán en el proceso del
transporte de esta. Ya sea la carga o descarga de la misma.
 Que la nevera sea capaz de soportar un determinado peso sobre ella en caso tal de
transportar más de un producto. En otras palabras, que sea capaz de poder ser estibada
sin dañar la integridad del producto (los hongos).

H. HOJAS DE REGISTRO

El proyecto se inició desde el martes 13 de noviembre del presente año, con la visita a la
planta productora de hongos la “Lomita”. Donde recabamos información sobre las
características que debía conservar el producto cuando llegara a destino.

REGISTRÓ DE COMPRA DE MATERIALES

El martes 13 de noviembre del 2018 se compró la nevera o cooler en el Supermercado Rey


aproximadamente a las 20:30 horas. Las bolsas de cocina utilizadas para la solución pasiva
fueron aportadas por miembros del equipo.

El sábado 17 de noviembre del 2018 se reunió el equipo de trabajo aproximadamente desde


las 13:00 horas. Luego de ello, se procedió a la compra de los 2 paquetes de hongos marca
“La Lomita”, papel film y hielo en el Supermercado Rey más cercano a las 13:33 horas.
Luego, continuamos con la búsqueda de un termómetro con calibración adecuada.
Primeramente, observamos en internet posibles termómetros que estuvieran disponibles en
el mercado panameño y con un costo bajo. Luego de tener optimo conocimiento de hacia
dónde dirigirnos para adquirir el termómetro, pasamos a dejar los hongos y el hielo en el sitio
29
destinado para realizar el proyecto, debido a que estos dos insumos necesitaban ser
refrigerados lo antes posible hasta que se pudiera contar con todos los implementos. El
termómetro fue adquirido en Do It Center a las 14:22 horas y luego de esto, se procedió a
regresar al sitio dispuesto.

PRAPARACIÓN PARA EL AMBIENTE SIMULADO

El proyecto fue realizado en la residencia de un miembro del equipo de trabajo, por lo que se
prepararon dos cuartos a diferentes temperaturas.

En el cuarto B se encendió el aire acondicionado a las 12:30 horas para que este contara con
una temperatura aproximada de 21° C.

En tanto, en el cuarto A se encendió el aire acondicionado a partir de las 13:40 horas a una
temperatura promedio de 27°C a 29°C.

CONSTRUCCIÓN DE LA SOLUCIÓN PASIVA

El hielo fue entregado a dos integrantes del equipo, los cuales desde las 13:50 horas
empezaron a armar las bolsas con hielo y sal para la solución.

A las 14:35 horas, se comprobó con el termómetro que la temperatura era la adecuada, para
luego realizar algunas pruebas, donde se confirmó que el termómetro luego de 5 segundos
mostraba la temperatura requerida para realizar el estudio.

Luego, a las 14:40 horas, se procedió a armar el transporte pasivo para la cadena de frío. Dos
integrantes iniciaron envolviendo la cajeta de cartón en papel film, y la nevera con papel
aluminio.

A las 14:50 horas nos trasladamos al cuarto A para armar la nevera con la solución pasiva,
se colocó la cajeta de cartón, con las bolsitas con hielo dentro de la nevera y se insertó el
termómetro para saber cuánto marcaba la temperatura total, luego se llegó a la conclusión de
que se debían hacer más bolsitas con hielo.

A las 14:56 horas, se le abrieron huecos estratégicamente dispuestos en la caja (solución


pasiva) para permitir que el frio del hielo entrara correctamente.

30
A las 15:03 horas, se envolvieron las tapas de la caja de cartón con papel film para que al
deshelarse el contenido de las bolsitas de hielo dentro dispuestas, no se mojara la solución
pasiva por fuera.

A las 15:10 horas, se volvió a rellenar la solución pasiva con el hielo y se colocó la caja de
cartón en el centro de esta con las nuevas modificaciones. Se insertó nuevamente el
termómetro para comprobar que la nevera tuviera las condiciones de temperatura adecuada.
Luego de 5 minutos se abrió la nevera y el termómetro marcaba los 5°C necesarios.

A las 15:16 horas, se acomodaron óptimamente las soluciones con hielo y sal; se encendieron
y acomodaron los data logger dentro y fuera de la nevera dando por concluido el proceso de
construcción de la solución.

Luego de lo anterior mencionado, a las 15:19 horas se introdujeron los hongos en la caja de
cartón.

Tiempo después, a las 15:21 horas se cerró la nevera con su respectiva tapa y se dejó en el
cuarto A el cual contaba con una temperatura de 28°C.

A las 15:55 horas la nevera fue trasladada del cuarto A hacia la terraza, donde el termómetro
marcaba una temperatura de 32°C en el ambiente.

A las 16:21 horas la nevera fue trasladada de la terraza al cuarto B.

A las 16:55 horas se sacó la nevera del cuarto B.

A las 17:00 horas se procedió a apagar los data logger.

31
I. ANEXOS

El martes 13 de noviembre de 2018, visitamos la agrícola la


lomita, ubicada en vía hacia Playa Leona, La Chorrera. La
Lomita es una empresa panameña dedicada mayormente a la
producción de hongos libres de químicos como pesticidas,
fungicidas entre otros, garantizando la inocuidad de los
alimentos. Son las únicas instalaciones en Centroamérica en
Ilustración 24. Logotipo de la empresa
contar con tecnología europea (Holanda) que permite la
producción de hongos orgánicos. Durante nuestra visita se
nos ofreció un tour por toda la planta donde se nos permitió observar la materia prima con la
que trabaja la empresa, así como el proceso de producción y cosecha, el manejo de la
mercancía post-cosecha y su distribución a los diferentes supermercados del país. La empresa
produce 3 tipos de hongos, Los Portobellos siendo los más grandes, los champiñones y los
criminis. Y estos son blancos o marrones. Generalmente los blancos son los que tienen más
demanda en el mercado.
Cadena de Frío (materia prima)
La Lomita utiliza para la producción de hongos, un
compost y una turba. El compost es un conjunto de
nutriente en donde es implantado el micelio para su
posterior reproducción, el mismo viene en paquetes
que son transportados en Refeer Containers vía
marítima durante 2 o 3 meses, en temperaturas
menores a 0°C para evitar que el micelio se
reproduzca antes de lo debido. La turba es una tierra
especial que utilizan para mantener las condiciones
deseadas para el micelio, la misma puede absorber 50
litros de agua. La Lomita tiene 2 Refeers en sus
instalaciones como se muestra en la ilustración 2 para
Ilustración 25. Refeers en la Lomita mantener el compost en las condiciones ideales y
continuar con la cadena de frío.

Producción
Se usan maquinas como las de la ilustración 26 para
hacer una mezcla de la turba y el compost en las
estanterías metálicas y posteriormente colocarlas en
los cuartos de producción. Cada cuarto tiene una
Ilustración 26. Maquina mezcladora atmosfera controlada en cuanto a la temperatura y la
humedad de este, manera por la que se le da las
32
condiciones adecuadas a la mezcla para que el
micelio del compost se reproduzca. La planta cuenta
con 6 cuartos y cada cuarto es exactamente igual,
cuenta con controladores de temperatura y
humedad, tienen exactamente las mismas
dimensiones y la misma cantidad de estanterías
donde crecen los hongos, tienen una alfombra con
químicos para que cada persona que entre al cuarto
Ilustración 27. Cuartos con temperatura controlada se limpie las suelas de los zapatos.

Primera Fase
Se mantiene el cuarto a una temperatura entre 26°C y 27°C y una humedad relativamente
alta, para crear la humedad los cuartos tienen un tubo que tira agua periódicamente. Esta fase
dura aproximadamente 5 días y se espera que el micelio se reproduzca y forme una capa
blanca y este se reproduzca.
Segunda Fase
En esta fase se cambia la temperatura a una más baja para que la
reproducción se pare y los hongos que ya salieron puedan
obtener los suficientes nutrientes para crecer sanamente, además
estas temperaturas permiten que se elimine cualquier posible
bacteria o enfermedad que se desarrolle. Se producen 3 brotes
de hongos, en el primer brote generalmente se cosechan los
Hongos Portobellos y Champiñones, como se muestra en la
ilustración 5. En el segundo y tercer brote se cosechan
generalmente los champiñones y criminis.
Tercera Fase
Los hongos son cosechados por operarios, generalmente
mujeres. Ellas están encargadas de clasificar los hongos según
su tamaño y colocarlos en las posibles bandejas para su venta.
Descartan aquellos hongos que no cumplen con las condiciones Ilustración 28. Hongos en la lomita

de calidad implementadas por la empresa, generalmente si el


hongo está abierto se descarta.
Cuarta Fase
En esta fase se da limpieza de los cuartos y los instrumentos utilizados para la producción,
los cuartos son llevados hasta una temperatura de 70°C para higienizar y eliminar cualquier
rastro de bacteria que haya, los cuartos son cerrados por 48hr, los instrumentos como las
mallas sobre los que son puesto los hongos son lavadas con máquinas de agua a presión.

33
Manejo Post Cosecha
Una vez en las bandejas estas son pesados y
verificados por los operarios, luego se pasan a
un cuarto que se encuentra entre 2°C y 5°C para
esperar su embalaje. Una vez empacados como
se muestra en la ilustración 6, se saca una
muestra de cada lote para mantener los registros
de la producción en caso de que haya un
reclamo por parte de los clientes.

Ilustración 29. Producto empacados para pedidos.


Los pedidos de los clientes se colocan en un
cuarto con temperatura baja hasta que estos son
despachados en los camiones de carga refrigerada. El área de despacho y carga de productos
se encuentran muy cercanas para que el impacto que tiene el cambio de temperatura sobre
los hongos sea mínimo y evitar la merma del producto, antes de acabar la jornada laboral se
limpia el área de despacho, que en el día está lleno de cajetas, esta área se deja completamente
despejada para facilitar el movimiento de la carga en la madrugada del día siguiente. En
cuanto al recibimiento del cliente respecto a los Hongos, la Lomita se encarga de capacitar a
las diferentes empresas sobre la manipulación de estos y sobre la rapidez que deben tener
para recibir y almacenar el producto en las condiciones adecuadas para que este no sufra
cambios en su coloración o que el empaque se condense y por lo tanto altere las características
de inocuidad del producto. La Lomita también se asegura que quienes montan la carga al
camión, traten el producto de la manera adecuada por lo que tienen cámaras de vigilancia por
si algún operario golpea la carga.

34
J. DESVIACIONES
Desviaciones de temperatura

Existe un decenso en la temperatura controlada prevista para los hongos en un periodo de 1


hora con 5 minutos desde 5°C hasta 2.8°C debido al almacenamiento de los mismos en un
cuarto con temperatura promediada en 21°C. El descenso de la temperatura interna del
producto se da a un rendimiento de 0.05 °C/min.

35
La desviación de temperatura notable se da por el crecimiento exhaustivo de un pico que
asciende significativamente 20°C lo cual se considera un cambio brusco de temperatura para
el producto transportado en un periodo corto de 30 minutos. Este cambio brusco es dado
debido a que se abrió el cooler durante el proceso y existe un intercambio de calor con la
temperatura ambiental pronosticada. También, se puede observar el pequeño cambio
ocurrente en los primeros 5 minutos de la siguiente tabla, puesto que hay una inserción en la
habitación acondicionada a 21°C y un descenso mínimo de 1°C lo cual es considerado
sostenible.

K. ANALISIS DE RESULTADOS
Primeramente, se debe analizar paso por paso si los resultados fueron los esperados, no solo
observando las mediciones aportadas por los data logger, sino también tomando en cuenta
los puntos que se enfocan dentro del marco regulatorio de la manipulación, transporte y
conservación de la inocuidad propia de los hongos.
Antes de especificar el contraste de los resultados esperados con los obtenidos, es
importante destacar que se observara y analizara dicho punto desde la perspectiva del
surtido primario (la lomita), el surtidor secundario (Supermercados Rey) y el receptor final
(el equipo generador de la propuesta presentada).

36
Partiendo de allí, analizaremos en bloque de 3 los resultados obtenidos de la siguiente
manera:
 Agrícola “La Lomita”: En la visita y posterior recorrido, se observo que,
comparando las instalaciones y manejo del producto con el marco regulatorio
detallado al inicio de este informe para el producto utilizado, Agrícola “La Lomita”
cumple con todas las condiciones señaladas.

 Supermercados Rey: Al llegar al supermercado este producto desde el vendedor


mayorista al igual que muchos, se ve obligado a “medio romper” su cadena de frio
optima, ya que, al estar disponible para la venta, los refrigeradores utilizados no
cuentan con un cierre común (puertas, cobertores) porque esto afectaría el proceso
de búsqueda de estos y por último el impacto de mercado.

Al comprar el producto el día del estudio, verificamos que la temperatura del


refrigerador donde estaba dispuesto el mismo era en el momento de 7,5°C
aproximadamente gracias a su combinación con la temperatura del ambiente.
Sumado a lo anterior el producto se observaba en las mismas condiciones de
empacado original, puntos que nos ayudan a llegar a la conclusión de que el surtidor
secundario dentro de los puntos del marco regulatorio (condiciones de transporte,
manipulación y seguridad) cumplen en su totalidad exceptuando la condición de
higiene, ya que el producto no estaba levemente dispuesto en un lugar con un rango
de temperatura óptima.

 Equipo generador de la propuesta presentada: En todo momento se trato de seguir al


pie de la letra las condiciones del marco regulatorio, desde su compra hasta que se
introdujo el producto dentro de la solución pasiva para realizar el estudio. Por
ejemplo, luego de la compra, el producto se transportó dentro de un recipiente con
una cantidad moderada de hielo para que su temperatura no se viera afectada (cabe
destacar que del supermercado hasta el lugar dispuesto para realizar el estudio no se
contaba con gran distancia). Igualmente, al manipularlo, el equipo utilizo guantes y
demás insumos para evitar el daño del hongo.

37
RESULTADO DATA LOGGER
35
DataL afuera Data L arriba data L abajo
30

25

20

15

10

-5
3:21 3:26 3:31 3:36 3:41 3:46 3:51 4:06 4:11 4:16 4:21 4:26 4:31 4:36

Ahora bien, luego del estudio realizado comparando la propuesta inicial presentada
con los resultados obtenidos, podemos concluir que la solución pasiva presentada,
cumple con todos los requisitos necesarios para conservar la inocuidad y
temperatura óptima del producto en un lapso de transporte, en este caso el
propuesto. A diferencia, la solución pasiva mantuvo la temperatura interna
levemente por debajo de los 2°C durante casi todo el trayecto, lo cual fue crucial
para mantener la temperatura interna de los hongos dentro del rango necesario.
También hay que incluir que, al solo ser un medio casero, la manipulación
incorrecta de la solución en un lapso corto de tiempo afecta inmediatamente la
temperatura interna y por defecto la de los hongos, por lo que se debe tener extremo
cuidado al utilizar este tipo de métodos.

38
A continuación estos son los resultados lanzados directos de los data loggers…
Data logger ubicado en la parte superior dentro de la caja que llevaba los hongos:

39
Data logger ubicado en la parte inferior de la caja donde se encontraban los hongos:

40
Data logger ubicado en la parte de afuera de la solución en la parte superior

41
L. COSTO DE LA PROPUESTA
El costo de la propuesta se desglosa en el costo de materiales y el costo de producción y
puesta en marcha.
Table 3. Costo de los materiales

Costo de Materiales
Material Unidades Costo Costo en caso propuesto x unidad Costo en caso Real x unidad
Cooler de Foam 1 $ 4.99 $ 4.99 $ 4.99
Caja de Carton 1 $ 1.25 $ - $ 1.25
Envase de Foam 1 $ 0.35 $ - $ 0.35
Bolsa de Hielo 2 $ 1.25 $ 2.50 $ 2.50
Sal 1 $ 0.45 $ - $ 0.45
Papel Aluminio 1 $ 1.25 $ 1.25 $ 1.25
Bolsa de Plastico 18 $ 0.15 $ - $ 2.70
Film de Plastico 1 $ 2.50 $ 2.50 $ 2.50
Totales 26 $ 12.19 $ 11.24 $ 15.99

Table 4. Costo de producción

Costo de Produccion y Puesta en Marcha


Material Unidades Costo Costo en Caso propuesto Costo en caso Real
Mano de Obra 7 $ 1.00 $ - $ 7.00
Monitor 3 $ 23.00 $ 69.00 $ 69.00
Termometro 1 $ 12.99 $ 12.99 $ 12.99
Totales 11 $ 36.99 $ 81.99 $ 88.99

Table 5. Costo de la propuesta

Costo de la Propuesta
Totales Caso Realizado Caso Real
Total de Costo de Material $ 11.24 $ 15.99
Total de Produccion y Puesta en Marcha $ 81.99 $ 88.99
Totales $ 93.23 $ 104.98

42
CONCLUSIÓN
Dentro de la logística hay muchos factores que tomar en cuenta. Desde los costos de las
operaciones, los costos de la producción, la administración de los insumos, hasta los costos
y administración del transporte, entre otros. Todos estos factores son delicados y hay que
planear muy cuidadosamente el manejo de estos para obtener una ejecución perfecta a la
hora de que el producto llegue al cliente y este quede satisfecho, ya que, esto es lo más
importante.
Por tal razón, luego confeccionar nuestra nevera pasiva y ponerla a prueba, pudimos poner
en práctica todo lo aprendido en la clase y concluir que tan importante es el Manejo de las
Atmosferas Controladas durante todo el proceso de trasportación del producto y también
que tan vinculada esta se encuentra a nuestra carrera de Logística y Cadena de Suministro.
Ya que hay una gran variedad de productos que manejar y cada uno de estos tienen sus
propias especificaciones (por ejemplo, los hongos que utilizamos para el proyecto
necesitaban mantenerse en temperaturas de entre 1 a 4°C) y es necesario cumplirlas durante
todas las partes de la cadena de suministro.
En resumen, con este proyecto, a pesar de que solo nos enfocamos en la parte del transporte
de los hongos, aprendimos que es muy importante conocer las especificaciones de nuestros
productos para así tomar decisiones que favorezcan a la conservación de todas las
propiedades de nuestros productos, por medio de métodos que no sean de costos elevados,
pero que aun así, sean efectivos.

43
RECOMENDACIONES

Con la finalización de este proyecto resaltaron varios aspectos del experimento que requieren
de alguna mejora para poder cumplir con los requerimientos del sistema. Las
recomendaciones que aquí se emiten son únicas para experimento de la Universidad
Tecnológica de Panamá, Panamá. A continuación se enlistan las recomendaciones más
importantes con referencia a las siguientes:
Hacia el proyecto y estudiantes
 Cumplir plazos de seguridad de aplicación de productos.
 Aplicación del plan de limpieza y desinfección al método de transporte a utilizar.
 Control visual para evitar la entrada de materia contaminada.
 Plan de limpieza y desinfección adecuado.
 Plan de mantenimiento preventivo para poder intentar controlar la temperatura.
 Colocación correcta de envases.
 Control de temperatura de la cámara utilizando más termómetros antes de colocar el
producto a trasladar.
 Utilización de materiales aptos para uso alimentario.
 Utilización de film de uso alimentario, que permita el intercambio gaseoso, evitando
condiciones de anaerobiosis.
 Colocación de envases y material auxiliar elevados sobre el suelo.
 Es recomendable someter a los champiñones a una pre-refrigeración para enfriarlos
rápidamente y así, evitar la pérdida de agua y el desarrollo de bacterias.
 Los sistemas de monitoreo y evaluación implementados deben orientarse no sólo
hacia la evaluación, sino también de manera fundamental como un instrumento de
planificación y toma de decisiones

Hacia la Universidad
 Tener todo los materiales requeridos y necesarios para no tener inconveniencias en
la práctica.
 Contar con laboratorios para estos y distintos proyectos.
 Brindar el apoyo necesario a los estudiantes, para que estén familiarizados con lo que
ocurre en el campo laboral.
 Es necesario elaborar programas de capacitación y educación sobre la materia de
manejo de mercancía.

44
BIBLIOGRAFÍA

La información que fue necesario para la realización de este trabajo fue


por:
 Nuestra visita a: La agrícola la lomita, ubicada en vía hacia Playa
Leona, La Chorrera
 la información brindada por nuestra profesora Dayra Quintero
 Boa, E. 2005. Los hongos silvestres comestibles: perspectiva global de
su uso e importancia para la población. Productos forestales no
madereros, Volumen 17. Food & Agriculture Org. (FAO).
 Chang, S.T. & Hayes W.A. 1978. The Biology and Cultivation of
Edible Mushrooms. New York.
 Academic Press. Fernández, M.F. 2009.
http://www.zoetecnocampo.com/Documentos/champi/champi.htm#indi
(Página consultada el 15 de octubre de 2009).
 Flegg P.B., D.M Spencer, D.A. Wood. 1987. The Biology and
Technology of The Cultivated
 Mushroom. Editorial Wiley & Son. Gran Bretaña.
 Kendrick, B. 2001. Fungi

45

Intereses relacionados