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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
ÁREAS ESPECIALES DE GRADO

ESTUDIO DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS EN LA ETAPA DE


REFRIGERACIÓN DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL
GAS NATURAL (LGN).

Realizado por:

ALEJANDRA MERCEDES BENZAQUEN INOJOSA


CÉSAR EDUARDO VARGAS ABREU

Informe Técnico presentado ante la Universidad de Oriente como


Requisito Parcial para Optar al Título de:

INGENIERO QUÍMICO

Puerto La Cruz, Abril de 2019


UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
ÁREAS ESPECIALES DE GRADO

ESTUDIO DE LA FORMACIÓN DE HIDRATOS EN LA ETAPA DE


REFRIGERACIÓN DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL
GAS NATURAL (LGN).

REVISADO Y APROBADO POR:

_________________________________
Ing. José Rondón
ASESOR ACADÉMICO

Puerto La Cruz, Abril de 2019


RESUMEN
TABLA DE CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABLAS
INTRODUCCIÓN
El gas natural cumple una importante función social en Venezuela,
desde el punto de vista de los servicios que presta a los sectores de la
comunidad en general. Es un combustible de excelente calidad, limpio y de
fácil transporte y ha reemplazado con grandes ventajas a combustibles
tradicionales como la leña, el carbón y el kerosene, evitando la degradación y
tala de árboles.

En general, la corriente de gas natural posee impurezas, teniendo una


suma importancia como contaminante el agua, ya que produce corrosión y
formación de hidratos. Los hidratos de gas natural son sustancias sólidas en
forma de cristales de color blanco formadas cuando el agua líquida y algunos
hidrocarburos ligeros, principalmente C1 (metano), C2 (etano), C3 (propano),
estos se pueden formar en tuberías y en instalaciones de recolección,
compresión y transmisión de gas a temperaturas reducidas y a altas
presiones y una vez formados los hidratos pueden taponar las tuberías y
afectar significativamente las operaciones de producción.

Existen distintos métodos que pueden evitar la formación de estos


solidos critalinos, como lo son: mantener un mínimo contenido de agua en la
corriente de gas natural (deshidratación), calentamiento de la corriente fría
proveniente del pozo y por último, la inyección de depresores del punto de
congelación como lo son el metanol, etilenglicol (EG), dietilenglicol (DEG),
trietilenglicol (TEG).
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema


El gas natural se extrae de los yacimientos subterráneos y en una
primera etapa se remueven todos los compuestos que puedan alterar el
proceso de enfriamiento, como anhídrido carbónico y ácido sulfhídrico. Luego
es deshidratado, y si es necesario, sometido a una etapa de remoción de
metales pesados. Posteriormente, mediante un proceso de refrigeración
común, el gas natural sufre un cambio de estado a líquido, a una temperatura
de -161ºC.

Los hidratos de gas comenzaron a despertar el interés de la industria de


los hidrocarburos, cuando se observó su presencia en tuberías de gas y
crudo, ocasionando el taponamiento de las mismas. Por tal razón, la industria
de los hidrocarburos, en especial la del gas natural, se encuentra en la
búsqueda de inhibidores de la formación de hidratos que permitan el
aseguramiento del flujo y su continuidad operacional en plantas de
procesamiento y licuefacción del gas natural.

Cuatro elementos principales son referidos para formar hidratos de gas:


gas de hidrocarburos o gas natural, agua, alta presión y baja temperatura.
Por lo tanto, los procesos que involucren, un descenso de la temperatura a
presión constante (isoentálpicos), pueden promover la formación de hidratos.
Estas condiciones se encuentran presentes en la extracción de líquidos, de
ahí la importancia de la prevención de éstos solidos cristalinos en la etapa de
refrigeración, a la cual se trabaja a muy bajas temperaturas.
La industria de los hidrocarburos, en especial la del gas natural, se
encuentra en la búsqueda de inhibidores de la formación de hidratos,
evitando el riesgo de formación de hidratos que interfieran en las
operaciones diarias. Para ello, se han desarrollado tres diferentes tipos de
inhibidores de la formación de hidratos: termodinámicos, cinéticos y anti-
aglomerantes, de acuerdo al análisis realizado por Brustad, son los
inhibidores de naturaleza termodinámica, los más ampliamente usados.
Estos aditivos actúan alterando el potencial químico de la fase acuosa, de
forma tal que la curva de equilibrio de disociación es desplazada a
temperaturas más bajas y presiones más altas. Los más comúnmente
usados son el metanol, el dietilenglicol y el trietilenglicol.

Es importante evitar la formación de hidratos ya que ésta tiende a


bloquear tuberías, equipos e instrumentos, restringiendo o interrumpiendo el
flujo. En tomas de presión de medidores e indicadores, producen falsas
lecturas de presión y errores de medición. Una vez que se forman los
hidratos su remoción es bastante difícil, por ello constituyen un problema
grave para la industria del petróleo y el gas, los cuales gastan millones de
dólares para combatir la formación de los mismos.

En el marco de esta problemática surge la necesidad de llevar a cabo un


estudio de la formación de hidratos en una planta de gas natural,
específicamente en la etapa de refrigeración que es aquella en la cual se
trabajan a muy bajas temperaturas con el fin de lograr la obtención de los
líquidos del gas natural. El conocimiento de la temperatura de formación de
los hidratos en la corriente de gas a lo largo del proceso permitirá la
prevención de los mismos mediante la aplicación de inhibidores
termodinámicos.
1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general


Estudio de la formación de hidratos en la etapa de refrigeración de
una planta de extracción de Líquidos del Gas Natural (LGN)

1.2.2 Objetivos específicos


1. Describir el proceso de extracción de líquidos del gas natural (LGN)
2. Realizar la simulación de la etapa de refrigeración de una planta de
extracción de LGN, haciendo uso del simulador Aspen HYSYS V8.8.
3. Determinar el contenido de agua (lb/MMSCF) en el gas natural que
ingresa al proceso de refrigeración, haciendo uso del diagrama de
McKetta y compararlo con el obtenido mediante el simulador.
4. Estimar las condiciones de formación de hidratos en la corriente de
gas natural que circula en la planta de extracción de LGN.
5. Comparar el flujo másico requerido de distintos inhibidores
termodinámicos para evitar la formación de hidratos en la corriente de
gas natural.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Gas Natural
El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del
interior de la corteza terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo crudo
cerca de los yacimientos. Como se trata de un gas, puede encontrarse sólo,
en yacimientos separados. La manera más común en que se encuentra este
combustible es atrapado entre el petróleo y una capa rocosa impermeable.

El gas extraído de los yacimientos es una mezcla de hidrocarburos de


la serie parafínica (alcanos), compuesto principalmente por metano y en
concentraciones decrecientes de etano, propano, butanos, pentanos hexano
y compuestos más pesados que el heptano (conocidos como C7+). El gas
natural extraído de los yacimientos, es un producto incoloro e inodoro, no
tóxico y más ligero que el aire, existe en los yacimientos en fase gaseosa o
en solución con el crudo. El gas natural arrastra desde los yacimientos
componentes indeseables como son: el sulfuro de hidrógeno (H2S), dióxido
de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que se dice que el gas que
se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por los
componentes ácidos que contiene, húmedo por la presencia de
hidrocarburos líquidos e hidratado por la presencia de agua que arrastra
desde los yacimientos.

Composición del gas natural


No existe una composición o mezcla fija que permita definir la
composición del gas natural, ya que cada gas posee su propia composición.
Ejemplo de esto, es que se pueda tener de un mismo yacimiento, dos pozos
con composiciones diferentes entre sí. Otra variable es que a medida que el
yacimiento es explotado, varía la composición del gas presente en el mismo;
es por eso que se recomienda realizar un análisis constante al gas que es
extraído, para asegurarse y tener certeza de su explotación segura y a la vez
saber con qué composición se trabajara en otros procesos en superficie.

La composición del gas (ver tabla 2.1) constituye el factor principal en


la selección de un proceso de extracción y en los beneficios económicos de
la recuperación de líquidos del gas natural (LGN). Los gases con mayor
cantidad de hidrocarburos líquidos recuperables producen mayor calidad de
producto y aumenta la ganancia del procesamiento de gas.

Tabla 2.1 Composición del gas natural


Clasificación del gas natural
Según la localización en el suelo:
El gas natural como el petróleo se encuentra en el subsuelo, contenido en
los espacios porosos de ciertas rocas en los yacimientos. El gas se puede
producir de 3 formas:

 Gas Asociado
Es aquel que se encuentra en contacto y/o disuelto en el crudo del
yacimiento, este a su vez, puede ser clasificado como gas de casquete (libre)
o gas en solución (disuelto).

 Gas no Asociado
Es aquel que se encuentra en yacimientos que no contienen crudo a las
condiciones de presión y temperatura originales.

Según el contenido de hidrocarburos pesados:

 Gas Rico o Húmedo


Es aquel gas natural que contiene alta proporción de propano y
componentes más pesados por lo tanto se le puede extraer mayores
volúmenes líquidos del gas natural hidrocarburos (LGN) al ser sometido a
operaciones de refrigeración. Es bastante utilizado en la petroquímica y en la
elaboración de la gasolina natural.

 Gas Pobre o Seco


Está formado prácticamente por metano entre 85-90%. Se utiliza
directamente como combustible o en proyectos de mantenimiento de presión
de yacimientos, también en la producción de hidrógeno. Si se someten a
operaciones de refrigeración no se producen cantidad de líquidos en
cantidades considerables.
Según el contenido de H2S

 Gas Agrio
Es aquel donde el contenido de H2S es mayor de 10 ppm, se consideran
que son bastantes corrosivos. También es dominado amargo por el alto
contenido de azufre.

 Gas Dulce
Es aquel donde el contenido de H2S es menor de 10 ppm. Un gas con
bajo contenido de azufre proviene directamente del yacimiento o puede ser
obtenido del procesamiento de un gas amargo.

Contenido de agua en el Gas Natural.


Toda corriente de gas natural proveniente de los pozos de producción,
además de contener sus componentes combustibles principales, contiene
otros componentes que pueden ser considerados como impurezas de dichas
corrientes, entre ellas están el sulfuro de hidrogeno, dióxido de carbono,
monóxido de carbono, mercaptanos; sin embargo la principal impureza de
toda corriente de gas natural es el agua. El gas que viene del yacimiento se
considera saturado con vapor de agua, es decir, toda corriente de gas natural
proveniente de los pozos de producción contiene agua en forma de vapor,
junto con otros componentes que integran la mezcla de hidrocarburos.

La presión, la temperatura y la composición de la mezcla de


hidrocarburos inciden en el comportamiento del sistema y en la cantidad de
agua que puede retener, así, a presión constante, a medida que se enfría un
volumen dado de gas natural, su capacidad de retención disminuye. El
contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar
bien sea en forma manual o usando un programa de computador para
simulación de procesos.

- Diagrama de McKetta y Wehe:


El método manual que más frecuentemente se usa en la industria del
gas natural para determinar el contenido de agua es la carta de Mcketta y
Wehe, éste diagrama nos indica la cantidad de agua que puede retener el
gas natural saturado a diversas condiciones de presión y temperatura. Esta
grafica ha sido un soporte tradicional en la industria del gas natural para
evaluar la cantidad de vapor de agua que transporta la mezcla.

Al analizar brevemente esta figura se pueden conocer los parámetros


principales que gobiernan la presencia de agua en el gas. Las siguientes
consideraciones servirán de soporte a los fines del análisis:

1. La gráfica permite conocer el contenido de vapor de agua que


transporta el gas, siempre que esté completamente saturado. Se mide
en libras por cada millón de pies cúbicos de gas natural a condiciones
normales (14,7 lpca y 60°F), a la presión y temperatura a la cual se
encuentre la mezcla de hidrocarburos.
2. Éste contenido de agua se refiere al gas dulce (sin CO2 ni H2S) y
puede ser corregido por efectos de la gravedad del gas y el contenido
de sales. La presencia de sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono
obliga a una corrección adicional. En este caso estamos suponiendo
que se trata de un gas dulce y que, por lo tanto, no tiene componentes
ácidos.
3. El gráfico de Mc.Ketta tiene una línea indicativa de las condiciones de
presión y temperatura por debajo de las cuales se puede esperar la
formación de hidratos. Lógicamente si el gas esta deshidratado esta
predicción debe ser aplicada cuidadosamente porque solamente se
depositará agua cuando las condiciones de presión y temperatura
estén por debajo del contenido de agua residual que contenga el gas.

Figura 1.1. Correlación de McKetta-Wehe para estimar la cantidad de


agua presente en el gas natural (GPSA, 2004)
Corrección por el contenido de impurezas (CO2 y H2S)
Si el gas contiene CO2 y H2S, es necesario corregir el contenido de
agua por el efecto de la acidez, para lo cual se utilizan las figuras que se
presentan a continuación:

La figura 1-3 se emplea para calcular el contenido de agua que


absorbe el CO2 a condiciones de saturación. Esta grafica superpone el
contenido de agua en el gas dulce y el contenido de agua en el dióxido de
carbono en estado puro a diferentes presiones y temperaturas.
La figura TAL se emplea para calcular el contenido de agua en el
sulfuro de hidrogeno considerado puro.

Ahora el lector podrá proceder a corregir el contenido de agua en el


gas natural considerando las fracciones de los componentes ácidos que
estén presentes en el gas natural. La ecuación TAL se emplea cuando el
contenido de gas ácido está por debajo del 40%

𝑊𝑐𝐺𝐴 = 𝑌𝐻𝐶𝑆 (𝑊𝑐𝐻𝐶𝑆 ) + 𝑌𝐶𝑂2 (𝑊𝑐𝐶𝑂2 ) + 𝑌𝐻2𝑆 (𝑊𝑐𝐻2𝑆 )


Donde:
𝑊𝑐𝐺𝐴 : contenido de vapor de agua en el gas ácido
𝑌𝐻𝐶𝑆 : Fracción molar de los hidrocarburos en el gas
𝑊𝑐𝐻𝐶𝑆 : contenido de agua en el gas natural dulce
𝑌𝐶𝑂2: Fracción molar del dióxido de carbono en el gas
𝑊𝑐𝐶𝑂2: contenido de agua en el CO2, en estado puro
𝑌𝐻2𝑆 : Fracción molar del H2S en el gas natural
𝑊𝑐𝐻2𝑆 : contenido de agua en el H2S, en estado puro.

Problemas que causa el contenido de agua en el gas


Los cambios en la temperatura y presión condensan este vapor de
agua que altera el estado físico de gas o líquido y luego a sólido dentro de
las tuberías y otros recipientes, que pueden generar problemas que pudieran
llegar a ser graves, como en los sistemas criogénicos que no tienen ninguna
tolerancia al agua, ya que estos trabajan a temperaturas requeridas entre -
100 a -300 ºF y el agua podría causar problemas muy graves a nivel
operacional. Este vapor de agua debe ser removido para evitar en el sistema:

 Formación de ácidos: Cuando hay presencia de CO2 y H2S


conjuntamente con agua libre, se formaran compuestos ácidos los
cuales corroen las tuberías y restos de los componentes metálicos del
sistema.

 Peligro de explosión: Si un bache de agua que se haya formado en


la tubería entra a una caldera, habrá una explosión. La magnitud
depende de la cantidad de líquido que llegue y de la temperatura que
encuentre. El agua al evaporarse aumenta 1.700 veces su volumen,
por ello al ocurrir una evaporación súbita ocurren las implosiones
dentro de los equipos.

 Formación de hidratos: Los hidratos son sólidos blanquecinos


formados por agua e hidrocarburos, parecidos a la nieve. Cuando se
forman dentro de las tuberías taponan el gasoducto creando una
especie de soldadura impidiendo que el gas pueda circular; entonces,
es necesario calentar los tubos o agregarles sustancias como
inhibidores capaces de destruir estos bloques para que se reinicie la
circulación.

 Obstrucción en la tubería: Obviamente cuando se forma estos


taponamientos, la red de tubería se tapona y el servicio se interrumpe.

Hidratos del Gas Natural


El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de
un puñado de nieve mojada o un trozo de hielo. Están compuestos de una
estructura de agua que encierra una cantidad importante de gas en su
interior como son los hidrocarburos de cadena corta (metano, etano,
isobutano, nitrógeno, dióxido de carbono y ácido sulfúrico).

Dependiendo de la composición del gas, la presión y temperatura para


la formación de hidratos varía. Lo importante de estos sólidos para la
industria del gas es que pueden encontrarse a presiones y temperaturas que
se generan en los procesos de producción y transporte del gas natural.

Su composición es aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un


90% de agua. Su gravedad específica es de 0.98, flotan en el agua pero se
hunden en los hidrocarburos líquidos.

Formadores de hidratos de gas natural


Los hidratos de gas de interés para la industria del hidrocarburo están
compuestos de agua y de las siguientes ocho moléculas: Metano (I), Etano
(I), Propano (II), Iso- Butano (II), normal-Butano (II), Dióxido de Carbono (I),
Nitrógeno (II) y Sulfuro de Hidrógeno (I).
Otros potenciales formadores de hidratos de gas en ambiente natural
e industrial son: Alcanos como Neo-pentano (II), 2 Metil -butano (H), 2,2 Di-
metil -butano (H), 2,2 Di-metil-pentano (H), y otros, Ciclo -alcanos como
Ciclo-propano (I, II), Ciclo -butano (II), Ciclo -pentano (II), Metil-ciclo -pentano
(H), Metil-ciclo -hexano e Inorgánicos como O2 (II), SO2 (I), Cl2 (I).

Condiciones que favorecen la formación de hidratos


Se requieren tres condiciones para que en el sistema se formen hidratos:
 La combinación exacta de presión y temperatura: La formación de
hidratos es favorable para valores de temperatura bajos, y presiones
altas.
 Un formador de hidratos debe estar presente: Formadores de hidratos
incluyen algunos hidrocarburos, dióxido de carbono, nitrógeno, sulfuro
de hidrogeno.
 Cantidad suficiente de agua: Ni mucho ni poco.

Los valores de temperatura y presión dependen de la composición del


gas. Cabe hacer notar que los hidratos pueden formarse a temperaturas
mayores a 0 ºC (32 ºF), punto de congelación del agua.

Para prevenir la formación de hidratos, necesariamente se tiene que


eliminar una de las tres condiciones mencionadas con anterioridad.
Típicamente no se puede eliminar los formadores de hidratos de la mezcla.
Para el caso del Gas Natural, los formadores de hidratos son los productos
deseados. Sin embargo, para controlar los hidratos se considera con mayor
énfasis las otras dos condiciones.

Existen otros fenómenos que intensifican la formación de hidratos;


A. Turbulencia :
 Alta Velocidad.
La formación de hidratos es favorecida en zonas donde la velocidad del
fluido es elevada. Esto hace que las válvulas estranguladoras sean
susceptibles para la formación de hidratos. Primero, un descenso significativo
de la temperatura cuando el gas es estrangulado a través de una válvula por
el efecto Joule – Thompson (J-T). Segundo, la velocidad es elevada en la
zona estrecha de la válvula.

 Agitación.
La mezcla de corrientes y componentes dentro de un los equipos de
proceso, tales como un separador, intercambiadores de calor, líneas de
recolección, etc., promueven la formación de hidratos.

B. Lugares de Nucleación:
En términos generales, un lugar de nucleación es un punto, lugar físico,
donde la transición de fases es favorable, por lo tanto la formación de un
sólido de una de las fases del fluido.

Estos lugares propicios para la formación de núcleos de hidratos incluyen


una imperfección en la tubería, un punto soldado, o un accesorio de la
tubería (Codo, Te, válvula, etc.,). Sedimento, costras de corrosión, polvo,
arena, todos pueden ser también puntos de nucleación.

C. Agua Libre :
La presencia de agua libre En adición, la interface agua-gas resulta ser
un buen lugar de nucleación para la formación de hidratos.
Tipos de Hidratos
Los hidratos se clasifican por el tipo de arreglo de las moléculas de
agua que forman el cristal, estructura o enrejado cristalino del hidrato.
Típicamente se encuentran dos tipos de hidratos en el rubro del petróleo:
Tipo I y Tipo II, algunas veces referidos como Estructura I y II. Una tercera
clasificación también puede encontrarse, denominada Tipo H o Estructura H,
pero esta es menos común que las dos anteriores.

Hidratos Tipo I

Es la estructura más simple en la formación de hidratos. Los hidratos


normalmente forman una pequeña estructura de cristal, la estructura de
hidrato I se forma con gases naturales que contienen moléculas más
pequeñas que el propano, tales como: metano, etano y dióxido de carbono.
Con 46 moléculas de agua por 8 moléculas de gas, la estructura I tiene una
composición teórica de 8X·46H2O dónde X es la molécula del gas, es decir,
está formado por dos cavidades pequeñas y seis cavidades grandes.

Algunos de los Formadores de Hidratos del Tipo I más comunes


incluyen al Metano (CH4), Etano (C2H6), Dióxido de Carbono (CO2), Sulfuro
de Hidrogeno (H2S). En los hidratos formados por el metano, dióxido de
carbono y el sulfuro de hidrogeno, la molécula huésped puede ocupar tanto
el enmallado o enrejado largo como el pequeño. Por otro lado, el etano solo
puede ocupar el enmallado largo.

Esta hecho de dos tipos de jaulas o enmallado cristalino:


1) Dodecaedro, un poliedro de 12 caras, donde cada cara es un
pentágono regular.

Figura Nº 2.4.2 Hidrato Tipo I, Dodecaedro

2) Tetrakaidecaedro, poliedro de 14 caras, 12 caras en forma de


pentágono y dos en forma hexagonal.

Figura Nº 2.4.3 Hidrato Tipo I, Tetrakaidecaedro

El Dodecaedro es más pequeño que el Tetrakaidecaedro, es por esto


que se hace referencia al primero como “enmallado pequeño”, mientras que
al Tetrakaidecaedro como “enmallado largo”.
Figura Nº 2.4.4 Enrejado de Hidratos del Tipo I y II

Hidratos Tipo II

Esta estructura es significantemente más complicada que la anterior.


La estructura de hidrato II se forma cuando gases naturales contienen
moléculas más grandes que el etano pero más pequeñas que el pentano,
con 136 moléculas de agua por 24 moléculas de gas, tienen una
composición teórica de 24X·136H2O, de las 24 moléculas de gas 16 entran
en las cavidades pequeñas de la estructura y 8 entran en las cavidades más
grandes de la estructura II. Los hidratos Tipo II cuentan con dos estructuras o
enmallados.

1) Dodecaedro, un poliedro de 12 caras, donde cada cara es un


pentágono regular.
2) Hexakaidecahedro, polígono de 16 caras, 12 caras en forma de
pentágono y 4 en forma de hexágono.

Figura Nº 2.4.5 Hidrato Tipo II, Hexakaidecahedro

Los Formadores de Hidratos típicos para este tipo de estructura son el


Nitrógeno (N2), Propano (C3H8), y el iso-Butano (C4H10). El Nitrógeno
ocupa ambos enmallados. Por otro lado el Propano y el iso-Butano ocupan
solo el enmallado largo.

Hidratos Tipo H

Este tipo de hidratos es mucho menos común que los dos anteriores.
Constan de 34 moléculas de agua por 6 moléculas de gas. Los hidratos del
tipo H son únicos ya que ellos se forman típicamente en presencia de un gas
liviano como el metano y moléculas más pesadas tales como el metil-ciclo-
pentano, metil-ciclo-hexano, ciclo-octano, ciclo-pentano, etil-ciclo-pentano.
Entre otros. La mayoría de estos componentes no se encuentran en el Gas
natural.

Los hidratos Tipo H presentan tres tipos de enmallados o cavidades;

1) Dodecaedro, un poliedro de 12 caras, donde cada cara es un


pentágono regular.
2) Dodecaedro Irregular, con tres caras cuadradas, seis caras
pentagonales, y tres caras hexagonales.

Figura Nº 2.4.6 Hidrato Tipo H, Dodecaedro Irregular

3) Icosaedro Irregular, poliedro de 20 caras, con 12 caras


pentagonales, y 8 caras hexagonales.

Figura Nº 2.4.7 Hidrato Tipo H, Icosaedro Irregular

Al Dodecaedro se denomina “enmallado pequeño”, al Dodecaedro


Irregular “enmallado mediano”, y al Icosaedro Irregular “enmallado largo”.

La Figura Nº 2.4.8 ilustra las estructuras de los hidratos para los tipos
de Estructura I, II y H. Además de sus respectivos nombres la gráfica
muestra las cantidades y geometrías que forman a cada estructura, es decir;
Tetrakaidecahedro 512 62, significa que la esta estructura la componen 12
Pentágonos y 2 Hexágonos.
Figura Nº 2.4.8 Estructuras y Tipos de Hidratos.

Métodos de prevención para la formación de hidratos de gas.

Una de las vías para evitar obstrucciones por hidratos de gas en


líneas de transporte es evitar la formación o agregación de estos
compuestos. Los métodos tradicionales de prevención se basan en:

- Remoción del agua de la mezcla de gases.


- Control de la temperatura.
- Despresurizacion

- Adición de inhibidores de la formación de hidratos de gas (HG).

Se explican a continuación.
La remoción del agua del gas es un proceso conocido comúnmente
como deshidratación o secado, que elimina uno de los componentes
indispensables para la formación de HG. El secado puede llevarse a cabo
por numerosos procesos típicos en la ingeniería química, tales como:
absorción con glicoles, adsorción sobre sólidos, filtración con membranas,
etc. Las condiciones de secado debe ser controladas para eliminar la mayor
cantidad de agua posible, ya que bastan algunas partes por millón de
humedad para propiciar la formación de hidratos; así mismo, el nivel de
remoción depende de la composición del gas, y en consecuencia del
equilibrio termodinámico particular entre los HG y el agua vapor.

La principal limitante de este método es el elevado costo de las


instalaciones, dado los elevados volúmenes de gas a tratar y la remota
ubicación de muchas plataformas costa afuera.

Por otra parte, aumentar la temperatura sobre la región de estabilidad


de hidratos evita su formación. En otras palabras, calentar la parte de la
tubería en donde el hidrato está localizado y hervirlo hasta derretirlo.
Usualmente esto resulta no ser muy práctico porque el punto exacto de la
localización del hidrato bloqueador podría no ser conocida, además, la
longitud de las líneas transportadoras puede ser de cientos de kilómetros.

En este mismo orden de ideas, otra solución es la despresurización. A


medida que un hidrato se va formando en la tubería, este restringirá el flujo
de gas en la tubería causando una caída de presión en la tubería en el punto
de formación. Esta gradualmente irá bloqueando completamente el flujo del
gas a través de la tubería. Si la tubería llega a bloquearse completamente
con hidrato, la forma más rápida de remover el bloqueo de hidrato es
despresionar la tubería, y permitir al hidrato derretirse. Cuando se
despresurice es esencial que ambos extremos de la línea sean venteados en
la misma cantidad. Si un extremo es venteado a una menor presión que el
otro, el bloque de hidrato se romperá y se perderá viajando al extremo de
más baja presión y posiblemente dañando tuberías o equipos.
Finalmente, si ninguna de las anteriores soluciones son factibles en la
práctica industrial, es necesario añadir productos químicos (inhibidores) que
previenen la formación de HG.

Dependiendo de su acción fisicoquímica en el sistema, estos aditivos


se clasifican en termodinámicos (independientes del tiempo), cinéticos
(dependientes del tiempo) y antiaglomerantes. A continuación se explica éste
último punto.

Inhibición de hidratos
El hidrato se formará cuando en una corriente de gas está presente
agua libre y la temperatura y la presión del gas estén dentro de la zona de
formación del hidrato. Inhibimos o prevenimos la formación de hidratos
mediante la inyección de glicol o metanol a una corriente de proceso, donde
se combina con la fase condensada acuosa para bajar la temperatura de
formación de hidrato a una presión dada.

El glicol o metanol bajan el punto de congelamiento del agua en la


misma forma que lo hace la adición de anticongelante al radiador de un carro
para prevenir el congelamiento del agua. El propósito de inyectar glicol o
metanol no es absorber algo de agua del gas, pero sí de mezclarse con el
agua condensada a medida que el gas se enfría y de esta forma bajar su
temperatura de congelamiento. La inyección de metanol o glicol en el gas
para prevenir la formación de hidratos comúnmente es conocida como
inhibición de hidratos en terminología petrolífera.

A medida que un hidrato se va formando en la tubería, este restringirá


el flujo de gas en la tubería causando una caída de presión en la tubería en
el punto de formación. Esta gradualmente ira bloqueando completamente el
flujo del gas a través de la tubería. Si la tubería llega a bloquearse
completamente con hidrato, la forma más rápida de remover el bloqueo de
hidrato es despresionar la tubería, y permitir al hidrato derretirse.

Otro método es calentar la parte de la tubería en donde el hidrato está


localizado y hervirlo hasta derretirlo. Usualmente esto resulta no ser muy
práctico porque el punto exacto de la localización del hidrato bloqueador
podría no ser conocida.
Si la formación del hidrato no ha bloqueado completamente el flujo de
gas a través de la tubería. Se puede inyectar Metanol en el gas y este
disolverá el hidrato después de un periodo de tiempo. La inyección de
metanol, solo será de utilidad si el gas sigue fluyendo en la línea. En el caso
de un completo bloqueo en la línea con hidrato, la línea deberá ser llenada
completamente con metanol, con el fin de derretir o disolver el hidrato en un
tiempo considerable. El glicol también puede ser usado para derretir el
hidrato, pero no es tan efectivo como el metanol.

La cantidad de inhibidor a inyectar es determinada en una manera


similar a cuando se agrega anticongelante al radiador del auto. Si la
temperatura más baja esperada es -40°C, suficiente anticongelante es
agregado para bajar la temperatura de congelación del líquido en el radiador
a -40°C. La cantidad de anticongelante depende directamente de la cantidad
de agua en el radiador, y los grados necesarios del descenso de la
temperatura de congelación.

La cantidad de inhibidor (metanol o glicol) que debe ser agregada al gas


depende principalmente de dos factores:
1. Vapor de agua que puede condensar.
La mayoría del gas producido de pozos de gas o crudo contiene vapor de
agua. De hecho, esta casi siempre saturado por vapor de agua, esto es, su
humedad relativa es del 100%. A medida que el gas se enfría algo de vapor
de agua condensa y cae en el fondo de la tubería o recipientes por los que el
gas fluye. El agua que condensa se debe de mezclar con glicol o metanol,
que es inyectado para prevenir la formación de hidratos. La cantidad de
inhibidor a inyectar dependerá en parte de la cantidad de agua que puede
condensar a medida que el gas se va enfriando.
2. Reducción de la temperatura de hidrato.
La reducción de la temperatura de hidrato debe ser obtenida por la
inyección de inhibidores, es la diferencia de temperaturas entre la cual el
primer hidrato comienza a formarse y la más baja temperatura que se espera
de la corriente de gas.

Temperatura de reducción = temperatura de formación del hidrato – la


más baja temperatura que el gas puede alcanzar. Por ejemplo, si la
temperatura de formación del hidrato es 15°C (60°F) y la temperatura a la
cual puede el gas enfriar es 10°C (50°F), entonces la temperatura de
reducción es, 15-10 = 5°C (60-50=10°F.

Consecuentemente cuando hablamos de reducción de la temperatura de


hidrato, estamos realmente hablando de bajar el punto de congelamiento del
vapor de agua que condensa desde el gas. Entre más tiempo la temperatura
del gas se mantenga sobre el punto de formación del hidrato, no hay porque
inyectar inhibidor. De cualquier forma la temperatura puede caer debajo del
punto de formación del hidrato, el inhibidor debe de ser inyectado o el hidrato
se formara.
Método de inyección del inhibidor.

Para que el inhibidor sea efectivo, este se debe mezclar con el agua
que condensa del gas en el instante que esta condensación ocurre. Si el
inhibidor está fluyendo a lo largo del fondo de la tubería el hidrato quizá se
forme antes de la caída de agua al fondo de la línea. En este caso, el
inhibidor tiene un valor muy bajo en la prevención de la formación del hidrato.
El flujo de gas a través de la tubería debe ser turbulento así el inhibidor es
mezclado continuamente con el gas, de esta forma teniendo oportunidad de
contactar el agua en el instante que condensa del gas.

La mayor parte del metanol que es inyectado en el gas vaporiza


formando parte de este. De cualquier forma a medida que el gas se enfría
algo de metanol condensara. En este caso el metanol condensara al mismo
tiempo que lo hace el agua, mezclándose los dos y no habrá hidrato. Por otro
lado, el glicol no se vaporiza en el gas. Consecuentemente, el flujo de gas
debe de ser turbulento cuando el glicol es inyectado esto para que el glicol
sea dispersado a través del gas así contactando al agua en el momento que
esta condense.

Para asegurarse que el inhibidor se está mezclado al atravesar el gas,


este debe ser inyectado de tal forma que se mezcle desde el punto inicial de
inyección. Si el inhibidor líquido es simplemente agregado a la tubería, este
podría fluir a lo largo del fondo de la tubería, aun cuando el flujo del gas fuera
turbulento. Entonces por esto, el inhibidor es inyectado como niebla en el
gas, este se mantendrá probablemente más, en esta forma mientras el flujo
del gas es turbulento en la tubería. Una manera de asegurarse que se ha
mezclado en el punto de inyección, es agregar una contracorriente desde
una estrangulación o una válvula de control, a medida que el gas fluye a
través de la válvula de control, su presión es reducida y ocurre una agitación
violenta dentro del cuerpo de la válvula de control. Así el inhibidor y el gas se
mezclaran a través de la válvula de control.

Tipos de inhibidores químicos

 Inhibidores Termodinámicos
Son los tradicionales inhibidores (es decir, uno de los glicoles o metanol),
cuya función es la de bajar o reducir la temperatura para la formación de
hidratos. La acción de esta clase de inhibidores tiene relación directa con la
termodinámica del sistema gas-agua-hidrato. Para ciertas condiciones de
presión, temperatura y composición del gas, la energía libre del sistema
alcanza un mínimo; tal energía puede ser descrita por una ecuación
termodinámica como sigue:

∆𝑮 = ∆𝑯 − 𝑻. ∆𝑺 (ecuación TAL)

Donde ΔH es el término entálpico y ΔS el entrópico que están


relacionados con la estructuración de las moléculas del sistema y su orden
relativo.

Los inhibidores termodinámicos introducen desorden en los puentes


de hidrógeno de las moléculas de agua, incrementando de esta manera el
término entrópico de la ecuación TAL, haciéndolo más negativo, y en
consecuencia el valor de la energía libre del sistema aumenta.

Compuestos polares como alcoholes o glicoles, forman puentes de


hidrógeno con el agua e interfieren en el ordenamiento de las moléculas de
agua consigo mismas, lo que disminuye la temperatura de formación de los
HG.

El inhibidor termodinámico más usado, dado su efectividad y bajo


costo, es el metanol (MeOH). Los glicoles, específicamente el
monoetilenglicol (MEG) y el dietilenglicol (DEG) son también empleados. Las
sales inorgánicas como NaCl o MgCl2 también son inhibidores efectivos, no
obstante su uso es restringido en tuberías debido a los problemas de
corrosión que pueden causar.

 Inhibidores de Baja Dosificación


Conocidos también como LDHI’s (siglas de su nomenclatura en inglés
Low-Dosage Hydrates Inhibitors) y en cuya categorización entran los
inhibidores cinéticos (KHI’s, siglas de Kinetic Hydrate Inhibitors) y anti-
aglomerantes (AA’s). El desarrollo de estas sustancias comenzó a principio
de los años 90, con el objeto de reemplazar el uso de costosos inhibidores
termodinámicos.

La principal ventaja de los LDHI’s es que se aplican en pequeñas


cantidades sin perturbar el flujo en tuberías o líneas de transporte y no
requieren unidades de separación adicionales, como es el caso de los
inhibidores termodinámicos tales como el metanol o los glicoles.

Los LDHIs no bajan la temperatura de formación de hidratación, pero si


disminuye su efecto. KHIs reduce la tasa de formación de hidratos, inhibe su
desarrollo durante un tiempo determinado y los AAs permiten la formación de
cristales de hidrato, pero restringe su formación a tamaños sub-milimétricos.
Los inhibidores cinéticos se adsorben en la superficie de las partículas
de HG y reducen la velocidad de formación y crecimiento de los núcleos
cristalinos.. Los inhibidores más comunes son polímeros de bajo peso
molecular, usualmente cadenas de polietileno (o polivinilo) ligadas a grupos
polares de tipo lactama (en la figura 20 se indican algunos ejemplos).

Figura 20. Algunos polímeros empleados como inhibidores cinéticos


de HG, PVP: Poli-Nvinilpirrolidona; PVCap: Poli-N-vinilcaprolactama;
Poli(VP/VC) Copolímero de Nvinilpirrolidona y N-vinilcaprolactama con
diferentes relaciones de cada homopolímero

Por su parte los anti-aglomerantes (AA’s), conocidos también como


anticoagulantes, no previenen la formación de hidratos pero evitan su
agregación.

Anti-aglomerantes típicos son surfactantes solubles en aceite tales


como sales de amonio cuaternarias, en los cuales el extremo polar de la
molécula se posiciona en la estructura de hidrato y la porción no polar
permanece en la fase oleosa generando repulsiones estéricas entre
partículas vecinas.

Cantidad de inhibidor necesario


Para que la inhibición sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en
el punto exacto en el cual el gas húmedo es enfriado a su temperatura de
hidrato. Por ejemplo, en plantas de refrigeración, el glicol se inyecta en forma
de rocío a la entrada del lado de los tubos del intercambiador gas - gas, y
cuando el agua condensa, el inhibidor está presente para mezclarse con ella
y prevenir la formación de hidratos. La inyección debe ser de forma tal que
permita una buena distribución a través de cada tubo o geometría.

La cantidad de inhibidor (metanol o glicol) que debe ser agregada al gas


depende principalmente de dos factores:

1. La cantidad de agua que puede condensar a medida que el gas se va


enfriando.
2. La reducción de la temperatura del hidrato. La cual es una diferencia
de temperaturas, entre la temperatura a la cual el hidrato comienza a
formarse y la temperatura más baja que el gas puede alcanzar.

1) Calculo de la cantidad de inhibidor


Uno de los métodos relativamente simples pero ampliamente utilizados
para aproximar los efectos de inhibidores químicos sobre la temperatura de
formación de hidratos es la ecuación de Hammerschmidt.

Esta ecuación sólo predice la desviación de la temperatura sin un


inhibidor presente, no las condiciones para la formación de hidratos, esto
quiero decir, que es necesario conocer de antemano las condiciones a las
cuales se formaran los hidratos sin un inhibidor presente.

KH ∙Xinh
∆T = ̅̅̅̅̅̅inh ∙(1−Xinh )
Ec. (2.4.3)
MW

Donde;

∆T: Decremento de la temperatura de hidratos,[ºF]


KH: Constante de Hammerschmidt, Tabla Nº 2.4.6
Xinh: Concentración del inhibidor, Fracción másica en peso
MW: Peso molecular del inhibidor, [lbm/lbmol], Tabla Nº 2.4.6

Tabla Nº 2.4.6 Ecuación de Hammerschmidt

La Ec. (2.4.3), se utiliza también para calcular la concentración final


del inhibidor, conociendo la reducción de temperatura con inhibidor,
simplemente despejando la variable correspondiente, Xinh;

̅̅̅̅̅̅
∆T∙MW
X inh = ̅̅̅̅̅̅
Ec. (2.4.4)
KH +∆T∙MW
La Ec. 3-4 no debe usarse para concentraciones por encima de 20-
25% peso para metanol y 60-70 % peso para glicoles. Para concentraciones
de metanol hasta 50 % peso la ecuación de Nielsen-Bucklin ofrece mejor
precisión:

Después de calcular la concentración final se hace un balance de


materia para determinar la rata de flujo de inhibidor requerido en la fase de
agua

XR
mI = mw (X ) Ec. (2.4.5)
L −XR

Donde;
mI: Cantidad mínima de inhibidor a ser inyectado, [lb/dia]
mw: Cantidad de agua a ser removida,[lb/MMscf]
XR: Fracción másica rica del inhibidor (= Xinh)
XL: Fracción másica pobre inhibidor

La cantidad de inhibidor a ser inyectada debe considerar no solo la


requerida para evitar congelamiento, sino la necesaria para estar en la fase
de vapor en equilibrio y la que se disuelve en el hidrocarburo líquido. La
presión de vapor del metanol es lo suficientemente alta para que cantidades
significativas se vaporicen.
CAPITULO III
DESARROLLO DEL TRABAJO

Descripción de los métodos de refrigeración utilizados para la


recuperación de líquidos del gas natural (LGN)
Para el desarrollo de este objetivo es imperativo conocer el
funcionamiento del sistema de procesamiento del gas natural, para ello se
utilizará el diagrama presentado a continuación:

El procesamiento del gas consiste principalmente en acondicionar el gas


para su entrega o venta, extraer y recuperar líquidos del gas, o ambos.

En términos generales, la recuperación de líquidos involucra, la


separación primaria del gas desde los líquidos libres que acompañan al gas:
petróleo y/o condensados, agua de formación, la filtración del gas desde la
separación primaria, y tratamiento del gas filtrado para obtener un producto a
condiciones de venta deseables y por último extracción de componentes
líquidos, etano, propano y gasolinas a través de procesos de compresión,
separación a baja temperatura y/o turbo-expansión y por último,
fraccionamiento de los líquidos extraídos.

En dicho procesamiento, otros productos, tales como el condensado


libre que acompaña al gas, la gasolina condensada y/o gases licuados de
petróleo (GLP), son asimismo refinados para su venta. Estos productos
refinados, son utilizados como gas combustible y/o como materia prima para
las industrias química y petroquímica.
Los primeros esfuerzos en el siglo XX para la recuperación de líquidos
involucraron compresión y enfriamiento de la corriente de gas y estabilización
del producto gasolinado. El proceso de absorción con aceite fue desarrollado
en 1920 para incrementar la recuperación de gasolina y producir productos
con cantidades abundantes de butano.

El proceso de recuperación de líquidos del gas también puede ser


llevado a cabo utilizando un proceso de separación por destilación. Este
proceso de separación viene acompañado de un proceso de enfriamiento. La
combinación de estos dos procesos da origen a la denominada planta de
extracción de líquidos.

De esta manera, el gas entra al sistema de enfriamiento originando


una mezcla gas-líquido, la cual se separa en un separador frío. Los
hidrocarburos líquidos fluyen a una torre de destilación y el gas sale por el
tope. Si se desea recuperar etano, la columna se llama desmetanizadora. Si
sólo se quiere recuperar propano y componentes más pesados la torre se
llama desetanizadora. Si se desea recuperar butanos y componentes más
pesados la torre se llamara desbutanizadora.

En algunas ocasiones los hidrocarburos pesados son removidos para


controlar el punto de rocío del gas y para prevenir la condensación de
líquidos en la transmisión de gas por tuberías y en sistemas de gas
combustible. En este caso los líquidos son un subproducto del
procesamiento y si no existe mercado para los líquidos ellos pueden ser
usados como combustible. Alternativamente, los líquidos pueden ser
estabilizados y vendidos como condensado.
- Proceso de Refrigeración.
En general se define la refrigeración como cualquier proceso de
eliminación de calor. Refrigerar una corriente de gas natural, es
fundamentalmente reducir notablemente su temperatura para condensar
como líquido en mayor o menor porcentaje los diversos componentes que
constituyen la mezcla, de acuerdo al nivel de temperatura alcanzando.

Específicamente en el caso de las plantas de fraccionamiento de gas,


el sistema de refrigeración permite producir hidrocarburos líquidos por
enfriamiento de las corrientes de productos destilados4. La refrigeración del
gas puede ser llevada a cabo desde un proceso relativamente simple de
Joule Thomson (J.T.) o plantas de choque, de plantas de refrigeración
mecánica, hasta procesos muy sofisticados como lo es la turboexpansión, en
donde se recupera 90% de propano y fracciones pesadas.

Con el fin de seleccionar el proceso adecuado, es necesario conocer


el valor de cada corriente de producto (incluyendo la corriente de gas) y los
costos de servicios (incluyendo gas combustible). Si los costos son
aceptables se puede recomendar un diseño óptimo basado en el costo de
capital, costos de operación y el valor del dinero en el tiempo. Todos estos
procesos incluyen la deshidratación de la corriente de gas (y en algunos
casos de corrientes de hidrocarburos líquidos).

En un sistema de refrigeración mecánica el gas se enfría a una


temperatura suficientemente baja para condensar la fracción deseada de gas
licuado del petróleo (GLP) o líquidos del gas natural (LGN). Este proceso
ocurre en un equipo intercambiador denominado chiller El chiller es un
enfriador que generalmente es un intercambiador tipo kettle, el cual puede
utilizar refrigerantes tales como: el freón o el propano. El freón es capaz de
enfriar el gas hasta aproximadamente -15 °F, mientras que el propano puede
enfriarse hasta -45 °F. El propano se utiliza algunas veces si se requieren
temperaturas inferiores del gas y eficiencias de recuperación más altas.

Con el fin de alcanzar temperaturas de procesamiento mucho más


bajas, se han desarrollado tecnologías de refrigeración en cascada, de
refrigerantes mixtos y turboexpansión. Con estas tecnologías, la
recuperación de líquidos puede incrementarse significativamente para
alcanzar mayor recuperación de hidrocarburos líquidos.

A continuación se describirán tres métodos generales de refrigeración


los cuales pueden ser utilizados para alcanzar las condiciones necesarias
para lograr altos niveles de recuperación de líquidos:
1. Expansión isentálpica (efecto Joule-Thomson).
2. Refrigeración externa (ciclo de propano)
3. Expansión con turbina.

Expansión isentálpica (efecto Joule-Thomson).


Antes de entrar a describir el proceso Joule Thomson, se hace
necesario estudiar el conocido como “Efecto Joule Thomson”. El efecto del
cambio en temperatura para un cambio isentálpico está representado por el

coeficiente Joule Thomson, μJT, definido por:

La mayoría de los sistemas prácticos de licuefacción utilizan una


válvula de expansión ó válvula Joule Thomson para producir bajas
temperaturas. Si se aplica la primera ley para flujo estable a una válvula de
expansión en la cual no hay transferencia de calor ni se realiza trabajo, y
para cambios despreciables de energía cinética y potencial, se encuentra
que la entalpía a la entrada es igual a la entalpía a la salida, h1 = h2.

Aunque el flujo dentro de la válvula es irreversible y no es un proceso


isentálpico, los estados a la entrada y a la salida permanecen sobre la misma
curva de entalpía.

Es posible graficar una serie de puntos de condiciones de salida para


condiciones de entrada dadas y obtener líneas de entalpía constante. Para
un gas ideal, dicho gráfico muestra una región en la cual una expansión a
través de la válvula (decrecimiento en presión) produce un aumento en
temperatura, mientras que en otra región la expansión resulta en un
decrecimiento en temperatura5.

Obviamente, se desea operar la válvula de expansión en un sistema


de licuefacción en la región donde resulta un decrecimiento neto de
temperatura. La curva que separa estas dos regiones es llamada “Curva de
Inversión”.
Figura 1. Curva de Inversión

Observamos que, el coeficiente Joule Thomson es la pendiente de las


líneas isentálpicas en la Figura 1. El coeficiente Joule Thomson es cero a lo
largo de la curva de inversión, ya que un punto sobre esta curva es aquel
para el cual la pendiente de la línea isentálpica es cero. Para un aumento de
la temperatura durante la expansión, el coeficiente Joule Thomson es
negativo; para una disminución de temperatura es positivo.

El uso del efecto Joule-Thompson (J-T) para recuperar líquidos


representa una alternativa atractiva en muchas aplicaciones. El concepto
general es enfriar el gas por medio de una expansión adiabática a través de
una válvula Joule-Thomson. Este proceso requiriere altas presiones de
entrada del gas. Con intercambiadores de calor apropiados y grandes
diferenciales de presión a través de la válvula, se pueden alcanzar
temperaturas criogénicas y como consecuencia altas eficiencias de
extracción.

La clave para este proceso es la fuerza impulsora de la presión a


través de la válvula J-T y la cantidad de superficie de intercambio de calor
incluida en la planta de intercambio de calor. El proceso puede operar por
encima de un amplio rango de condiciones del gas de entrada y productos de
especificación producidos. El proceso es entonces muy simple de operar y es
con frecuencia operado como una instalación desatendida o parcialmente
atendida.

En algunos casos el gas alimentado no está a una presión lo


suficientemente alta o el gas es rico en hidrocarburos licuables. La ubicación
de la válvula J-T es dependiente de la presión del gas y la composición
involucrada. Las ventajas de la refrigeración permiten utilizar baja presión de
alimentación o, la columna de fraccionamiento puede operarse a altas
presiones de modo que se reduzca la compresión del gas residual.

La diferencia principal entre el diseño J-T y turboexpansión es que la


expansión del gas es adiabática a través de la válvula. En un turboexpansor
la expansión sigue una ruta más cercana a la isentrópica. De modo que el
diseño de la J-T tiende ser menos eficiente por unidad de energía consumida
que el turboexpansor.

Refrigeración Mecánica
Los ciclos frigoríficos constan de varias etapas sucesivas:
evaporación, compresión, condensación y expansión. El refrigerante
empleado en cada ciclo absorbe el calor cedido por el gas natural y se
evapora, para posteriormente condensarse evacuando calor al aire u otra
sustancia. Las etapas de evaporación y condensación tienen lugar en
intercambiadores de calor, frecuentemente llamados evaporadores, mientras
que la expansión y compresión se llevan a cabo en válvulas de expansión y
compresores, respectivamente. A continuación se explican detalladamente
cada una de las etapas:
Figura 2. Ciclo de Refrigeración

Etapa de expansión: El punto de partida en un ciclo de refrigeración está en


la disponibilidad del líquido refrigerante. El punto “A” representa el punto de
burbuja en el líquido a su presión de saturación PA, y entalpía hLA. En la
etapa de expansión, la presión y la temperatura se reducen por la
vaporización del líquido a través de la válvula de control a la presión PB.

La presión más baja PB, se determina a la temperatura deseada del


refrigerante TB, en el punto “B”. La entalpía del líquido saturado es h LB,
mientras que la entalpía correspondiente del vapor saturado es hVB. Puesto
que la etapa de expansión (A – B) ocurre a través de una válvula de
expansión y no hay intercambio de energía, este proceso se considera
isentálpico. De este modo, la entalpía total de la corriente a la salida de la
válvula es la misma que en la entrada, hLA.

Ya que el punto “B” se encuentra dentro de la envolvente, las fases


líquido y vapor coexisten.

Etapa de Evaporación: El vapor formado en el proceso de expansión (A –


B) no proporciona ninguna refrigeración al proceso. El calor es absorbido en
el proceso por la evaporación de una porción del líquido refrigerante. Éste es
un proceso a temperatura constante, en la etapa de presión constante (B –
C). La entalpía del vapor en el punto “C” es hVB. Físicamente, la evaporación
tiene lugar en un intercambiador de calor identificado como un “evaporador”
o “chiller”.

Etapa de compresión: El refrigerante en forma de vapor sale del evaporador


a la presión de saturación PC. La temperatura correspondiente de
refrigeración es igual a TC a la entalpía hVB. La entropía en este punto es SC.
Estos vapores se comprimen Isentrópicamente hasta la presión PA a lo largo
de la línea (C – D’).

Etapa de condensación: el refrigerante en forma de vapor sobrecalentado


que sale del compresor a la presión PD y temperatura TD (punto “D” en la
Figura 2) es enfriado a presión casi constante hasta la temperatura de rocío
TA, y el vapor comienza a condensar a temperatura constante.

Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensación, todo el


calor y trabajo añadido al refrigerante durante las etapas de evaporación y
compresión son removidos de manera que el ciclo se pueda completar hasta
alcanzar el punto “A” (punto de partida) en el diagrama P – H de la Figura 2..

Expansión con turbina.


Este se ha convertido en el proceso de refrigeración más utilizado
debido a su simplicidad. En este proceso el gas se expande a través de un
turboexpansor y luego se separa por destilación a temperaturas criogénicas.
Los ciclos expansores corresponden a los bien conocidos principios de
autorefrigeración, en éstos se expande un gas comprimido isentrópicamente
a través de una turbina o máquina para extraer trabajo, y al mismo tiempo se
baja la temperatura del fluido de operación.

Existen muchas variaciones que incluyen ciclos abiertos, cerrados, y


combinaciones, dependiendo del criterio particular que se utilice y de la
capacidad inventiva del diseñador del proceso, para aproximar a la máxima
reversibilidad, dentro de la disponibilidad de maquinaria, y consideraciones
de las variables económicas aplicables al caso.
El uso de los expansores resulta económico cuando se requiere
recompresión del gas residual. En los casos en los que sólo se requiere
producir propano y fracciones más pesadas, no es necesario llegar a
temperaturas tan bajas a pesar que pueden obtenerse, por lo tanto los
expansores poseen aplicaciones a mayores temperaturas que las mínimas
obtenibles.

Figura 6. Expansión con Turbina

Este proceso es el más eficiente para la separación de líquidos del


gas natural. La eficiencia de separación puede alcanzar valores entre 95-
98% de propano (% en volumen) en plantas que producen el etano.

La cantidad de refrigeración requerida es proporcional a la masa neta


de líquido a ser producida, y la disponibilidad, es proporcional al volumen de
gas pasado a través del expansor, y aproximadamente al logaritmo de la
razón de las presiones de entrada y descarga del expansor. La mínima
temperatura a la salida está limitada por la composición del gas y la
naturaleza de los contaminantes, para así minimizar la formación del líquido
dentro del expansor.
El expansor desarrolla trabajo externo, bien en la forma de energía
eléctrica, gas comprimido o líquido bombeado, dependiendo del método de
carga del expansor que se emplee.

El diseño de un ciclo expansor requiere eliminar irreversibilidades en


el proceso, lo cual se logra manteniendo pequeñas diferencias de
temperaturas en el intercambiador de calor. Como consecuencia se
producen pequeños cambios de entropías en el gas que pasa a través de los
expansores, y por tanto, en una utilización eficiente del trabajo producido por
la expansión. Algunas de las variables del proceso que afectan la eficiencia
del ciclo son: presiones de operación, etapas de expansión, eficiencia de
expansión de la turbina y el subenfriamiento del líquido antes de la
expansión.

Existen múltiples factores adicionales a los nombrados arriba que


afectan la selección final del proceso. Si dos o más de estas condiciones
pueden coexistir, generalmente un turbo-expansor será la mejor opción.

Simulación del proceso de refrigeración de una planta de extracción de


Líquidos del Gas Natural con el simulador Aspen HYSYS V8.8.
En este objetivo se describe el desarrollo de una planta de extracción de
LGN en estado estacionario haciendo uso del simulador comercial Aspen
HYSYS V8.8. El gas considerado en la simulación es un gas típico en la
operación de la planta Ballena (Departamento de La Guajira - Colombia). La
configuración de la planta y las condiciones de operación adoptadas para la
simulación son las generalmente empleadas en el procesamiento de gas
natural en dicha instalación.
- Diseño de un sistema de deshidratación con TEG empleando el
simulador de proceso HYSYS V8.8
Conociendo cada uno de los equipos que conforman una planta de
extracción de LGN y teniendo en cuenta los parámetros necesarios para el
funcionamiento de la misma se procedió a realizar el montaje de la planta
empleando el simulador HYSYS V8.8 (figura 3.2), siguiendo la metodología
mostrada a continuación:

Figura 3.1 Logo del simulador Aspen HYSYS V8.8

1. Al ingresar al simulador Hysys se selecciona la pestaña “New” para


abrir un nuevo caso y posteriormente aparezca la página inicial del
simulador (figura 3.3)
Figura 3.2 Página inicial del simulador.

2. Se agregan todos los componentes que intervienen en el proceso,


seleccionándolos de las opciones que proporciona el simulador en la
pestaña “Component List”, tal como se muestra en la figura 3.4.

Figura 3.3 Selección de los componentes


3. En el simulador de procesos Hysys V8.8, existen diferentes métodos
termodinámicos (modelos matemáticos), para determinar las
propiedades de los componentes que conforman un proceso
cualquiera. Para la selección del modelo termodinámico se siguieron
los pasos mostrados en el esquema de la figura 3.5.

Para la secuencia de selección, se tomó en cuenta que las


características del gas natural de entrada a la planta, no existe
presencia de hidrogeno (H2) y si de C5 o más livianos. Estas
consideraciones dejan la posibilidad de escoger las siguientes
ecuaciones de estado: Peng-Robinson (PR), Soave Redlich Kwong
(SRK), Benedict-Webb Rubin-Starling Twu (BWRST) y Lee Kesler-
Plocker (LKP), de las cuales se seleccionó la primera (PR), en función
de los rangos de temperatura y presión manejados, los cuales se
reflejan en la tabla 3.1.

La selección del paquete de ecuaciones a utilizar se realiza en la


pantalla “Fluid package: Basis-1” (figura 3.6), una vez seleccionado el
paquete de ecuación se pueden visualizar las propiedades que
necesitan los componentes.

Tabla 3.1 Rango de operación del paquete termodinámico seleccionado.

Paquete Rango de Temperatura Rango de


termodinámico (°F) presión (psia)
Peng-Robinson (PR) -160 a 800 0 a 5000
Figura 3.4 Esquema para le selección de paquetes termodinámicos.

Dónde:
GS: Grayson Street.
LK: Lee Kesler.
SRK: Soave Redlich Kwong.
PR: Peng Robinson.
BWRST: Benedict-Webb Rubin-Starling Twu.
LKP: Lee-Kesler-Plocker.
BK 10/CP: Braun K 10 con Curl-Pitzer.
Figura 3.5 Selección de paquete de fluido.

4. Al hacer click en la pestaña “Simulation” se entra al ambiente de simulación “Simulation environment” y


al mismo tiempo aparece la paleta, en esta se seleccionan los equipos y corrientes de materia y/o
energía que se introducirán al sistema de simulación. La paleta cuenta con seis pestañas donde se
clasifican los equipos según la operación: comunes, personalizadas, aguas arriba, dinámicas, de
refinación, y columnas y reactores. En la parte superior consta de dos flechas: las corrientes de materia
(Flecha azul) y de energía (Flecha roja). Esta ventana se puede visualizar a continuación en la figura
3.7:

Figura 3.6 Pantalla para la construcción del diagrama de proceso y pantalla


de equipos

1. Para agregar los equipos y las corrientes a utilizar se selecciona cada


una en la paleta y se lleva a la pantalla de dibujo (figura 3.8), a estos
se les debe colocar las condiciones mínimas y composición para que
queden especificadas (figura 3.9), en el caso de las corrientes se
evidencia con el cambio de color de azul celeste a azul marino y en los
equipos cuando cambia el color de sus bordes de amarillo a azul.
(figura 3.10)

Figura 3.7 Selección de los equipos y corriente de materia.


Figura 3.8 Ventana de condiciones para especificar una corriente.

Figura 3.9 Imagen de una corriente y equipo definido


- Parámetros utilizados para realizar la simulación
Inicialmente se añaden a la lista todos los componentes involucrados en el
proceso. Posteriormente se añade la corriente de materia de gas de entrada
a la planta, y se especifica con las condiciones del proceso. En la tabla 3.2
se muestran los parámetros empleados para esta etapa.

Tabla 3.2 Características principales de la corriente de entrada a la planta.

Corriente
Propiedades
Gas de alimentación

Presión (psia) 725,2

Temperatura (°F) 77
Flujo másico (lb/h) 8,423x105
Composición, base seca.
Componentes (% molar)
C1 81,82
C2 8,10
C3 2,13

i-C4 0,33

n-C4 0,52

n-C5 0,11

n-C6 0,13

N2 6,78

CO2 0,08
H2O 0,00

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