Está en la página 1de 28

Practica 1

Mortero mixto o Bastardo


Dosificación, fluidez y resistencia a compresión
DETERMINACION DE LOS COMPONENTES DE UN
MORTERO

• Generalmente las dosificaciones de los materiales componentes de


los morteros se seleccionan de tablas que recomiendan las
proporciones en volúmenes aparentes según el destino de los
mismos.
• Aunque normalmente también estas tablas indican las cantidades de
materiales en las unidades que se comercializan para producir un
metro cúbico de mortero, estas varían según las características físicas
de los materiales componentes, que pueden determinarse mediante
ensayos sencillos.
Determinación de los componentes a partir de una
dosificación establecida en volúmenes aparentes.
Normalmente las proporciones se establecen d la siguiente forma:

m : n : r , por ejemplo

m = volumen aparente de cemento


n = volumen aparente de cal
r = volumen aparente de arena

La cantidad de agua dependería de las características físicas de los materiales y de la plasticidad


deseable en los distintos tipos de morteros, pero a los fines de estos cálculos aproximados, se puede
estimar en un 12 a 15 % de la suma de los volúmenes aparentes de los componentes:

Cantidad de agua: ( m + n + r ) x 0,15


En la practica se realizará la elaboración de morteros de cemento y cal de acuerdo a la tabla 1 de la norma INEN
2 518:2010 MORTEROS PARA UNIDADES DE MAMPOSTERÍA
Cada grupo tendrá un mortero diferente y deberá determinar las
proporciones en volúmenes reales, y pesos según el procedimiento indicado
en clases.
Partiendo de la hipótesis de que el volumen de mortero obtenido es igual al
volumen de arena utilizado.
En cuanto a la cantidad de agua, se recomienda iniciar con una cantidad
calculada entre el 10 al 15 % de la suma de los materiales secos
Entonces w = agua = ( c + cl +a ) . 0,15 (aproximadamente)
A continuación se presenta un cuadro con valores de peso volumétrico y
densidad de varios materiales utilizados en los morteros.

Para cada grupo en el material arena se deben utilizar los valores


determinados en laboratorio.
Pesos específicos – Pesos Unitarios – coeficientes de Aporte – Porcentaje
de vacíos ( Valores aproximados de los materiales usuales )
Peso esp. g Peso unit. d Coef. de % de
Material kg / dm3 kg / dm3 aporte C vacíos

Ligantes
Cal en pasta * - - 1,00 0,00
Cal aérea hidratada 2,30 0,58 0,25 0,75
Cal hidráulica hidrat. 2,50 0,61 0,24 0,76
Cemento Portland 3,05 1,35 0,44 0,56
Yeso en polvo 2,58 0,85 0,33 0,67
Agregados
Arena fina 2,65 1,40 0,53 0,47
Arena mediana 2,65 1,50 0,57 0,43
Arena gruesa 2,65 1,60 0,60 0,40
Polvo de ladrillo 1,95 1,10 0,56 0,44

* Para calcular la cantidad de cal viva que se requiere para 1 m3 de mortero se puede estimar un
rendimiento tal que con 400 a 550 kg de cal viva se obtiene un metro cúbico de cal en pasta.
El volumen de mortero a diseñarse será el necesario para realizar los ensayos de fluidez y resistencia en el mortero

Ensayo de Fluidez
Objetivo
Determinar el índice de fluidez para un mortero de cemento hidráulico

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Realizar el tamizado para el mortero de cemento

Dosificar los elementos requeridos para un mortero, empleando una humedad apartir de un rango recomendado

Determinar el índice de fluidez a partir de la mesa de flujo


EQUIPOS
MESA DE FLUJO

Es un sistema mecánico que emplea una columna con base, la parte superior está compuesta por un disco, además en el
soporte se encuentra una manivela con excentricidad que eleva el disco y lo deja caer.
Probeta graduada de capacidad de 250 a 500 ml

MESA DE FLUJO

MOLDE
Su forma conica mantiene la consisntecia plastica del mortero
para que pueda ser estable cuando se extraiga el molde, sus
medidas diametriales superiores e inferiores son empleadas para
la determinacion del indice de fluidez
Materiales
• Arena que cumpla la granulometría especificada y de preferencia lavada

• Cemento portland tipo I


• Cal hidráulica
• Agua potable
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYE:
Elaboración de la Mezcla.
• Cribar la arena a utilizar por el tamiz N°4 y eliminar el sobre tamaño.

• Pesar los materiales a utilizar para fabricar la mezcla de mortero,


según el resultado obtenido en el diseño.

• Coloque en la mezcladora toda el agua de mezclado


• Agregue el cemento y empiece a mezclar a una velocidad baja (140 +
5 rpm)durante 30 segundos.
• Agregue lentamente la arena total de mezclado en un período de 30
segundos, a la velocidad indicada en el inciso anterior.
• Detenga la mezcladora y cambie en el selector a velocidad media (285
+ 10 rpm), luego mezcle por un tiempo de 30 segundos.
• Detenga la mezcladora y deje reposar el mortero por un tiempo de 90
segundos. Aproveche los primeros 15 segundos para limpiar las
paredes de la mezcladora con una espátula.
• Encienda la mezcladora y mezcle a velocidad media durante un
tiempo de 60 segundos.
• Limpie cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez (debe estar
seco y limpio), y coloque el molde troncónico en el centro del plato.
• Coloque el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente
igual espesor y aplique a cada capa 20 golpes con el pisón tamper, al
final enrase la parte superior del molde, limpie y seque alrededor del
mismo.
• Retire de forma vertical el molde metálico y aplique 25 golpes (caída
de ½” de altura) en 15 segundos en la mesa de fluidez.
• Determine el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4
diámetros finales en distintas posiciones, a intervalo de distancia
aproximadamente igual)
• Calcule el porcentaje de fluidez comparándolo con el diámetro
inferior inicial que es de 4 pulgadas, así como se expresa en la
siguiente fórmula:

• En caso de que el valor de fluidez este con rangos por fuera de los
requisitos se debe realizar correcciones en la cantidad de agua por
tanteo
• Después de medir la fluidez, inmediatamente se regresa el mortero de
la mesa al recipiente de la mezcladora, limpiando rápidamente el que
quedó adherido en las paredes del recipiente y proceda a mezclar a
velocidad media por un tiempo de 15 segundos, con el objetivo de
utilizar la misma mezcla para el ensayo de resistencia a compresión.
RESISTENCIA A COMPRESION
DE MEZCLAS DE MORTERO
CEMENTO HIDRÁULICO. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE MORTEROS EN CUBOS DE 50 mm DE ARISTA. NTE INEN
488:2009
A.S.T.M. Designación C-109
INTRODUCCION:
Esta práctica tiene como finalidad reproducir en el laboratorio la mezcla
de prueba que refleja la información obtenida del diseño teórico
desarrollado por los estudiantes, donde se aplicó las propiedades
físicas y mecánicas de los materiales a utilizar.
En la elaboración de la mezcla de prueba luego de observará la
manejabilidad (cantidad de lechada), así como la distribución de las
partículas para poder corregir la mezcla en caso que sea necesario.
Después de elaborar la mezcla de prueba se fabricarán especímenes de
mortero, los cuales serán ensayados a compresión a distintas edades,
para observar si cumple con la resistencia de diseño y recomendar su
utilización.
EQUIPO UTILIZADO:

Probeta graduada de capacidad de 250 a 500 ml.

Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo.

Espátula. Debe tener una hoja de acero de 100 mm a 150 mm


de largo con bordes rectos
Malla No. 4.
Un pisón tamper: Un pisón construido de material no abrasivo,
no absorbente, ni quebradizo, debiendo tener una sección
transversal con dimensiones de ½” por 1” (13 mm por 25
mm).

Molde de acero o plástico para fabricar cubos de 2 pulgadas de lado, con no


más de tres compartimentos, y construido con un material metálico no
deformable
mezcladora

Maquina compresora.
Elaboración de los Especímenes
• Coloque el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1
pulgada de espesor cada capa. Aplique a cada capa 16 golpes con el
pisón tamper distribuidos en dos rondas ortogonales entre sí (ver
siguiente figura)

• Al aplicar los golpes correspondiente a la segunda capa hay que


observar si el nivel del mortero desciende, si esto ocurre hay que
rellenar antes de enrasar.
Apisonado manual.

El llenado de los moldes debe iniciarse dentro de un intervalo de tiempo no


mayor de 2 minutos y 30 segundos después de completar el primer mezclado
de la amasada del mortero. Los moldes deben llenarse en dos capas.
Colocar una capa de mortero de alrededor de 25 mm de espesor
(aproximadamente la mitad de la profundidad del molde) en todos los
compartimentos cúbicos y apisonar el mortero en cada compartimento cúbico
32 veces en alrededor de 10 segundos
En 4 rondas, en cada ronda se debe compactar con 8 golpes, en dirección
perpendicular a la anterior, como se indica en al figura 1.
La presión de compactación debe ser solo la suficiente para asegurar un llenado
uniforme de los moldes y se deben completar 4 rondas de apisonado del
mortero (32 golpes) en un cubo antes de pasar al siguiente.
Durante la compactación de la segunda capa, mediante el compactador y los dedos con las
manos enguantadas, colocar nuevamente al interior el mortero que haya rebosado sobre el
borde superior de los moldes después de cada ronda de compactación, hasta completar
cada una de las rondas y antes de empezar la siguiente ronda de apisonado.
Al finalizar la compactación, la superficie de mortero en todos los cubos debe sobresalir
ligeramente sobre el borde de los moldes. Retirar con una espátula el mortero que ha
rebosado sobre el borde de los moldes y alisar los cubos pasando una vez el lado plano de
la espátula (con el borde guía ligeramente levantado), a través de la superficie de cada
cubo en sentido perpendicular con el largo del molde; luego, con el propósito de nivelar el
mortero y hacer que el mortero que sobresale del borde del molde sea de espesor más
uniforme, se pasa suavemente el lado plano de la espátula (con el borde guía ligeramente
levantado) una vez a lo largo de la longitud del molde.
Cortar el mortero hasta una superficie plana, coincidente con el borde del molde pasando
el borde recto de la espátula (sostenida casi perpendicularmente al molde) con un
movimiento de aserrado a lo largo del molde.
• Enrase con la espátula la parte superior de los moldes hasta dejar la superficie
lisa.
• Coloque los moldes que contienen los especímenes en el cuarto de curado por
un tiempo de 24 horas, dejando la superficie libre del espécimen expuesta a la
humedad pero protegida de cualquier caída de agua. ( en nuestro caso no
disponemos de cámara humeda, debemos colocar dentro de fundas bien
cerradas)
• Después de permanecer 24 horas en el cuarto de curado, retirar los
especímenes del molde y mantenerlos inmerso en agua en la pileta de curado
hasta 24 horas antes de ser ensayado a la compresión.
Ensaye a Compresión
• Ensayar a la compresión los especímenes a las edades de 3, 7 y 28 días. 3
especímenes mínimo para cada edad )
• Retire el espécimen de la pileta de curado, séquelo y remueva cualquier grano
de arena suelta que tengan las caras que estarán en contacto con las placas de
carga de la máquina compresora. El espécimen se retira de la pileta de curado
24 horas antes de realizarle el ensaye a compresión.
• Compruebe que las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario
descártelo.

• Coloque el espécimen en la máquina


de compresión, sobre la cara superior
colóquele una placa de acero, por
encima de él un balín y otra placa de
acero
• Aplique lentamente la carga sobre el espécimen a una velocidad tal
que la carga máxima se alcance en un periodo no menor de 20
segundos, ni mayor de 80 segundos, hasta obtener la carga.
• Registre la carga máxima y calcule el esfuerzo a la compresión de la
siguiente manera:
NOTA

La resistencia obtenida a los 3 días estará alrededor del 45 % de la


resistencia de diseño.
La resistencia obtenida a los 7 días estará alrededor del 70 % de la
resistencia de diseño.