OPERACIONES

AUXILIARES

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INTRODUCCIÓN

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 INTRODUCCIÓN
Operaciones Auxiliares

• Se definen como operaciones de ayuda en las

diferentes etapas del Proceso, sin las cuales las
Etapas Principales no podrían operar con normalidad:
 Chancado: Tolvas, Alimentadores, Fajas, Chutes
 Molienda: Tolvas, Bombeo de Pulpas
 Flotación: Preparación de Reactivos,
Acondicionadores, Distribuidores de Pulpa, Bombeo
de Pulpas
 Separación Sólido – Líquido: Hoopper

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ALIMENTADORES

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 ALIMENTADORES
Criterios de Selección

CADENA Y FAJA CANAL

ALIMENTADOR
APRON OSCILANTE VIBRATORIO
FEEDER CADENA FAJA (VOL) FAJA (PESO) RECIPROCANTE MECANICO ELECTRICO

Grueso,48” √ √
Grueso,12” √ √ √ √
CARACTERISTICAS DEL MINERAL

SIZE

Mediano,3” √ √ √ √ √ √ √
Fino, ¾“ √ √ √ √ √ √
Fino, 10# √ √ √ √ √ √
Libre Flujo √ √ √ √ √ √ √
Flujo Normal
MOVILIDAD

Pulpas
Tendencia √ √ √
Pegajosa
Pegajosa(sticky) √ √
Altas √ √ √ √
Temperaturas
MISC

Abrasivos Promedio Bajo Bajo Bajo Promedio Promedio Bajo

UNIFORMIDADDE Bueno Bueno Bueno Bueno Promedio Promedio Promedio
ALIMENTADOR

DESCARGA
FUNCIONES

PRECISIÓNDEL PESO Promedio Promedio Promedio Bueno Promedio Promedio Promedio

DEDESCARGA
RANGO DEREGULACIÓN Bueno Promedio Bueno Bueno Promedio Promedio Bueno
DEL ALIMENTO

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ALIMENTADORES

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ALIMENTADOR VIBRATORIO

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO
Criterios de Selección

Dos etapas:
 Obtener información básica de su aplicación
 Seguir un procedimiento de selección

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Información Básica

1. Material de mayor tamaño en el alimento

2. Análisis aproximado del material por tamaños
3. Capacidad deseada
4. Tipo y descripción del material
5. Tipo de instalación

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

Etapa 1
Del Chart 1 seleccionar el factor de ancho del
alimentador apropiado para la aplicación. Multiplicar el
factor por el tamaño de la partícula más grande del
alimento para obtener un ancho mínimo de
alimentador.

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

11
 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

Etapa 2
Chequear el ancho mínimo determinado en la etapa 1 con la
capacidad del Chart 2. notar el ángulo de pendiente requerida
para producir la capacidad deseada. Si fuera necesario,
incrementar el ancho de alimentador para obtener la capacidad
deseada. Puede haber muchas combinaciones de pendiente y
ancho que producirán la capacidad requerida.
Antes de la selección final deben considerar aspectos como
headroom, profundidad de cama, costo unitario, ancho de faja o
chancadora, y requerimientos de capacidad futura.

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

Etapa 3
La longitud del alimentador no debe ser más
corta que el necesario para retener material
en su ángulo de reposo sobre la bandeja del
alimentador es cerrado… más unas 6 a 12
pulgadas como factor de seguridad para
prevenir la posibilidad de flujo libre. La
longitud del alimentador debe ser suficiente
para transportar la distancia requerida.

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

Etapa 4
Seleccionar el ángulo de inclinación para determinar
mejor la capacidad requerida a partir del Chart 2 y la
longitud para mantener el ángulo de reposo del
material según la ilustración B.

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

Etapa 5
Cunado se usa una tolva de cuatro lados, hay que
referirse al Chart 1 e ilustración B para determinar
la mínima abertura de descarga. Simplemente
multiplicar el tamaño del material más grande por el
factor de abertura para obtener este valor.

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

Etapa 6
Hacer la selección final del alimentador. Como más de
un tamaño y tipo de alimentador satisfará la
aplicación, la selección final dependerá de diversos
factores que incluyen:

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 ALIMENTADOR VIBRATORIO

Procedimiento de Selección

a. Tamaño y tipo de chancadora cuando se alimenta directamente a la

chancadora
b. Ancho de la faja cuando se alimenta en línea con material que está
pasando
c. Tamaño del material manipulado y cargado en el alimentador
d. Capacidad requerida de hopper. Con un alimentador más grande, se
requiere mayor capacidad de hopper
e. Headroom disponible. Un alimentador inclinado normalmente requiere
una headroom más grande
f. Cantidad de grizlys para remover los finos
g. La capcidad de planta crecerá?

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APRON FEEDER

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 APRON FEEDER

Procedimiento de Selección

La siguiente fórmula se usa para calcular la capacidad aproximada en

yardas cúbicas de un alimentador de ancho dado donde el factor de
alimento es 0,8.
𝑌𝑑 3
= 2,22 𝑑 ∗ 𝑊 ∗ 𝑆 ∗ 𝑓
ℎ
d= profundidad de carga en el alimentador pies
W= ancho del alimentador pies
S= velocidad de bandeja pie/min

f= factor de alimentación

El Factor de Alimentación 0,8 fue

Para convertir Yd3 introducido para compensar vacíos,
a T, multiplicar Yd3 resistencia al flujo, etc. Este factor,
por 1,35 también variará con el tipo de material y su
condición cuando se alimenta.
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 APRON FEEDER
Procedimiento de Selección

Las capacidades de la tabla se basan en material que pesa 100 lb/pie3, y la profundidad
del material en la bandeja es ½ del ancho de la bandeja. Para materiales de densidad
aparente diferente, la capacidad crecerá o disminuirá proporcionalmente.
𝑌𝑑 3
= 0,88 ∗ 𝑊 ∗ 𝑊 ∗ 𝑆 = 0,88𝑊 2𝑆
ℎ

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ALMACENAMIENTO
DE MINERALES

23
 INTRODUCCIÓN

Almacenamiento

Los tipos de almacenamiento usados

en Procesamiento de Minerales son:
Stockpiles
Silos y Tolvas

24
 INTRODUCCIÓN

Características del almacenamiento

Los minerales son almacenados en stockpiles en la superficie y pueden

ser cubiertos, expuestos o estar encerrados. Proveen almacenamiento
económico cuando los requerimientos son grandes. Varían en tamaño y
forma con materiales puestos y recolectados (reclaiming) por diversos
métodos.

Las tolvas, silos, varían en tamaño desde grandes para mineral fresco
hasta pequeños para procesos intermedios. Dependiendo de los equipos
de procesos, las tolvas varían en diseño y son construidos de
mampostería (piedra y ladrillo), concreto, madera o acero.

Los Hoppers se localizan a menudo bajo los stockpiles y tolvas para

facilitar la recolección de minerales (reclaiming).

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 INTRODUCCIÓN
Propósito del Almacenamiento
El propósito es proveer capacidad de almacenamiento eficiente:

 Para tener una reserva adecuada de mineral fresco para la planta de

procesamiento

 Cambiar la velocidad de producción cuando sea requerido

 Tener las reservas adecuadas para seguir operando cuando se producen

interrupciones del proceso por razones climáticas, huelgas, etc.

 Mezclar minerales de diversos grados, tamaños y tipos de mineral

 Colectar y distribuir minerales en diferentes puntos del proceso.

 Mantener mineral sufivciente para reiniciar la operación después del

mantenimiento programado.

 Almacenar concentrados para satisfacer la demanda del mercado con

rapidez.
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 DISEÑO
Datos Requeridos para el Diseño de Almacenamiento

27
 STOCKPILE

Stockpiling

 El alamcenamiento en pilas es definido como un almacenamiento de

mineral sobre el piso.

 Puede estar expuesto o protegido, con protección que va de una

simplemcbertura hasta edificios cerrados

 El tamaño del stockpile depende del propósito y el requerimiento

del proceso

 La forma depende del propósito, capacidad, características del

mineral, y espacio disponible.

 Los métodos de colocar y recolectar el mineral del propósito del

stockpile, tamaño, forma, capacidad y características del mineral.
Todos estos factores interactuan en el diseño de un stockpile.

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 STOCKPILE
Pilas Protegidas o al Aire Libre

29
 STOCKPILE
Pilas Protegidas o al Aire Libre

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 TOLVAS

Tolvas

La porción vertical de la tolva es llamada el cilindro, y

la porción baja y convergente, el Hopper. El propósito
y los requerimientos del proceso determinan la
capacidad y el flujo de descarga

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 TOLVAS
Formas de flujo en tolvas

32
 TOLVAS

Diseño

El procedimiento de diseño de una tolva es explicado

con el siguiente ejemplo. Considerar un mineral con una
densidad aparente (γ) de 100 lb/pie3 y Funciones de
Flujo como se muestra en la Fig. 25. El ángulo estático
de fricción interna (φt) es 45° con un ángulo de
fricción efectiva (δ) de 50°. El ángulo de fricción
cinemática del mineral en acero (φ’) es 22 °. Diseñar
una tolva circular que contendrá 500 T de al-
macenamiento vivo.

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TOLVAS

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 TOLVAS

Diseño Tolva de Flujo Masivo

Basado en el gráfico para hoppers circulares cónicos de la Fig.
22, el ángulo máximo de flujo másico (θc) es de 20°. Usando
la Fig. 22, el factor de flujo (ff) es 1,3 cuando θc es 20° y φ’ es
22°. En la Fig. 25, v tiene una valor de 3,6 lb en la intersección
de la línea del factor de flujo (ff) y la línea de tiempo de la
función de flujo (FFt). El diámetro del orificio de descarga (B)
es determinado por
𝑣𝐻(𝜃′ )
𝐵
𝐴𝛾
=

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TOLVAS

36
 TOLVAS
Diseño Tolva de Flujo Masivo
Donde A es 1/13 pie2 en un Jenike Flowfactor Tester y H(θ’) es 2,32 basándose en
la Fig. 26. Así,
2,32
𝐵 = 13 𝑥 3,6 𝑥 = 1,08 𝑝𝑖
100
𝑒

Fig. 26. Function of Kinematic angle of Hopper wall, G(θ’) – Flujo Masivo

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 TOLVAS

Diseño Tolva de Flujo Masivo

La geometría del nuevo diseño de tolva ahora
puede ser determinado como se muestra en la
Fig. 27. La descarga puede ser cerrada con un
gate o equipado con una faja, tornillo o un
alimentador de mesa rotatorio.
PLANTA DE
REACTIVOS

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 INTRODUCCIÓN

Etapas de una Planta de Reactivos

 Almacenamiento
 Preparación
 Distribución
 Alimentación

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 ETAPAS

Almacenamiento

Ubicación:
 Medio ambiente
 Transporte a Planta de Preparación
Arreglo:
 Posicionamiento adecuado de reactivos
 Seguridad

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 ETAPAS

Preparación

Ubicación:
 Cercanía de la Planta de Distribución
Ingeniería:
 Consumo de Reactivos
 Características físico químicas de los reactivos
 Diseño de equipos de preparación
 Dimensionamiento de equipos

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 ETAPAS

Distribución
Ubicación:
 Cercanía de la Planta de Preparación
 Cercanía de la Planta Concentradora
Arreglo:
 Medio Ambiente
 Seguridad
Ingeniería:
 Diseño de equipos de preparación
 Dimensionamiento de equipos

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 ETAPAS

Alimentación

Ubicación:
 Cercanía de la Planta de Distribución
Ingeniería:
 Selección de Equipos
 Dimensionamiento de equipos

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ETAPAS
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