El contenido de este manual es parte del programa denominado Técnico especializado

en acero inoxidable, el cual está basado en la información, recomendaciones y datos que

fueron compilados, revisados y aprobados por el Centro Nacional para el Desarrollo del
Acero Inoxidable (CENDI).

En el CENDI consideramos que el uso de esta guía hará posible que usted esté mejor
preparado para continuar con el programa de capacitación en acero inoxidable. En caso
de alguna duda o comentario acerca de este manual o del programa completo, puede
usted contactarnos y con gusto le atenderemos.

CENTRO NACIONAL PARA EL DESARROLLO DEL ACERO INOXIDABLE, A.C.

Av. Industrias No. 4090 Zona Industrial 1ª. Sección.
C.P. 78395 San Luis Potosí, SLP.
Tel. (01 444) 824 11 82

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www.cendi.org.mx

Declaración de responsabilidad

El contenido de este manual, incluyendo datos técnicos y metalúrgicos, figuras, tablas, dibujos, procedimientos
sugeridos y especificaciones, fue recopilado de diversas fuentes únicamente como información general. Al
respecto, destaca el libro Los aceros inoxidables, de Gabriele Di Caprio, del cual se seleccionó gran parte de la
información.
El autor, el editor, las instituciones patrocinadoras y los miembros del Centro Nacional para el Desarrollo del Acero
Inoxidable no asumen ningún tipo de responsabilidad sobre la aplicación de este manual, sin la asesoría
profesional de tipo específico.
CONTENIDO

LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

CARACTERÍSTICAS DE LA CORROSIÓN

1. Fundamentos
Introducción ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 2
¿Por qué el acero inoxidable es resistente al óxido? ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
2
La capa pasiva ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
2

2. Mecanismos de corrosión
Tipos de corrosión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
3
Corrosión generalizada ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 3
Corrosión localizada ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 4
Corrosión por picaduras ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5
Corrosión por cavidades 1
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 5
Corrosión intergranular ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
5
Corrosión de fractura bajo tensión ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
6
Corrosión galvánica ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
6

3. Corrosión localizada en aceros inoxidables

Corrosión localizada en aceros inoxidables austeníticos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 9
Corrosión localizada en aceros inoxidables ferríticos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 9
Corrosión localizada en aceros inoxidables martensíticos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
10

RESISTENCIA EN DIVERSOS AMBIENTES

1. Atmósferas, aguas y sales ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 10

Manual editado por el Centro Atmósfera, atmósfera marina, agua destilada, agua doméstica,
Nacional para el Desarrollo del
Acero Inoxidable en marzo de 2003. agua salina, sales neutras y alcalinas, sales ácidas, sales halógenas
Coordinación editorial
Ing. Víctor Pedraza.
2. Ácidos ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 11
Revisión Ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido fosfórico,
Dr. Javier Ávila.
ácido sulfuroso, ácido carbónico
Edición
Laura C. Briseño.

Queda prohibida la reproducción 3. Otros ambientes ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 12

total o parcial sin previa autoriza-
ción por escrito del Centro Nacio- Corrosión por bases, corrosión por compuestos orgánicos,
nal para el Desarrollo del Acero
Inoxidable.
ácido acético, ácido fórmico, ácido láctico, corrosión por alimentos

El CENDI se reserva el derecho de

difundir por medios magnéticos,
fotográficos o por cualquier otro el
contenido de este manual.
 Características de la corrosión
Fundamentos
Introducción
La corrosión es el mecanismo espontáneo con el que la
naturaleza revierte los procesos de obtención de los
materiales, causando la alteración o destrucción de la
mayor parte de los bienes fabricados por el hombre. La
experiencia nos ha enseñado que los metales comunes
poseen diferentes tendencias a corroerse.
El acero inoxidable no es un material indestructible.
La corrosión puede revertir a un acero, que es una forma
no natural de hierro, en su óxido natural: la hematita
(Fe2O3), mineral de color rojizo, que no es más que el
herrumbre coloquialmente llamado “óxido”.
¿Por qué el acero inoxidable
es resistente al óxido?
Todos los aceros inoxidables poseen una alta resistencia
a la corrosión debida, principalmente, al contenido de
cromo en la aleación. Esta adición de poco más de 10%
de cromo permite la formación de una delgada película
2 transparente de óxido de cromo sobre la superficie del
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
acero y excluye la oxidación adicional del acero inoxida-
Figura 1. Película de óxido de cromo.
El oxígeno del medio forma una película protectora de óxido de cromo sobre la superficie del acero inoxidable.
ble. En caso de que ocurra daño mecánico o
químico, esta película es auto-reparable en pre-
sencia de oxígeno (ver figura 1). Se dice entonces
que el acero inoxidable tiene una propiedad deno-
minada pasividad, y a la película protectora se le
conoce como la capa pasiva.
La capa pasiva
La pasividad es la resistencia natural que poseen
los aceros inoxidables para combatir la corrosión,
y se define como el estado en el que un metal o una
aleación pierde su reactividad química y se trans-
forman en inerte.
El contenido de poco más de 10% de cromo da
al acero inoxidable su pasividad, lo cual se debe a
la formación en su superficie de una película extre-
madamente delgada, uniforme, continua, resisten-
te y estable de óxido de cromo. La capa pasiva se
puede mejorar adicionando elementos de aleación
que permiten ampliar la gama de aceros inoxida-
bles que, junto con una selección cuidadosa y la
adecuada fabricación, pueden satisfacer una am-
plia variedad de necesidades en diversos sectores
industriales.
 LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Mecanismos de corrosión Figura 3. Corrosión generalizada.

Tipos de corrosión

La estabilidad de la capa pasiva y por consiguien-

te la capacidad de resistir la corrosión, está li-
gada a las características de la aplicación —com-
posición, estructura y modalidad—, así como
al ambiente agresivo al que se somete el acero
inoxidable.
Los fenómenos corrosivos que cuantitati-
vamente son más frecuentes en la práctica son los
que se denominan de corrosión húmeda, es decir, 3
en presencia de agua en estado de condensación,
aunque sea en forma de simple humedad atmosfé-
rica. La corrosión húmeda puede ser de tipo gene-
ralizada o localizada.
También existe la corrosión a altas temperatu- en forma de agresión progresiva y a velocidad cons-
ras, misma que se caracteriza por la formación de tante. De entre todos los tipos de corrosión es el menos
una cascarilla superficial que no es más que una peligroso porque la velocidad de corrosión es medible y
mezcla de óxidos que forman los metales presen- por lo tanto puede calcularse, con bastante aproxima-
tes en la aleación cuando se someten a temperatu- ción, la duración del metal (ver figura 3).
ras mayores a 500°C (ver figura 2). La corrosión generalizada del acero inoxidable fre-
cuentemente es más observada en ácidos no-oxidantes
Corrosión generalizada como el ácido sulfúrico, ya que se provoca un rompimien-
to en el estado pasivo. Esto se caracteriza por la reduc-
Es la forma más común de corrosión y se presenta ción uniforme del espesor, lo que puede ser medido
en la totalidad de la superficie expuesta del metal con relación al tiempo en milímetros por año (mmy) o

Figura 2. Clasificación de los tipos de corrosión.

CORROSIÓN

CORROSIÓN CORROSIÓN A ALTAS

HÚMEDA TEMPERATURAS

LOCALIZADA GENERALIZADA
 en milésimas de pulgada por año (mpy), siendo éstas
las unidades más comunes para expresar las velocida-
des de corrosión.
La corrosión generalizada del acero inoxidable en
los equipos de proceso puede ser tolerada si la veloci-
dad de corrosión es suficientemente baja —del orden
de 4 mpy (0.13mmy)— para proveer una vida de
servicio económicamente viable, y si los productos de
la corrosión que se generan pueden ser tolerados en el
proceso o removidos del producto terminado.
Los aceros inoxidables presentan muy bajas veloci-
dades de corrosión generalizada en muchos ambientes
altamente agresivos. Esto no significa que sean inmu-
nes, sino que son materiales que ofrecen viables y
atractivos costos de ciclo de vida.
Bajo ciertas condiciones, la superficie metálica pue-
Figura 4. Corrosión localizada.
Corrosión
por cavidades.
4
Corrosión por picaduras.
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Corrosión de fractura bajo tensión.
de mostrar señales de manchas, por ejemplo he-
rrumbre visible. Rara vez estas manchas indican
velocidades de corrosión equivalentes a las del
acero al carbón, pero si se dejan ocasionan una
pérdida mínima de metal. Un sencillo proceso de
limpieza eliminará las manchas restaurando la
apariencia de la superficie; sin embargo debe
determinarse la causa, especialmente si la man-
cha es evidente, lo que indica que ha sido rota la
película pasiva.
Corrosión localizada
Existen varias causas posibles para este tipo de
ataque, en general se trata de variaciones en las
condiciones locales de la superficie (ver figura 4).
Corrosión intergranular.
Corrosión galvánica.

Corrosión por picaduras
El picado es un tipo de corrosión que frecuentemen-
te se observa en los aceros inoxidables; es una for-
ma de corrosión localizada muy peligrosa, ya que en
ocasiones el avance del debilitamiento en el material
puede no ser observable. Este tipo de corrosión se
caracteriza por la presencia de pequeñas perfora-
ciones localizadas en una superficie que por otro
lado presenta áreas no afectadas. La perforación
avanza en el sentido de la gravedad; tanto, que para
cambiar la dirección de propagación del picado en el
interior de una pared, a veces es suficiente cambiar
su inclinación con respecto a la vertical.
Los ambientes típicos capaces de desarrollar la
corrosión por picaduras son el agua marina y en
general las aguas que contienen iones cloro, sobre
todo si están estancadas.
En lo concerniente a la puesta en servicio de
aceros inoxidables, es necesario tomar las precau-
ciones adecuadas para que el estrato pasivo sea
uniformemente resistente en todos los puntos de
la superficie. Por ello conviene tener en cuenta lo
siguiente:
• Asegurar que las superficies se encuentren des-
contaminadas, eliminando toda traza de hierro.
• Eliminar mecánicamente o mediante pastas deca-
pantes la capa de óxidos metálicos que se forma
sobre los cordones de soldadura y en las zonas
térmicamente alteradas adyacentes a los mismos.
Después del tratamiento con pastas decapantes
siempre es necesario un tratamiento con pastas
pasivantes para recuperar la capa pasiva de modo
uniforme y estable.
• Evitar la sensibilización del material tanto en
procesos de soldadura como por calentamiento en
el intervalo crítico de precipitación de los carburos
de cromo en el contorno de los granos, adoptando
en la medida de lo necesario, inoxidables de bajo
contenido en carbono (inferior a 0.03%).
Cuando se ha presentado el fenómeno de co-
rrosión por picaduras conviene proceder en primer
lugar, si es posible, al arranque de la zona picada,
actuando con medios mecánicos abrasivos o utili-
zando, si es preciso, suspensiones abrasivas que
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
se hacen circular en la instalación para hacer desapa-
recer la zona de superficie picada; después será nece-
sario proceder a la pasivación, que puede realizarse
con aireación forzada, de toda la superficie.
La acción de pasivación sobre una superficie que
presente abundantes picaduras y sin el arranque previo
de la zona picada, no resulta ventajosa porque el efec-
to pasivante no llega al fondo de las picaduras; por el
contrario, empeora la situación porque al pasivar los
bordes de la picadura se crean zonas anódicas todavía
más localizadas que las originales.
Corrosión por cavidades
5
Esta corrosión puede surgir cuando se presenten intersti-
cios entre dos superficies acopladas de piezas metá-
licas del mismo o diferente tipo, o bien entre piezas me-
tálicas y depósitos de cuerpos extraños, incluso no
metálicos (microorganismos u otros depósitos de mate-
riales).
Este tipo de corrosión ataca la superficie metálica,
debajo de la cual se encuentra oculta, por ejemplo bajo
arandelas o cabezas de tornillo, en las roscas de los
tornillos o en accesorios de tubería en contacto con jun-
tas, bajo sedimentos o sólidos asentados, o bajo la flora
marina.
Los medios para combatir este fenómeno son esen-
cialmente tres:
• Evitar en la fase de proyecto y de diseño la formación
de intersticios abiertos hacia el ambiente corrosivo.
• Durante el montaje, procurar que por debajo de las
juntas, especialmente en los bordes, no queden aprisio-
nados depósitos de suciedad, arena o polvo.
• Evitar la formación de depósitos, incluso de materiales
inertes, en la superficie del acero inoxidable, con un
correcto diseño de las piezas y una cuidadosa limpieza
de las mismas.
Corrosión intergranular
Es una corrosión localizada a escala microscópica en
los límites de grano de la aleación. En el acero inoxida-
ble usualmente es resultado del agotamiento del cromo
sobre los límites de grano en zonas sensibilizadas por
procesos térmicos.
 Un acero inoxidable se sensibiliza cuando perma-
nece durante cierto tiempo —incluso sólo unos minu-
tos— a una temperatura comprendida en el intervalo
denominado precisamente de sensibilización.
Cuando los aceros inoxidables austeníticos son ex-
puestos a temperaturas de un rango de 500 a 850°C y
los ferríticos a un rango de 500 a 650°C, el cromo en la
aleación tiende a combinarse con el carbono formando
carburos de cromo. Los carburos formados se precipi-
tan principalmente en los bordes de grano, reduciendo
el cromo de las áreas adyacentes. Esto reduce la re-
sistencia a la corrosión de las áreas con menor canti-
dad de cromo sensibilizando el material. La corrosión
intergranular se caracteriza por la desintegración del
material debida a la pérdida de los granos microscó-
picos.
Es necesario señalar que un acero inoxidable en
estado sensibilizado es atacado sólo por algunos agen-
tes agresivos y no sufre la corrosión intergranular por
el solo hecho de estar sensibilizado.
Para evitar que suceda la precipitación de carburos,
se disminuye el tiempo de permanencia en el rango de
temperaturas de sensibilización. En el caso de las
estructuras soldadas, en donde el enfriamiento de la
unión sea muy lento, se utilizan los aceros de bajo
contenido de carbono, la serie L (low carbon), debido a
que el tiempo necesario para que suceda la precipita-
ción de carburos es mayor. Existen también los aceros
6
estabilizados con elementos como el titanio o el niobio
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
que provocan preventivamente la precipitación de
carburos que no empobrecen de cromo la aleación.
Puesto que el fenómeno de corrosión intergranular
interesa particularmente a las estructuras soldadas, en
la figura 5 se indica la localización de las áreas de
probable sensibilización en una junta soldada referi-
das a diferentes tipos de aceros inoxidables. A la vez se
observan las zonas de ataque si la junta fuese agre-
dida por un agente capaz de desarrollar corrosión in-
tergranular.
Corrosión de fractura bajo tensión
Toma la forma de una fractura ramificada en un mate-
rial aparentemente dúctil. Para que la corrosión de
fractura bajo tensión ocurra, se requiere de la
interrelación de dos factores esenciales: en pri-
mer lugar, la superficie del material expuesto al
medio corrosivo debe estar bajo esfuerzo de ten-
sión; en segundo lugar, el medio corrosivo debe
específicamente ser causa de la corrosión bajo
tensión.
El esfuerzo de tensión puede ser el resultado de
cargas aplicadas, presión interna en el sistema, o
esfuerzos residuales provenientes de soldaduras
anteriores o combadura. El medio corrosivo que
puede provocar la corrosión de fractura bajo ten-
sión es aquel que tiene presencia de cloruros, sosa
cáustica y sulfuros bajo condiciones de alta tem-
peratura. La corrosión de fractura bajo tensión
rara vez tiene lugar si la temperatura es menor a
50°C.
Para evitar la aparición de la corrosión bajo
tensiones, el mejor sistema es actuar preventiva-
mente. Por ello, cuando este fenómeno es previsi-
ble conviene actuar como sigue:
• Ensamblar cuidadosamente las piezas para evi-
tar cuerpos en tensión.
• Formar zonas superficiales de compresión en
aquellas partes sometidas a estado de tensión para
“aliviar” superficialmente las partes tensas; estas
zonas de compresión pueden obtenerse mediante
martillado, granallado y laminado superficiales.
• Eliminar las tensiones generadas en el proceso de
fabricación, sobre todo las de deformación plástica
en frío, realizando tratamientos térmicos de disten-
sión.
• Estudiar el diseño del producto para evitar esta-
dos de tensión tanto en su fabricación como en su
empleo.
• Realizar las soldaduras con la secuencia apropia-
da para evitar que surjan en el cordón de soldadura
o en las piezas soldadas, estados de tensión.
Corrosión galvánica
Este tipo de corrosión ocurre cuando dos metales
distintos están en contacto eléctrico y sumergidos
en el mismo electrolito (incluyendo la humedad
atmosférica). El material más activo de los dos,
denominado ánodo, se corroe a una velocidad
 LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Figura 5. Localización de las zonas sensibilizadas y zonas de ataque en aceros inoxidables.

A) aceros inoxidables austeníticos (intervalo de sensibilización de 500-850°C).

B) aceros inoxidables ferríticos (temperaturas de sensibilización de 500 a 650°C).
C) aceros inoxidables austeníticos estabilizados (intervalo de sensibilización 1250-1300°C).

A B C C B A

500-850OC 500-650OC 1250-1300OC 500-650OC 500-850OC

C
 mayor. El metal más pasivo, denominado cátodo, que-
da protegido y su velocidad de corrosión será menor a
la normal. Al utilizar el mismo tipo de metal o al evitar el
contacto eléctrico entre los dos metales diferentes a
unir, se evita este tipo de corrosión.
Con frecuencia la aparición de manchas de herrum-
bre en ciertos productos de acero inoxidable se debe a
la contaminación con material extraño que durante un
inadecuado manejo del acero inoxidable se deposita en
la superficie de moldes, cizallas, dobladoras, usados
anteriormente sobre materiales galvánicamente más
anódicos.
Se advierte que cuando el elemento de acero ino-
xidable es pequeño con respecto a un metal
diferente (por ejemplo tornillos de acero inoxida-
ble en perfiles de aluminio) no existe el peligro
de este tipo de corrosión, dado que la superficie
del elemento catódico inoxidable (el tornillo) es
pequeña con relación a la anódica estructural (el
perfil).
Los metales y aleaciones pueden ser ordena-
dos de acuerdo con su comportamiento activo
(anódico) o noble (catódico) cuando se encuentran
en un determinado electrolito. A esta clasificación
se le conoce como serie galvánica. La tabla 1
muestra un ejemplo para agua de mar.

Tabla 1. Serie galvánica para ciertos metales y aleaciones en agua de mar a 20°C.

Metal o aleación
Grafito, platino, oro.
▼
Hastelloy C (62% Ni-18% Cr-18% Mo).
Noble o catódico Incoloy 825 (42% Ni-20% Cr-3% Mo).
AISI 316 (pasivo).

AISI 304 (pasivo).

▼ Inconel 600 (76% Ni, 15% Cr) (pasivo).
8 Aleaciones cobre-níquel (60-90% Cu/40-10% Ni).
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Bronces (Cu-Sn).

Cobre.
Estaño.

▼ Plomo.

AISI 316 (activo).

AISI 304 (activo).

AISI 410 (activo).

Activo o anódico Acero al carbono.

▼ Aluminio y sus aleaciones.

Zinc.

Magnesio.

Corrosión localizada
en aceros inoxidables
Corrosión localizada
en aceros inoxidables austeníticos
Corrosión Intergranular
Los aceros inoxidables austeníticos llegan a sensibili-
zarse o a ser susceptibles a la corrosión intergranular
cuando son calentados en el rango de temperatura de
500 a 850°C. El grado de sensibilización está en función
del tiempo, temperatura y composición.
El tipo 304 es fácilmente susceptible después de
una hora a 675°C, pero probablemente no muy afec-
tado después de una hora a 500 u 850°C. Bajando el
contenido de carbono, como en el tipo 304L con 0.03%
de carbono máximo, se evita en gran parte la sensibi-
lización.
Corrosión galvánica
Los aceros inoxidables austeníticos pueden ser pasivos
o activos. Cuando son pasivos, los aceros inoxidables
son relativamente nobles; por lo tanto todos los metales
más activos en ese ambiente se comportarán como
ánodo cuando se efectúa el contacto galvánico. Cuan-
do son activos serán el ánodo en una celda galvánica si
el otro metal es más noble.
El tipo 316 incrementa fuertemente la corrosión
sobre el acero al carbón y en algunos casos puede
aumentar la velocidad de corrosión de algunos bronces
y latones. Únicamente el grafito y el titanio son capaces
de promover la corrosión galvánica sobre el acero
inoxidable tipo 316.
Corrosión de fractura bajo tensión
El alivio de esfuerzos debido a los tratamientos térmicos
de los aceros inoxidables austeníticos, ha sido utilizado
para controlar la fractura bajo tensión; sin embargo el
alivio de esfuerzos generalmente sensibiliza los grados En general, los aceros inoxidables ferríticos son
austeníticos comunes, razón por la cual los grados ba- mucho más resistentes a la fractura bajo tensión en
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
jos en carbono o estabilizados son más adecuados
para tratamiento térmico de alivio de esfuerzos.
Corrosión localizada
en aceros inoxidables ferríticos
Corrosión por picaduras
La resistencia al picado de las aleaciones ferríticas
mejora si el contenido de cromo aumenta, sin em-
bargo la adición de molibdeno es mucho más efec-
tiva. Para proporcionar resistencia al picado, la alea-
ción debe contener de 23 a 24% de cromo y arriba de
2% de molibdeno. La precipitación de carburos 9
complejos como resultado de la soldadura o trata-
miento térmico disminuye la resistencia a la picadu-
ra. Para evitar esto, las aleaciones están disponibles
con niveles controlados de bajo carbono y nitrógeno
(menos del 0.015% de carbón y nitrógeno).
Corrosión intergranular
Las aleaciones ferríticas pueden ser sensibiliza-
das de 500 a 650°C y son susceptibles al ataque
intergranular. Los carburos y nitruros complejos se
precipitan en los límites de grano, y en esta condi-
ción los ácidos fuertemente oxidantes causan ata-
que intergranular.
Las medidas preventivas son: un recocido des-
pués de soldar a aproximadamente 760°C, estabili-
zación con titanio y columbio, o bajando los conteni-
dos de carbono y/o nitrógeno.
La mayoría de las mejores aleaciones ferríti-
cas resistentes a la corrosión contiene arriba de
23% de cromo. Algunas de ellas están estabiliza-
das o contienen niveles muy bajos de carbono y
nitrógeno. Estas aleaciones deben considerarse
cuando se requiere una buena resistencia a la co-
rrosión, sin tomar en cuenta la condición de trata-
miento térmico.
Corrosión de fractura bajo tensión
 soluciones de cloruros que los austeníticos; los aceros
inoxidables ferríticos también están sujetos a la fractu-
ra bajo tensión en otros ambientes, tales como el
hidróxido de sodio y ciertos ambientes acuosos a alta
presión y temperatura.
Corrosión localizada
en aceros inoxidables martensíticos
El bajo contenido de cromo y níquel en los aceros
inoxidables martensíticos tiene como resultado una
menor resistencia a la corrosión. Además, el alto con-
tenido de carbono que proporciona una dureza extre-
ma también disminuye la resistencia a la corrosión. La
Resistencia en diversos ambientes
Atmósferas, aguas y sales
Atmósfera
Los aceros inoxidables mantienen una apariencia sin
10
cambio sustancial después de una exposición prolon-
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
gada a la atmósfera. El daño que sufren los aceros
inoxidables austeníticos en la atmósfera es tan ligero
que es impráctico medirlo; las determinaciones de
cambios de resistencia a la tensión y ductilidad gene-
ralmente no revelan un daño estructural después de
exponer las muestras a largos periodos de exposición.
Atmósfera marina
En atmósferas marinas, los tipos 301, 302, 303, 304,
321 y 347 pueden desarrollar un manchado superfi-
cial disperso de color café amarillento. La decoloración
se desarrolla durante los primeros meses de exposi-
ción, después de los cuales por lo general no progre-
sa. Esta afectación es reducida en el caso del tipo
309 y es prácticamente eliminada en las aleaciones de
composición de los aceros inoxidables martensíticos
permiten obtener resistencia y dureza, pero estas
aleaciones no deben ser seleccionadas para usar-
se en medios muy corrosivos.
Si un acero inoxidable martensítico, como es el
tipo 410, es acoplado galvánicamente a un acero
inoxidable austenítico en un ácido débil o vapor hú-
medo, la polarización entre los metales diferentes
puede actuar perjudicialmente contra el acero 410.
Los aceros inoxidables martensíticos pueden
sufrir la precipitación de carburos en el rango de
300 a 550°C. Un tratamiento térmico por arriba de
700°C restablece la resistencia a la corrosión
intergranular.
tipo 310 y 316 (este último presenta la mejor resis-
tencia).
Agua destilada
Los aceros inoxidables austeníticos ordinarios no
son prácticamente atacados por el agua destila-
da. Por ejemplo, muestras del tipo 304 expuesto
durante más de 1 400 horas al agua destilada de
un condensador fueron corroídas únicamente a
razón de 0.02 mpy (milésimas de pulgada por año).
Las pruebas a corto tiempo comúnmente no mues-
tran pérdida de peso de muestras del tipo 304 en
agua destilada caliente o fría.
Agua doméstica
La exposición de muestras a periodos prolongados
en agua doméstica caliente (alrededor de 60°C) en
diversos lugares, ha mostrado que el acero inoxida-
ble tipo 304 es altamente resistente a la corrosión.
Aunque los tipos austeníticos comunes deben bas-
tar en la mayoría de los casos, el tipo 316 muestra

una ventaja en aguas de contenido de cloro anormalmente
elevado.
Agua salina
El comportamiento del acero inoxidable en contacto
con sal está determinado por las condiciones de exposi-
ción; donde la velocidad del agua es baja y hay probabi-
lidad de que organismos marinos o materia sólida se
adhieran a la aleación, puede esperarse un ataque con-
siderable localizado alrededor o debajo de esta materia
adherida. Cuando la exposición se realiza bajo condi-
ciones donde los organismos u otros materiales sólidos
no permanecen adheridos a la superficie de la aleación,
el ataque a los aceros inoxidables austeníticos es des-
preciable, como en el caso de impulsores en bombas de
operación continua. Para las condiciones entre estos
extremos, el desempeño de los aceros inoxidables será
variable.
Bajo las condiciones más adversas de exposición,
las aleaciones que contienen molibdeno (tipo 316 y 317)
son superiores a las otras composiciones y son prefe-
ridas donde las condiciones de exposición puedan
variar entre las consideradas favorables y aquellas
conocidas como desfavorables para los aceros inoxida-
bles.
Sales neutras y alcalinas
Los aceros inoxidables austeníticos están prácticamente
libres de la corrosión por sales neutras y alcalinas, inclu-
yendo aquellas de naturaleza fuertemente oxidantes.
Sales ácidas
El comportamiento de los aceros inoxidables austení-
ticos en soluciones salinas ácidas depende de los áci-
dos liberados por hidrólisis. Sin embargo, debido a la
menor acidez de las soluciones salinas, sus caracte-
rísticas corrosivas son menos severas y los aceros inoxi-
dables resistirán el ataque sobre una amplia gama de
concentración y temperatura. Las aleaciones que con-
tienen molibdeno frecuentemente demuestran una ven-
taja bajo las condiciones más severas de acidez y tem-
peratura.
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Sales halógenas
Los iones halógenos penetran la película pasiva
e inducen el picado. Esto sucede especialmente
en el caso de las sales alógenas ácidas, que
pueden causar picadura si las soluciones son de
naturaleza oxidante, o causar un ataque general
considerable si las soluciones son reductoras.
Ácidos
Ácido clorhídrico
11
Todas las concentraciones de ácido clorhídrico
atacarán los aceros inoxidables porque este áci-
do destruye fácilmente su pasividad. En solucio-
nes moderadamente fuertes, las aleaciones son
atacadas rápidamente con el desprendimiento
de hidrógeno.
Ácido sulfúrico
El acero inoxidable tipo 316 proporciona un ser-
vicio útil a temperatura ambiente en concen-
traciones de ácido sulfúrico debajo de 20% y
arriba de 85%. Entre 20 y 80% de concentración,
el acero inoxidable está sujeto a un ataque rápi-
do. A temperaturas elevadas, la velocidad de
corrosión aumenta y aun el tipo 316 no es particu-
larmente útil en el ácido. Otras aleaciones conte-
niendo molibdeno con cobre y silicio, conjunta-
mente con niveles más elevados de níquel y
cromo, proporcionan resistencia al ataque a tem-
peraturas de alrededor de 50°C. Sin embargo en
algunos casos en los que están presentes otros
materiales se reduce mucho el ataque, por lo que
frecuentemente es empleado el acero inoxidable
con ácido sulfúrico mezclado con sulfato férrico,
sulfato de cobre, ácido nítrico o crómico.
Ácido nítrico
Los aceros inoxidables austeníticos tienen una
buena resistencia a la corrosión por el ácido
 nítrico en todas las concentraciones y prácticamente
en todas las temperaturas. Los tipos 304 y 347 son
usados comúnmente para el ácido nítrico hasta el
punto de ebullición, aunque los tipos 309 y 310,
estabilizados con columbio, son más adecuados para
temperaturas arriba del punto de ebullición.
La presencia de ácido nítrico en algunas mezclas
de ácidos conduce a velocidades de corrosión extre-
madamente bajas de los aceros inoxidables. Las
mezclas de ácido nítrico y sulfúrico ya han sido men-
cionadas. La corrosividad de otros ácidos, incluyen-
do el fosfórico y el acético, es reducida también en
presencia del ácido nítrico. Por otra parte, las mezclas
de ácido nítrico con ácido clorhídrico o fluorhídrico
son corrosivas a todos los aceros inoxidables. La
velocidad de ataque depende de la concentración y
temperatura.
Ácido fosfórico
Los tipos 302 y 304 son satisfactorios con la mayoría de
las concentraciones a temperatura ambiente. A tempe-
raturas más elevadas se requiere el tipo 316. Si hay
fluoruros presentes en soluciones calientes de ácido
fosfórico producido en planta, la corrosión de los ace-
ros inoxidables será incrementada considerablemen-
te. Si las soluciones contienen ácido nítrico, la corro-
sión será reducida.
12
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Ácido sulfuroso
El ácido sulfuroso causa picadura de los tipos 302 y
304 pero solamente tiene una ligera acción corrosiva
sobre los aceros inoxidables conteniendo molibdeno.
Como resultado, el tipo 316 es bastante útil para ductos
y chimeneas que manejan gases que contienen dióxido
de azufre. Cuando los gases o soluciones están calien-
tes, húmedos y contienen algo de ácido sulfúrico,
puede ser necesario usar aceros inoxidables que con-
tengan cobre.
En la industria de pulpa de sulfito de papel, los tipos
316 y 317 son utilizados para intercambiadores de
calor y recubrimientos de digestores. En ambientes
más severos de ácido sulfuroso, generalmente
involucrando la presencia de ácido sulfúrico, podrían
requerirse aleaciones inoxidables que contengan
cobre con 20 a 29% de níquel, 19 a 20% de cromo
y de 2 a 3% de molibdeno.
Ácido carbónico
No tiene ningún efecto sobre los aceros inoxida-
bles. Como resultado, el tipo 304 proporciona un
buen desempeño en la fabricación de equipo para
carbonizar y es resistente a prácticamente todos
los tipos de condensado de vapor.
Otros ambientes
Corrosión por bases
Los aceros inoxidables austeníticos tienen una
excelente resistencia a la corrosión por bases
débiles, tales como hidróxido de amonio y com-
puestos orgánicos como la anilina, piridina y aminas
alifáticas. El tipo 304 puede usarse para equipos
como destiladores de amoniaco y para ciertos tipos
de reacciones de aminación.
El desempeño de los aceros inoxidables en
soluciones de bases fuertes puede ser ilustrado
con resultados de pruebas en soluciones de hi-
dróxido de sodio. Los aceros inoxidables aus-
teníticos generalmente muestran sólo un ligero
ataque en soluciones hasta de 50% de concen-
tración de sosa a temperaturas de hasta alre-
dedor de 105°C. En concentración y temperatu-
ras más elevadas, las velocidades de corrosión
pueden llegar a ser apreciables.
Corrosión por
compuestos orgánicos
Los compuestos orgánicos no causan proble-
mas de corrosión en los aceros inoxidables, excep-
to en algunos casos específicos que involucran
ácidos orgánicos o haluros orgánicos. Los com-
puestos orgánicos puros halogenados no atacan
los aceros inoxidables, sin embargo cuando están
en presencia de agua, un haluro puede hidrolizar

para producir el ácido halógeno correspondiente que
puede causar picadura seria y hasta una corrosión ge-
neral.
Ácido acético
Los aceros inoxidables tipo 302, 304 y 347 exhiben una
excelente resistencia a todas las concentraciones de
ácido acético a temperaturas moderadas y al ácido calien-
te concentrado. Los tipos 316 y 317 son más resistentes
a las soluciones de ácido hirviente de concentración
intermedia y son usados para equipos tales como
destiladores, columnas e intercambiadores de calor en la
producción de ácido acético.
Ácido fórmico
El ácido fórmico es un buen agente reductor y es capaz
de causar una corrosión severa de los aceros inoxi-
dables austeníticos normales cuando está caliente.
Los inoxidables tipo 316 y 317 generalmente son re-
sistentes y utilizados en aplicaciones tales como el
envejecido repidógeno de textiles y la destilación del áci-
do fórmico solo o mezclado con otros materiales orgá-
nicos.
LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Ácido láctico
Los aceros inoxidables son utilizados amplia-
mente para manejar soluciones de ácido láctico
conforme ocurre en productos alimenticios y le-
cheros. Los austeníticos normales comúnmente
sirven para este propósito.
Las soluciones concentradas calientes de
ácido láctico pueden causar picado severo de las
aleaciones que no contienen molibdeno, por lo
que en dicha aplicación los tipos 316 y 317 son
los materiales preferidos de construcción.
Corrosión por alimentos 13
Los alimentos que contienen ácidos, tales como
el acético, cítrico, málico, tartárico y láctico, son
procesados en equipo hecho de acero inoxidable
304 o 316. Donde se añade sal durante el proce-
samiento de alimentos, se prefiere el tipo 316.
La corrosión del acero inoxidable es tan baja,
que la contaminación del alimento durante su
cocinado y almacenamiento en frío en recipien-
tes de inoxidable es despreciable y sin ninguna
consecuencia.