UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO TRIBOTÉCNICO”

Décimo Semestre
DOCENTE:
Ing. Cristian Pérez
ALUMNOS:

ALDÁS JUAN FREIRE ERIKA PICO JOSÉ

POMAQUERO
AVILA HENRY GARCÍA JULIO
GUSTAVO

CAMPAÑA FABRICIO JEREZ MAURO REVELO BRYAN

CHIPANTIZA ALEX LUCIO DANIEL SAILEMA PAUL

CUNALATA CÉSAR MARTINEZ JOHNNY SOLÍS DAVID

ERAZO HENRY MENA NATALY SOLIS GUILLERMO

FIALLOS ANDRES PÉREZ MARÍA TAFUR LUIS

AMBATO – ECUADOR

Semestre Marzo – Agosto 2018

 DISEÑO DE UNA DOBLADORA NEUMÁTICA DE LÁMINAS DE ACERO
Las dobladoras son una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de acero. La dobladora
está construida en sólida placa de acero resistente al trabajo pesado, el cuerpo superior se puede
ajustar para diferentes tipos de doblez y calibres de lámina. Además, estas máquinas son de fácil
operación y requieren muy poco mantenimiento.
1. DISEÑO DEL SISTEMA NEUMÁTICO
1.1. Fuerza necesaria para efectuar la acción de doblado

𝐶. 𝑅. 𝐿. 𝑒 2
𝐹=
ℎ

𝐹: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜

𝐶: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 ℎ

𝑅: 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝐿: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑎 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑟

𝑒: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

Figura 1.1. Doblado en V [1]
ℎ: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠

Espesor del material

Como una especificación del diseño se requiere doblar una placa de 0,7 mm.

Coeficiente según distancia h.

La distancia entre aristas para el proceso es de 30 mm.

Figura 1.2. Doblado en V [1]

Se estima un valor para el coeficiente C de 1,165

Resistencia a la tracción

De acuerdo al material que se requiere doblar, el valor de la resistencia a la tracción es de 250

MPa.

Ancho a doblar

Como una especificación del diseño se consideró el ancho máximo a doblar de 300 mm.

Cálculo de la fuerza

1,165 ∗ 250 ∗ 300 ∗ 0,72

𝐹=
30

𝐹 = 1427,125 𝑁

1.2. Selección del cilindro neumático

En función del planteamiento mostrado se procede a la selección del cilindro neumático

sabiendo que los datos específicamente son:

 Fuerza = 1427,125 N, más un factor de seguridad;

 Ancho de placa = 300mm (Máximo);
 Espesor = 0.7mm; Material A36;
 Presión máxima de compresor = 130 psi.

La condición de linealidad en su trayectoria es fundamenta por lo cual se selecciona el cilindro

CAGB63150 que dispone de una carrera de 150mm y tiene un diámetro de cilindro de 63mm.
[2]

Sabiendo que la presión ejercida sobre un área es igual a la fuerza que se ejerce en la misma y
con la fórmula:

𝐹
𝑃=
𝐴
Siendo la presión máxima del compresor 130 psi y el área del cilindro en función del diámetro,
calculamos la fuerza máxima que ejercerá el pistón seleccionado.

𝐹
𝑃=
𝐴
Dónde:

P= Presión= 130 PSI.

F= Fuerza (calcular)

𝜋∗𝐷 2
A = Área= 4
; D = Diámetro = 63mm.

𝐹 =𝐴∗𝑃
Si: 1 MPa = 145.038 psi

ENTONCES: 130 PSI = 0.896318 MPa

𝜋 ∗ (63𝑚𝑚)2 𝑁
𝐹= ∗ 0,896318
4 𝑚𝑚2

𝐹 = 2794,05 𝑁

Fuerza máxima ejercida por el pistón, fuerza de diseño: 2794,05 N

Factor de diseño en función de las fuerzas

Fuerza requerida: 1427,125 N

Fuerza máxima ejercida: 2794,05 N

𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑗𝑒𝑟𝑐𝑖𝑑𝑎 2794,05 𝑁

𝑛= =
𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 1427,125 𝑁

𝑛 = 1,96

1.3. Selección de la unidad de mantenimiento

Presión de Máxima soportable 130 PSI = 8,9 bar; seleccionamos una unidad de mantenimiento
que soporte 9 bar de presión
Velocidad de recorrido del cilindro: 100 – 500 mm/seg
Cálculo del caudal volumétrico mínimo de paso necesario por la unidad de mantenimiento
Q = A.V [ec.1]
Donde:
V = 500 mm/seg
𝜋𝐷 2
A= 4
[ec. 2]

Donde:
D= 63mm
𝜋632
A= 4

A = 3117,245 𝑚𝑚2
Ahora en la ec. 1
Q = 500 mm/s * 3117,245 𝑚𝑚2

Q = 0,00155 𝑚𝑚3 /s = 93,51 lt/min

Seleccionaremos una unidad de mantenimiento cuyo caudal másico mínimo sea de 100 lt / min
Con las consideraciones anteriores seleccionamos de un catálogo comercial la siguiente unidad
de mantenimiento
 Figura 1.3. Unidad de mantenimiento. [3]
Unidad de mantenimiento LFR Mini Festo. [3]

 Modelo 162682
 Unidad de mantenimiento LFR Mini de Festo en diferentes conexiones neumáticas.
 Tamaño mini. Tipo D.
 Caudal nominal de 750 litros por minuto.
La conexión neumática disponible es: [3]

 CONEXIÓN NEUMÁTICA 1/2 GAS

 CONEXIÓN NEUMÁTICA 1/4 GAS

 CONEXIÓN NEUMÁTICA 3/8 GAS

Características técnicas. [3]

 La unidad de mantenimiento LFR Mini de Festo resiste temperaturas desde -10ºC hasta
+60ºC.
 Su caudal nominal normal es de 750 litros por minuto.
 Resiste presiones de 1 a 16 bares.
 Cantidad máxima del condesado de 22 cm3.
 Fluido de aire comprimido según ISO 8573-1:2010
Selección de válvula
Válvula 5/2
Con:
Dp= 1 Bar = 1Kpa para aire
T= 293K
130kps= 8.96 Bar
Q= 93.51 lt/min
Cálculo del factor de válvula
𝑄
𝐶𝑣 =
𝐷𝑝(𝑝1 − 𝑝2)
114.5𝑥√ 𝑇
 93.51
𝐶𝑣 =
1(8.96)
114.5𝑥√ 293

Cv= 4.67 gpm

Calculo de factor de válvula
Gn= gravedad específica (1 para el aire)

𝑄 𝐺𝑛 𝑥 𝑇
𝐾𝑣 = √
504 𝑃2 𝑥 𝐷𝑝

93.51 1 𝑥 293
𝐾𝑣 = √
504 (8.96) 𝑥 1

Kv= 1.05 m3/h

Figura 1.4. Tabla para selección de válvula [3]

2. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA

Figura 2.1. Estructura de la dobladora

Fuente: Autores
 Figura 2.2. Esquema de la estructura de la dobladora

Fuente: Autores

n = 3 ∗ (∝ −1) ∗ (M − J) + R

Donde:

α= número de apoyos

M= número de eslabones

J= número de uniones o par

R= número de reacciones

n = 3 ∗ (2 − 1) ∗ (3 − 4) + 6

n=3

3 ecuaciones con 3 incógnitas

𝑑11 𝑥1 + 𝑑12 𝑥2 + 𝑑13 𝑥3 + 𝑑1𝑅 = 0

𝑑21 𝑥1 + 𝑑22 𝑥2 + 𝑑23 𝑥3 + 𝑑2𝑅 = 0

𝑑31 𝑥1 + 𝑑32 𝑥2 + 𝑑33 𝑥3 + 𝑑3𝑅 = 0

 Figura 2.3. Esquema de la estructura de la dobladora

Fuente: Autores

𝑑11 𝑥1 + 𝑑12 𝑥2 + 𝑑13 𝑥3 + 𝑑1𝑅 = 0

𝑑21 𝑥1 + 𝑑22 𝑥2 + 𝑑23 𝑥3 + 𝑑2𝑅 = 0

𝑑31 𝑥1 + 𝑑32 𝑥2 + 𝑑33 𝑥3 + 𝑑3𝑅 = 0

314 ∗ 314 2 314 ∗ 314 2

𝑑11 = ∗ (314) + 314 ∗ 400 ∗ (314) + 314 ∗ 314 ∗ (314 − ∗ 314) + ∗ ( ∗ 314 − 314)
2 3 2 3

𝑑11 = 15479572 + 39438400 + 10319714.67 − 5159857.33

𝑑11 = 60077829

314 ∗ 314 2 314 ∗ 314

𝑑12 = ∗ (0) + 314 ∗ 400 ∗ (− ∗ 400) + 314 ∗ 314 ∗ (0 − 400) + ∗ 400
2 3 2

𝑑12 = 0 − 334943333.33 + 0 − 39438400 + 19719200

𝑑12 = −53212533.33
 314 ∗ 314 314 ∗ 314
𝑑13 = ∗ (0 − 314) + 314 ∗ 400 ∗ (0 − 314) + 314 ∗ 314 ∗ (0 − 314) + ∗ 314
2 2

𝑑13 = −15479572 − 39438400 − 30959144 + 15479572

𝑑13 = −70397544

314 ∗ 314 2 314 ∗ 314

𝑑1𝑅 = ∗ (0) + 314 ∗ 400 ∗ (0 − 558810) + 314 ∗ 314 ∗ (0 − 558810) +
2 3 2
∗ 558810

𝑑1𝑅 = 0 − 46791024000 − 55096430760 + 27548215380

𝑑1𝑅 = −74339239380

2 400 ∗ 400 2
𝑑21 = 0 ∗ ( ∗ 314) + ∗ (0 − 314) + 400 ∗ 314 ∗ ( ∗ 314 − 314)
3 2 3

𝑑21 = 0 − 25120000 − 13146133.33

𝑑21 = −38266133.33

400 ∗ 400 2
𝑑22 = 0 ∗ (0) + ∗ ( ∗ 400) + 400 ∗ 314 ∗ (400)
2 3

𝑑22 = 0 + 21333333.33 + 50240000

𝑑22 = 71573333.33

400 ∗ 400
𝑑23 = 0 ∗ (314) + ∗ (314) + 400 ∗ 314 ∗ (314)
2

𝑑23 = 0 + 25120000 + 39438400

𝑑23 = 64558400

400 ∗ 400 2
𝑑2𝑅 = 0 ∗ (0) + ∗ ( ∗ 558810) + 400 ∗ 314 ∗ (558810)
2 3

𝑑2𝑅 = 0 + 29803200000 + 70186536000

𝑑2𝑅 = 99989736000

2 2
𝑑31 = 314 ∗ 314 ∗ ( ∗ 314) + 314 ∗ 400 ∗ (0 − 314) + 314 ∗ 314 ∗ ( ∗ 314 − 314)
3 3

𝑑31 = 20639429.33 − 18798970.67 − 10319714.67

𝑑31 = −8479256.007
 2
𝑑32 = 314 ∗ 314 ∗ (0) + 314 ∗ 400 ∗ ( ∗ 400) + 314 ∗ 314 ∗ (400)
3

𝑑32 = 0 + 33493333.33 + 39438400

𝑑32 = 72931733.33

𝑑33 = 314 ∗ 314 ∗ (314) + 314 ∗ 400 ∗ (314) + 314 ∗ 314 ∗ (314)

𝑑33 = 30959144 + 39438400 + 30959144

𝑑33 = 101356688

2
𝑑3𝑅 = 314 ∗ 314 ∗ (0) + 314 ∗ 400 ∗ ( ∗ 558810) + 314 ∗ 314 ∗ (558810)
3

𝑑3𝑅 = 0 + 46791024000 + 55096430.76

𝑑3𝑅 = 101887454800

𝑑11 𝑥1 + 𝑑12 𝑥2 + 𝑑13 𝑥3 + 𝑑1𝑅 = 0

𝑑21 𝑥1 + 𝑑22 𝑥2 + 𝑑23 𝑥3 + 𝑑2𝑅 = 0

𝑑31 𝑥1 + 𝑑32 𝑥2 + 𝑑33 𝑥3 + 𝑑3𝑅 = 0

Ecuación 1 60077829𝑥1 − 53212533.33𝑥2 − 70397544𝑥3 − 74339239380 = 0

Ecuación 2 −38266133.33𝑥1 + 71573333.33𝑥2 + 64558400𝑥3 + 99989736000 = 0

Ecuación 3 −8479256.007𝑥1 + 72931733.33𝑥2 + 101356688𝑥3 + 101887454800 = 0

− 53212533.33𝑥2 −70397544𝑥3 −74339239380

Ecuación 1 = −𝑥1
60077829

+71573333.33𝑥2 +64558400𝑥3 +99989736000

Ecuación 2 = −𝑥1
38266133.33

Igualando ecuación 1 y 2
− 53212533.33𝑥2 − 70397544𝑥3 − 74339239380 +71573333.33𝑥2 + 64558400𝑥3 + 99989736000
=
60077829 38266133.33

(− 0.885727𝑥2 − 1.171772𝑥3 − 1237.38) = (+1.870409𝑥2 + 1.6870897𝑥3 + 2613.0086)

0 = (2.756136𝑥2 + 2.858862𝑥3 + 3850.3886) Ecuación 4

+71573333.33𝑥2 +64558400𝑥3 +99989736000

Ecuación 2 = −𝑥1
38266133.33
 +72931733.33𝑥2 +101356688𝑥3 +101887454800
Ecuación 3 = −𝑥1
8479256.007

Igualando 2y3

+71573333.33𝑥2 + 64558400𝑥3 + 99989736000

38266133.33
+72931733.33𝑥2 + 101356688𝑥3 + 101887454800
=
8479256.007

+1.870409𝑥2 + 1.687089𝑥3 + 2613.0086 = +8.60119𝑥2 + 11.953488𝑥3 + 1201.608429

Ecuación 5 0 = +6.730781𝑥2 + 10.266399𝑥3 − 1411.400

Igualando 4y5

Ecuación 4 0 = (2.756136𝑥2 + 2.858862𝑥3 + 3850.3886)

(+2.858862𝑥3 + 3850.3886)
−𝑥2 =
2.756136
Ecuación 5 0 = +6.730781𝑥2 + 10.266399𝑥3 − 1411.400

+10.266399𝑥3 − 1411.400
−𝑥2 =
6.730781

(+2.858862𝑥3 + 3850.3886) +10.266399𝑥3 − 1411.400

=
2.756136 6.730781

(+1.03727𝑥3 + 1397.024) = +1.525291𝑥3 − 209.69335

0 = 0.488021𝑥3 − 1606.7174

1606.7174
= 𝑥3
0.488021

𝟑𝟐𝟗𝟐. 𝟑𝟏𝟏𝟗 = 𝒙𝟑

X3 en ec 4

(+2.858862𝑥3 + 3850.3886)
−𝑥2 =
−2.756136
(+2.858862 ∗ 3292.3119 + 3850.3886)
−𝑥2 =
2.756136

𝑥2 = −4812.0463

X2 y x3 en ec 2

+1.870409𝑥2 + 1.687089𝑥3 + 2613.0086 = −𝑥1

+1.870409 ∗ (−4812.0463) + 1.687089 ∗ 3292.3119 + 2613.0086 = −𝑥1

−9000.4947 + 5554.42319 + 2613.0086 = −𝑥1

𝟖𝟑𝟑. 𝟎𝟔 = 𝒙𝟏

𝑅 𝑀𝐴 ∗ 𝐶
𝑓= +
𝐴 𝑏 ∗ ℎ3
12
4812.05 𝑁 3292.3119 𝑁 ∗ 20𝑚𝑚
𝑓= +
40 ∗ 5 𝑚𝑚 2 5 ∗ 403
12
𝑓 = 13.9713 + 2.4692

𝑓 = 16.441 𝑀𝑃𝑎

𝑅
𝜎=
𝐴
𝑅 4812.05 𝑁
𝐴= = = 19.24 𝑚𝑚2
𝜎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 250 𝑀𝑃𝑎
𝐴 = 19.24 𝑚𝑚2 = 𝑏 ∗ ℎ

si b=5mm

𝐴 19.24 𝑚𝑚2
ℎ= =
𝑏 5 𝑚𝑚
ℎ = 3.8496𝑚𝑚

Área requerida calculada 𝑨 = 𝟏𝟗. 𝟐𝟒 𝒎𝒎𝟐

3. DISEÑO Y SELECCIÓN DE PERNOS
Se llama en mecánica tornillo a cualquier pieza que tenga una parte cilíndrica o casi cilíndrica
con un canal en forma de hélice continua. Si una pieza posee un agujero cilíndrico cuya superficie
interna esta acanalada diremos que es una tuerca.
Los tornillos y tuercas son elementos de fijación que se utilizan para unir de forma no permanente
los elementos de estructuras o máquinas. Son componentes de gran utilidad en diversas ocasiones
y con características de diseño y construcción que les permiten una perfecta adaptación a muy
variadas condiciones y circunstancias de trabajo. La mayoría de las estructuras unen sus piezas
mediante tornillos y tuercas, por eso son elementos de vital importancia dentro de la tecnología.
La industria moderna ha desarrollado un sistema de roscas intercambiables normalizadas, el cual
hace posible la producción en masa tornillos y tuercas
Existen muchos tipos de tuercas y tornillos, pero vamos a explicar cómo se clasifican y como
elegir el adecuado de forma sencilla.

Figura 3.1. Tuerca

Tuercas
Pieza generalmente metálica, de cuatro o seis lados, con un agujero circular en el centro labrado
en forma helicoidal que se ajusta a la rosca de un tornillo para fijarlo.
La tuerca permite sujetar y fijar uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede
agregarse una arandela para que la unión cierre mejor y quede fija. La tuerca siempre debe tener
las mismas características geométricas del tornillo con el que se acopla, por lo que
está normalizada según los sistemas generales de roscas.
Partes
 Figura 3.1. Partes de un tornillo
El tornillo consta, básicamente, de tres partes: cabeza, cuello y rosca.
Cabeza
Es la parte del tornillo que permite imprimir el movimiento giratorio para atornillar con distintas
herramientas, como los destornilladores, las llaves fijas o inglesas, y las Allen.
Además de la cabeza, el tipo de huella o ranura que hay en ella también es un factor importante
en la tipología de los tornillos. Así, hay tornillos con ranura fresada, Allen, Philips, Torx,
Pozidriv, etc.
Cuello
Otra parte del tornillo es el cuello, su longitud es muy variable dependiendo del tornillo, que se
corresponde con la parte del cilindro que permanece sin roscar.
El cuello de los tornillos puede tomar, a menudo, formas distintas a la cilíndrica (cuadrada,
nervada, etc.).
Rosca
Es la parte del cilindro o caña que aparece tallada o surcada. La rosca consta, a su vez, de tres
partes:
1. Filete o hilo: es cada uno de los salientes del tornillo, compuesto por una cresta que
decae hacia dos valles, el del filete anterior y el posterior (a menos que sea el primero o
el último).
2. Cresta: es la parte más elevada del filete o hilo.
3. Fondo o raíz: es la parte que forma el valle.
Se llama Paso de la rosca o de la tuerca a la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos
filetes o hilos consecutivos. Se representa por P.
Selección de un tornillo
 Según su material y resistencia mecánica:
Los requerimientos de calidad y resistencia mecánica dependen de la superficie en la que serán
fijados. Para acero y concreto los tornillos suelen ser de acero de alta calidad, mientras que para
madera se utilizan tornillos de metal, tratados con diferentes compuestos para hacer su
superficie anticorrosiva.
 Según su cabeza:
La cabeza permite sujetar el tornillo e imprimirle un movimiento giratorio para la fijación.
Existen diferentes tipos de cabeza de acuerdo con el uso y el tipo de terminación que se requiere
(cabeza escondida o a la vista).
 Según su rosca:
Según se talle el surco en un sentido u otro tendremos las denominadas rosca derecha o rosca
izquierda.
La más empleada es la rosca derecha, que hace que el tornillo avance cuando lo hacemos girar
sobre una tuerca o un orificio roscado en el sentido de las agujas del reloj.
  Según dimensiones:
Los tornillos cuentan con dos dimensiones importantes, el diámetro del vástago y la longitud de
este. Estas dimensiones variarán en función del largo penetración y resistencia que se desee
alcanzar.
Cálculo de pernos
Se sigue el método establecido en [SHIGLEY. Diseño elementos de máquina)

Figura 3.3. Uniones no permanentes. (Shigley 8° edición capítulo 8 “Tornillos, sujetadores y

diseño de uniones no permanentes”)

Datos
Perno
d=2/5 in = 10.16 mm
Capa 1
Acero => t = 1/2 in
Capa 2
Acero=> t=5/8 in
E=30 MPSI
P=17.5 kN=> 3615.69lb
Solución:
𝑑𝑤 = 1.5 ∗ 𝑑
𝑑𝑤 = 1.5 ∗ (0.4) = 0.6 𝑖𝑛

1 5
𝑙= + + 0.095 = 1.22 𝑖𝑛
2 8

De tabla A-31 tuerca hexagonal regular de Shigley se escoge el valor de H=35/64 = 0.5469 in
Longitud roscada (lt):

𝑙𝑡 = 2 ∗ 𝑑 + 1/4𝑖𝑛

1
𝑙𝑡 = 2 ∗ (0.4) +
4
𝑙𝑡 = 1.05
Longitud del sujetador:
𝐿 >𝑙+𝐻

𝑙 + 𝐻 = 1.22 + 0.5469
𝑙 + 𝐻 = 1.7669 𝑖𝑛
Redondear
𝐿 = 2 𝑖𝑛 => Tabla A-17 de Shigley
Longitud de la parte útil sin rosca:
𝑙𝑑 = 𝐿 − 𝑙𝑡
𝑙𝑑 = 2 − 1.05
𝑙𝑑 = 0,95 𝑖𝑛
Área de la parte sin rosca:

𝜋𝑑 2
𝐴𝑑 =
4
 𝜋(0.4)2
𝐴𝑑 =
4
𝐴𝑑 = 0.126 𝑖𝑛²

Área de la parte roscada:

𝐴𝑡 = 0.1063 in ² => Tabla 8-2

Rigidez del sujetador:

(0.126)(0.1063)(30𝑥10−6 )
𝑘𝑏 =
(0.126 ∗ 1.05) + (0.1063 ∗ 0.95)

𝑘𝑏 = 1722416.786 lb. in

𝑘𝑏 = 1.72𝑥106 lb. in
Primera Capa
Datos
D1= 0.6 in
T1=0.5 in
0.5774𝜋𝐸𝑑
𝑘1 =
(1.155𝑡 + 𝐷 + 𝑑)(𝐷 + 𝑑)
𝐼𝑛 [ ]
(1.155𝑡 + 𝐷 + 𝑑)(𝐷 − 𝑑)

k1=13.52 Mlbf/in

Segunda Capa
Datos
D2= 0.71 in
T2=5/8 =0.625 in
0.5774𝜋𝐸𝑑
𝑘1 =
(1.155𝑡 + 𝐷 + 𝑑)(𝐷 + 𝑑)
𝐼𝑛 [ ]
(1.155𝑡 + 𝐷 + 𝑑)(𝐷 − 𝑑)
k1=17.065 Mlbf/in

Reemplazando valores

𝑘𝑏 = 1.72𝑥106 lb. in

km = 4.88x106

C= 0.26
Sp = 85 kpsi
𝐹𝑝 = 𝐴𝑡 ∗ 𝐶𝑝
𝐹𝑝 = 0.1063 ∗ 85𝑥103
𝐹𝑝 = 9035.5 𝑙𝑏
Fi=0.75*Fp
Fi=0.75*9035.5 𝑙𝑏
Fi=6776.63 lb
Factor de seguridad
𝑆𝑝 ∗ 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖
𝑛=
𝑐∗𝑃
85 ∗ 0.1063 − 6776.63
𝑛=
0.26 ∗ 3915.69
n= 2.21
Cumple el factor de seguridad ya que se encuentra entre el rango de 2 ≤ 𝑛 ≤ 5 , se utilizó
pernos HEXTS 6-INDENTED HEAD D-30-C con tuerca de ajuste HEX NUT Style 2

4. CÁLCULOS DE SOLDADURA
Costo de soldadura con criterios del manual de indura.
Datos para el proceso de costos de soldadura:

 Longitud de soldadura= 939.4 mm = 0.939m

 Proceso SMAW

 Velocidad del Soldador: Rápido

 Gastos generales = 2 $/h

 Electrodo: E 6011 con un diámetro 3.2mm.

 Costo de electro = 0.30 usd.

 EPP= 125 $
  Costo de Soldadura: ?
Catálogo de INDURA (fórmulas):

Figura 4.1. Datos de Pmd.

Tomada de: Manual INDURA
Pmd1= 0.045 kg/mL * (a dos lados) = Pmd= 0.09 kg/mL.
Pmd2= 0.098 kg/mL.

Pmd total= Pmd1 + Pmd2= (0.188 kg/mL).

Costo electrodo:

𝑝𝑚𝑑 ∗ 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟 0.188 ∗ 0.80

= = 0.23
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑝 0.65

𝑝𝑚𝑑 ∗ (𝑉𝑀𝑂 + 𝐺𝐺) 0.188 ∗ (7.56 + 2)

=
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑.∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡. 𝑜𝑝𝑒𝑟 0.8 ∗ 0.3
$
= 7.48
𝑚𝐿

Mano de obra:

Salario = 800 $
Aporte IESS (11.15%) = 89.2 $
XIII (salario/12) = 66.67 $
XIV (salario básico) = 29.5 $
Vacaciones (15 días) = 33.34 $
TOTAL 1= = 1085.04 $
EPP= = 125 $
TOTAL 2 = = 1210.04/160 = 7.56

Costo energético
𝑝 = 0.098 ∗ 11.15 = 1.09

𝑘𝑤ℎ
4 ∗ (1.09) = 4.36 ∗ 0.15𝑐𝑡𝑣 = $ 0.6
𝑘𝑔

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑚𝑎𝑡 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 + 𝐶𝑀𝑂𝑌𝐺𝐺 + 𝐶 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (0.23 ∗ 0.939m) + (7.48 ∗ 0.939m) + 0.6

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7.83$

Para las fichas de WPS y PQR, revisar Anexo 2 y 3 respectivamente.

5. MECÁNICA DE CONTACTO
Fuerza calculada
1,165 ∗ 250 ∗ 300 ∗ 0,72
𝐹=
30
𝐹 = 1427,125 𝑁
Material del punzón
AISI Type A2 Tool Steel, acero aplicable para moldes de conformado en frío, troquelado y
doblado, rodillos de conformado, bujes de broca, herramientas de moleteado, matrices maestras
y calibradores.

Figura 5.1. Propiedades mecánicas Acero AISI A2 [4]

Material de la chapa metálica a doblar
ASTM A36 Steel.

Figura 5.2. Propiedades mecánicas Acero ASTM A36 [4]

Radio del punzón: 2 mm

Cálculos de mecánica de contacto

−1
′
1 − 𝜇1 2 1 − 𝜇2 2 Ancho de la huella
𝐸 =( + )
𝐸1 𝐸2
𝐹. 𝑅 ′
2 −1 𝑤 = 4. √
1 − 0,32 1 − 0,26 𝜋. 𝑏. 𝐸 ′
𝐸′ = ( + )
203000 200000
1427,125 ∗ 2
𝐸 ′ = 109352,2576 𝐺𝑃𝑎 𝑤 = 4. √
𝜋 ∗ 300 ∗ 109352,2576

−1
𝑤 = 21,0502 𝑥10−3 𝑚𝑚
1 1
𝑅′ = ( + )
𝑅1 𝑅2

1 1 −1 Presión máxima
𝑅′ = ( + )
2 ∞ 4. 𝐹
𝑃𝑚á𝑥 =
𝑅 ′ = 2 𝑚𝑚 𝜋. 𝑤. 𝑏
4 ∗ 1427,125
𝑃𝑚á𝑥 =
𝜋 ∗ 21,0502 𝑥10−3 ∗ 300
𝑃𝑚á𝑥 = 287,7361 𝑀𝑃𝑎

Esfuerzo cortante máximo Profundidad

𝑆𝑠 𝑚á𝑥 = 0,304. 𝑃𝑚á𝑥 𝑧𝜏 = 0,4. 𝑤
𝑆𝑠 𝑚á𝑥 = 0,304 ∗ 287,7361 𝑧𝜏 = 0,4 ∗ 21,0502 𝑥10−3
𝑆𝑠 𝑚á𝑥 = 87,4718 𝑀𝑃𝑎 𝑧𝜏 = 8,4201 𝑥10−3 𝑚𝑚
Gráfica de Presión y Esfuerzos con relación al radio de la chapa

300.0000

250.0000
Esfuerzo - Presión [MPa]

200.0000

150.0000

100.0000

50.0000

0.0000

Radio de chapa [mm]

P máx S máx

Figura 5.3. Gráfica de presión y esfuerzo en función del radio de la chapa

Fuente: Autores

Se concluye que de acuerdo avanza el proceso de doblado, el radio en el dobles disminuye,

considerado a inicio el radio de la chapa como infinito para posteriormente acercarse al radio de
la punta del punzón. Esto se relaciona en términos de que la presión y del esfuerzo incidentes en
la zona del contacto son inversamente proporcionales al radio de la chapa.
Se puede asegurar que el esfuerzo y la presión máxima están presentes en el instante en el que
inicia el proceso de doblado.
Estos son:

 Presión máxima: 287,7361 MPa

 Esfuerzo cortante máximo: 87,4718 MPa

6. BIBLIOGRAFÍA

[1] CINTERFOR, ENCICLOPEDIA PRÁCTICA DE MECÁNICA GENERAL, Montevideo:

CBC, 1980.

[2] «NEUMAIC.COM» [En línea]. Available: http://www.neumaic.com/files/Cilindros-

Neumaticos-y-Actuadores-Rotativos/01%20Cilindros%20ISO%2015552.pdf [Último
acceso: 24 Mayo 2018].

[3] «ENTABAN.ES» [En línea]. Available: https://entaban.es/unidades-de-

mantenimiento/1632-unidad-de-mantenimiento-festo-lfr-mini.html [Último acceso: 26
Mayo 2018].

[4] «MATWEB. MATERIAL PROPERTIES DATA» [En línea]. Available:

http://www.matweb.com. [Último acceso: 26 Mayo 2018].
ANEXOS 1. Cilindro Neumático seleccionado.
ANEXO 2. WPS
WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS-Prequalified)
“Registro de Calificación del procedimiento de soldadura”
AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel
1. IDENTIFICACIÓN
No. PQR n/a(precalificado según Cap. 3) Cliente
No.WPS SMAW.01 Proyecto(s) Estructura metálica
Norma de referencia AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel Elaborado Daniel Lucio
Proceso de soldadura SMAW (manual) Revisión 00 del 23/Oct/2017
2. VARIABLES DE SOLDADURA 3. DISEÑO DE JUNTA
RANGO DE APLICACIÓN JUNTA DE SOLDADURA
Condición de carga Aplicaciones bajo carga estática únicamente Designación junta A tope
Tubular/No Tubular Juntas no tubulares sin CVN Preparar Junta SI
MATERIAL BASE Soldadura a Un lado
Especificación ASTM A36 Acero Placa de respaldo n/a
Espesor 5 mm Backgounging Obligatorio
MATERIAL DE APORTE Método de Backgounging Disco de desbaste
Especificación AWS AWS A5.1 Spec. Carbon Steel Electrodes SMAW Weld Tabs ASTM A36
Calificación AWS E6011
Diámetro 1/8 Dimensiones junta:
PRECALENTAMIENTO/PWHT
T° precalentamiento n/a Espesor de placa 5mm
e interpase (min.) n/a Abertura de raíz 1mm
T° interpase (max.) n/a Angulo de bisel 0°
Nota n/a Talón 0 mm
PWHT Sin PWHT Refuerzo de cara 3 mm max.
POSICION DE SOLDADURA
Posición 3G
Progresión Ascendente para todos los pases
CARACTERISTICAS ELÉCTRICAS
Corriente DC+
Fuente de calor CC
Stickout n/a
TÉCNICA
Angulo electrodo Angulo de arrastre (15° aprox.)
Limpieza entre pases Cepillo metálico
TACK WELDS. Punteados que son incorporados dentro de la soldadura final deben
cumplir con los requerimientos de calidad que las soldaduras finales. (ver AWS
D1,1 apartado 5.18)
APLICACIONES EXPUESTAS AL AMBIENTE: Para aplicaciones de acero A588 y A709
50W se requiere materiales de aporte especificados en tablas
4. PARÁMETROS DE SOLDADURA
Velocidad de
Material de aporte Corriente Voltaje
avance
No De pase Proceso
Diámetro Amperaje
Clase Tipo y Polaridad (Voltios) (IPM)
(mm) (amps)

2,4 70-110 La
La necesaria
necesaria
3,2 90-160 para lograr un
1-n SMAW E6011 DC+ para tener
tamaño y perfil
4 130-210 un arco
adecuado
4,8 180-300 estable

5. FIRMAS DE RESPONSABILIDAD
Los preocesos SMAW, SAW, GMAW (Excepto GMAW-S) Y FCAW en conjunto con ciertos tipos de juntas han sido probados ampliamente
probando un desempeño satisfactorio. Los WPS´s y juntas designadas como precalificados pueden ser uzadas sin calificación conforme la
sección 4. Sin embargo el uso de juntas y WPS precalificados no necesariamente garantiza la calidad de la soldadura o cambio a diseño de
junta no especificado en este documento se considera una variable esencial y se requiere evaluar su idoneidad. El presente documento ha
sido elaborado en base a las condiciones específicas los proyectos citados en este documento y no pretende ser aplicados en otros proyectos
sin un análisis basado en el tipo de estructura y/o condiciones de servicio. Este documento contiene información confidencial ,propiedad de
Daniel Lucio, queda expresamente prohibida su difusión, copia o uso sin su autorización.

Elaborado por: Revisado por: Revisado por:

 WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS-Prequalified)
“Registro de Calificación del procedimiento de soldadura”
AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel
1. IDENTIFICACIÓN
No. PQR n/a(precalificado según Cap. 3) Cliente
No.WPS SMAW.04 Proyecto(s) Estructura metálica
Norma de referencia AWS D1.1 – Structural Welding Code – Steel Elaborado Daniel Lucio
Proceso de soldadura SMAW (manual) Revisión 00 del 23/Oct/2017
2. VARIABLES DE SOLDADURA 3. DISEÑO DE JUNTA
RANGO DE APLICACIÓN JUNTA DE SOLDADURA
Condición de carga Aplicaciones bajo carga estática únicamente Designación junta En T
Tubular/No Tubular Juntas no tubulares sin CVN Preparar Junta SI
MATERIAL BASE Soldadura a Un lado
Especificación ASTM A36 Acero Placa de respaldo n/a
Espesor 5 mm Backgounging Obligatorio
MATERIAL DE APORTE Método de Backgounging Disco de desbaste
Especificación AWS AWS A5.1 Spec. Carbon Steel Electrodes SMAW Weld Tabs ASTM A36
Calificación AWS E6011
Diámetro 1/8 Dimensiones junta:
PRECALENTAMIENTO/PWHT
T° precalentamiento n/a Espesor de placa 5mm
e interpase (min.) n/a Abertura de raíz 1,5 mm 2,5 mm
T° interpase (max.) n/a Angulo de bisel 45°
Nota n/a Talón 2 mm
PWHT Sin PWHT Refuerzo de cara 2 mm max.
POSICION DE SOLDADURA
Posición 1F
Progresión Ascendente para todos los pases
CARACTERISTICAS ELÉCTRICAS
Corriente DC+
Fuente de calor CC
Stickout n/a
TÉCNICA
Angulo electrodo Angulo de arrastre (15° aprox.)
Limpieza entre pases Cepillo metálico
TACK WELDS. Punteados que son incorporados dentro de la soldadura final deben
cumplir con los requerimientos de calidad que las soldaduras finales. (ver AWS
D1,1 apartado 5.18)
APLICACIONES EXPUESTAS AL AMBIENTE: Para aplicaciones de acero A588 y A709
50W se requiere materiales de aporte especificados en tablas
4. PARÁMETROS DE SOLDADURA
Velocidad
Material de aporte Corriente Voltaje
de avance
No De pase Proceso
Diámetro Amperaje
Clase Tipo y Polaridad (Voltios) (IPM)
(mm) (amps)

2,4 70-110 La necesaria

La necesaria
para lograr
3,2 90-160 para tener
1-n SMAW E6011 DC+ un tamaño y
un arco
4 130-210 perfil
estable
4,8 180-300 adecuado

5. FIRMAS DE RESPONSABILIDAD
Los preocesos SMAW, SAW, GMAW (Excepto GMAW-S) Y FCAW en conjunto con ciertos tipos de juntas han sido probados ampliamente
probando un desempeño satisfactorio. Los WPS´s y juntas designadas como precalificados pueden ser uzadas sin calificación conforme
la sección 4. Sin embargo el uso de juntas y WPS precalificados no necesariamente garantiza la calidad de la soldadura o cambio a
diseño de junta no especificado en este documento se considera una variable esencial y se requiere evaluar su idoneidad. El presente
documento ha sido elaborado en base a las condiciones específicas los proyectos citados en este documento y no pretende ser aplicados
en otros proyectos sin un análisis basado en el tipo de estructura y/o condiciones de servicio. Este documento contiene información
confidencial ,propiedad de Daniel Lucio, queda expresamente prohibida su difusión, copia o uso sin su autorización.

Elaborado por: Revisado por: Revisado por:

ANEXO 3. PQR

PQR CERTIFICADO DE CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Nombre de la empresa: UTA Identificación No: 001

Proceso(s) de soldadura: SMAW Soporte del PQR No. 001

Tipo: MANUAL [ x ] SEMIAUT [ ] AUTOM [ ] Revisión: 01 Fecha: 27/05/2018 Por: Erika Freire

Soldador: Autorizado por: Ing. Cristian Perez

DISEÑO DE UNIÓN POSICIÓN

Tipo de unión: Junta a tope RANURA: FILETE:

Tipo de soldadura: SIMPLE [ x ] DOBLE [ ] PLANCHA [ x] TUBERÍA [ ]

Abertura de raíz: 2mm Longitud cara de Raíz: 0mm CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

Ángulo de ranura: 0° Radio (J/U): N/A MODO DE TRANSFERENCIA (GTAW): N/A

Soporte: SI [ ] NO [x] Material de soporte: N/A

Limpieza de raíz: SI [ ] NO [x] Método: N/A

METALES BASE

Especificación del Acero: A36

TÉCNICA
Grado: 50
Espesor de plancha: 5 mm APORTACIÓN: RECTA [ X] OSCILANTE [ ]

Diámetro (tubería): N/A PASE: SIMPLE [ X] MÚLTIPLE: [ ]

METAL DE APORTE Limpieza entre pases: SI [ ] NO [ X]

Especificación AWS: D1.1 Método:

Clasificación AWS: E6011

PRECALENTAMIENTO
Diámetro del electrodo: 3.175 mm

Tamaño de filete: 0 Temperatura de precalentamiento: N/A

PROTECCIÓN Temperatura de interpase: N/A

Fundente: N/A Gas: N/A

POSTCALENTAMIENTO
Composición: N/A

Velocidad de flujo N/A Temperatura: N/A

Tamaño de la boquilla: N/A Tiempo: N/A

PROCEDIMEINTO DE SOLDADURA

Metales aporte CORRIENTE Vel de

Vel de
alimentación
Pase Proceso avance
Tipo y Amperaje Voltaje del aporte Detalles de la unión y secuencia de
Clase Diámetro (mm/min)
polaridad (Amp) (Volt) (mm/min) soldadura

Necesario
Necesario Necesario para
1-n SMAW E6011 70-110
para para obtener
3.175 mm DC+ obtener el obtener un un
tamaño y tamaño y
 arco perfil perfil
estable adecuado adecuado

Necesario Necesario
Necesario
para para
para
obtener un obtener un
obtener el
tamaño y tamaño y
arco
perfil perfil
estable
1-n SMAW E7018 2.4 mm DC+ 70-110 adecuado adecuado

ELABORADO POR: Autores FECHA: Autores

APROBADO POR: COMPAÑÍA: