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Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de los Andes

IMEC 2411 Ingeniería de Materiales


30 de Agosto de 2016

PROYECTO METALES
RESUMEN
Se puede entender por caracterización de materiales METODOLOGÍA
a la identificación de un material a partir del estudio de
sus propiedades físicas y/o químicas, existen entonces La metodología para la caracterización de la pieza asignada, se
diferentes tipos de técnicas de caracterización: Difracción divide en tres fases principales. A continuación, se muestra la
de rayos X (DRX), microscopia óptica / electrónica, metodología en el orden y secuencia que se efectuaron los
fluorescencia de rayos X (FRX), que se usan para procedimientos:
identificar los principales rasgos que constituyen al
material: tipos de fases, microestructuras, composición  Cortar la pieza de forma longitudinal y conservando la
química, etc. Adicionalmente, la caracterización de simetría en cada pieza
materiales es un elemento fundamental en el diseño
ingenieril y su importancia radica principalmente en que
 Embeber una de las fracciones cortadas en la fase no.
el conocer las propiedades de un material permite valorar
1
su utilidad en diferentes aplicaciones de ingeniería, así
como estudiar la posibilidad de cambiar estas
propiedades y/o características de acuerdo a las  Realizar prueba de FRX (fluorescencia de rayos x)
necesidades que se presenten, mediante el uso de
distintos tratamientos como: temple, envejecido, Cada de las anteriores fases se realizaron dentro de los
recocido, revenido, nitruración, normalizado, etc. laboratorios de la universidad de los andes, utilizando los
equipos descritos en la tabla 1.

Equipo/Prueba Referencia Norma


INTRODUCCIÓN Cortadora de IsoMet 1000 No Aplica
 En este documento se establece la metodología diamante
y equipos usados para la caracterización química Máquina de 20-2222 Automatic ASTM E3
de un tornillo comprendido por unos materiales embebido Heater 1 ¾”
en principio desconocidos. Mediante el uso de Máquina de FRX Rigaku modelo ASTM A751-14a
análisis de FRX y usando la Norma ASTM A751- ZSX PRIMUS I
14a son determinados los diferentes elementos
que componen el tornillo, permitiendo así TABLA NO. 1 - EQUIPOS
clasificarlo como un acero inoxidable, finalmente
a partir de este análisis se desarrolla una Los diagramas de flujo representados de la figura 2 a la figura
propuesta con la que se pretende mejorar la 4, mostrarán detalladamente la lógica que se siguió para
resistencia al desgaste y la dureza superficial del efectuarlos. Se muestra específicamente las limitaciones que
material (tornillo) conservando sus excelentes existen y que decisión tomar en cada caso. Los diagramas de
propiedades anticorrosivas. flujo corresponden al cortado de la pieza original, el embebido
y prueba de FRX.
OBJETIVOS
o Identificar los elementos presentes en el objeto RESULTADOS
La prueba de análisis químico realizada arrojó los siguientes
de estudio (Tornillo).
resultados:
o Diseñar un proceso de modificación de
propiedades para el material de estudio (Tornillo)  Elementos Altamente identificados: Hierro (Fe),
Cromo (Cr)
 Elementos medianamente identificados: Níquel (Ni),
Manganeso (Mn)
 Elementos identificados, pero por confirmar: Cobre
(Cu) y Molibdeno (Mo)

Los resultados están indicados en la figura 4.


Estos resultados fueron obtenidos tras realizar la prueba de

1
Fluorescencia de rayos X en la máquina Rigaku ZSX Primus.
Se realizó un análisis cualitativo, pues hacer uno semi-
cuantitativo o cuantitativo iba a generar un error en los
porcentajes de la muestra, ya que este análisis no puede
determinar porcentaje de carbono. La norma utilizada en este
caso es la ASTM A751-14a “Standard Test Methods, Practices,
and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products”

GRÁFICAS Y DIAGRAMAS

Figura 1 – Resultados del FRX

Figura 3, PROCESO DE EMBEBIDO A LA PIEZA CORTADA

Figura 2, PROCESO DE CORTADO DE LA PIEZA


ORIGINAL

2
Composición, Wt % max
C M Si P S Cr Ni Mo N Otros
n
0,0 1,0 1,0 0,03 0,03 14,0 5,0 0,0 N 1,25-
5 0 0- 0- 5- O 1,75
16- 7,0 1,0 Cu
00 0 0

CONCLUSIONES
 Mediante el uso de análisis de FRX se pudo
comprobar el tipo de material de la pieza (Tornillo),
correspondiente a acero inoxidable AISI Custom
450(e) o UNS S45000
 La caracterización química por FRX no da porcentajes
exactos de los materiales presentes en la pieza, en vez
de esto da una idea de si se encuentra en alta, media o
baja cantidad.
 Observamos que hubiera sido mejor usar la
caracterización por chispa ya que esta es idónea para
metales ferrosos además nos indica la presencia de
carbono, esto no lo hace el análisis de FRX,
Adicionalmente, la caracterización por chispa puede
presentar información acerca de los tratamientos
Figura 4, PRUEBA DE FRX térmicos presentes en el material.

DISCUSIÓN
En vista de que el análisis era cualitativo, no se pudieron BIBLIOGRAFÍA
determinar porcentajes de ninguno de sus componentes sino
sólo la presencia de los mismos en la muestra. Además, las [1] ASM international, «ASM Handbook,» de Surface
pruebas de FRX no pueden determinar la presencia (y mucho Engineering, vol. 5, Materials Park, ASM International,
menos la cantidad) de carbono en una muestra. Sin embargo, se 1996, pp. 741-745.
sabe que por la forma en la que se produce este tipo de material
y por la presencia de otros elementos tales como níquel, cromo, [2] “Plasma (Ion) Nitriding”, in ASM Handbook Vol.
molibdeno y principalmente hierro, se puede asumir que sí hay 4: Heat Treating, ASM International, 1991.
presencia de carbono en la muestra analizada.

La presencia de hierro y el hecho de que éste haya sido


altamente identificado ya demuestra que es un material ferroso,
de donde se puede seguir hacia hierros o aceros. Ahora, la
presencia de cromo y níquel es típica en los aceros inoxidables,
aceros que también están divididos en grupos (ferríticos,
martensíticos, austeníticos, dúplex y endurecibles por
precipitación).

Analizando la tabla para la composición de aceros inoxidables


estándar del ASM Handbook se pudo determinar que el acero
hace parte de los endurecibles por precipitación y es,
específicamente, el AISI Custom 450(e) o UNS S45000. Las
composiciones de este material se pueden ver en la tabla 2.

3
ANEXO A

Diseño de propuesta y modificación de propiedades

Posteriormente a la realización de la caracterización química del material, determinando que este es una aleación de acero
inoxidable o UNS S4500, el cual se caracteriza no solo por ser anticorrosivo, sino por combinar propiedades como alta ductilidad,
típicamente cercana al 13,30% junto a valores altos de resistencia mecánica como lo son un esfuerzo máximo cercano a los 986 MPa y
un esfuerzo de fluencia de aproximadamente 814 MPa; sin embargo junto a estas fortalezas se encuentra una debilidad apreciable en
cuanto a su dureza que se encuentra alrededor de 27-30 HRC. Se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material
de resistir la deformación (elástica ó plástica), en presencia de esfuerzos locales inferidos por otro cuerpo más duro, el cual no sufre
deformaciones residuales de determinada forma y dimensiones.
De esta manera la propuesta de modificación de propiedades será orientada al mejoramiento de la dureza del material, para
ello se llevara a cabo un proceso de nitruración por plasma, seleccionado dada la composición química del material la cual es idónea
para el proceso nombrado anteriormente, dado que posee elementos como molibdeno y cromo este último en mayor cantidad. El
objetivo será obtener una dureza entre........, con un espesor entre (0.40 - 0.50) mm
La nitruración es un tratamiento termoquímico de enriquecimiento superficial, con nitrógeno y amoniaco, se compone de dos
mecanismos principalmente:
1. La conversión química superficial que conduce a la formación de una capa superficial en la pieza compuesta por
nitruros de hierro.
2. Difusión de nitrógeno en solución solida intersticial y de combinación de ciertos elementos de aleación,
principalmente de Cr, Mo, Ti, Al y V (procedentes del acero que se va a tratar), en nitruros que finalmente se
encuentran dispersos que conducen a un endurecimiento por reforzamiento estructural en una profundidad
denominada capa o zona de difusión.
El método de nitruración empleado para lograr el objetivo deseado será la nitruración por plasma o nitrurado iónico, el cual consiste
en incorporar N en la superficie del acero por bombardeo iónico a presión reducida (sub-atmosférica). La nitruración por plasma o
nitruración iónica se presenta como un proceso alternativo a los métodos tradicionales en atmósfera gaseosa o en baño de sales
fundidas, y tiene como ventaja principal una reducción en el tiempo de proceso y energía consumida y un mejor control de la
microestructura de la capa nitrurada, manejando los parámetros de la descarga eléctrica. Consiste en colocar la o las piezas a nitrurar
en una cámara refrigerada (tipo de horno de pared fría). Se hace vacío, luego se introduce una mezcla controlada de gases. Se crea una
diferencia de potencial entre pieza (cátodo (-)) y pared del horno (ánodo (+)). Bajo condiciones del proceso, temperatura, presión,
tiempo, diferencia de potencial y atmósfera, se produce la capa nitrurada con las características de los procesos anteriores.

Para el procedimiento se realiza un desengrase previo de la pieza (o una despasivación de la superficie del acero en el mismo horno de
nitrurado iónico, como en los aceros inoxidables). Las piezas se colocan en el horno, se realiza un vacío a una presión de 1 a 16 mbar
(1 a 12 Torricelli), manteniendo esa presión se introduce un mezcla de N2/H2 o N2/H2/CH4. Al crear la diferencia de potencial el gas
se ioniza y se forma una descarga luminosa alrededor de la pieza, convertida en cátodo. La diferencia de potencial puede utilizarse,
según las circunstancias, entre 300 y 1100 V. Durante el tratamiento el voltaje cae entre cátodo y ánodo, debido a la diferencia de
velocidad de los iones dentro de la cámara. Los iones positivos más pesados se mueven hacia el cátodo mucho más lentamente que los
electrones, que van hacia el ánodo, esto hace que la caída de potencial ocurra directamente frente al cátodo y produzca un espacio
positivo alrededor de la pieza (ánodo proyectado). Dentro de la región de caída del potencial, aparece el fenómeno de luminiscencia
debido a que ocurre toda la ionización y excitación del gas. El efecto del ánodo proyectado es la producción de un halo brillante
incandescente o fosforescente alrededor de las piezas cargadas catódicamente. Toda la energía requerida para calentar las piezas es
provista por la liberación de la energía cinética de los iones que bombardean. Esta energía de los iones es adquirida al ser acelerados a
través de la región de caída de voltaje del cátodo. En el impacto con el cátodo estos iones causan una evaporación local de los átomos
en la superficie, esto se denomina chisporroteo (sputtering).

El resto del componente es calentado a la temperatura requerida del proceso (en el rango de 350-570°C) por conducción térmica de
esta superficie calentada. A temperaturas superiores a 350°C, el ion N+ se incorpora en la superficie del acero ferrifico y adquiere
suficiente movilidad para comenzar su difusión hacia el interior del material. Dentro del acero, el nitrógeno se combina con el Fe y
con los elementos aleantes como Al, Cr, Mo, V, produciendo un incremento de la dureza de la superficie; todo esto va acompañado por
la formación nitruros (Fe4N), (Fe2-3N), o carbonitruros (Fe2-3CxNy). [2]

4
Figura 5, Typical ion-nitriding vessel

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