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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

ESTUDIANTES:
JASMIN
JULIO JOSE DITA TRIANA 10411514642
NERY JAUREGUI VILLAMIZAR 10411528771
SABRINA MURCIA 10411128198
WILLIAM MEJIA DURAN 10419326384

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO


FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ELECTIVA III COMERCIO EXTERIOR
BOGOTÁ DC
2017

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL


PROYECTO SEMESTRAL DISEÑO DE PLANTA 2017-II
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Informe final

DOCENTE: Ing. ELBER NICOLAS RAMÍREZ CASTILLO

ESTUDIANTES:
GINA DAZA 10411715381
JASMIN
JULIO JOSE DITA TRIANA 10411514642
NERY JAUREGUI VILLAMIZAR 10411528771
SABRINA MURCIA 10411128198
WILLIAM MEJIA DURAN 10419326384

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO


FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ELECTIVA III COMERCIO EXTERIOR
BOGOTÁ DC
2017
2017

Nota de Aceptación

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO


FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2017

AGRADECIMIENTOS
Al señor Cesar Vargas Rivera, quien nos permitió
realizar un diagnóstico en su Industria VJA, para
poder desarrollar el estudio de distribución en
planta, al Ing. Elber Nicolas Ramirez, un maestro
que con sus conocimientos supo guiarnos de la mejor
manera para la realización de este trabajo y al equipo
de trabajo por su dedicación y esmero para llevar a
cabo este proyecto.
CONTENIDO

CONTENIDO ...................................................................................................... 5
LISTA DE TABLAS ............................................................................................. 7
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... 8
GLOSARIO......................................................................................................... 9
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 11
2. OBJETIVOS ................................................................................................. 12
2.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................ 12
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................... 12
3. RESUMEN ................................................................................................... 13
4. ABSTRACT .................................................................................................. 14
CAPITULO I ..................................................................................................... 15
5. GENERALIDADES DE LA EMPRESA...................................................... 15
5.1 Reseña histórica ................................................................................. 16
6. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS ........................................................... 16
6.1. Productos ........................................................................................... 17
CAPITULO II .................................................................................................... 21
7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................. 21
7.1 Diagrama de flujo ................................................................................ 21
7.2 Terminal varilla estabilizadora ref. 080403 .......................................... 23
7.3 Diagrama de recorrido......................................................................... 24
7.4 Flujo operacional terminal de varilla ref. 080403 ................................. 25
CAPITULO III ................................................................................................... 30
8. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ................................................................... 30
8.1 Objetivos ............................................................................................. 30
8.2 Objetivos básicos de una distribución en planta. ................................ 36
8.3. Principios básicos de la distribución en planta. .................................. 36
8.4 Factores .............................................................................................. 40
8.5 Tipos de producción ............................................................................ 49
CAPITULO IV ................................................................................................... 53
9. MÉTODO SLP .......................................................................................... 53
9.1 Diagrama de relaciones ...................................................................... 53
9.2 Diagrama nodal ................................................................................... 54
9.3 Determinación de áreas ...................................................................... 55
9.4 Diagrama relacional de superficie ....................................................... 56
CAPITULO V .................................................................................................... 57
10. PLANOS DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL ................................... 57
10.1 Primer piso - área de producción ...................................................... 57
10.2 Segundo piso área administrativa ..................................................... 59
10.3 Tercer piso bodega o almacén .......................................................... 61
10.4 Diagrama de hilos ............................................................................. 63
11. LEAN MANUFACTURING ...................................................................... 66
11.1 Los 7 desperdicios o mudas .............................................................. 66
11.2 POKA YOKE ..................................................................................... 68
12 PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN .......................................................... 69
12.1 Propuesta No. 1 ................................................................................ 69
12.2 Propuesta No. 2 ................................................................................ 70
12.3 Propuesta No. 3 ................................................................................ 71
13. PLANOS DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTO .......................... 73
INDICADORES ................................................................................................ 76
CONCLUSIONES............................................................................................. 77
RECOMENDACIONES .................................................................................... 78
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................ 79
CIBERGRAFÍA ................................................................................................. 79
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Terminal varilla estabilizadora ref. 080403 ......................................... 23


Tabla 2. Flujo operacional terminal de varilla ref 080403 ................................. 25
Tabla 3. Distribución primer piso ...................................................................... 59
Tabla 4. Distribución segundo piso .................................................................. 61
Tabla 5. Distribución tercer piso ....................................................................... 63
Tabla 6.Total recorrido mts............................................................................... 65
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Fachada Industrias V.J.A .................................................................. 15


Figura 2. La fábrica .......................................................................................... 17
Figura 3. Troqueles y moldes ........................................................................... 18
Figura 4. Tecnología de fabricación ................................................................. 18
Figura 5. Moldes............................................................................................... 19
Figura 6. Diagrama flujo operacional de la terminal de varilla ref 080403 ........ 21
Figura 7. Diagrama recorrido actual ................................................................. 24
Figura 8. Diagrama relacional de actividades................................................... 54
Figura 9. Primer piso ........................................................................................ 58
Figura 10. Segundo piso .................................................................................. 60
Figura 11. Tercer piso ...................................................................................... 62
Figura 12. Diagrama de hilos primer piso ......................................................... 64
Figura 13. Diagrama de hilos segundo piso ..................................................... 64
Figura 14. Diagrama de hilos tercer piso .......................................................... 65
Figura 15. Diagrama relación de superficie ...................................................... 56
Figura 16. Plano propuesto primer piso ........................................................... 73
Figura 17. Plano propuesto segundo piso ........................................................ 74
Figura 18. Plano propuesto tercer piso ............................................................ 75
GLOSARIO

ALISTAMIENTO: Acción que se ejerce en la preparación de una mercancía,


bodega o CEDIS, con base a una orden o pedido para el despacho.
ALMACENAMIENTO: Función de conservar y mantener artículos en espacios,
condiciones y periodos determinados.
COLD ROLLER: es el resultado del proceso de laminación en frío de bobinas
laminadas de acero en caliente, donde se obtienen espesores más delgados
CONSOLIDACIÓN: Agrupamiento de materiales y productos de acuerdo a
especificaciones previamente acordadas.
GUARDAPOLVO: Resguardo que se pone encima de una cosa para protegerl
a del polvo. Sobretodo de tela ligera para preservar el traje del polvo.
HERRAMENTAL: Conjunto de herramientas de un oficio

LAYOUT: Término para identificar un plano con la distribución de una bodega,


en el que se indican puertas de acceso, estanterías, áreas de circulación, zonas
de cargue, descargue y demás aspectos de interés.

LEAN MANUFACTURING: (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’,


‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’)1 es un modelo de gestión
enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los
clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios, es
decir, ajustados.

METODO S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) O (PLANEACION


SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA). ... (Planeación sistemática
de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de
procedimientos de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y un
juego de conveniencias.

MEZANINE: Estructura metálica que permite diseñar niveles intermedios sobre


el piso mediante pasillos y escaleras de acceso, para almacenamiento de
diferentes cargas, ideales para mercancías semipesadas.

MUFLA: Es un tipo de horno que puede alcanzar temperatura. Las


muflas eléctricas son aquellas que cuentan con hornos generalmente pequeños
con resistencias calefactoras ocultas. Estas son ampliamente utilizadas en
laboratorios, talleres pequeños o consultorios dentales

NYLON: El nylon es uno de los polímeros más comunes usados como fibra,
pertenece al grupo de las poliamidas

PALLET: Plataforma generalmente de madera o de metal ligero y resistente,


preparada para colocar sobre ella la carga y que permite su manipulación con la
ayuda de elementos mecánicos de elevación.

POKA JOKE: en japonés, ポカヨケ; literalmente, a prueba de errores) es una


técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un
sistema.

PUNZONAR:
operación mecánica consistente en practicar orificios en una superficie metálica
, yasea mediante un punzón o mediante una punzonadora.

TERMOPLASTICOS: hacen referencia al conjunto de materiales que están


formados por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas
intermoleculares o fuerzas de Van der waals, formando estructuras lineales o
ramificadas.

TRANSFERENCIA: Solicitud de una o varias mercancías, con destino a un


almacén específico, detallando código, descripción, ubicación y cantidad
requerida.
INTRODUCCIÓN

El sector de autopartes es el segundo eslabón de la cadena productiva que


compone la industria automotriz colombiana. Sin embargo, aunque su
participación se estima en menos del 20% de la producción total de este frente
económico, detrás de él existen varios grupos que ejercen actividades de
fabricación, comercialización y logística de estos productos,
Para el año de 1991 se constituyó la INDUSTRIAS V. J. A. en la ciudad de Bogotá
convirtiéndose en una de las empresas fabricantes de autopartes
caracterizándose por la calidad de sus productos, con el propósito de abastecer
de piezas a fabricantes, ensambladores y permitiendo así el crecimiento y
desarrollo de la industria manufactura del sector de fabricación de autopartes.
Mediante este trabajo se pretende evaluar y adecuar un diseño y distribución de
la planta, con el fin de optimizar el proceso productivo en la reducción de tiempos
y movimientos de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las
instalaciones y el incremento de la producción a menor costo.
2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar una propuesta de mejoramiento en cuanto a la distribución de planta


para la empresa INDUSTRIAS V. J. A cuya actividad económica se basa en la
producción de autopartes de tal manera que genere una reducción en los
tiempos de recorrido del producto, aumentado su productividad y la seguridad de
sus empleados.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Ordenar las áreas de trabajo y maquinaria para lograr el máximo de


economía en movimientos.
 Disminuir las distancias y generar secuencias lógicas de producción, el
material permanece menos tiempo en el proceso.
 Reducir al mínimo esfuerzo y maximizar la seguridad logrando mayor
eficiencia de los trabajadores.
 Generar conciencia en el l uso de herramientas de lean manufacturing
tales como: las 5S, los 7 desperdicios, poka yoke.

3. RESUMEN

El presente trabajo muestra un diagnostico de la Industria VJA, respecto a su


distribución en planta, dicha empresa dedicada a la elaboración de autopartes,
donde se proponen mejoras utilizando herramientas de ingeniería industrial para
dar la mejor propuesta en distribución de planta. El objetivo principal es realizar
una propuesta de distribución de planta en base a la teoría, para así mejorar la
seguridad de todo el personal de la planta como también la capacidad de
producción, disminuyendo costos en su producción. Se utilizaron metodologías
como el principio de las 5 S´s para generar nuevos métodos que permitieron
crear una cultura de orden y limpieza en la organización evidenciando una
reducción significativa de accidentes y ausentismo por parte de los operarios.
Las herramientas de ingeniería industrial que se implementaron como la matriz
SLP, diagrama de recorrido, los 7 desperdicios o mudas, determinación de las
áreas, diagrama de relación de superficies, diagrama de hilos y diagramas de
procesos, en el presente trabajo permitieron hacer una correcta recolección de
datos para así analizarlos y dar propuestas a los problemas actuales de la
empresa. Finalmente este proyecto planteara la mejor alternativa para resolver
el problema principal, de ellos se escogerá la opción más viable que pueda
obtener la empresa con el fin de operar de una manera más eficiente.
Palabras Claves: Distribución de planta; Seguridad del trabajador; aumento de
la capacidad de producción
4. ABSTRACT

The present work shows a diagnosis of the VJA Industry, with respect to its
distribution in plant, this company dedicated to the development of auto parts,
where improvements are proposed using industrial engineering tools to give the
best proposal in plant distribution. The main objective is to make a proposal for
the distribution of the plant based on the theory, in order to improve the safety of
all plant personnel as well as production capacity, reducing production costs.
Methodologies were used as the principle of the 5 S's to generate new methods
that allowed to create a culture of order and cleanliness in the organization
evidencing a significant reduction of accidents and absenteeism on the part of
the operators. The industrial engineering tools that were implemented as the SLP
matrix, route diagram, the 7 wastes or moults, determination of the areas, surface
relationship diagram, wire diagram and process diagrams, in the present work
allowed to make a correct data collection to analyze them and give proposals to
the current problems of the company. Finally this project will propose the best
alternative to solve the main problem, from them the most viable option that the
company can obtain in order to operate in a more efficient way will be chosen.

Keywords: Plant distribution; Worker safety; increase in production capacity


CAPITULO I

5. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

 Nombre: INDUSTRIAS V. J. A (Vargas Jara Asociados)


 Representante legal: Cesar Vargas Rivera
 Dirección: Calle 5b # 30-37
 Teléfono: 2011061
 Actividad: Diseño, Fabricación y Comercialización de
autopartes.
 Nit: 19449960-3

Figura 1. Fachada Industrias V.J.A

https://googlemaps.com
5.1 Reseña histórica

Desde 1991 VJA está dedicada al diseño, fabricación y comercialización de


autopartes, adicionalmente cuenta con una experiencia de más de 20 años, en
la fabricación de Molde de Inyección, troqueles y producción en serie.
Para la empresa es muy importante la calidad, y mediante la cultura, y
compromiso de ofrecer un buen producto para todos los clientes se ha diseñado
un excelente proceso de fabricación, los materiales utilizados en la fabricación
y elaboración de los productos y en la atención a clientes y proveedores, para
lograrlo se cuenta con gran potencial y talento humano especializado.

5.1.1 Misión
Lograr un alto grado de satisfacción, agrado, confianza y bienestar a todos los
clientes, proveedores y colaboradores, teniendo como principal filosofía la
mejora continua en el desarrollo y fabricación de todos los productos que se
ofrecen en la atención pre y post venta, y de alcanzar las metas de excelencia
en calidad y servicio.

5.1.2 Visión

Para el 2020 impulsados por la trayectoria en el mercado nacional y el


reconocimiento obtenido en él, se proyecta incursionar en el mercado
internacional, como empresa reconocida ampliamente por la experiencia en el
sector de auto partes metalmecánicas, y el excelente servicio, calidad y
competitividad.

6. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS

Para la fabricación de productos se cuenta con los recursos necesarios tanto en


la infraestructura de las instalaciones como en el servicio tecnológico, y el gran
talento humano con el que se cuenta como apoyo comercial para la obtención
de las mejores materias primas, complementos necesarios en la elaboración de
los mismos, obteniendo mayor precisión, calidad y cumplimiento en
programaciones de producción proyectada para la vigencia.
Figura 2. La fábrica

6.1. Productos

6.1.1 Troqueles y moldes


Troqueles y moldes, El servicio de producción se ofrece en troqueles y moldes
de inyección, (Figura 3), además del diseño, la fabricación y el mantenimiento de
estos como también el servicio de producción en inyección de plástico,
troquelados y producciones en serie, lo que permite garantizar la calidad, la
fluidez de los procesos productivos, la minimización del margen de error, la
entrega oportuna y en especial el servicio integral a los clientes.
Figura 3. Troqueles y moldes

El plano de producto se realiza mediante un software de diseño que agiliza y


optimiza tiempos de producción reduciendo el porcentaje de producto no
conforme.
Figura 4. Tecnología de fabricación

En la fabricación de los productos de autopartes se cuenta con troqueles


progresivos, troqueles coaxiales, troqueles de embutición, troqueles de doblado
y troqueles de corte
6.1.2 Moldes

Moldes de Inyección. Plástica, termoplásticos, Metales no ferrosos, elastómeros,


(Figura 5).
Figura 5. Moldes

6.1.3 Materiales

1. Sobrante arandela de retención


2. Material cortado diámetro 48,6 mm (Cold rolled (CR) calibre 12)
3. Arandela de retención
4. Cazuela formada en el proceso de semiembutido troqueladora
5. Cazuela formada embutido final troqueladora
6. Cazuela terminada
7. Guardapolvo
8. Canastilla (Pieza de plástico Nylon 66)
9. Tornillo de bola 11/16”
10. Tuerca tornillo de bola
11. Varilla soldada a las cazuelas lista para ensamblar
12. Terminal varilla estabilizadora Ref. 080403
6.1.4 Maquinaria y equipo

1. Máquina inyectora de plástico


2. Mufla
3. Soldador de punto de impacto y transferencia
4. Troquel de balancines
5. Torno
6. Cepillo Fresadora
7. Troqueladora
CAPITULO II

7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El producto en el cual se presenta el estudio es en la terminal varilla


estabilizadora ref. 080403

7.1 Diagrama de flujo

Figura 6. Diagrama flujo operacional de la terminal de varilla ref. 080403

ORGANIZACIÓN Y METODOS - DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS


Cursograma analítico Operario/Material/Equipo

Diagrama num.1 Hoja num.1 de 1 Resumen

Objeto: TERMINAL VARILLA ESTABILIZADORA ref.


080403 Actividad Actual Propuesta Economía
Operación 24
Transporte 2
Espera 1
Actividad: ENSAMBLE DE PEIZA REFERENCIA 080403
Inspección 13
Almacenamiento 6
Metodo: Actual/propuesto ACTUAL Distancia (m)
Lugar: Industria VJA Tiempo (min-hombre)
Operario(s): 7 Fecha num Costo:
Mano de obra
Material
compuesto por: Fecha: 22/09/2017
Aprobado por: Fecha: Total

Símbolo
Descripción Observaciones
Canti Distan Tiempo
dad cia(m) (min)
1 Varilla

Corte de varilla a medida según referencia P ara la ref 080403 co rtar a 127,5 mm

Pasa a stand de materiles en proceso


2 Pieza Cazuela metalica
Corte de lamina tiras de 54 mm x 2,44 mts tercerizado

Revision de medida de lamina


Corte troqueladora Diametro 48,6 mm

Semi embutido troqueladora


Embutido final troqueladora
corte refilado troqueladora
control calidad
Almacenaje de materiales en proceso
3 Pieza cazuela plastica
Inyectar con molde de inyección de 4 cavidades la
pieza plastica co lo r negro , material Nylo n 66
Presecar material en tolva deshumificadora (3
horas)

Revisión material inyectado


Almacenaje producto inyectado
4 Tornillo bola
Fabricacion de tornillo según plano tercerizado
Control calidad verificar medidas- s/p- diametro
esfera y rosca ( punto critico)
balancin para dar figura hexago nal de 5 mm en la parte
Incar tornillo interna del to rnillo .

Almacenaje producto en proceso


5 Guardapolvo
Con molde 4 cavidades en prensa de caucho
Vulcanizar (tercerizado), color negro, material caucho natural

Control calidad
Almacenaje producto inyectado
6 Arandela

Corte Lamina tiras de 37 mm(tercerizado)

Revision de medida de lamina


Corte troqueladora
Dobles en troqueladora
Control calidad
Almacenade de materiales en proceso
7 Proceso de Ensamble
Engrasar el tornillo bola
Ensamblar en balancin a la pieza plastica Util 4 cavidades

Colocar arandela de retención


Colocar guardapolvo
Calentar cazuela En la mufla a 800 grados

Soldar la cazuela con la varilla En soldador de impacto y transferencia

Dejar enfriar al aire


Realizar prueba destructiva de la soldadura

Retirar la escoria en esmeril (cuando es abundante)

Pulir Brillar en taladro con grata

Punzonar En balancin las perforaciones según muestra

Pintar con compresor y/o pintura electroestatica

Revisar Control calidad de manera directa(visual)

Colocar el conjunto subensamblado en base


perforada y sellar a temperatura, en el balancin con
Fusionar dispositivo que funde la cazuela plastica.

Revisar que los cuatro pines queden en su maximo


Control calidad- punto. 6 mm salido

Colocar tuerca
Control calidad
Empaque
Almacenar
Total 24 2 1 13 6
7.2 Terminal varilla estabilizadora ref. 080403

Tabla 1. Terminal varilla estabilizadora ref. 080403

ITEM PIEZA TERMINAL VARILLA ESTABILIZADORA OBSERVACIONES

1 Varilla Compra de varilla CR 1020 de 5/16"


Corte de varilla a medida según referencia Para la ref 080403 cortar a 127,5 mm
Pasa a stand de materiles en proceso

2 Pieza Cazuela metalica


Compra de lamina CR 4*8 calibre 12
Corte de lamina tiras de 54 mm x 2,44 mts tercerizado
Revision de medida de lamina
Primer Paso corte troqueladora
Segundo Paso semi embutido troqueladora
Tercer Paso Embutido final troqueladora
Cuarto Paso corte refilado troqueladora
Paso control calidad
Pasa a estand de materiles en proceso

3 Pieza cazuela plastica Inyectar con molde de inyección de 4 cavidades la pieza plastica
color negro, material Nylon 66
Presecar material en tolva deshumificadora (3 horas)
Control calidad
Pasa al almacen

4 Tornillo bola Compra de material varilla en 12L14 de 11/16"


Fabricacion de tornillo según plano tercerizado
Control calidad verificar medidas- s/p- diametro esfera y rosca ( punto critico)
Incar tornillo en balancin para dar figura hexagonal de 5 mm
en la parte interna del tornillo.
Pasa al almacen

5 Guardapolvo Vulcanizar con molde 4 cavidades en prensa de caucho. tercerizado


color negro, material caucho natural
Control calidad
Pasa al almacen

6 Arandela Compra de lamina CR 4*8 calibre 20 y/o scrap guardapolvo


Corte de lamina tiras de 37 mm tercerizado
Revision de medida de lamina
1 Paso corte troqueladora
2 Paso Dobles en troqueladora
Paso control calidad
Pasa a estand de materiles en proceso

7 Tuerca Compra de tuercas M10 paso 1,25 Cant 2


Pasa al almacen

8 Proceso de Ensamble
a Sub ensamble
Engrasar el tornillo bola
Ensamblar en balancin a la pieza plastica Util 4 cavidades
Colocar arandela de retención
Colocar guardapolvo

b Calentar a 800 grados cazuela


En soldador de impacto y transferencia soldar la cazuela con la varilla
Dejar enfriar al aire
Realizar prueba destructiva de la soldadura
Retirar la escoria en esmeril (cuando es abundante)
Brillar en taladro con grata
Punzonar en balancin las perforaciones
Pintar con compresor y/o pintura electroestatica
Control calidad

c Colocar el conjunto subensamblado en base perforada y sellar a temperatura


en el balancin con dispositivo que funde la cazuela plastica.
Control calidad- Revisar que los cuatro pines queden en su maximo punto
6 mm salido.
d Colocar tuerca
Control calidad
Empaque
Pasa al almacen
7.3 Diagrama de recorrido

Figura 7. Diagrama recorrido actual para la elaboración de la terminal de varilla ref. 080403
7.4 Flujo operacional terminal de varilla ref. 080403

Tabla 2. Flujo operacional terminal de varilla ref. 080403

Varilla
1, Almacenar varilla
2, Corte varilla con segueta (127,5mm)
3, Almacenar stand material en proceso
Cazuela
4, Revisión lamina tiras de 54mm x 2,44 mts
5, Corte troqueladora, Semi embutido troqueladora , embutido final
troqueladora
6, control de calidad y almacenar en stand producto en proceso
7, Almacenaje materia prima para la cazuela plástica (Nylon 66)
8, Inyectar con molde de inyección de 4 cavidades
9, Almacenaje producto inyectado
10, Control de calidad tornillo de bola
11, Incar tornillo en la troqueladora de balancín
12, Almacenaje producto en proceso
13, Almacenaje guardapolvo
14, Corte troqueladora , dobles troqueladora
15, Almacenaje de materiales en proceso (arandela)
16, Engrase tornillo bola
17, Ensamble del tornillo y cazuela plástica (en el balancín)
18, Calentar en la mufla la cazuela
19, Soldar cazuela con barrilla, dejar enfriar al aire, realizar escoria,
realizar prueba destructiva de la soldadura
20, Retirar escoria, Pulir
21, Punzonar (Balancín perforaciones según muestra)
22, Pintar y revisar
23, Fusionar (Colocar conjunto subensamblado en la base perforada y
sellar a temperatura con dispositivo que
funde cazuela plástica)
24, Empaque y embalaje, transportar a bodega de producto terminado
MATERIALES

1. Sobrante arandela de retención


2. Material cortado diámetro 48,6 mm (Cold rolled (CR) calibre 12)
3. Arandela de retención
4. Cazuela formada en el proceso de semiembutido troqueladora
5. Cazuela formada embutido final troqueladora
6. Cazuela terminada
7. Guardapolvo
8. Canastilla (Pieza de plástico Nylon 66)
9. Tornillo de bola 11/16”
10. Tuerca tornillo de bola
11. Varilla soldada a las cazuelas lista para ensamblar
12. Terminal varilla estabilizadora Ref. 080403
MAQUINARIA Y EQUIPO

1. Máquina inyectora de plástico

2. Mufla
3. Soldador de punto de impacto y transferencia
4. Troquel de balancines

5. Torno
6. Cepillo Fresadora

7. Troqueladora
CAPITULO III

8. 1DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

8.1 Objetivos

Hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más
económica, segura y satisfactoria para el trabajo y los empleados. Se deben
ordenar: productores, materiales, maquinas, de modo que sea posible fabricar el
producto a un coste suficientemente bajo para poder venderlo con un buen
margen de beneficio en un mercado de competencia.
Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del
coste de fabricación, como resultado de los siguientes puntos:

8.1.1 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los


trabajadores

Cualquier distribución que conduzca a que el obrero deje las herramientas en el


pasillo, que requiera su paso junto a hornos sin protección o tubas de productos
químicos, o que implique la existencia de pilas inestables de material en proceso,
debe ser cuidadosamente examinada para evitar estos riesgos.
Por ejemplo, una planta posee los aparatos para mezcla de pinturas inflamables,
cercanas a los puestos de pintura; una nueva distribución separara aquellos
aparatos del resto de la sección, por medio de una pared contra incendios, con
las salidas necesarias.

8.1.2 Elevación de la moral y la satisfacción del obrero

Al personal le gusta trabajar en una planta que esté bien distribuida Unos talleres
de fundición nueva y agradable, parecían ser perfectos en todos los sentidos;
pero los obreros se quejaban de estar encarados a las ventanas fuertemente
iluminadas mientras trabajaban a la sombra de sus máquinas de moldeo.
Cuando se hizo girar a las maquinas unos 90° y se prolongaron algunos
transportadores, los obreros se sintieron satisfechos; podían ver con mayor

1Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
facilidad, a pesar de tener que efectuar algunos movimientos más por cada
molde.

Cuando una planta reordena sus operaciones de soldadura, formando una línea
de ensamble y perfilado con la que se eliminaban largos recorridos y el apilado
y des apilado, los trabajadores fueron a ver al superintendente para decirle
entusiásticamente, cuanto les gustaba la nueva distribución.

28.1.3 Incremento de la producción

Generalmente, una distribución, cuanto más perfecta mayor producción rendirá;


esto significa: mayor producción, a un coste igual o menor; menos hombres-hora,
y reducción de horas de maquinaria. Ocasionalmente, en tiempos • de paz —
pero aún más, en tiempos de guerra — una distribución puede ser planeada con
la sola consideración de la mayor producción; puede admitir una mayor cantidad
de hombres y equipos con vistas a una producción mayor.

Una planta de montaje de aviones militares, en la sección de alas, tenía algunos


trabajadores que estaban ocupados solamente el 45 % de su tiempo, pero esto
permitía al conjunto estar en continuo movimiento, y la dirección colocaba a sus
nuevos trabajadores en estos puestos de trabajo ligero.

8.1.4 Disminución de los retrasos en la producción

El equilibrio de los tiempos de operación y de las cargas de cada departamento,


es parte de la distribución en planta. Cuando una fábrica puede ordenar las
operaciones que requieren el mismo tiempo — o múltiplos de él puede casi
eliminar las ocasiones en que el material en proceso necesita detenerse. Por el
procedimiento de «no permitir• que una pieza toque el suelo», una planta de
montaje de motores Diesel, hizo desaparecer todos los almacenamientos, a
excepción del primer () y el ultimo, y redujo a 11 su número habitual de esperas,
que como promedio era de 24.

8.1.5 Ahorro de área ocupada (Áreas de Producción, de Almacenamiento y de


Servicio)

2 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Los pasillos inútiles, el material en espera, las distancias excesivas entre
máquinas, la inadecuada disposición de la toma de corriente, así como la
dispersión del stock, consumen gran cantidad de espacio adicional del suelo.

Una buena distribución pone de manifiesto estos derroches y trata de corregirlos.


Un astillero consiguió producir un 28 % más de barcos en la misma área solo
con un simple cambio en la distribución.

38.1.6 Reducción del manejo de materiales

Una empresa instala una línea de montaje de estufas, con lo que redujo el
manejo de estas entre sucesivas operaciones. No persistió otro transporte que
el meramente necesario para llevar las piezas a la cadena de montaje, y retirar
las estufas ya montadas. Muchos talleres de estampado han ordenado sus
prensas de modo que los obreros pueden pasar el trabajo de una operación
directamente a la siguiente. Este cambio elimina un transporte por cada máquina
dispuesta de este modo.

8.1.7 Una mayor utilización de la maquinaria, de mano de obra y/o de los


servicios

Esta es siempre una cuestión de coste. Cuando el coste de los jornales es


elevado, conviene utilizar al máximo la mano de obra. En China, por el contrario,
es preciso lograr la saturación de la máquina, y se puede permitir la mano de
obra ociosa para mantener en movimiento la costosa maquinaria.

Una planta constructora de motores eléctricos descubrió que su instalación de


transporte (cadena) podía llevar más piezas. Reordenando los puntos de entrada
y salida, se dobló la efectividad del transportador sin ningún coste adicional.

3 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
8.1.8 Reducción del material en proceso

Aunque este es, en parte, un problema del Control de Producción, también aquí
una buena distribución puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible
mantener el material en continuo movimiento de una operación directamente a
otra, será trasladado con mayor rapidez a través de la planta y se reducirá la
cantidad de material en proceso. Esto se consigue principalmente por reducción
de los tiempos de permanencia del material en espera. Situando los
departamentos de modo que todos ellos tuvieran la apropiada relación y
comunicación entre sí, una fábrica de piezas de plástico redujo la cantidad de
material en proceso, en un 35 %.

48.1.9 Acortamiento del tiempo de fabricación

Acortando las distancias y reduciendo las esperas y almacenamientos


innecesarios se acortara el tiempo que necesita el material para desplazarse a
través de la planta.

Una fábrica elimino todos los puntos de almacenaje temporal y forzó a las piezas
a un movimiento constante. Esto dio lugar a cierto grado de inactividad, pero el
tiempo promedio de proceso del costoso material, que era de 14 días, paso a ser
de 5.

En otro caso, un fabricante de juguetes acortó su tiempo de proceso en un 11%,


por el mero hecho de trasladar su sección de embalaje del segundo piso a la
planta baja, al final de su cadena de producción.

8.1.10 Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general

4 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Cuando es posible distribuir una planta de forma que el material se mantenga en
movimiento de un modo más o menos automático, el trabajo de programación y
de lanzamiento de la producción, puede ser reducido en gran manera.

Una planta instaló una línea para una de sus piezas (un eje) y redujo su papeleo
de 4.900 hojas anuales a solo 250.

Otra, reordenó sus estanterías de almacenamiento y su equipo de manipulación,


reduciendo el coste de su mano de obra indirecta en una tercera parte.

58.1.11 Logro de una supervisión más fácil y mejor

La distribución puede influir en gran manera en la facilidad y calidad de la


supervisión.

Una oficina situada en un entresuelo, desde la cual un capataz puede vigilar la


planta de trabajo, representa un ahorro de tiempo en cuanto a la supervisión.

Existen otras soluciones que son específicas para cada tipo de localización y
ordenación de los puestos de trabajo. Cuando estos están colocados en línea,
los encargados pueden ver a todos los trabajadores. Si los puestos están
ordenados en secuencia directa, los supervisores pueden controlar fácilmente el
trabajo desarrollado, aunque los lugares de trabajo estén entremezclados y
colocados en disposición irregular.

Si la distribución de los puestos no obedece a ninguno de estos dos tipos, el


trabajo de supervisión resulta más difícil

8.1.12 Disminución de la congestión y confusión

Las demoras de material, el movimiento o manejo innecesario del mismo y la


intersección de los circuitos de transporte, son factores que conducen a
confusión y que congestionan el trabajo.

5 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Trasladando los materiales directamente y conservándolos siempre en
movimiento, un taller de prensas redujo el costo de mano de obra en un 45 % y
elimino prácticamente toda confusión y congestión.

La buena distribución en planta permite un adecuado espacio para todas las


operaciones necesarias y un método de producción fácil y apropiado.

68.1.13 Disminución del riesgo para el material o su calidad

Una buena distribución puede ser sumamente efectiva en la reducción de estos


riesgos.

Un fabricante se dio cuenta, un día, de que tenía el taller de estampado al lado


de su costoso taller de fabricación de utillaje y de calibres de comprobación.

Otro fabricante, este de cajas de reloj, se dio cuenta de que realizaba sus
operaciones de amolado junto al laminado de hojas de oro. La vibración en un
caso y el polvo en otro, dañaban el material del compartimiento vecino. Nuevos
tipos de distribuci6n separaron estas actividades de modo que no pudieran
perjudicarse unas a otras, reduciendo, por lo tanto, el riesgo para los materiales.

8.1.14 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

Una compañía, instaló su planta productora de fuerza motriz en una zona situada
en un extremo de su fábrica. Dos años más tarde, deseó expansionar su
fundición y su taller de maquinaria. Dado que el lugar estaba limitado por un rio,
por una parte, y, por la otra, por la instalación de fuerza motriz amén de otros
departamentos, la compañía se vio forzada a efectuar la expansión de la planta
recurriendo a un emplazamiento totalmente distinto.

8.1.15 Otras ventajas diversas

6 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Una buena distribución puede proporcionar otras muchas ventajas: un mejor y
más fácil control del coste (taller de trabajos de placado en oro y plata), mayor
facilidad de mantenimiento del equipo (sala de prensas de un periódico), mejor
disposición de los obreros para el trabajo con incentivo (operaciones a ritmo de
maquina), un mejor aspecto de las áreas de trabajo (planta de embotellado con
escaparates) o mejores condiciones sanitarias (quesería), etc.

Será probablemente imposible el que consigamos todas estas ventajas al mismo


tiempo; no obstante, todas estas mejoras han sido conseguidas por ingenieros
de distribución en planta y son nuestro objetivo en dicho trabajo.

Se debe tener en cuenta, cuando se hace una inversión de capital, el dinero ya


está gastado: Solamente podemos recuperarlo a través del ahorro resultante. No
podemos cambiar una instalación o distribución por otra, sin sufrir una perdida,
a menos que se haya amortizado ya la inversión a través de los beneficios que
representan los ahorros resultantes de su utilización.

8.2 Objetivos básicos de una distribución en planta.

Integración conjunta de todos los factores que afecten a la distribución.

Movimiento del material según distancias mínimas.

Circulación del trabajo a través de la planta.

Utilización efectiva de todo el espacio.

Satisfacción y seguridad de los trabajadores.

Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

78.3. Principios básicos de la distribución en planta.

7 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
8.3.1 Principio de la integración de conjunto
La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la
maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

Una distribuci6n en planta es la integración de toda la maquinaria e instalaciones


en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido, convierte la planta
en una maquina

No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los operarios
directos. Debe ser también conveniente para el personal indirecto. Los obreros
de mantenimiento deben engrasar la inquinaría; el personal de control de
Producción tiene que mantener en marcha las diversas operaciones; los
inspectores (verificadores) han de comprobar la calidad del trabajo en proceso.
Además, debe existir la protección contra el fuego, humos y vapores, unas
condiciones de ventilación apropiadas, así como otras muchas características de
servicio que faciliten las operaciones.

Todos estos factores deben estar integrados en una unidad de conjunto, de


forma que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total, para
cada conjunto de condiciones.

88.3.2 Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la


distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.

Todo proceso industrial implica movimiento de material; por más que deseemos
eliminarlo no podremos conseguirlo por entero. Siempre que dividimos un
proceso en varias operaciones, podemos disponer un especialista o una
maquina específica para cada una de ellas. Esta especialización del trabajo y de
la maquinaria es la base de una -producción eficiente, a pesar de que supone
movimientos de material de una operación a otra. Estamos, por tanto, bien
dispuestos a realizar esos traslados, aunque no añadan ningún valor al producto
por sí mismos.

Al trasladar el material procuraremos ahorrar, reduciendo las distancias que este


deba recorrer. Esto significa que trataremos de' colocar las operaciones
sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. De este modo eliminaremos

8 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
el transporte entre ellas, puesto que cada una descargara el material en el punto
en que la siguiente lo recoge.

98.3.3. Principios de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas


de trabajo de modo que cada operación o proceso: este en el mismo orden o
secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.

Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida. Significa


que el material se moverá progresivamente de cada operación o proceso al
siguiente, hacia su terminación. No deben existir retrocesos o movimientos
transversales; habrá un mínimo de congestión con otros materiales u otras
piezas del mismo conjunto. El material se «deslizara.» a través de la planta sin
interrupción.

Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea
recta, ni limita tampoco el movimiento a una sola dirección. Muchas buenas
distribuciones precisan de recorridos en zigzag o en círculo y, cuando por
ejemplo trabajamos en uno de los pisos de un edificio que solo posea un
elevador, la mejor circulación será siempre la que tenga forma de «U».

El concepto de circulación se centra en la idea de un constante progreso hacia


la terminación, con un mínimo de interrupciones, interferencias o congestiones
más bien que en una idea de dirección.

8.3.4. Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio


disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Básicamente, una distribución es la ordenación del espacio, esto es: la


ordenación de los diversos espacios ocupados por los hombres, material,
maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos ellos tienen tres dimensiones;

9 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
ninguno ocupa meramente el suelo. Por esto una buena distribución debe utilizar
la tercera dimensión de la fábrica tanto como el área del suelo.

Por otra parte, el movimiento de los hombres, material o maquinaria puede


efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto significa que
aprovecharemos el espacio libre existente por encima de nuestras cabezas o
bajo el nivel del suelo.

108.3.5. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga


el trabajo más satisfactorio y seguro Para los productores.

La satisfacción del obrero es un factor importante. Como objetivo, es


fundamental: -Para algunos distribuidores es su unto objetivo, dicen: Haz que el
trabajo sea realizado con satisfacción, y automáticamente conseguirás muchos
otros beneficios». Esto es verdad; nos proporcionara costes de operación más
reducidos y una mejor moral de los empleados.

La seguridad es un factor de gran importancia en la mayor parte de las


distribuciones, y vital en algunas. Una distribución nunca puede ser efectiva si
somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

8.3.6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda


ser ajustada o reordenada, con menos costo o inconvenientes. Este objetivo se
va haciendo más y más importante día a día. A medida que los descubrimientos
científicos, las comunicaciones, los transportes, etc., evolucionan con mayor
rapidez, exigen de la industria que les siga en el ritmo de su avance. Ello implica
cambios frecuentes, ya sea en el desafío del producto, proceso, equipo,
producción, o fechas de entrega. Las plantas pierden, a menudo, pedidos de los
clientes a causa de que no pueden readaptar sus medios de producción con

10 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
suficiente rapidez. Por este motivo podemos esperar notables beneficios de una
distribución que nos permita obtener una planta fácilmente adaptable o ajustable
con rapidez y economía.

118.4 Factores

Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución, se dividen en


ocho grupos:

1. Factor Material, incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones


necesarias y su secuencia.
2. Factor Maquinaria, abarcando equipo de producción y herramientas, y su
utilización
3. Factor Hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares, al
mismo tiempo que la mano de obra directa.
4. Factor Movimiento, englobando transporte inter o interdepartamental, así
como manejo en las diversas operaciones, almacenamientos e
inspecciones.
5. Factor Espera, incluyendo los almacenamientos temporales y
permanentes, así como las esperas.
6. Factor Servicio, cubriendo el mantenimiento, inspección, control de
desperdicios, programación y lanzamiento.
7. Factor Edificio, comprendiendo los elementos y particularidades interiores
y exteriores del mismo, así como la distribuci6n y equipo de las
instalaciones.
8. Factor Cambio, teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y
expansión.

8.4.1 Factor Material

El factor más importante en una distribución es el material. Incluye los


siguientes elementos o particularidades:

 Materias primas.
 Material entrante.
 Material en proceso..
 Productos acabados.

11 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
 Material saliente o embalado.
 Materiales accesorios empleados en el proceso.
 Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
 Material de recuperación.
 Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
 Materiales de embalaje.
 Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
El objetivo de producción es transformar, tratar o montar material de modo que
logre cambiar su forma o características.

Las consideraciones que afectan al factor material, son:

El proyecto y especificaciones del producto.


Las características físicas o químicas del mismo.
La cantidad y variedad de productos o materiales.
Las materias o piezas componentes y la forma de combinarse unas con
otras

8.4.2 12Factor Maquinaria

Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinada


y el equipo de proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo las
herramientas y equipo) es fundamental para una ordenaci6n apropiada dela
misma.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria, incluyen:
Máquinas de producción.
Equipo de proceso o tratamiento.
Dispositivos especiales.
Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
Aparatos y galgas de medición y de comprobación, unidades de prueba.
Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
Controles o cuadros de control.

12 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Maquinaria de repuesto o inactiva.
Maquinaria para mantenimiento. Taller de utillaje u otros servicios.

La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria, comprende:


Proceso o método.
Maquinaria, utillaje y equipo.
Utilización de la maquinaria.
Requerimientos de la maquinaria y del proceso.

138.4.3 Factor Hombre

Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier


material o maquinaria Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo,
entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier
distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas.
Por esta misma razón, muchos ingenieros de distribución y muchos directores,
continúan aun «empujando a los operarios de un lado para otro». A nadie le
gusta ser tratado a empujones. En algunas nuevas distribuciones esta práctica
ha dado como resultado un sabotaje inmediato de las operaciones; en otros,
resentimiento y falta de interés. Después de todo, la redistribución de su planta
o departamento puede representar la mayor mejora de métodos de toda la vida
de un trabajador. El trabajador debe ser tenido tan en consideración, como la fría
economía de la reducci6n de costos.
Los elementos y particularidades del factor hombre

Mano de obra directa.


Jefes de equipo y capataces.
Jefes de sección y encargados.
Jefes de servicio
Personal indirecto o de actividades auxiliares:
Preparadores de máquinas.
Manipuladores de material y almaceneros.

13 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Escribientes de almacén.
Planificadores de taller, lanzadores, impulsores, contadores.
Controladores de tiempos.
Ingenieros o técnicos de proceso.
Personal de mantenimiento.
Conserjes, personal de limpieza.
Empleados de recepción de materiales.
Empleados de expedición de productos.

Personal de protección de planta (guardas, bomberos).


Operarios de fabricación de utillaje, acondicionamiento, y reparación de
maquinaria.
Personal al servicio del equipo auxiliar, instalación de energía, etc.
Instructores y aprendices.
Personal de la cantina y economato.
Practicantes o personal de primeros auxilios.
Empleados de la oficina de personal.
Personal de staffs o ejecutivos de actividades auxiliares.
Personal de oficina general.

Las consideraciones sobre el factor hombre son:

Condiciones de trabajo y seguridad.


Necesidades de mano de obra (tipo de trabajadores, minero necesario
horas de trabajo).
Utilización del hombre.

148.4.4 Factor Movimiento

El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la producción


(material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material
(materia prima, material en proceso o productos acabados). El movimiento de
los materiales es tan importante que muchas industrias tienen equipos de
ingenieros que no hacen más que planear el equipo y métodos de manejo. Se
ha calculado que el manejo del material es responsable del 90 % de los

14 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
accidentes industriales, del 80 % de costos de mano de obra indirecta, de un
gran porcentaje de danos en el producto, así como de muchos otros
inconvenientes.

Los elementos y particularidades físicas del factor movimiento o manejo,


incluyen el siguiente equipo:
Rampas, conductos, tuberías, raffles guía.
Transportadores (de rodillos, ruedas, canjilones, rastrillos, tableros
articulados, de cinta, etc.).
Grúas, monorraíles.
Ascensores, montacargas, cabrias, etc.
Equipo de estibado, afianzamiento y colocación.
Vehículos industriales (camiones, trenes-tractor, carretillas elevadoras
de horquilla, carretas, plataformas rodantes, etc.).
Vehículos de carretera. Vagones de ferrocarril, locomotoras y railes.
Transportadores sobre el agua (buques, barcazas, gabarras).
Transporte aéreo.
Animales. Correo o recadero.

En estrecha relación con las características que concurren en el movimiento,


está el equipo usado para sostener o contener el material durante el mismo.
Aunque estos contenedores y recipientes deben ser clasificados entre las
modalidades del factor movimiento, debemos reconocer que también constituyen
una parte física del factor espera o almacenamiento.

Entre ellos se pueden citar:


Recipientes sencillos — Cajas, cestas, bidones, bandejas, etc.
Tanques, barriles, recipientes basculantes.
Recipientes plegables o de fácil apilado.
Soportes —Pallets, plataformas deslizantes (correderas), «skids», etc.
Estanterías, cajas, cajones. Soportes metálicos y bastidores para
almacenamiento.
Abrazaderas, correas, fijaciones y elementos de amarre. Elementos de
retención.

Las consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente


manera:
Patrón o modelo de circulación.
Reducción del manejo innecesario y antieconómico.
Manejo combinado.
Espacio para el movimiento.
Análisis de los métodos de manejo.
Equipo de manejo.

158.4.5 Factor Espera

Cuando la distribución está correctamente planeada, los circuitos de flujo de


material se reducen a un grado óptimo. Nuestro objetivo es una circulación
material clara y veloz del material a través de la planta, siempre en progreso
hacia el acabado del producto.
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demoras,
y estas cuestan dinero.
Los costes de espera incluyen los siguientes:
Costes del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo
hacia la producción.
Coste del manejo en el área de espera.
Coste de los registros necesarios para no perder la pista del material en
espera.
Costes de espacio y gastos generales. Intereses del dinero representado
por el material ocioso.
Coste de protección del material en espera.
Coste de los contenedores o equipo de retención involucrados.

La razón por la que podemos justificar la existencia de material en espera,


aunque nos cueste dinero, es porque nos permite mayores ahorros, en alguna
parte del proceso total de fabricación. La materia prima en espera nos permite
aprovecharnos de las condiciones del mercado y de la compra en cantidad; nos
ayuda a proteger nuestra producción contra retrasos en entregas programadas
en forma demasiado ajustada. Las existencias de productos acabados nos
permiten atender a mayor cantidad de pedidos; nos permite un mejor y más
regular servicio a los clientes. Las esperas en proceso nos permiten lotes de
tamaño más económico, regularizan la mano de obra, y mejoran la utilización del

15 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
hombre y de la máquina. El material en espera, por lo tanto, puede ser a la vez
una economía y un servicio; y no siempre algo que el distribuidor debe tratar de
eliminar.

El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y destinada


a contener los materiales en espera; esto se llama almacenamiento. También'
puede esperar en la misma área de producción, aguardando ser trasladado a la
operación siguiente; a esto se llama demora o espera.

168.4.6 Factor Servicio

La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo que a


distribución se refiere, los servicios de una planta son las actividades, elementos
y personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y
conservan en actividad ‘a los trabajadores, materiales y maquinaria.
Estos servicios comprenden:
Servicios relativos al personal:
Vías de acceso.
Instalaciones para uso del personal
Protección contra incendios.
Iluminación.
Calefacción y ventilación.
Oficinas.

Servicios relativos al material:


Control de calidad.
Control de producción.
Control de rechazos, mermas y desperdicios.

Servicios relativos a la maquinaria:


Mantenimiento.
Distribución de líneas de servicios auxiliares.

16 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Los elementos de producción se suelen planear siempre con mucho más cuidado
que los servicios; las técnicas de la distribución se aplican con mucho mayor celo
al taller que a las actividades de .servicio. La experiencia ha demostrado que
aquí reside, la mayor parte de las veces, cierta corriente de opinión en contra del
trabajo de distribuci6n. Ver la fig. 8-1 para comprobar una distribución que tiene
sus servicios bien considerados.

178.4.7 Factor Edificio

En la planeación de una distribución de una planta enteramente nueva o para un


edificio ya existente, como una distribución en vigencia, se debe conceder al
edificio la importancia que en realidad tiene. Algunas industrias pueden operar
en casi cualquier edificio industrial que tenga el número usual de paredes,
techos, pisos y líneas de utilización. Unas pocas funcionan realmente sin ningún
edificio. Otras, en cambio, requieren estructuras industriales expresamente
diseñadas para albergar sus operaciones específicas.

El edificio influye en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de


proyectarla. las consideraciones de edificio. se transformen en seguida en
limitaciones de la libertad de acción del distribuidor. Por su misma cualidad de
permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distribución. Por otra parte,
el levantar un edificio completamente nuevo alrededor de una distribución implica
que dicho edificio deberá ajustarse a las necesidades de la misma. Este es un
modo algo diferente de enfocar el asunto, pues aunque todos los detalles
completos de la distribución no se puedan concretar hasta que no está diseñado
el edificio, existe una libertad de acción muchísimo mayor en su planteo inicial
de conjunto.

Los elementos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia
intervienen en el problema de la distribución, son:

Edificio especial o de use general.


Edificio de un solo piso o de varios.
Su forma.
Sótanos o altillos.

17 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Ventanas.
Suelos.
Cubiertas y techos.
Paredes y columnas.
Ascensores, montacargas, escaleras, etc.

Además de estas, también afectan, a menudo a la instalación, los elementos y


particularidades del lugar de emplazamiento del edificio. Cuando ocurre esto, el
ingeniero distribuidor debe, como es natural, incluirlas en su proyecto. Estas
generalmente son:

Líneas férreas y apartaderos.


Carreteras y caminos.
Canales y ríos.
Puentes.
Patios para almacenaje, aparcamiento.
Construcciones exteriores tales como tanques de almacenamiento
(silos), torres de aguas, pozo, caseta para las bombas, quemador,
vertedero, etc.
Plataformas o muelles, rampas, fosos para vagones o camiones.

188.4.8 Factor Cambio

El cambio es una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y


rapidez se va haciendo cada día mayor. Por lo tanto, a pesar de planear nuevas
distribuciones, se debe revisar constantemente lo establecido previamente, pues
de otro modo se podría presentar una distribución anticuada

Para los proyectos de distribución incluye las reglas que siguen:


Identificar el imponderable y admitirlo como tal.
Definir los límites razonables de su influencia o efectos sobre la
distribución.
Diseñar la distribución con una flexibilidad suficiente para operar dentro
de estos límites.

18 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
Las diversas consideraciones del factor cambio, incluyen:

Cambio en los materiales (diseño del producto, materiales, demanda,


variedad).
Cambios en la maquinaria (procesos y métodos).
Cambios en el personal (horas de trabajo, organizaci6n o supervisión,
habilidades).
Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento,
servicios, edificio).
Cambios externos y limitaciones debidas a la instalación.

198.5 Tipos de producción

8.5.1 Distribución por posición fija

Es cuando el material permaneces en situación invariable. Se trata de una


distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo ;
todas las herramientas, maquinaria, hombres, y otras piezas de material
concurren a ella. Todo el trabajo se hace - o el producto se ejecuta — con el
componente principal estacionado en una misma position.

8.5.1.1 Ventajas de una «distribución por posición fija» en una planta de montaje:

1. Reduce el manejo de la pieza mayor (a pesar de que aumenta la


cantidad de piezas a trasladar al punto de montaje)..
2. Permite que operarios altamente capacitados, completen su trabajo en
un punto y hace recaer sobre un trabajador o un equipo de montaje la
responsabilidad en cuanto a la calidad.
3. Permite cambios frecuentes en el producto o productos diseñados y en
la secuencia de operaciones.
4. Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda intermitente.

19 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
5. Es más flexible, al no requerir una ingeniería de distribución muy
organizada ni costosa, un planning de producción ni precauciones contra
las interrupciones en la continuidad del trabajo.

208.5.2 Distribución por proceso, o distribución por función.

En ella todas las operaciones del mismo proceso — o tipo de proceso — están
agrupadas. Toda la soldadura está en un área; todo el, taladrado en otra, etc.
Las operaciones similares y el equipo están agrupados de acuerdo con el
proceso o función que llevan a cabo.

8.5.2.1 Ventajas de la «distribución por proceso», para elaboración y


tratamiento:

Con ella se logra una mejor utilización de la maquinaria, lo que permitirá reducir
las inversiones en este sentido.

1. Se adapta a gran variedad de productos, así como a frecuentes cambios


en la secuencia de operaciones.
2. Se adapta fácilmente a una demanda intermitente (variación de los
programas de producción).
3. Presenta un mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a
elevar el nivel de su producción.
4. Con su empleo es más fácil mantener la continuidad de la producción en
los casos de: Averia de maquinaria o equipo.
5. Escasez de material.
6. Ausencia de trabajadores.

218.5.3 Producción en cadena, en línea o por producto.

20 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
21 Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona
En esta, un producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario
de la distribución fija, el material está en movimiento. Esta distribución dispone
cada operación inmediatamente al lado de la siguiente. Es decir, que cualquier
equipo (maquinaria) usado para conseguir el producto, sea cual sea el proceso
que lleve a cabo, esta ordenado do acuerdo con la secuencia de las
operaciones.

8.5.3.1 Ventajas de la «producción en cadena», para la elaboración y


tratamiento:

1. Reducción del manejo del material.

2. Disminución de las cantidades de material en proceso, permitiendo reducir el


tempo de producción (tiempo en proceso) así como las inversiones en material.

3. Un uso más efectivo de la mano de obra:

A través de una mayor especialización.


Gracias a una mayor facilidad de entrenamiento (coste inferior, menos
duración).

A través de una oferta más amplia de mano de obra (semi especializada y


completamente inexperta).

4. Mayor facilidad de control:

De producción, que nos permitirá reducir el papeleo.


Sobre los trabajadores, que nos permitirá una más fácil supervisión.
Por reducir el número de problemas interdepartamentales.

5. Reduce la congestión y el área de suelo ocupado, de otra forma, por pasillos


y almacenamiento de materiales y piezas. En el trabajo de montaje, por otra
parte, la «maquinaria» generalmente consiste en herramientas de mano o en
equipo móvil, todo ello relativamente fácil de trasladar hasta el puesto de
trabajo; por lo tanto, en una planta de montaje encontraremos frecuentemente,
tanto la «distribución por posición fija» como la «producción en cadena».
Figura 8. Distribución en serie
CAPITULO IV

9. MÉTODO SLP

9.1 Diagrama de relaciones

DIAGRAMA DE RELACIONES - INDUSTRIA V.J.A

CODIGO MOTIVO
1 Recepción
E 1 Contacto de Personal
1 A 2 Cadena de procesos
2 Oficina Administrativa
A 1 O 3 Relaciones Administrativas
1 I 1 U 4 Flujo de materiales
3 Oficina Asistencia General
A 3 U 1 I 5 Supervision
1 U 1 O 4 O
4 Oficina Diseño
U 1 U 1 O 2 I
1 U 1 U 3 O 1 U CODIGO Relación de proximidad
5 Baños Area Administrativa
U 1 U 1 O 1 I 3 U A Absolutamente necesaria
1 U 1 A 3 O 3 U 3 U E Especialmente importante
6 Almacén Materia Prima
A 1 U 2 O 1 O 3 U 1 O I Importante
2 A 1 X 3 U 3 U 3 U 1 U O Importancia ordinaria
7 Almacen material en proceso 1
A 2 A 1 X 5 I 3 U 1 U 3 U U No importante
4 A 2 E 1 X 1 U 3 U 3 X 3 X X Indeseable
8 Area de corte
A 2 A 4 I 1 X 3 U 3 X 4 X 1 X
4 O 2 I 4 U 1 X 1 U 1 X 3 U 1 U
Area de troquelado 1
A 4 A 2 I 4 O 1 X 1 X 3 X 3 U 1 U
A 4 O 2 I 4 O 4 U 1 X 1 U 3 U 3 U 1 I
R Area de Inyección
E A 4 A 4 I 2 O 4 X 1 X 5 U 3 U 3 O 1 X
A 4 O 2 U 4 U 4 U 1 U 1 X 2 X 3 U 3 X 1
Area de troquelado 2
D A 4 U 4 U 2 X 4 U 4 U 1 X 4 U 1 X 1
E 4 O 4 X 4 U 4 U 4 O 4 U 1 X 4 X 1
Almacen material en
proceso 2 A 4 A 4 X 2 X 4 U 4 U 4 U 1 U 1
P
9 R 4 I 4 U 4 U 4 U 4 U 4 U 4 X 1
O Area de ensamblaje
D A 4 O 2 X 2 O 4 X 4 X 4 X 1
U 4 I 4 I 4 U 4 X 4 U 4 X 1
C Area de soldadura
C A 4 A 4 O 2 X 4 X 4 X 1
I 4 I 4 I 4 U 4 U 4 X 1
O Area de pintura
N A 4 I 4 I 2 O 4 X 1
4 A 2 X 4 I 4 X 1
Area de acabado
A 2 I 4 U 4 X 1
4 A 2 U 4 X 1
10 Area de Control de Calidad
A 2 A 4 X 1
4 A 4 X 1
11 Area de Empaque y Embalaje
A 2 U 1
4 U 1
12 Almacen de Producto Terminado
U 1
1
13 Baños y Vestier en Planta de Producción
9.2 Diagrama nodal

Figura 9. Diagrama relacional de actividades

B C

F G I J K

A
L H B
C
D

A Recepción
B Oficina Gerencia
C Oficina Secretaria
D Oficina Diseño
E Baños Área Administrativa
F Almacén Materia Prima
G Área de producción
H Almacén material en proceso
I Área de Control de Calidad
J Área de Empaque y Embalaje
K Área de Corte
L Almacén de Producto Terminado
M Baños y Vestier en Planta de Producción
9.3 Determinación de áreas

Tabla 3. Áreas

Determinación de superficies

UBICACIÓN
EN EL
ITEM EDIFICIO DESCRIPCION LARGO ANCHO AREA PLANTA
1 PISO 1 Almacén Materia Prima 2 3 6 1

2 PISO 1 Area de corte 3,5 2 7 1

3 PISO 1 Area de producción 4 8 32 1

4 PISO 1 Almacen material en proceso 1,5 3 4,5 1

5 PISO 1 Area de Control de Calidad 3,5 6 21 1

6 PISO 1 Area de Empaque y Embalaje 8 6,2 49,6 1

7 PISO 1 Baños y Vestier 3 5 15 2

8 PISO 2 Recepción 2 1,8 3,6 2

9 PISO 2 Oficina administrativa 2 3 6 2

10 PISO 2 Oficina asistencia general 2 1,8 3,6 2

11 PISO 2 Oficina Diseño 2 3 6 2

12 PISO 3 Baños area administrativa 2 3 6 1

Almacen de Producto
13 PISO 3 8 5 40 2
Terminado

TOTAL 200,3
9.4 Diagrama relacional de superficie

Figura 10. Diagrama relación de superficie

A
E
B C
D

J K L
F G I

H
M

Código Relación de proximidad Trazos


A Absolutamente necesario

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinario

U Sin importancia *
X No deseable *
CAPITULO V

10. PLANOS DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL

La Industria V. J. A., ubicada en la dirección Calle 5b # 30-37, tiene un edificio


de tres (3) plantas, con dimensiones del terreno de 8 metros de frente por 22
metros de fondo.

10.1 Primer piso - área de producción


Figura 11. Primer piso
Tabla 4. Distribución primer piso

DISTRIBUCION PLANO 1ER PISO


1 Inyecto ra 15 Stand M ateria P rima

2 Shiller 16 Stand M ateria P rima

3 Stand, pro ducció n 17 Fresado ra

4 Stand, M P pro ceso 18 To rno

5 B alancin 1 19 Cajo n herramientas

6 B alancin 2 20 Stand tro queles

7 B alancin 3 21 Stand tro queles

8 So ldado r 22 P rensa

9 M ufla 23 Rectificado ra

B anco A juste(co rte A lmacen de M ateria P rima-


10 varilla) 24 Inyeccio n

11 B anco ajuste 25 M o lino de plastico

12 Taladro 26 B año s

13 Esmeril 27 Vestier

14 Tro quelado ra 28

10.2 Segundo piso área administrativa


Figura 12. Segundo piso
Tabla 5. Distribución segundo piso

Segundo Piso
Bodega de prueba:
Sensores
Anotaciones
División pequeña
Alzado
Planta
Vista lateral
Archivo Escalera Escritorio Escalera
2 Archivador almacén Muebles Negro
Mueble gris separador Estantería
Equipo de Oficina
5 Escritorios División Pequeña
Estantería Guardarropa
Mesa de noche Mesa de estufa
Mueble Gris Mueble negro
Silla interlo…. Stand Lamina
Stand Material 3 Stand Troquelado

10.3 Tercer piso bodega o almacén


Figura 13. Tercer piso
Tabla 6. Distribución tercer piso

Tercer Piso
MAQUINARIA
Troqueladora
Equipo de Oficina
Archivador Bar
2 Bibliotecas División Grande
División pequeña 5 Escritorios
Estantería Guardarropa
Mesa de noche Mesa de estufa
Mueble Gris Mueble negro
Silla Gerencial
Silla interlo….
Stand Grande

10.4 Diagrama de hilos


Figura 14. Diagrama de hilos primer piso

Figura 15. Diagrama de hilos segundo piso


Figura 16. Diagrama de hilos tercer piso

Después de realizar el diagrama de Hilos y medir el recorrido total, se presentan


los siguientes datos:
Tabla 7.Total recorrido mts

Areas Hilo/cm
Piso 1 108
Escalera al piso 2 3
Piso 2 9
Escalera al piso 3 4
Piso 3 12
Total 136

De acuerdo al diagrama de hilos, la distancia recorrida del producto ¨TERMINAL


VARILLA ESTABILIZADORA¨, desde la adquisición de las materias primas hasta
su transformación final fue de 136 cm, debido a que la escala utilizada es de
1:100, se determina que la distancia total es de 136 metros.
Una vez revisado el diagrama de recorrido se evidencia que hay demasiados
almacenajes temporales de productos en proceso, y el almacén de producto
terminado queda muy distante (tercer piso), lo cual sugerimos contemplar la idea
de unificar sub-almacenes y cambiar de sitio la bodega de producto terminado.

11. LEAN MANUFACTURING

11.1 Los 7 desperdicios o mudas

Muda es una palabra japonesa que significa “inutilidad; ociosidad; desperdicio;


superfluidad” y es un concepto clave en el Toyota Producción System (TPS) o
Manufactura Esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda, mura, mun).
Reducir los residuos es una manera efectiva de aumentar la rentabilidad. Toyota
escogió estas tres palabras que comenzaban con el prefijo “mu” que es
reconocido en Japón como referencia a un programa o campaña de mejora de
un producto.
Un proceso agrega valor al producir bienes o proveer un servicio por el que un
cliente pagará. Un proceso consume recursos y los residuos ocurren cuando se
consumen más recursos de los necesarios para producir los bienes o la
prestación del servicio que el cliente realmente quiere. Las actitudes y
herramientas del TPS sensibilizan y dan nuevas perspectivas para identificar los
residuos y las oportunidades no explotadas asociadas con la reducción de
residuos.
Muda ha recibido más atención como residuo que las otras dos, lo que significa
que mientras los practicantes de Lean han aprendido a ver muda no ven de la
misma manera mura (desnivel) y muri (sobrecarga). Así, mientras que se centran
en conseguir su proceso bajo control no dan tiempo suficiente para la mejora del
proceso de rediseño.
Para poder llegar a un buen diagnóstico y así a una buena formulación de
estrategias, es necesario conocer las capacidades y recursos estratégicos con
los que cuenta la empresa, e identificar la ventaja competitiva a través de sus
competencias de forma tal que se puedan fortalecer y aprovecharlas al máximo,
como arma protectora frente a la competencia y estar a la vanguardia del
desarrollo estratégico. Estas pueden ser capacidades difíciles de imitar o nuevas
oportunidades en el mercado.

11.1.1 Siete desperdicios o mudas identificados en ¨INDUSTRIA V. J. A¨

11.1.1.1 Sobre producción


De acuerdo con el informe del Centro Virtual de Negocios (CVN) sobre las
importaciones colombianas del sector autopartista entre 2011 y 2013 Ya,
segmentado, muestra el estudio que las importaciones de las autopartes
registraron en los últimos tres años un aumento de 1,3%, cifra enfrentada con el
de las autopartes ensambladas, que fue el nicho que presentó una mayor caída
con el 26,3%, seguida de las importaciones de equipos originales realizadas por
las ensambladoras, donde el bajonazo fue del 20%.

Debido a la entrada en vigencia en tratados comerciales con países asiáticos, ha


hecho que los clientes elijan los productos que éstos fabrican, de manera que
se aumentan los stocks de inventarios en el sector de autopartes fabricados por
la industria colombiana, este efecto no ha sido ajeno en industria V. J. A.,
haciendo que esto implique el cambio de estrategia para seguir activos en el
sector, reduciendo inventarios, trabajando bajo pedido, ensamblando cazuelas y
varillas de acuerdo a la demanda.

11.1.1.2 Inventarios

El efecto de los tratados de libre comercio con los países asiáticos, además de
la obsolescencia de referencias las cuales hacen parte de un stock de inventario
considerable, la dinámica del negocio ha cambiado, debido a que también se
encuentran productos semielaborados, retal o sobrante de materia prima de los
cortes que se realizan para sacar las respectivas piezas, el cual se le está dando
uso para otras referencias, bajo número de piezas defectuosas

11.1.1.3 Soprepocesamiento

En la Industria V.J.A, Se evidencia el sobre procesamiento debido a que se debe


montar 3 veces en la troqueladora, debido a que la presión de la máquina no es
suficiente para hacerlo en un solo golpe; igualmente los elementos tercerizados
como los guardapolvos, tornillo de bola, cortes de lámina, se debe realizar varias
inspecciones.
Se generaran escorias debido a que no se estandariza la fuerza del impacto,
generando procesos adicionales, para la limpieza como son los: Taladro, Esmeril
y Grata.

11.1.1.4 Transporte
La distribución actual, está diseñada para la producción de un producto que en
el momento no tiene rotación, haciendo que el producto TERMINAL VARILLA
ESTABILIZADORA REF. 080403, tenga movimiento adicional.

11.1.1.5 Esperas o demoras

En la Industria V.J.A, Se evidencia que no hay un plan de producción establecido,


Al planear la producción bajo pedido, el no tener la troqueladora adecuada hay
demoras en el montaje y desmontaje de los troqueles.
Movimientos Innecesarios
Se almacenan materiales en proceso en varios lugares (almacenes) y eso
genera que se realicen movimientos innecesarios en buscar lo que luego se va
necesitar.

11.1.1.6 Ausencia de calidad o defectos

En la Industria V.J.A, se evidencia que se trata de un proceso artesanal


(operaciones manuales), esto requiere de inspección de calidad en cada parte
del proceso y adicionalmente a los materiales, la empresa debido a su capacidad
instalada debe enviar a fabricar a terceros algunas piezas que estas a su vez
deben ser inspeccionadas minuciosamente.

11.2 POKA YOKE

Es un sistema que traducido del Japonés significa, a prueba de errores. Fundado


por Shingeo Shingo en la década de los 60’s, existe una manera de conseguir
eliminar el error humano, esta manera, es a través de la implementación de un
Poka Yoke, técnica que busca hacer los procesos exactos; con calidad y
seguridad, es una garantía para utilizar bien el producto, ya sea a la hora de
fabricarlo o de usarlo.

Hay tres reglas fundamentales en este mecanismo:

 No aceptar un defecto
 No hacer un defecto
 No pasar un defecto
Para “INDUSTRIAS V. J. A (Vargas Jara Asociados)” se sugiere implementar los
siguientes Poka Yoke de carácter preventivo:
1. En el proceso de Soldar varilla y cazuela, desarrollar una herramienta o
dispositivo que permita que el acercamiento, topes físicos y posterior
fusión por el impacto del electrodo soldador sea simétrico y así obtener
una unión de alta calidad disminuyendo los reproceso en esta parte de la
producción del terminal varilla estabilizadora ref. 080403.

2. En el sub ensamble de la canastilla plástica junto con la cazuela, el tornillo


de bola y el guardapolvo, como se trata de una operación manual
inicialmente, usar un dispositivo (troquel) con la cavidad de la cazuela con
una holgura para facilitar la postura del guardapolvo.
Después de haber hecho un análisis de cómo está la distribución de la planta,
se requiere tener en cuenta dos restricciones:
1. Máquina inyectora que por sus dimensiones e instalación no se puede
reubicar

2. Máquina Troqueladora la cual la deben mantener en un cuarto


desodorizado, debido a quejas de los vecinos por los ruidos que genera
12 PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN
De acuerdo a lo anterior se da como alternativas de distribución las siguientes
propuestas:

12.1 Propuesta No. 1

Trasladar el almacén de productos terminados que se en cuenta en el


tercer piso reubicarlo en el área de almacén de productos en proceso
(primer piso) y el material de proceso del primer piso unificarlos con los
otros dos almacenes de materiales de proceso unificarlos, luego de eso
encontramos que hay muchos productos en obsolescencia debido a que
no se planificaron las producciones anteriores, y hay productos que han
salido del mercado
.
Figura 17. Diagrama de relaciones propuesta 1

A
E
B C
D
J
F
G
H

M
L K

12.2 Propuesta No. 2

Trasladar las oficinas al tercer del piso donde se encuentra el almacén de


producto terminado y este reubicarlo en el segundo piso y de esta manera
se reduciría las distancias del trayecto del producto terminado
Figura 18. Diagrama de relaciones propuesta 2

L
K
B
J
F
G
H
C E M I
A D

12.3 Propuesta No. 3

Redistribución total
El área de producción y de control de calidad se va a acercar lo máximo posible
para concentrar la zona de maquinaria y así tratar de que la materia prima recorra
la menor distancia posible en su proceso. Igualmente la zona de servicios se
situará entre los dos almacenes principales; también se situarán los servicios en
la zona más interior para permitir un mejor acceso al personal de la industria
desde sus puestos de trabajo. En general las superficies aumentan para facilitar
la comunicación entre las diferentes áreas
Figura 19. Diagrama de relaciones propuesta 3

L E

K
B
J
F
G
H
C D
I M
A
13. PLANOS DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTO

Figura 20. Plano propuesto primer piso


Figura 21. Plano propuesto segundo piso
Figura 22. Plano propuesto tercer piso
INDICADORES

Una vez realizado el estudio se pudo concluir que el 20%


CONCLUSIONES

 Una vez desarrollado este trabajo en la INDUSTRIAS V. J. A acerca de la


distribución actual se puede afirmar que los métodos actuales de trabajo
son improductivos y el desorden en las áreas genera problemas como
accidentes, recorridos innecesarios, tiempos muertos e incomodidad para
los operarios.
 Como consecuencia del rendimiento poco dinámico en los procesos y la
pérdida de tiempo en los recorridos, manejo de materiales y herramientas,
no se cumplen los pedidos de producción programados para entregar el
producto final al cliente, esto genera una reducción de ingresos para la
empresa.
 La nueva propuesta genera un flujo de producción más dinámico puesto
que el recorrido de los materiales, productos, operarios y herramientas
entre las áreas es lineal reduciendo los tiempos muertos.
 El método de las 5 S´s ha sido reconocido en la industria de autopartes
como herramienta fundamental para mejorar la productividad,
competitividad y seguridad de las Industria, por esta razón la
implementación de este método es sencilla y no es costoso obteniendo
resultados sorprendentes.
 Las herramientas implementadas en el trabajo de campo permitieron
hacer un análisis detallado que permitió identificar los principales
problemas para atacarlos de raíz y así implementar mejoras que podrán
tener un seguimiento en el tiempo para controlar los problemas que se
presenten en la empresa.
 Finalmente, se afirma que al implementar la nueva distribución entre
áreas se reducirán los tiempos muertos por recorridos innecesarios,
aumentar la capacidad de producción, mejorar la seguridad de los
trabajadores.
RECOMENDACIONES

Es muy importante crear instructivos de trabajo para todas las áreas ya que los
operarios muchas veces no tenían conocimiento de las normas de la empresa
como también sus distintos procesos desde la parte industrial hasta la parte más
importante, la seguridad. Se recomienda realizar un adecuado planeamiento de
los requerimientos nuevos de los clientes ya que la capacidad de producción de
la planta no cubre toda la demanda; El trabajo era asignado a los operarios sin
previa planificación, esto saturaba la línea de producción, muchas veces los
operarios tenían que trabajar más horas de las acordadas para poder cumplir
con los pedidos, se implementó una sugerencia que será estudiada por la
gerencia la cual es diseñar un diagrama nodal. Finalmente se recomienda que
se haga un seguimiento a toda la metodología de las cinco S por parte de los
encargados de área y jefe de producción, ya que con esta metodología se vieron
cambios notables en la empresa tanto en los procesos de producción como en
la seguridad del trabajador

Evaluar la posibilidad de cambiar la maquina inyectora, modernizarla, ajustarla


para aumentar la productividad y si no es posible darla de baja.

Tiene un almacén de productos terminados hay exceso de inventarios debido a


la salida de mercado de ciertos productos
BIBLIOGRAFIA

Muther Richard, 1970, Distribución en Planta, Barcelona (España) Editorial Hispano Europea Barcelona

CIBERGRAFÍA

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/

https://html.rincondelvago.com/diseno-de-la-distribucion-en-planta-de-una-
fabrica-de-helados.html

https://www.google.com.co/search?q=slp+distribucion+de+planta&oq=slp+&aqs
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https://es.scribd.com/doc/306839786/Proyecto-Distribucion-en-Plantas-primera-
Entrega

http://grupo256596-106.blogspot.com.co/

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https://www.youtube.com/watch?v=ffHdyQEdYiY

http://personales.upv.es/jpgarcia/linkeddocuments/4%20distribucion%20en%20
planta.pdf