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Universidad de Chile

Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas

IDIEM

TAREA Nº 3

Diseño de Ingeniería

"Tolva para Camiones de la Gran Minería"

Curso ID32A

Profesor Eduardo Donoso C.

Alumno Renzo Disi Ch.

Fecha 25/01/2002

I-. OBJETIVOS
El objetivo de este trabajo es presentar un análisis de los procesos involucrados en el diseño, fabricación y operación de una Tolva para camiones de la Gran Minería. (acorde con el alcance de este curso)

Se mostraran los aspectos principales de este producto:

Propósito del Componente.

Materiales utilizados en su fabricación.

Condiciones de operación.

Problemas de diseño.

Observaciones de actualidad.

Dado que este tema es bastante amplio y que daría para un completo y profundo estudio que escapa a los alcances de este trabajo, se tratará de enfocar este para la culminación de los contenidos del curso ID-32A.
Focalizandose en una explicación de los materiales y sus propiedades, de los procesos utilizados en su fabricación y algunas observaciones de actualidad al respecto.

Al investigar respecto al tema se encontró interesante material relativo a los aceros y en particular al tema de la soldadura (método utilizado ampliamente en la fabricación de estos componentes). Por esta razón se
dedicaran dos capítulos centrados en aspectos generales de ambos puntos, que si bien es cierto son contenidos bastante genéricos, servirán al lector para comprender desde la base con la definición de conceptos y explicación de
los principales procesos involucrados.

Se mostrará también algunas características del proceso de fabricación de estos componentes y la forma en como se arman al momento de entrar en operación.

Finalmente, se adjuntará información de materiales comerciales disponibles que grafican las alternativas existentes en el mercado para cubrir las necesidades de estos componentes.

II.- INTRODUCCION (Resúmen)

El objetivo primario y esencial de los Camiones de la Gran Minería es el traslado de material (mineral o lastre) desde las zonas de explotación hacia las zonas de proceso y/o botaderos. Por ello es de vital importancia la
optimización del diseño del camión y la tolva, de tal forma de maximizar la carga transportada (aumentando la carga útil y disminuyendo la tara). Además de velar por las condiciones de operación imperantes, que dado el tipo de
mineral transportado exigen de la utilización de materiales que principalmente sean resistentes a la abrasión y que estructuralmente permitan la estabilidad del componente (tolva). También, son de suma importancia los periodos
utilizados en la mantención de la tolva, dadas las exigentes condiciones de operación, estos deben ser minimizados para obtener el máximo beneficio con la mayor disponibilidad posible.

Caterpillar 793B (240 Toneladas de Capacidad) Uno de los más grandes del mundo.

Estos son entonces, los principales requerimientos para una Tolva :

Estructura robusta.

Resistencia a la abrasión en zonas expuestas.

Tradicionalmente la manera de ir aumentando la capacidad de transporte era ir aumentando la potencia mecánica del camión, sin preocuparse mayormente de otros aspectos. Hoy sin embargo, existen limitantes importantes (de
rendimiento energético principalmente) que impiden seguir aumentando el tamaño del camión. Razón por la cual, se da también importancia a los componentes "muertos" -- como la tolva --.

Antiguamente era difícil encontrar aceros que presentaran buenas características para ambos requerimientos (ductilidad-dureza), lo cual debía compensarse con el aumento del tamaño de la sección en los componentes (con el
consiguiente aumento en el peso total). Hoy en cambio, existen aceros de excelente calidad que cumplen ampliamente estas expectativas, por ello hoy es posible disminuir el peso de la tolva y aumentar así (4-10%) el volumen de
carga transportada. Este concepto hoy se denomina como ligth. Así, existen Tolvas ligth y Tolvas convencionales (se destaca la vida útil distinta, ya que un componente ligth esta pensado para un periodo mucho menor,
probablemente lo que dure un proyecto en una mina moderna cuya duración fluctúa entre 3-8 años).

Aun así, hoy el principal problema es el límite impuesto por las uniones soldadas -- debemos recordar que por el gran volumen de estos componentes, incluso son armados en la misma mina al momento de la adquisición del
Camión --. Esto debido a que las resistencias máximas soportadas por las soldaduras están por debajo de las logradas en los aceros modernos. Siendo entonces de vital importancia el proceso de soldado de los componentes.

III.- Características de los Aceros (Conceptos básicos)

Los aceros constituyen hoy en día un conjunto de aleaciones de muy variadas características y con diversos elementos agregados para fines específicos. Como primer elemento descriptivo, se presentan a continuación algunas
formas de ordenación del cuadro general de los aceros. Con esto se pretende entregar criterios básicos para el reconocimiento de los tipos más importantes de aceros vinculados a la soldadura. En este punto se debe dejar en claro
que la composición química no es la única ni la principal determinante de las propiedades de los aceros, pero sí permite un ordenamiento objetivo y simple de los diversos tipos de aleaciones.

Contenido de Carbono:

El principal elemento de aceros y fundiciones de Hierro es el Carbono. Este elemento determina la constitución microscópica del acero y de allí sus propiedades mecánicas. También es el elemento fundamental para el proceso de
endurecimiento por temple. Paralelamente el carbono puede ser fuente de fallas por propender a la fragilización de las aleaciones.

Los aceros se consideran de bajo carbono cuando contienen un máximo de 0.3% en peso de este elemento. En esta categoría se encuentran la mayoría de los aceros estructurales tanto "al carbono" como de baja aleación.
Contenido de carbones menores que 0.15, muy-bajo carbono, se dan en la mayoría de los aceros inoxidables y algunos aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación. El rango entre 0.15 y 0.30 recibe la denominación
común de "aceros dulces". Niveles de carbono inferiores a 0.05%, extra bajo carbono , se presentan en aceros inoxidables de calidad soldable y también en algunos aceros estructurales de alta tenacidad a bajas temperaturas.

Sobre 0.3 y hasta 0.5%C los aceros se consideran de medio carbono, y su principal connotación es la de presentar la capacidad de endurecimiento por temple.Pertenecen a esta categoría los aceros utilizados en general en
fabricación de componentes mecánicos, o partes de máquinas, las cuales requieren un alto nivel de dureza y resistencia. Las aleaciones con más de 0.6% y hasta 1.5%C se consideran aceros de alto carbono y tienen como
característica principal una dureza y resistencia al desgaste superior, por lo cual se usan herramientas, matrices y componentes que deben soportar intensas condiciones de desgaste. A un nivel entre 2.5 y 4.0% de Carbono se
sitúan los diversos tipos de fundiciones de hierro. Sobre esta última cifra se encuentran por lo general las aleaciones utilizadas como recubrimientos duros anti-desgaste.

Estructura:

Desde el punto de vista de la estructura lo cual está muy relacionado con el estado de tratamiento térmico y con la composición, los aceros se clasifican en tres categorías principales.Los aceros ferríticos tienen como constituyente
principal la ferrita (solución base Fe-BCC) comprende la gran mayoría de aceros al carbono y de baja aleación , en condición de normalizado, y también un tipo de acero inoxidable. Los aceros ferríticos se destacan por una buena
combinación de resistencia y tenacidad aunque esta última se deteriora ostensiblemente a bajas temperaturas. Los aceros austeníticos tienen como constituyente principal la fase austenita (solución base Fe-FCC), estabilizada por
presencia de elementos como Ni o Mn en alta aleación. A esta clase pertenecen la principal rama de aceros inoxidables y los aceros Hadfield, de alto contenido de Maganeso.Se caracterizan por tener una dureza y resistencia
relativamente baja, pero un alto grado de ductibilidad, tenacidad y una gran capacidad de endurecimiento por deformación.

Finalmente está la categoría de aceros martensíticos, basados en la martensita (solución base Fe-BCT) constituyente típicamente obtenido a través de un temple. Existen aceros martensíticos de bajo carbono (inoxidables y
planchas antiabrasivas), de medio carbono (ejes, engranajes, partes de alta resistencia) y de alto carbono (herramientas de corte, matrices, rodamientos). De menor importancia relativa, están los aceros perlíticos, correspondiente a
aceros de carbono entre 0.6 y 0.8 obtenidos por normalizado, y los aceros bainíticos, obtenidos por temple en caliente. El primero se destaca por su buena resistencia al desgaste en comparación a otros de igual dureza y el
segundo de su alta tenacidad también en comparación con alternativas de igual dureza.

Estado de fabricación:

Según el tipo de producto y su proceso de fabricación, se debe distinguir entre dos categorías principales. Las piezas y partes de aceros formadas por un proceso de fundición (piezas fundidas), se caracterizan por tener un cierto
grado de inhomogeneidad física (grietas, poros, rechupete..) y química (segregación), amén de una estructura habitualmente gruesa. Todo ello es resultado del proceso de fabricación y produce en términos generales una menor
ductibilidad y tenacidad en este tipo de piezas.La aplicación de tratamientos térmicos pueden aminorar la inhomogeneidad química y afinar la estructura, pero nunca podrá modificar la inhomogeneidad física, que permanecerá
como testigo de su origen.

Comparativamente, las piezas o productos obtenidos por procesos de conformado plástico (piezas trabajadas) presentan una alta homogeneidad física y química, junto con una estructura fina. Todo ello le confiere altas cifras de
resistencia y tenacidad. En esta categoría debe aclararse la diferenciación entre trabajado en caliente y en frío, básicamente en términos de acumulación de daño sobre el material. Míentras la deformación en caliente no produce
acumulación de daño, por realizarse a una temperatura alta, el trabajo en frío sí lo manifiesta a través del endurecimiento por deformación y las pérdidas de ductibilidad y tenacidad asociadas.

Aplicación o propiedad principal:

Desde este punto de vista se distinguen los aceros estructurales, con contenido de carbono nunca superior a 0.3% y habitualmente inferior a 0.2%.En esta categoría se encuentran los aceros "al carbono" mejor denominados C-Mn
en reconocimiento a la presencia inevitable de magneso en cantidades del orden de 0.3 a 0.9%.Mayores niveles de aleación dan origen al tipo de acero estructural de baja aleación, también denominado HSLA (High Strength Low
Allow). En este grupo, los aleantes principales son el propio magneso, que puede subir hasta el 1.45% y eventualmente cantidades pequeñas (inferiores a la unidad) de Cromo, Níquel, Molibdeno y/o Cobre.Modernamente se han
agregado a esta categoría, los aceros denominados "microaleados" los cuales obtienen altas cifras mecánicas como resultados de adiciones muy bajas (del orden de algunas centésimas por ciento) de elementos como Niobio,
Vanadio y Titanio.

Los aceros destinados a la fabricación de partes y piezas que serán sujetas a tratamiento térmico de endurecimiento, suelen denominarse aceros de temple. Estos tienen en común un contenido de carbono medio (0.3 a 0.5%), a
menos que sean objeto de un tratamiento de carburización, para lo cual basta una base de menor (0.1 a 0.2%) contenido de carbono.Varios elementos aleantes pueden estar presente en este tipo de acero, en cantidades que
raramente superan un 5% al sumar todos ellos. Esto da origen al grupo tradicional de aceros de baja aleación, que contiene combinaciones de Cromo, Níquel, Molibdeno. Parcialmente superpuestos con ellos, se encuentran los
aceros de herramientas con contenido de carbono entre 0.35 y 2.0% y diversos niveles de aleación. Sus aleantes principales son los elementos formados de Carburo, Cromo, Molibdeno, Tungsteno, Vanadio.

Los aceros inoxidables se caracterizan por poseer muy bajos contenidos de carbono(bajo 0.08%) y contenidos de Cromo superiores al 12%. Amén de una cantidad básica de magneso en el orden de la unidad.Las cifras anteriores
caracterizan al tipo de acero inoxidable ferrítico. El inoxidable austenítico muestra indefectiblemente un nivel alto de Niquel o eventualmente Manganeso, a un nivel superior a 6% el primero de ellos.El acero inoxidable
martensítico se asemeja al ferrítico en composición, pero su contenido de carbono es por lo general superior o igual a 1.5%, que es lo que le da la capacidad de endurecimiento. A niveles superiores de Cromo y Niquel, los que
pueden llegar al rango de 30% el primero y sobre 50% el segundo, se encuentran los aceros refractarios, de amplia ampliación como piezas fundidas en uso de alta temperatura.Bajo el nombrede aceros resistentes al calor existe
una familia de aceros trabajados, que prestan servicio a altas temperaturas gracias a sus propiedades de resistencia al creep y a la oxidación.Estos son aceros de muy bajo carbono y sus aleantes principales son, Cromo entre 1 y
9% y Molibdeno con contenidos cerca de 1%.

Finalmente debe destacarse el grupo de aceros endurecibles por deformación más comunmente conocidos como aceros Hadfield. Se trata de aceros de alto contenido de carbono (1 a 1.2%) y altos contenidos de Manganeso (12 a
14%), con adiciones eventuales de Cromo y/o Molibdeno en cantidades menores.Estoa aceros austeníticos fundidos presentan la característica única de endurecer en gran medida cuando son sometidos a deformación plástica bajo
impacto, lo cual los hace irremplazables como componentes de alta tenacidad y alta resistencia al desgaste.

Designación y Especificación de aceros

Un sistema de clasificación y designación de aceros, entrega una identificación específica para cada grado, tipo o clase de acero, mediante una simbología bien establecida. La mayor parte de los sistemas de designación de
aceros están basados en la composición química, quedando las propiedades mecánicas como segundo atributo más importante. Una especificación se entiende como una declaración escrita de los atributos que debe poseer y de
las restricciones y condiciones que debe cumplir un producto para satisfacer una ampliación determinada. Una especificación estandar es un documento público que describe un producto aceptable para muchos usuarios y que
puede ser cumplida por muchos productores, los que pueden invocarla en sus contratos.

El sistema de designación de aceros más universalizado es el desarrollado por el Instituto Americano del Hierro y del Acero (AISI) en conjunto con la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), el cual presenta la ventaja de
tener un cierto grado de sistematicidad. Por otra parte el conjunto de especificaciones estándar más ampliamente usado es el de la Sociedad Americana de Ensayo de Materiales (ASTM).

Sistema de designación AISI/SAE: La tabla I presenta un extracto del sistema de designación de aceros AISI/SAE para aceros al carbono y de baja aleación. Se puede apreciar que el sistema está basado en cuatro dígitos, de los
cuales el primero designa la combinación principal de elementos aleantes, el segundo define los rangos de composición específicos y los dos últimos reflejan el contenido de carbono del acero.La tabla II entrega cifras de
propiedades mecánicas típicas encontradas en aceros de la designación AISI/SAE, para las condiciones de reconocido y normalizado. Cabe hacer notar que estos valores no son sólo referenciales, dado que el sistema AISI/SAE es
sólo de designación. Finalmente se entrega en la Tabla III un extracto de temperaturas de precalentamiento recomendadas para la soldadura de aceros AISI/SAE. Cabe observar de las tablas precedentes, las siguientes relaciones
que podrán ser analizadas más adelante:

La resistencia mecánica aumenta y la ductibilidad disminuye, con el aumento del contenido de carbono del acero.

La diferencia de dureza entre el estado reconocido y estado normalizado aumenta en la medida que aumenta el grado de la aleación.

Las propiedades en el estado reconocido varían solo ligeramente en función del grado de aleación.

La temperatura del precalentamiento recomendada aumenta con el espesor de las planchas a unir.

La temperatura de precalentamiento aumenta con el contenido de carbono y de elementos aleantes del acero.

La tabla IV resume las exigencias químicas especificadas por ASTM para planchas de uso estructural, en aceros al carbono y la Tabla V hace lo propio para aceros de tipo HSLA y de baja aleación. Debe notarse que si
bien muchos grados ASTM tienen equivalentes AISI/SAE, la especificación ASTM es completa en el sentido de especificar composiciones químicas diferenciadas para espesores de plancha así como propiedades mecánicas
exigibles a los diversos tipos y grados de acero. Las siguientes observaciones extractadas de las Tablas IV y V quedan planteadas para su posterior análisis:

La composición química se ajusta a los espesores de plancha cubiertos. Mayores espesores en general requieren mayores contenidos de carbono y aleantes para cumplir con las cifras mecánicas.

El logro de mayores cifras mecánicas en general está asociado al uso de mayores niveles de elementos aleantes y no necesariamente a mayores contenidos de carbono

Los aceros estructurales de tipo templado y revenido (ASTM-514) presentan resistencia mecánica considerablemente más alta que los normalizados, sin un deterioro importante de su ductilidad.

Tabla I Designación AISI/SAE Aceros al carbono Baja Aleación

Tabla II Propiedades típicas de aceros AISI/SAE

Tabla IV Especificaciones para aceros Estructurales al carbono

Tabla V Especificaciones ASTM para planchas de Acero HSLA

Tabla III

Precalentamiento recomendado para aceros AISI/SAE

Acero TEMPERATURAS de Precalentamiento e Interpase

AISI
Espesor de la Sección

Hasta ?" ?" - 1" 1"-2"

1330 177 - 232 204 - 260 232 - 288

1340 204 - 260 260 - 316 316 - 371

4023 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

4028 93 - 149 121 - 177 204 - 260

4047 204 - 260 232 - 288 260 - 316

4118 93 - 149 177 - 232 204 - 260

4130 149 - 204 204 - 260 232 - 288

4140 204 - 260 260 - 371 260 - 371

4150 260 - 371 260 - 371 260 - 371

4320 93 - 149 177 - 232 204 - 260

4340 260 - 371 260 - 371 260 - 371

4620 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

4640 177 - 232 240 - 260 232 - 288

5120 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

5145 204 - 260 232 - 288 260 - 316

8620 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

8630 93 - 149 121 - 177 204 - 260

8640 177 - 232 204 - 260 232 - 288

ESTRUCTURAS DE EQUILIBRIO DE ACEROS

Una descripción fundamentada de las propiedades y comportamiento de los aceros frente a procesos de soldadura, tiene como punto de partida necesario, el efecto del más importante de los elementos presentes en este tipo
de aleaciones cual es el carbono. En esta sección se describirán las estructuras de equilibrio de los aceros en base al diagrama de fases Hierro-Carbono, lo cual se aplicará a una justificación de propiedades y comportamientos de
los aceros al carbono.

En esta sección se desarrollará una serie de conceptos relativos a la relación estructura-propiedades exhibida por los aceros y en general por todos los materiales metálicos. Para ello es necesario adelantar algunas
definiciones referidas al significado del término "estructura interna" que nos permitirán ubicar las dimensiones de algunas variables.

Podría definirse primeramente la estructura interna, como la forma de organización de la materia que constituye un material. Dicha estructura puede describirse en diversos grados de profundidad - o niveles de la estructura
- resultando de ello descripciones que afectarán de modos característicos a las propiedades y comportamiento mecánico del material. El primero de dichos niveles corresponde al nivel macroscópico, el cual incluye características
constitutivas del orden de los milímetros. En este nivel corresponde incluir defectos como grietas, rechupe, porosidad, líneas de flujo, zonas estructurales, etc. Todos estos fenómenos son detectables por técnicas destructivas y no
destructivas macroscópicas y se encuentran generalmente involucrados en los procesos de falla de los materiales.

A niveles de observación microscópica, vale decir en el rango de los micrones, se encuentran características como : la existencia de granos, el tamaño de ellos, las diversas fases presentes, la presencia de inclusiones no-
metálicas, precipitados, microsegregación y otros, todo lo cual constituye el mundo de la microestructura. Este nivel de estructura es fuertemente determinante de cifras mecánicas como el esfuerzo de fluencia, la ductilidad y la
tenacidad, por mencionar algunas. Su configuración es dependiente de la composición química y del historial térmico del material, por lo que es un nivel rico en posibilidades de modificación y control de las propiedades.

Finalmente a nivel de átomos, donde las distancias se miden en Amstrongs, existe la estructura cristalina, que es la forma en que se ordenan en el espacio los átomos de los metales que constituyen la aleación. Este nivel
estructural es muy poco modificable, pero en aquellos casos en que se logra provocar un cambio, su efecto sobre las propiedades es muy marcado. En los aceros, éste es el caso del cambio estructural forzado por el tratamiento
térmico de temple, el cual modifica la estructura cristalina y con ello altera radicalmente las propiedades del material.

Diagrama Hierro-Carbono

La figura 1 ilustra el diagrama de fases hierro-carbono, el cual puede interpretarse como un mapa descriptivo de las fases de equilibrio de las aleaciones Fe-C, en función de dos variables básica, el contenido de carbono y
la temperatura.

Lectura básica: De interés para el presente tema, el diagrama muestra la existencia de tres campos de fase simple. En ellos se entiende que los elementos estan disueltos, vale decir, mezclados a nivel de estructura
cristalina. Se observa un campo de solubilidad muy reducida de la fase de baja temperatura, Ferrita (fase alfa), la cual solubiliza sólo un 0.02% de carbono como máximo a 723°C. La ferrita es uno de los constituyentes más
frecuentes en aceros estructurales y posee una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (bcc). Esta se caracteriza por una alta resistencia mecánica y por una tenacidad limitada a bajas temperaturas. La fase de alta
temperatura, Austenita (fase gamma), solubiliza hasta un 2% de carbono a 1147°C. La austenita es una solución sólida con estructura cristalina cúbica centrada en las caras y se caracteriza por ser un ordenamiento cristalino que
induce un buen comportamiento plástico. Alta ductiliad y alta tenacidad. L atercera fase de importancia en los aceros es la Cementita, nombre común con que conoce el carburo de hierro. Este compuesto se formula Fe3C
corresponde a una fase de muy alta dureza y marcada fragilidad, con una composición constante igual a 6.67%C.

Entre cada par de campos monofásicos, en todo diagrama de fases se presenta el correspondiente campo bifásico, el cual representa la condición en que, más allá de los límites de solubilidad mutua, los dos componentes se
presentan separados en dos fases. En el caso de los campos marcados como ( a+Fe3C),(g+a) y (g+Fe3C). Cada uno de ellos representa una mezcla física de dos fases, en proporciones reflejadas por la composición química con
respecto a los límites del campo bifásico correspondiente. Como ejemplo de esta apreciación podríamos decir que:

*Una aleación Fe-0.5%C es auténtica monofásica cuando está a 1000°C

*Una aleación Fe-1.5%C es bifásica, presentando una mezcla de fases g+Fe3C, con predominancia en la primera de ellas.

*Un acero estructural Fe-0.2%C a temperatura ambiente está conformado por dos fases, ferrita, y cementita, en que la primera es marcadamente más abundante.

La anterior apreciación de cantidad relativa de las mezclas de fases, puede cuantificarse a través de la "regla de la palanca", la cual establece una proporcionalidad entre los dos segmentos formados en el campo bifásico y
las fracciones en peso de las fases. Así, en el segundo de los ejemplos anteriores, considerando que la horizontal a 800°C define los extremos del campo bifásico en 1.0 y 6.67 respectivamente, la fracción en peso de austenita
corresponde a:

(6.67-1.5)/(6.67-1.0)=0.91

La fracción complementaria, vale decir 0.09 corresponde al peso de la fase carburo de hierro, en este caso.

Adicionalmente, los extremos de los campos bifásicos siempre representan la composición química de la fase con que se topa. En el ejemplo anterior, entonces una descripción completa de la estructura de equilibrio a
800°C, sería la siguiente:

La aleación Fe-1.5%C, en equilibrio a 800°C, está constituída por un 91% en peso de austenita, cuya composición química es 1.0%C y 99%Fe, yb un 9% en peso de cementita, fase que contiene un 6.67%C y 93.3%Fe.

Reacción perlítica: La línea horizontal de 723°C representa una reacción entre fases, que se puede tomar para muchos efectos como una reacción química. Esta indica que al enfriar la austenita con 0.8%C disuelto y pasar
por debajo de los 723°C, esta fase se descompone directamente en una mezcla de fases (a+Fe3C). Esta mezcla de fases producto de la descomposición citada, adopta una morfología muy particular de láminas alternadas que la
hace fácilmente reconocible, y debido a lo cual recibe un nombre propio:Perlita. La perlita entonces es una mezcla laminar de fases ferrita y cementita, formada por la descomposición de la austenita de 0.8%C. La perlita es un
constituyente típicos de aceros reconocidos y normalizados. La figura 2 muestra la apariencia microscópica de un acero Fe-0.8%C, en estado reconocido.

Figura 2: Microestructura perlítica de un acero 0.8%C recocido.

La perlita está constituída por proporciones desiguales de ferrita y cementita, las cuales corresponden según cálculo, a 88 y 12% respectivamente. Esta proporción significa que los espesores de lámina de ferrita y
cementita están en la relación 88:12 siempre. El espesor neto de las fases, denominado "espaciado interlaminar" es una variable muy importante en relación a las cifras mecánicas. A menor espaciado interlaminar-perlita más fina-
aumenta el esfuerzo de fluencia y la tenacidad del acero. Cabe adelantar que el espacio interlaminar de la perlita queda determinado por la velocidad de enfriamiento de la fase austenita, dentro de los márgenes del equilibrio. Esto
quiere decir que un enfriamiento más rápido -como sería un normalizado en comparación a un recocido-produce una perlita más fina y como consecuencia mejores propiedades mecánicas

Un acero 0.8%C es completamente perlítico, pero no por esto la perlita es exclusividad de este tipo de acero. Ella se representa en cantidades menores, tanto en acero de mayor como de menor contenido de carbono. En el
caso de un acero de bajo carbono, por ejemplo un Fe-0.2%C, la secuencia de transformación de la austenita queda esquematizada en la Figura 3.En ella se puede apreciar que en esta aleación, al ser enfriada desde el campo
austenítico, desarrolla una formación de ferrita al ingresar al campo bifásico correspondiente.

Al llegar a una temperatura levemente superior a 723°C, ella está constituída por una fracción aproximadamente 0.75 de ferrita y el restante 0.25 sigue siendo austenita, cuya composición es ahora igual a 0.8%C. Al
enfriarse bajo los 723°C la ferrita ya formada permanece inalterada pero la austenita sufre la reacción perlítica. En definitiva la aleación queda contituida por un 75% de ferrita y un 25% de perlita. Extendiendo este análisis a
otros contenidos de carbono, deberá quedar en claro que:

*Todo acero cuyo %C sea menor que 0.8, tendrá una estructura de equilibrio formada por ferrita y perlita.

*La fracción de perlita en estos aceros es proporcional al contenido de carbono del acero, teniendo a uno cuando éste alcanza el valor 0.8.

Siguiendo la misma metodología de análisis, debiera ser claro que para los aceros cuyo contenido de carbono es mayor que 0.8%, la estructura de equilibrio corresponde a una mezcla de cementita y perlita, en cantidades
que dependen del contenido de carbono.En la medida que el contenido de carbono del acero se aleja de 0.8%, la fracción de perlita disminuye desde el valor 1. Para retomar un ejemplo anterior, el acero que contiene 1.5%C,
presentará un 11.9% de cemtina y un 88.1% de perlita.

Aceros al Carbono .

La designación AISI/SAE de los aceros del carbono se encuentran en la primera parte de la Tabla I. La primera observación que se debe hacer al respecto, es que su denominación no es estricta, ya que realmente contienen
pequeñas cantidades de otros elementos. El más importante de estos es manganeso, el cual se encuentra en cantidades mínimas de 0.3% pudiendo llegar a valores máximos de tipo 1.65%. Sus funciones básicas son por una parte
eliminar el efecto dañinop del azufre, formando con él una inclusión relativamente inocua, el sulfuro de magneso MnS.Por otra parte, el magneso excesivo frente a esta función básica, se encuentra disueltop en la ferrita
provocando un aumento de su resistencia mecánica.

Adicionalmente a los elementos entregados en Tabla I, las designaciones de aceros al carbono contienen indicaciones comunes sobre contenidos máximos admisibles de azufre y fósforo, de 0.05 y 0.04% respectivamente.
Esto debido al efecto fragilizante de ambas impurezas. El elemento silicio suele aparecer también en los aceros al carbono, como indicador del tipo de práctica de desoxidación empleada en la fabrición del acero. Tratándose de
aceros "calmados" o sea desoxidados, se presenta y admite un contenido de silicio residual máximo de 0.3%. Este elemento se presenta en cantidades mucho más pequeñas en los aceros "efervescentes"o no-desoxidados.

Las propiedades de los aceros al carbono dependen primariamente de su contenido de carbono y secundariamente del tenor del manganeso. El carbono es determinante de la fracción d eperlita en aceros, constituyente
comparativamente más resistente que la ferrita, por lo que un mayor contenido de carbono a igualdad de otros factores significa un mayor esfuerzo de fluencia. Por el hecho de contener láminas de cementita, la cual es una fase de
tipo cerámica, la perlita presenta una mayor suceptibilidad de agrietamiento y fractura que la ferrita. Por lo que a mayor contenido de carbono, su mayor fracción hace decaer las propiedades de ductilidad y tenacidad. Superpuesto
a lo a nterior está el efecto de manganeso, el cual aumenta la resistencia de la ferrita en proporción a su cantidad, sin disminuir tan notablemente como el carbono la tenacidad.

Los efectos anteriormente aludidos se pueden verificar analizando los valores de las Tablas II, IV y V. Un breve análisis adicional para el grupo de aceros tal vez más importante por su aplicación masiva y por su directa
conexión al tema de soldadura, los aceros estructurales. De acuerdo a la descripción que hasta este punto hemos desarrollado, un acero estructural por ejemplo 0.2%C y 0.9%Mn, posee una estructura de equilibrio constituída por
aproximadamente un 75% de ferrita y un 25% de perlita. Sus propiedades mecánicas debieran responder a esta mezcla de constituyentes y también a la consideración del efecto reforzador del manganeso disuelto en ferrita..Pero
hay más.

La estructura así descrita, corresponde a una "de equilibrio", lo cual significa que es una que cumple estrictamente con los mandatos del diagrama de fases. En realidad las aleaciones cumplen con el equilibrio sólo cuando
son enfriadas a velocidades muy lentas, como sería el caso de un tratamiento de recocido. Un enfriamiento más rápido, por ejemplo al aire, significa que la aleación adopta una estructura que se desvía levemente del equilibrio,
formando aún las fases y constituyentes que predice el diagrama de fases, pero presentando mayores fracciones de perlita que lo establecido por éste. Junto con esto la estructura formada bajo una mayor velocidad de enfrimiento,
tendrá una perlita más fina y un tamaño de grano ferrítico más fino, razones que justifican sobradamente las diferencias de propiedades que se muestran en la Tabla II.

En el extremo, si la velocidad de enfriamiento de la austenita se hace aumentar demasiado, la desviación de las estructuras respecto del diagrama llegará a ser tan grande que ni siquiera se formarán las fases contenidas en
él.

ACEROS C-Mn.

La ruta de fabricación de los aceros microaleados de medio carbono, de acuerdo a la experiencia de los fabricantes, consiste en la fundición del acero al carbono con agregado de microaleantes tales como V (0.04-0.11%) y Nb
(0.04-0.08%).

Posteriormente el procesamiento considera la transformación de la microestructura austenizando el material a una temperatura de 1200 °C. Los aceros tratados al V se procesan hasta obtener una estructura consistente en ferrita y
perlita, en tanto que los aceros tratados con Nb se procesan para obtener una microestructura bainítica (5-10% de bainita en volúmen). Las propiedades mecánicas de estos aceros pueen llegar a valores del orden de 11000 Kg/cm2
para la resistencia a la tracción, con tamaños de grano correspondiente a 200mm aproximadamente (tamaño de grano ASTM 1-2). La tenacidad y ductilidad alcanzan valores de hasta 60 Joule a 100°C y de 12 a 15%
respectivamente.

Respecto de las propiedades de desgaste, alguna pruebas efectuadas en servicio permiten concluir que los aceros de microestructura bainítica poseen una resistencia al desgaste levemente inferior a la de los aceros de
microestructuraperlítica de igual dureza (lamresistencia al desgaste de los aceros bainíticos es un 50%). Además, se ha mostrado que los aceros de microestructura mixta perlita-bainita tienen menor resistencia al desgaste que
aquellos totalmente perlíticos. Sin embargo, dado que los aceros bainíticos, en general dan una buena combinación de resistencia, tenacidad y resistencia al desgaste, se ha preferido el uso de ellos por sobre los perlíticos en
aplicaciones tales como la fabricación de rieles de ferrocarril.

Por otra parte, los aceros de baja aleación (hasta un 12% total de los elementos aleantes) que contienen principalmente Mn (2.8% como máximo), poseen la más alta resistencia al desgaste, con excepción de los aceros al
manganeso austeníticos. Además, este grupo de aceros presenta una más alta resistencia a la abrasión que los aceros de bajo y medio carbono y son, en general, de más bajo costo que otros aceros resistentes al desgaste.

Por su parte, el acero al manganeso austenítico (acero Hadfield), de alta resistencia mecánica y al desgaste, contiene usualmente 1-14% C y 10-14% Mn. En este caso, el alto contenido de Mn tiene un efecto estabilizador
sobre la austenita, de manera que ésta es retenida completamente durante un enfriamiento rápido del acero desde altas temperaturas a temperatura ambiente. Se tiene así, un acero de alta tenacidad, resistente al impacto y
endurecible por trabajo (deformación).

En cuanto a los consumibles C.Mn, se ha visto la conveniencia de su utilización en construcciones soldadas, en especial cuando es importante mantener una alta tenacidad a muy baja temperatura ambiente. Una aplicación
muy particular se da en la construcciónde plataformas petroleras que se usan en regiones muy heladas. En esas condiciones (temperaturas del orden de -10 °C o inferiores), es esencial mantener una muy buena tenacidad del metal
de soldadura evitando la falla por clivaje, que es responsable de gran pérdida de la tenacidad.

Actualmente, los aceros C-Mn están siendo muy usados por la minería Chilena en construcciones soldadas, como por ejemplo tolvas de descarga y traspaso de mineral, recubrimiento de piques, etc. Sin embargo, dichos
aceros presentan problemas de soldabilidad debido a que poseen, en general, un alto índice de Carbono equivalente (Ceq); lo cual los hace propensos a formar estructuras duras en la zona térmicamente afectada (ZTA) con la
consiguiente tendencia a fisurar debido a la absorción de hidrógeno. Por otro lado, dado que dichos materiales se proveen en planchas laminadas, tambien se ha detectado la ocurrencia de fallas por desgarro laminar. Un tercer
antecedente que condiciona la soldabilidad de estos aceros se refiere su resistencia a la abrasión, la cual está relacionada con su dureza, de tal manera que en soldaduras de gran penetración no es posible proceder al alivio de
tensiones mediante tratamientos térmicos locales.

Aunque, actualmente los usuarios de estos materials han logrado desarrollar técnicas de soldadura apropiadas que en general, han dado buenos resultados no se ha llegado aún a solucionar de manera satisfactoria los
problemas de soldabilidad.

IV.- SOLDABILIDAD

Introducción

La ejecución de uniones soldadas en aceros significa introducir grandes alteraciones en la estructura y por ende en las propiedades del acero soldado, como consecuencia de la evolución del calor aportado en el proceso. En las
cercanías del cordón de soldadura, el metal base queda expuesto a ciclos de calentamiento y enfriamiento, que pueden provocarles cambios incompatibles con las exigencias mecánicas para las que fue seleccionado. Un adecuado
manejo de las variables del proceso de soldadura sin embargo, permite controlar tales efectos y asegurar la obtención de una estructura sana y adecuada al propósito. De los efectos de soldadura asociados al metal base, los
siguientes son quizás los más frecuentes:

Agrandamiento bajo cordón: también conocido como agrandamiento en frío, principalmente asociado a la presencia de fases duras formadas en el metal base y gatillado por la presencia de hidrógenos y de tensiones residuales.

Desgarramiento laminar: grietas asociadas a la presencia de inclusiones no metálicas abundantes y alargadas, en el metal base, y a esfuerzos aplicados en dirección transversal a ellas.

Agretamiento por recalentamiento: formación de grietas durante el tratamiento de postcalentamiento de uniones realizadas con ciertos aceros de baja aleación.

Ablandamiento: esto si bien en general no es considerado como un defecto, sí lo es cuando el acero sometido a soldadura es uno que debe resistir el desgaste y para el cual la dureza es esencial.

Sensibilización: fenómeno que produce pérdida de la resistencia a la corrosión en algunos tipos de acero inoxidable, redundando en definitiva en un problema de"corrosión intergranular".

Por su parte el cordón de soldadura es también una fuente de defectos cuyas consecuencias pueden causarla falla de la unión. El metal de soldadura se forma por aportes relativos del electrodo utilizado y por fusión
del metal base, los cuales luego de ser mezclados a altas temperaturas en el estado líquido, solidifican dando lugar a un material que presenta alguna similitud con una pequeña pieza fundida. Los defectos más frecuentes,
asociados al metal de soldadura son los siguientes:

Agrietamiento en caliente: Grietas formadas durante la solidificación del metal de soldadura y asociadas a la segregación de impurezas y a la presencia de tensiones de origen térmico. Influyen notablemente sobre esto la
geometría de la poza líquida y la estructura de solidificación del cordón.

Inclusiones y porosidad: Partículas de fases no-metálicas y cavidades incluídas en el cordón de soldadura. Debidas a remanentes de escorias las primeras y a gases disueltos las segundas.

En paralelo a los defectos mencionados, existe una variedad de anomalías que se pueden asociar más bien a las condiciones operativas del proceso y que sin duda son parte importante del problema integral. En esta categoría se
puede mencionar aspectos como: falta o exceso de penetración; falta de fusión; socavación, distorsión, etc.

Un manejo adecuado de las variantes de soldadura requiere dejar muy claro en primer lugar qué tipo de acero es el que se está soldando, en qué estado se encuentra originalmente y cuál es su respuesta frente a variaciones
de los ciclos térmicos impuestos sobre él durante la soldadura. El manejo de las variables como se verá mas adelante puede llegar a ser cuantitativo en algunos casos, pero si no lo es, al menos se requiere tener una idea cualitativa
clara sobre cual es el problema potencial y en qué dirección afectan cada una de las variables que puede contener un procedimiento de soldadura. Para ello es necesario contar con una comprensión básica de los fundamentos que
gobiernan el comportamiento térmico y mecánico de los distintos tipos de aceros involucrados en procesos de soldadura.

PROCESOS DE SOLDADURA

Lógicamente para poder realizar una unión se requiere contar con la tecnología adecuada, es decir, tener disponible uno o más procesos de soldadura. De éstos existe alrededor de 90, incluyendo procesos afines como son
los de corte, o los de depositación de capas duras.

Para tener una idea concisa de los procesos existentes, conviene dar un vistazo a la llamada "CARTA MAESTRA DE PROCESOS ", la cual es una forma organizada de agrupación de procesos de unión y afines, en base
a un "parentesco" entre los diferentes procesos (ver Figura 1).

Por tener su origen en los países centrales o altamente desarrollados, los procesos de unión y afines reciben una denominación inglés, que se abrevia en una sigla terminada en las siguientes letras:

W, de "welding"

B, de "brazing"

S, de "soldering"

C, de "cutting".

Así por ejemplo los procesos más usados en soldadura por acero, se denominan:

SMAW, o "shielded metal arc welding", también denominado MMAW o


"manual metal arc welding". Este corresponde a soldadura de acero normal con
electrodo revestido.
GTAW, o "gas tungsten arc welding", denominado vulgarmente TIG.
Corresponde a soldadura por arco con protección gaseosa, y electrodo no consumible.
GMAW, o "gas metal arc welding", denominad o vulagarmente MIG.
Corresponde a soldadura por arco con protección gaseosa y con electrodo consumible
(el metal de aporte genera el acero).
SAW, o "submerged arc welding". Corresponde a soldadura por arco sumergido.
FCAW, o "flux cored arc welding". Corresponde a soldadura por arco con
electrodo tubular.
PAW, o "plasma arc welding". Corresponde a soldadura por arco plasma. Este
proceso se denomina "PAC" cuando es utilizado para corte.

Fuera de estos procesos conocidos, se utilizan otros como:

-LBW, "laser beam welding"

-EBW, "electron beam welding"

-EXW, "explosion welding"

-ESW, "electroslag welding"

-RSW,"resistance sport welding"

-USW, "ultrasonic welding"

-IW, "induction welding"

-TW, "thermit welding"

-OAW,"oxyacetilene welding", y mucho más.

En nuestro pais, si bien no existe un catastro nacional de consumo, es razonable suponer que un alto porcentaje de soldadura de fabricación se lleva a cabo por el proceso SMAW (tal vez en el orden del 70%), seguido de
FCAW, SAW, GMAW, GTAW. El proceso SMAW es intensivo en mano de obra, pero es discontinuo y de baja eficiencia. En países altamente industrializados, la situación es la inversa, tomando el liderazgo GMAW (del orden
del 65%), ocupando SMAW un porcentaje bajo. Esto se debe al elevado costo de la mano de obra, requiriéndose de procesos altamente eficientes para que una empresa pueda ser competitiva. El detalle de los procesos de la carta
maestra se muestra a continuación.

PROCESOS DE SOLDADURA AL ARCO

(Denominación en el origen inglés)

AHW Atomic Hydrogen Welding


BMAW Bare Metal Arc Welding
CAW Carbon Arc Welding
CAW-G Carbon Arc Welding-Gas
CAW-S Carbon Arc Welding-Shielded
CAW-T Carbon Arc Welding-Twin
FCAW Flux Cored Arc Welding
FCAW-EG Flux Cored Arc Welding-Electrogas
GMAW Gas Metal Arc Welding
GMAW-EG Gas Metal Arc Welding-Electrogas
GMAW-P Gas Metal Arc Welding-Pulsed arc
GMAW-S Gas Metal Arc Welding-Short circuiting arc
GTAW Gas Tungsten Arc Welding
GTAW-P Gas Tungsten Arc Welding-Pulsed arc
PAW Plasma Arc Welding
SMAW Shielded Metal Arc Welding
SW Stud Arc Welding
SAW Submerged Arc Welding
SAW-S Submerged Arc Welding-Series

Procesos de Soldadura al Arco

(Traducción de los procesos de la página anterior)

AHW Soldadura con hidrógeno Atómico.


BMAW Soldadura de arco metálico con electrodo desnudo
CAW Soldadura con arco de carbón
CAW-G Soldadura con arco de carbón-con gas
CAW-S Soldadura con arco de carbón-con arco protegido
CAW-T Soldadura con arco de carbón-con arcos gemelos
FCAW Soldadura con arco con núcleo de fundante
FCAW-EG Soldadura de arco con núcleo de fundante-electrogas
GMAW Soldadura con arco metálico y gas
GMAW-EG Soldadura con arco metálico y gas-electrogas
GMAW-P Soldadura con arco metálico y gas-Arco pulsado
GMAW-S Soldadura con arco metálico y gas-Arco de cortocircuito
GTAW Soldadura de arco de tungsteno y gas
GTAW-P Soldadura de arco de tungsteno y gas-Arco pulsado
PAW Soldadura de arco plasma
SMAW Soldadura de arco metálico protegido
SW Soldadura de arco de esparragos
SAW Soldadura de arco sumergido
SAW-S Soldadura de arco sumergido-En serie

Procesos de Soldadura en Estado Sólido

CW Soldadura en frío
DFW Soldadura con difusión
EXW Soldadura con explosión
FOW Soldadura por forja
FRW Soldadura por fricción
HPW Soldadura por presión en caliente
ROW Soldadura con rodillos
USW Soldadura ultrasónica

Procesos de Soldadura Fuerte

AB Soldadura fuerte de acero


BB Soldadura fuerte de bloque
DFB Soldadura fuerte por difusión
DB Soldadura fuerte por inmersión
FLB Soldadura fuerte de flujo
FB Soldadura fuerte en horno
IB Soldadura fuerte porinducciín
IRB Soldadura fuerte infraroja
RB Soldadura fuerte por resistencia
TB Soldadura fuerte a soplete(torcha)
TCAB Soldadura fuerte con arco de carbonos gemelos

Blanda Procesos de Soldadura

DS Soldadura blanda por inmersión


FS Soldadura blanda en horno
IS Soldadura blanda por inducción
IRS Soldadura blanda infrarrojo
INS Soldadura blanda con cautín
RS Soldadura blanda con resistencia
TS Soldadura blanda con soplete(torcha)
WS Soldadura blanda por onda

Otros Procesos de Soldadura

EBW Soldadura por haz de electrones


ESW Soldadura por electroescoria
FLOW Soldadura de flujo
IW Soldadura por inducción
LBW Soldarura por haz de rayos laser
TW Soldadura por termita

Soldadura con Gas Combustible y Oxigeno

AAW Soldadura con aire y acetileno


OAW Soldadura oxiacetilénica
OHW Soldadura con oxihidrógeno
PGW Soldadura a gas conpresión

Procesos de Soldadura por Resistencia

FW Soldadura por arco con presión 8flash)


HFRW Soldadura por resistencia con altafrecuencia
PEW Soldadura con percusión
RPW Soldadura de resalto(proyección)
RSEW Soldadura de costura por resistencia
RSW Soldadura de puntos por resistencia
UW Soldadura recalcada(upset)

Procesos Aliados:

Rociado Térmico

EASP Rociado con arco eléctrico


FLSP Rociado a la llama
PSP Rociado con plasma

Corte con Oxigeno

FOC Corte con fundente químico


POC Corte con polvo metálico
OFC Corte con gas combustible y oxigeno
OFC-A Corte con oxiacetilénico
OFC-H Corte con oxihidrógeno
OFC-N Corte con oxigeno y gas natural
OFC-P Corte con oxipropano
AOC Corte con arco y oxigeno
LOC Corte con lanza de oxigeno

CORTE CON ARCO

AAC Corte con arco de carbón y aire


CAC Corte con arco de carbón
GMAC Corte con arco metálico y gas
GTAC Corte con arco de tungsteno y gas
MAC Corte con arco metálico
PAC Corte con arco plasma
SMAC Corte con arco metálico protegido

Otros Procesos de Corte

EBC Corte con haz de electrones


LBC Corte con haz de rayos laser

Procesos de Fabricación de la Tolva

Una vez hecha la presentación de los antecedentes teoricos de los principales componentes del proceso (caracteristicas de aceros y soldaduras), pasamos a ver algunos detalles de la fabricación de la Tolva.

Tanto los aceros, como las soldaduras utilizadas son los de mayor resistencia que se encuentran en el mercado mundial. Para las zonas expuestas al desgaste destaca la utilización de aceros compuestos en donde la parte superior
esta hecha de Carburos de Cromo y la inferior con un acero estructural que permite una buena soldabilidad a la base de la estructura. También existen tolvas (como la que se detallará más adelante) cuyos componentes
estructurales estan directamente sometidos al desgaste (Tolvas ligth) ya que aquí lo fundamental es disminuir el peso total del componente para aumentar el volumen de carga.

Como se observó en la sección superior, es de vital importancia el manejo del proceso de soldadura durante la fabricación. Usualmente la tolva es construida en partes (de 3 a 5) en la fábrica, siendo luego transportadas
(usualmente por mar) hasta el lugar en donde trabajarán. Por lo general son armadas en lugares cercanos a las minas donde se presenten la facilidades mínimas para el trabajo. Esta etapa es de vital importancia, ya que es aquí en
donde pueden ocurrir fallas debido a las condiciones en las que se trabaja.

Para ello existen rigurosos procedimientos de trabajo para asegurar la calidad. A continuación se muestra a modo de ejemplo una serie de diagramas utilizados en el armado de una tolva para un camión CATERPILLAR 793B
actualmente en operación en MINERA ESCONDIDA y CHUQUICAMATA.

Tambien se incluye información técnica de Aceros comerciales y soldaduras (principalmente utilizadas en procesos semi-automáticos). En el caso de los aceros, se destaca la elevada calidad pues son los componentes en donde
mayores avances han habido en el último tiempo.

PROBLEMAS DE DISEÑO

Como se ha mencionado anteriormente, los problemas fundamentales radican en las uniones soldadas, ya que es alli en donde, debido a la menor resistencia de la soldadura se producen fisuras por la alta concentración de
esfuerzos en las zonas de unión estructural.

Para los aceros existen an la actualidad aleaciones que superan ampliamente las 130.000 lbs/inch2 como límite de fluencia, en cambio, l soldadura de mayor resistencia mecánica que en la actualidad se utiliza corresponde a la
AWS 11018 (110.000 lbs/inch2) la que lamentablemente presenta problemas a la hora de su la aplicación. Por esta razón, se utilizan soldaduras (de aplicación manual y semi-automáticas) de menor calidad en pos de la
soldabilidad.

El desafio entonces es primeramente mejorar la calidad de las soldaduras (un desafio a nivel global) y además optimizar al máximo los diseños de las uniones soldadas (ingeniería utilizada en el proceso). Esto cada vez va
mejorando, ya que en durante el proceso de diseño se utilizan por -ejemplo- software de modelación por elementos finitos y acabados seguimientos del comportamiento de los nuevos diseños en terreno, retroalimentando esto a la
fábrica para incluir mejoras en las nuevas versiones.

Tolva 180 Tons EUCLID

VI Conclusiones

Como ya se menciono en la introducción de este trabajo. Dada la amplitud del tema, los temas tocados trataron de ser genericos y orientados a los contenidos del curso. Se dio especial énfasis en el marco téorico, en la definición
de conceptos en el terreno de los aceros y soldaduras para finalmente mostrar a grandes rasgos características de la fabricación en sí.

Se espera que el lector haya podido interiorizarse (genéricamente hablando) de lo que significa el proceso de Diseño, construcción y operación de este tipo de componentes. Es un tema altamente vigente en la Minería Chilena,
donde las grandes compañias (Caterpillar, Komatsu, Euclid) que suministran equipos interactuan activamente en los procesos de operación para obtener datos que les sirvan para mejorar los nuevos diseños.

Se pretendió mostrar algo diferente (a los temas propuestos para este trabajo), de tal forma de involucrar al lector en temas de actualidad que interesan a los ingenieros en la actualidad.

Este trabajo estara próximamente disponible en http://www.cec.uchile.cl/~rdisi para que sirva de

referencia a futuros estudiantes del curso ID32A.

VII Bibliografía

La Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Askelan, Donald 1987 Editorial Iberoamericana.

Catalogos comerciales Astralloy Wear Technology Corporation.

Catalogos Comerciales Lincoln Electric (soldaduras).

Sitios WEB :

www.caterpillar.com

www.codelco.cl

www.komatsu.com

www.aisc.org (Instituto americano del Acero)