Manual Serie R

YX18/YX23
COLD ROLLING MILLS
MANUAL DE OPERACIÓN SERIE R
Grupo Ferromax / Departamento Técnico 1

CONTENIDO
Pág.
PROCESO DE PRODUCCION……………………………………………………………………………………………………..………….. 03
DIAGRAMA DE FLUJO……………………………………………………………………………………………………………..…………… 04
PARTES DE LA MAQUINA…………………………………………………………………………………………………………..………… 04
IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES………….………………………………………………..…….. 05
UNCOILER……………………………………………………………………………………………………………………………..……..…….. 05
PANEL DE CONTROL DEL UNCOILER…………………………………………………………………………………….……………… 07
COMPONENTES ELECTRICOS DEL PANEL DE CONTROL DEL UNCOILER……………………………………….………. 09
SISTEMA HIDRAULICO DEL UNCOILER…………………………………………………………………………………………………. 11
MESA FORMADORA (FORMING)…………………………………………………………….…………………………………………… 14
PROCESOS DE CALIBRACION……………………………………………………………………………………………………………….. 17
PROCESO DE CALIBRACION DE CUCHILLAS…………………………………………………………………………………….……. 19
PRENSA DE CORTE………………………………………………………………………………………………………………………………. 22
SISTEMA HIDRAULICO DE PRENSA DE CORTE………………………………………………………………………….………….. 24
PANEL DE CONTROL……………………………………………………………………………………………………….…………………… 26
COMPONENTES ELECTRICOS DEL PANEL DE CONTROL………………………………………………………………….……. 28
OPERACIÓN DEL PANEL DE ENTRADAS Y SALIDAS (I.O.P)……………………………………………………………………. 30
PROCESO PARA AJUSTAR LA LONGITUD……………………………………………………………………………………………… 36
FALLAS COMUNES…………………………………………………………………………………………………………………………..….. 37
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO……………………………………………………………………………………………………. 41

PROCESO DE PRODUCCION
OPERACIÓN
1- Seleccionar la materia prima a producir (bobina), con ayuda del Montacargas colocar la bobina
en la plataforma del Coilcar asegurándonos de que esta quede centrada.
2- En el panel de control, encender el motor de la bomba hidráulica e introducir la bobina con
ayuda de las funciones de Forward (Adelante), Reverse (Atrás), Up (Arriba) y Down (abajo)
realizarlo con cuidado para no dañar la materia prima.
3- Fijar la bobina a la mordaza con ayuda de la función hidráulica de Expand.
4- Colocar el brazo de soporte del Uncoiler.
5- Retornar el Coilcar a la posición de inicio, dejar abajo la base de este y apagar la bomba
hidráulica.
6- Presionar Forward para que el sentido de giro de la bobina sea hacia adelante y ajustar la
velocidad con ayuda del potenciómetro, tomando en cuenta el tamaño de la bobina (A mayor
tamaño menos velocidad y a menor tamaño mayor velocidad).
7- Manualmente llevar la lámina a la mesa de centrado y ajustar las guías de acuerdo a la materia
prima a producir (Estándar o Súper Ancha).
8- En el panel de control seleccionar el perfil que se producirá en la función Layer Select (Up perfil
ondulado y Down perfil Estructural)
9- Encender la bomba hidráulica de la prensa de corte y colocar la cuchilla de acuerdo al perfil que
produciremos (Cuchilla abajo perfil ondulado y Cuchilla arriba perfil Estructural) apagar la
bomba.
10- Seleccionar modo manual y presionar Forward para que el motor principal haga girar los rodos
formadores hacia adelante, ajustar la velocidad a un 20%.
11- Utilizando la botonera anexa al panel (Forward, Reverse, Stop y Emergency) introducir la lámina
a la mesa formadora, observar que la lámina no presente dobleces o reventaduras que puedan
detener el flujo.
12- Encender el impresor y colocarlo en la posición correcta según el perfil que estemos
produciendo.
13- Seleccionar el mensaje a imprimir.
14- Introducir la cantidad y medida de láminas que se producirán en DATA SETTING
15- Seleccionar Modo Automático y presionar RUNNING.
16- Si vamos a iniciar una producción presionar RESTART, si continuaremos una producción que ya
hemos iniciado presionar CONTINUE.
17- Con ayuda del patrón y la cinta métrica controlar las medidas de lámina producida (Longitud,
ancho total, ancho útil, altura de cresta y pestaña)

EL DIAGRAMA DE FLUJO ES EL SIGUIENTE
MESA DE
BOBINA UNCOILER RODOS DE
CENTRADO
ENTRADA
MESA FORMADORA EN FRIO

RACKS PRENSA DE CORTE
SENCILLA O DOBLE (FORMING)
IMPRESIÓN DE MARCA
PARTES DE LA MAQUINA

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE COMPONENTES
UNCOILER
DESCRIPCION DE COMPONENTES
1- UNCOILER Nº1
Es el primer Uncoiler de la línea de producción y es utilizado para des embobinar la materia
prima de forma automática, se sugiere sea utilizado para el perfil de arriba (Ondulado).
2- UNCOILER Nº2
Segundo Uncoiler de la línea de producción y es utilizado para des embobinar la materia prima
de forma automática, se sugiere sea utilizado para el perfil de abajo (Estructural).
3- BRAZO DE ACCIONAMIENTO MODO AUTOMATICO
Es el encargado de realizar el movimiento oscilante, para accionar el sensor inductivo de acuerdo
a la demanda de materia prima de la máquina. Si el brazo está en posición de reposo el sensor
tiene encendida la luz, si el brazo se levanta la luz del sensor tiene que apagarse.
4- SENSOR INDUCTIVO
Es el encargado de generar la señal para que el Uncoiler des embobine la materia prima de forma
automática.
5- INTERRUPTOR DE PROTECCION
Los Breaker hacen la misma función que los fusibles, con la ventaja que estos pueden ser
restaurados manualmente en lugar de tener que reemplazarlos, cuando se ve sometido a una
sobrecarga se dispara protegiendo el circuito eléctrico.
6- SOPORTE PARA MATERIA PRIMA DE UNCOILER Nº1
Es un anexo del Uncoiler Nº2 que va ubicado en la parte superior, que tiene la función de ayudar
a que la materia prima del Uncoiler Nº1 circule con facilidad sobre este.

7- MATERIA PRIMA (BOBINA DE ACERO)
Lamina de acero recubierta con Zinc y Aluminio utilizada para la fabricación de techos a la
medida exacta, los espesores que se fabrican son (0.30mm – 0.55 mm).
8- SOPORTE DE UNCOILER
Aumenta la capacidad para soportar el peso de la Materia Prima en el Uncoiler.
9- COILCAR
Es la parte de Uncoiler encargada de recibir la materia prima para mantenerla centrada y segura
para ser introducida a las mordazas del Uncoiler.
10- BASE DE COILCAR PARA MATERIA PRIMA
Es la encargada de centrar y alojar la bobina para ser manipulada mediante las funciones
hidráulicas del coilcar y facilitar colocarla en las mordazas del Uncoiler.
11- PROTECCION DE MANGUERAS HIDRAULICAS
La función principal es proteger las mangueras del sistema hidráulico del Coilcar, pero además
mantiene ordenadas y fijas las mangueras ayudándoles en el movimiento que realiza el Coilcar
hacia adelante y atrás.
12- RIEL DE COILCAR
Encargado de guiar el Coilcar en el movimiento hacia adelante y atrás.
13- BASE DE UNCOILER Nº1
Estructura que le ayuda al Uncoiler Nº1 a elevar su altura para facilitar y disminuir la longitud que
debe de recorrer la lámina para pasar sobre el Uncoiler Nº2
14- GUIAS DE COILCAR DE SUBIR Y BAJAR
Le proporcionan la estabilidad a la base del Coilcar para que no tenga movimiento lateral
facilitando el movimiento lineal.
15- CILINDRO DE SUBIR Y BAJAR
Es un actuador del sistema hidráulico del Uncoiler, que se utiliza para realizar el movimiento
lineal (Arriba/Abajo) de la Materia Prima (Bobina).
16- MORDAZAS DE UNCOILER
Encargadas de alojar y sujetar a la materia prima para realizar el movimiento giratorio,

PANEL DE CONTROL DEL UNCOILER
Es la parte del Uncoiler donde se encuentran los Pulsadores, manetas, potenciómetros e interruptores
del circuito de control para que el usuario realiza las funciones de operación.
1- INTERRUPTOR DE ENCENDIDO Y APAGADO.

Es el encargado de abrir o cerrar el paso de la corriente hacia los componentes del circuito de
potencia y control.
2- PILOTO DE ENCENDIDO (POWER INDICADOR).
Encendido: Indica que el Interruptor de encendido y apagado se ha accionado al estado ON y
que ha permitido el paso del suministro de Voltaje.
Apagado: Indica que el interruptor de encendido y apagado se ha accionado al estado OFF y que
se ha interrumpido el paso del suministro de voltaje
3- PILOTO DE GIRO HACIA ADELANTE (FORWARD INDICADOR).
Indica que se ha accionado el pulsador de giro hacia adelante y que el motor está listo para
recibir una señal de arranque para funcionar en esa dirección.
4- PILOTO DE GIRO HACIA ATRÁS (BACKWARD INDICADOR).
Indica que se ha accionado el pulsador de giro hacia atrás y que el motor está listo para recibir
una señal de arranque para funcionar en esa dirección.
5- PILOTO DE BOMBA HIDRAULICA (PUMP INDICADOR).
Nos indica si la bomba hidráulica se encuentra encendida o apagada.
6- MANETA DE ABRIR/CERRAR MORDAZAS (LOOSE/EXPAND).
Cuando el motor de accionamiento de la Bomba Hidráulica esta encendido y se acciona esta
maneta, es posible mediante el cilindro hidráulico realizar las funciones de abrir y cerrar las
mordazas.

7- PULSADOR DE GIRO HACIA ADELANTE (RUNNING FORWARD).
Dispositivo utilizado para encender el relé que controla el sentido de giro hacia adelante del
motor principal del Uncoiler.
8- PULSADOR DE GIRO HACIA ATRÁS (RUNNING BACKWARD).
Dispositivo utilizado para encender el relé que controla el sentido de giro hacia atrás del motor
principal del Uncoiler.
9- PULSADOR DE ENCENDIDO DE BOMBA HIDRAULICA (PUMP START).
Dispositivo utilizado para encender el relé que controla el contactor del motor de
accionamiento de la bomba hidráulica.
10- MANETA DE SUBIR/BAJAR COILCAR (UP/CAR/DOWN).
maneta, es posible mediante el cilindro hidráulico realizar las funciones de Subir y bajar el
Coilcar.
11- POTENCIOMETRO DE REGULACION DE VELOCIDAD (SLOW – FAST).
Dispositivo que sirve para ajustar la consigna de Frecuencia del Variador y controlar así la
velocidad del motor principal del Uncoiler.
12- PULSADOR PARA PARAR GIRO ADELANTE/ATRÁS (RUNNING STOP).
Dispositivo utilizado para apagar el relé que controla el sentido de giro del motor principal del
Uncoiler.
13- PULSADOR PARA PARAR BOMBA HIDRAULICA (PUMP STOP).
Dispositivo utilizado para apagar el relé que controla el contactor del motor de accionamiento
de la bomba hidráulica.
14- MANETA DE ADELANTE/ATRÁS DEL COILCAR (FORWARD/CAR/BACKWARD).
maneta, es posible mediante el motor hidráulico realizar las funciones de mover hacia Adelante
y Atrás en el Coilcar.
15- BOTON DE PARO DE EMERGENCIA (EMERGENCY STOP).
Dispositivo de seguridad que tiene la función de parar tanto el sistema de potencia como de
control cuando ocurre un evento que atente contra la seguridad de una persona o de algún
componente de la máquina.

COMPONENTES ELECTRICOS DEL PANEL DE CONTROL DEL UNCOILER
1- VARIADOR DE FRECUENCIA
Es el componente que varía la frecuencia de la red (60 Hz) desde 0 – 60 Hz para controlar la
velocidad del motor principal del Uncoiler.
2- TRANSFORMADOR DE VOLTAJE
Es el encargado de reducir el voltaje de alimentación (460Vac) al voltaje de operación del circuito
de control (230Vac).
3- FUENTE DE VOLTAJE
Encargada de suministrar los 24 Vdc para la alimentación de los componentes del circuito de
control del Uncoiler.
4- CONTACTOR DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA HIDRAULICA
Componente electromecánico que tiene la función de suministrar o interrumpir el paso de
voltaje hacia el motor eléctrico de la bomba hidráulica.
5- AUTOMATA
La función de este interruptor es proteger el circuito de control cuando ocurre un cortocircuito
en alguno de los componentes.
6- RELE DE BOMBA HIDRAULICA
Es un dispositivo electromecánico encargado de controlar el encendido y apagado del contactor
que gobierna el motor de accionamiento de la bomba del sistema hidráulico.

7- RELE DE GIRO HACIA DELANTE
Es un dispositivo electromecánico que se encarga de abrir o cerrar el circuito de accionamiento
del motor principal en modo automático en el sentido hacia adelante.
8- RELE DE GIRO HACIA ATRÁS
Es un dispositivo electromecánico que se encarga de abrir o cerrar el circuito de accionamiento
del motor principal en modo automático en el sentido hacia atrás.
9- RELE DE ACCIONAMIENTO DE GIRO AUTOMATICO
Es un dispositivo electromecánico que se acciona por medio del sensor inductivo y que se
encarga de abrir o cerrar la señal de RUN del Variador de Frecuencia ya sea hacia adelante o
hacia atrás.
10- BORNERA DEL CIRCUITO DE CONTROL 24Vdc
Conjunto de bornes donde se encuentran conectados los cables que van hacia las
electroválvulas del sistema hidráulico, además las líneas de alimentación del sensor inductivo.
11- RELE DE SOBRECARGA
Tal como su nombre lo indica en el encargado de proteger el motor eléctrico de una sobrecarga
mecánica que ocasione una elevación de corriente en las líneas del mismo.
12- BORNERA DE ALIMENTACION PRINCIPAL
Conjunto de bornes donde se conectan las líneas de alimentación del Uncoiler
13- BORNERA DE CONEXIÓN DEL MOTOR PRINCIPAL
Conjunto de bornes donde se conectan los tres cables de alimentación del motor principal.
14- BORNERA DEL MOTOR DE LA BOMBA HIDRAULICA
Conjunto de bornes donde se conectan los tres cables de alimentación del motor eléctrico que
acciona la bomba hidráulica.

SISTEMA HIDRAULICO DEL UNCOILER
DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES
1- CILINDRO HIDRAULICO DE ABRIR/CERRAR

Es un actuador del sistema hidráulico, que se utiliza para realizar el movimiento lineal
(Abrir/Cerrar) de las mordazas.
2- VISOR DEL TANQUE HIDRAULICO
Nos facilita el control del nivel de aceite, se recomienda que el nivel no sea menos de ¼ del
visor.
3- TANQUE HIDRAULICO
Es el encargado de mantener almacenado el aceite hidráulico.
4- MANGUERAS DE ALTA PRESION
Esta es la encargada de distribuir y soportar la presión de aceite generada por la bomba hacia el
block de la electroválvula.
5- ELECTROVALVULAS
Es una válvula electromecánica, que tiene como función controlar y dirigir el flujo del aceite
hacia los actuadores hidráulicos (Cilindros y motores).
6- VALVULA REGULADORA DE PRESION
Es un dispositivo de accionamiento mecánico que nos permite reducir o aumentar la presión del
sistema hidráulico.
7- ELECTROVALVULA DE ALIVIO
Es una válvula electromecánica, que tiene como función abrir y cerrar el paso de aceite que está
retornando hacia el tanque con el objetivo de elevar la presión del sistema y de esta manera
hacer funcionar un actuador hidráulico.

8- BLOQUE DE ELECTROVALVULAS
Es el encargado de alojar a las electroválvulas y los componentes de regulación de presión,
internamente cuenta con los conductos de distribución de aceite.
9- MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA HIDRAULICA
Es el encargado de hacer girar la bomba hidráulica
DIAGRAMA HIDRAULICO DE UNCOILER

Nº CANTIDAD NOMBRE ESPECIFICACION
01 1 Tanque de aceite hidráulico 75 litros
02 1 Medidor de nivel de aceite YWZ-80T
03 1 Filtro de aire QUQ2-1.0X10
04 1 Bomba de aceite CBN-E310
05 1 Motor Y2-100L2-4B5,
3KW/460V/60HZ
06 1 Filtro de aceite RFA-40X30
07 1 Manguera A13 II –XXXX
08 1 Manguera A16 II – XXXX
09 1 Electroválvula de alivio DBW10B
10 1 Manómetro 0-16 MPa, ¼
11 2 Electroválvulas direccionales (Forward/Reverse y Expand/loosen) 4WE6J
12 1 Electroválvula direccional (Up/Down) 4WE6E
13 2 Válvulas Piloto Z2S2
14 1 Válvula Piloto con balanceador MHA-01-C-30
INFORMACION TECNICA
DESCRIPCION ESPECIFICACION
Motor bomba hidráulica 3 KW, 1430 RPM
Filtro de aceite hidráulico RFA - 40x20
Capacidad del tanque 75 litros
Presión del sistema 8 MPa (1000 psi)
Presión de trabajo 12 MPa (1500 psi)
Caudal 15 Lts/min
Motor principal 7.5 KW
Diámetro de mordaza cerrada 47.90 cm
Diámetro de mordaza abierta 55.10 cm
Capacidad 6 Ton
Desplazamiento Arriba y Abajo del Max 450 mm
coilcar
Desplazamiento Atrás y Adelante del Max 2000 mm
coilcar
Voltaje de potencia 460 Vac
Voltaje de Control 24 Vdc
Aceite hidráulico N46
Aceite de transmisión (Caja SAE 85W90 API GL-4 o GL-5
reductora)

MESA FORMADORA (FORMING)
Es la parte de la maquina encargada de realizar el proceso de rolado en frio de la lámina.
ESTRUCTURA DE TRABAJO
La sección de formado está compuesto de ejes, rodos formadores y espaciadores. Los rodos han sido
tratados térmicamente y aleados con cromo, lo que incrementa la dureza y extiende la vida útil.
1- GUILLOTINA
Herramienta utilizada para realizar el corte de la lámina de forma manual, está ubicada al inicio
de la mesa formadora. Se tiene que conocer la distancia entre la guillotina y las cuchillas de la
prensa de corte con la finalidad de no tener ningún desperdicio cuando realizamos el corte al
final de la producción.

2- MESA DE CENTRADO
Parte de la mesa formadora donde se realizan los ajustes previos a la producción del ancho de la
MP a producir (914 mm o 1220 mm).
3- SET DE RODOS FORMADORES
Son los encargados de transformar la MP (lámina lisa) a producto terminado (Lamina E-25 y
Ondulada), por medio del proceso de rolado en frio. El proceso comienza formando del centro
hacia afuera.
4- TUERCAS DE AJUSTE LATERAL
Por medio de estas tuercas se realiza el ajuste de los rodos lateralmente, para realizar cualquier
ajuste es necesario contar con un calibrador de espesores tipo lainas y tener un centro de
referencia ya que puede necesitar ajuste el set de rodos de abajo o el de arriba.
5- TAPADERAS DE PROTECCION
Es la parte de la mesa formadora encargada de brindar la seguridad tanto para los operadores o
personas ajenas a la producción como a los rodos formadores de objetos que puedan caer
dentro del proceso de rolado.
6- BARRAS TENSORAS
Su misión es mantener rígida la estructura de la mesa de formado para evitar que el movimiento
rotacional de los rodos desajuste el centro de estos.
7- MOTOR PRINCIPAL 11 KW, 460 V/60 Hz
Es el encargado de transmitir el giro rotacional a la caja reductora.
8- CAJA REDUCTORA
Es la encargada de reducir las RPM del motor principal (1450.8 RPM) a 36 RPM mediante el juego
de engranajes, con el fin de mantener la velocidad de salida en un régimen cercano al ideal para
el buen funcionamiento.
9- CADENAS DE TRANSMISION
Encargadas de transmitir el giro hacia los ejes de transmisión y estos a su vez hagan giran los
rodos formadores.
10- PERNOS DE REGULACION DEL MOTOR PRINCIPAL
Ajustan la tensión de la cadena del motor principal, mediante el empuje lineal del motor.
11- EJE DE TRANSMISION
Es el encargado de transmitir el giro rotacional del motor principal hacia los ejes de transmisión
de los rodos formadores mediante las cadenas (Maquina doble), en las maquinas sencillas no
cuenta con este componente ya que la transmisión es directa desde el motor hacia el eje de los
rodos formadores.
12- TAMBOR DE ACOPLE
En el mecanismo mediante el cual se realiza el acople de la transmisión de acuerdo al perfil
seleccionado (Maquina doble).
13- HORQUILLA DE CAMBIO
Es la encargada de mover el tambor de acople mediante el movimiento de la palanca selectora.
14- ENCODER
Parte de la mesa formadora encargada de realizar el conteo lineal de la lámina.
15- PALANCA DE CAMBIO DE TRANSMISION DE PERFIL
Encargada de realizar el empuje del tambor de cambio mediante el movimiento de la horquilla.

MEDIDAS DEL PERFIL ESTRUCTURAL
MEDIDAS DE PERFIL ONDULADO
INFORMACION TECNICA
Motor principal 11 KW, 460V/60HZ, 1450.8 RPM
Caja reductora 36 RPM
Dimensiones de la mesa formadora (13763x2000x1600) mm
Pasos para el rolado Estructural 22 Estaciones
Pasos para el rolado ondulado 24 Estaciones (Maquina doble)
22 Estaciones (Maquina sencilla)
Velocidad de trabajo 14 mts/min
Peso de la estructura 17 Ton Aproximadamente
Rango de espesores 0.30mm – 0.55mm
Rango de ancho de materia prima 914 mm – 1220 mm
Aceite de caja reductora SAE 85W90 API GL-4 o GL-5
Grasa Nº2 Base Lithium

PROCESO DE CALIBRACION DE PERFIL E-25 STD Y S/A.
1- Limpiar los rodos formadores completamente de polvo o suciedades.

2- Ajustar las guías de la mesa de centrado según el ancho de la MP a producir (S/A o STD).
3- Calibrar los rodos de las estaciones Nº 1 hasta la Nº 20 y la Nº 22 según el espesor que se
producirá.
4- Calibrar la estación Nº 21 entre los cuadrados de los toolings a 12 mm para asegurarnos que el
rodo de arriba quede paralelo al de abajo.
5- Ajustar el ancho total y ancho útil con ayuda de la estación Nº 21.
Nota: Los resultados del proceso pueden variar según la experiencia de la persona que lo realice,
apoyarse siempre del patrón para verificar la forma, si no coincide como MIN un 90% se tienen
que realizar pequeños ajustes.
PROCESO 1 DE CALIBRACION DE PERFIL ONDULADO STD (MAQUINA DOBLE).

2- Ajustar las guías de la mesa de centrado al ancho para MP STD.
3- Calibrar los rodos de las estaciones Nº 1 hasta Nº 18, Nº 20 y de la Nº 22 hasta la Nº 24 según el
espesor de la MP que se producirá.
4- Marcar la cabeza de los pernos de regulación con una línea del centro hacia afuera desde la
estación Nº 4 hasta Nº 17.
5- Girar en sentido anti horario los pernos de regulación marcados 1 ½ vuelta.
6- Calibrar las estaciones Nº 19 y Nº 21 entre los cuadrados de los toolings a 12 mm para
asegurarnos que el rodo de arriba quede paralelo al de abajo.
7- Ajustar el ancho total y ancho útil con ayuda de las estaciones Nº 19 y Nº 21.
apoyarse siempre del patrón para verificar la forma, si no coincide como MIN un 90% se tienen que
realizar pequeños ajustes.
PROCESO 2 DE CALIBRACION DE PERFIL ONDULADO STD (MAQUINA DOBLE).

2- Ajustar las guías de la mesa de centrado al ancho para MP STD.
4- Levantar la estación Nº 19 y Nº 20 totalmente y bajarlas después que la lámina haya pasado
entre ellas.
5- Alinear las mini estaciones y calibrarlas a 0.50 mm

PROCESO DE CALIBRACION DE PERFIL ONDULADO STD (MAQUINA SENCILLA).

2- Ajustar las guías de la mesa de centrado.
3- Calibrar los rodos de las estaciones Nº 1 hasta Nº 20, Nº 22 según el espesor de la MP que se
producirá.
4- Ajustar el ancho total y ancho útil con ayuda de la estación Nº 21.
PROCESO DE CALIBRACION DE PERFIL ONDULADO S/A (MAQUINA DOBLE).

2- Ajustar las guías de la mesa de centrado al ancho para MP S/A.
4- Calibrar las estaciones Nº 19 y Nº 21 entre los cuadrados de los toolings a 12 mm para
asegurarnos que el rodo de arriba quede paralelo al de abajo.
5- Alinear las mini estaciones y calibrarlas a 0.50 mm.

PROCESO DE CALIBRACION DE LAS CUCHILLAS E-25 Y ONDULADO.
Limpiar la superficie de las dos cuchillas

que se desean calibrar y apretar de los
pernos que sujetan las cuchillas.
Retirar los rodos de entrada a la prensa

de corte del perfil que se desea calibrar
para facilitar la manipulación de los
pernos y tuercas de regulación.
Encender la bomba y colocar las

cuchillas en posición de final del corte
(Cuchillas unidas).
Verificar en los puntos señalados el
espesor actual entre las cuchillas para
encontrar las deficiencias.
Con ayuda del calibrador de espesores

realizar las mediciones con la laina
0.03mm en los puntos indicados en el
paso anterior.

Si fuese necesario realizar ajustes lo
primero que tenemos que hacer es
desapretar los pernos de fijación de la
base que sostiene la cuchilla.
Si el desajuste es solamente en un
sector de la cuchilla solo desapretar los
pernos que fijen ese sector.
Realizar los ajustes necesarios con los

pernos y tuercas de regulación.
(Realizar el movimiento hacia adelante
con ayuda de la tuerca de regulación y
el movimiento hacia atrás con ayuda
del perno de regulación).
El ajuste de la tuerca es inversamente
proporcional al del perno, es decir que
si queremos empujar hacia adelante
tenemos que quitarle presión al perno
o viceversa.
Si el espesor entre las cuchillas es

inferior a 0.03 se tiene que desapretar
la tuerca de regulación y empujar la
base girando el perno de regulación en
sentido de las agujas del reloj. (Hacer
estos ajustes con mucha precisión, ya
que cualquier mal ajuste se puede
dañar las cuchillas).
Si el espesor entre las cuchillas es

superior a 0.03 se tiene que desapretar
el perno de regulación y empujar la
base girando la tuerca de regulación
en sentido de las agujas del reloj.
(Hacer estos ajustes con mucha
precisión, ya que cualquier mal ajuste
se puede dañar las cuchillas).

Cada ajuste que realicemos se tiene
que ir corroborando con la ayuda del
calibrador de espesores (0.03mm) para
que no tengamos error.
Cuando se logre el espesor deseado se
tiene que apretar los pernos de fijación
de la base que sostiene la cuchilla.
Realizar el movimiento de corte en
vacío para asegurarnos que no existan
puntos donde las cuchillas puedan
rozar o golpearse (Realizarlo con
mucha precaución ya que podemos
dañar la cuchilla).
Colocar nuevamente los rodos guías de
la lámina.
Introducir la lámina para realizar
pruebas en el corte, visualizar los
puntos donde aún tenemos rebaba y
ajustar solamente ese sector.

PRENSA DE CORTE
Es la parte de la maquina encargada de realizar el corte de la lámina para los dos tipos de perfiles
(Estructural y Ondulado).
1- CILINDRO HIDRAULICO DE SUBIR Y BAJAR CHUCHILLAS

Es un actuador del sistema hidráulico de la prensa de corte, que se utiliza para realizar el
movimiento lineal (Arriba/Abajo) de las cuchillas.
2- INDICADOR DE SEGURIDAD
Esta lámpara nos indica que el motor principal se encuentra en funcionamiento ya sea de forma
manual o automática, y alerta a las personas que se encuentran transitando cerca de la máquina
que tengan precaución porque hay piezas en movimiento.
3- INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD
Controla de forma segura la salida de la próxima lamina cuando se ejecuta en forma automática,
cuando la lámina sale por completo el foto interruptor envía un pulso para que salga la próxima
lamina. (Funciona solamente cuando ajustamos a 0 el parámetro CUT. PAUSE TIME).
4- INTERRUPTOR DE LIMITE SUPERIOR
Controla el límite superior de la cuchilla de corte.
5- INTERRUPTOR DE LIMITE INFERIOR
Controla el límite inferior de la cuchilla de corte.
6- REGULACION DE ESCUADRA PRENSA DE CORTE
Regulación que nos sirve para ajustar el corte a escuadra, para realizar el ajuste se tiene que
desapretar los pernos fijadores y empujar gradualmente con los pernos reguladores.
7- REGULACION DE ALTURA PRENSA DE CORTE
Regulación que nos sirve para ajustar la altura de la estructura de la prensa de corte, para
nivelar la altura de las cuchillas respecto a los rodos formadores.
8- CUCHILLAS PERFIL ESTRUCTURAL
Herramienta de corte para el perfil estructural, para ser utilizada en los siguientes espesores de
lámina (0.30 - 0.55) mm.
9- CUCHILLAS PERFIL ONDULADO
Herramienta de corte para el perfil ondulado, para ser utilizada en los siguientes espesores de
lámina (0.30 - 0.55) mm.
10- PIÑON Y CREMALLERA
Este mecanismo es el encargado de transformar un movimiento de rotación en un movimiento
lineal o viceversa, nos ayuda a que el movimiento lineal que realizan los cilindros hidráulicos sea
uniforme.
11- GUIAS DE CUCHILLA MOVIL
La función de ellas es proporcionar rigidez al movimiento lineal de la base móvil de las cuchillas.
12- BASE DE CUCHILLAS MOVILES
En ella se encuentran fijadas las cuchillas que estarán en movimiento para realizar el corte.
13- REGULACION DE LIMITES SUPERIOR E INFERIOR
Son las tuercas con las que se ajustan los interruptores de límites superior e inferior.

SISTEMA HIDRAULICO DE PRENSA DE CORTE
1- MOTOR ELÉCTRICO 5.5KW

Es el encargado de hacer girar la bomba hidráulica
2- BOMBA HIDRAULICA
La principal función es transformar la energía mecánica suministrada por el motor eléctrico en
caudal de aceite a una determinada presión.
3- ELECTROVALVULA
Es una válvula electromecánica, que tiene como función controlar y dirigir el flujo del aceite
hacia los actuadores hidráulicos, en este caso al cilindro de subir y bajar las cuchillas.
4- TANQUE DE ACEITE
Es el encargado de mantener almacenado el aceite hidráulico.
5- VISOR DE NIVEL DE ACEITE
Nos facilita el control del nivel de aceite, se recomienda que el nivel no sea menos de ¼ del
visor.
6- MANOMETRO
Es el instrumento de medición para la presión de aceite hidráulico.
7- REGULADOR DE PRESION
Es un dispositivo de regulación mecánico que nos permite reducir o aumentar la presión del
8- MANGERA DE ALTA PRESION
Esta es la encargada de distribuir y soportar la presión de aceite generada por la bomba hacia el
block de la electroválvula.

DIAGRAMA HIDRAULICO DE LA PRENSA DE CORTE
Nº CANTIDAD NOMBRE ESPECIFICACION

01 1 Tanque de aceite hidráulico 52 litros
02 1 Válvula de drenaje de aceite M18X1.5
03 1 Motor Y2-132S-4 B35 5.5KW
04 1 Bomba hidráulica CBN-E316
05 1 Filtro RFA-40X30
06 1 Filtro de aire QUQ2-1.0X10
07 1 Medidor de nivel de aceite YWZ-80T
08 1 Manguera de alta presión 10 II -- XXX
09 1 Válvula de alivio CRV-02
10 1 Manómetro Y-60, 0 – 25 MPa, ¼
11 1 Electroválvula 4WEG60/SG24N9Z5L
12 2 Manguera 13I--XXX

INFORMACION TECNICA
Motor bomba hidráulica 5.5 KW, 460V/60HZ, 1440 RPM
Filtro de aceite hidráulico RFA - 40x20L-Y
Capacidad del tanque 52 litros
Presión del sistema 8 MPa (1000 psi)
Presión de trabajo 12 MPa (1500 psi)
Caudal 24 Lts/min
Voltaje de potencia 460 Vac
Voltaje de Control 24 Vdc
Aceite hidráulico N46
PANEL DE CONTROL
Es la parte de la maquina encargada de alojar todos los componentes eléctricos de control y potencia
para el funcionamiento de la maquina tanto en modo manual como en automático.

NOMBRE DESCRIPCION OBSERVACION
POWER Este indicador enciende cuando es suministrada la
INDICADOR alimentación al panel de control de 460Vac.
24V POWER Este indicador enciende cuando están suministrados los
INDICADOR 24 Vdc.
FORWARD Nos indica cuando se ha seleccionado la función Runing
INDICADOR Forward
BACKWARD Nos indica cuando se ha seleccionado la función Runing
INDICADOR Backward
RUNNING Pulsador que envía la señal a PLC para que se ejecute la
FORWARD función Runing Forward.
RUNNING Pulsador que envía la señal a PLC para que se ejecute la
BACKWARD función Runing Forward.
STOP Pulsador que envía la señal al PLC para detener la
función Run Forward o Run Backward del motor
principal.
PUMP Nos indica cuando el motor eléctrico de la Bomba del
INDICADOR sistema Hidráulico está encendido
PUMP START Pulsador que envía la señal al PLC para que se ejecute el
accionamiento del contactor del motor eléctrico de la
bomba del sistema hidráulico.
PUMP STOP Pulsador que envía la señal al PLC para que se ejecute la
desactivación del contactor del motor eléctrico de la
bomba del sistema hidráulico.
UP (LAYER Maneta de selección que le indica al PLC que tipo de Asegurarse que la cuchilla
SELECT) perfil se producirá UP (Ondulado) y DOWN (E-25). este en la posición correcta
DOWN
UP (CUTTING) Maneta de selección del corte manual para utilizar laAsegurarse de regresar la
DOWN cuchilla hacia arriba o hacia abajo. cuchilla al punto de inicio.
MAN/AUTO Maneta de selección que sirve para indicarle al PLC que
Si el botón está en la
se producirá en Modo Manual o Automático posición media, el sistema
de control se detendrá.
MANUAL Potenciómetro que ajusta la Frecuencia del Variador Funciona solamente en
REGULATE para que éste a su vez ajuste la velocidad del motor modo manual.
SPEED principal.
EMERGENCY Detiene todo el sistema de control.
STOP
I.O.P Panel de comunicación entre el usuario y la máquina.
EMERGENCIA Cuando una avería o emergencia suceda, colocar la maneta MAN/AUTO a la posición
media para detener el motor principal o presionar el botón de EMERGENCIA para detener todo el
sistema temporalmente.
No poner en funcionamiento el motor principal inmediatamente después de haber sido detenido

manualmente o que la frecuencia no haya llegado a 0, de lo contrario caerá en falla el Variador porque
no se detuvo completamente y se puede dañar el equipo.
COMPONENTES ELECTRICOS DEL PANEL DE CONTROL
1- INTERRUPTOR DE ENCENDIDO Y APAGADO.

Es el encargado de abrir o cerrar el paso de la corriente hacia los componentes del circuito de y
control y potencia del panel.
2- AUTOMATA CIRCUITO DE CONTROL
La función de este interruptor es proteger el circuito de control cuando ocurre un cortocircuito
en alguno de los componentes del mismo.
3- PLC (Controlador Lógico Programable )
Computadora industrial con cantidad de entradas (I) y Salidas (Q) definidas por el fabricante y
que se encarga de monitorear constantemente el estado de las mimas y procesar el programa
lógico que se ha diseñado para la operación de la máquina.
4- MODULO DE EXPANSION DEL PLC
Tal como su nombre lo indica, es el encargado de agregar un número definido de Entradas y
Salidas del PLC.
5- RELE MODO MANUAL
Cuando ubicamos el selector en modo Manual, este relé es el encargado de indicarle al PLC que
la maquina deberá de operar en dicho modo.
6- RELE PARO DE EMERGENCIA
La bobina de este relé se encuentra conectada en serie a los dos paros de emergencia (Panel –
Jog) por lo que al accionar cualquiera de los paros de emergencia este relé se apagará y
detendrá todo el sistema.
7- RELE SUBIR CUCHILLA
Dispositivo electromecánico que gobierna por medio de un contacto Normalmente Abierto (NO)
la Electroválvula que acciona el circuito del Pistón Hidráulico para que la cuchilla suba.
8- RELE BAJAR CUCHILLAS
Dispositivo electromecánico que gobierna por medio de un contacto Normalmente Abierto (NO)
la Electroválvula que acciona el circuito del Pistón Hidráulico para que la cuchilla baje.
9- GUARDAMOTOR DEL MOTOR PRINCIPAL
Dispositivo Termo Magnético que se encarga de proteger el circuito de potencia del motor
principal tanto de un cortocircuito entre las fases del motor como también cuando el motor
opere y exista la ausencia de una de las fases de la red.
10- GUARDAMOTOR DEL MOTOR ELECTRICO DEL SISTEMA HIDRAULICO
Dispositivo Termo Magnético que se encarga de proteger el circuito de potencia del motor
eléctrico del sistema hidráulico tanto de un cortocircuito entre las fases del motor como
también cuando el motor opere y exista la ausencia de una de las fases de la red.
11- AUTÓMATA IMPRESOR
La función de este interruptor es proteger el circuito de alimentación del impresor para cuando
ocurra un cortocircuito en éste.
12- TRANSFORMADOR DE VOLTAJE
Es el encargado de reducir el voltaje de alimentación (460Vac) al voltaje de operación del
circuito de control (230Vac).
13- CONTACTOR DE MOTOR PRINCIPAL
voltaje hacia el Variador de Frecuencia que gobierna el Motor Principal.
14- CONTACTOR DEL MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE BOMBA HIDRAULICA
voltaje hacia el motor eléctrico de la bomba hidráulica.
15- TOMACORRIENTE TRIFILAR 220 VAC PARA IMPRESOR.
Es el punto donde se toma la alimentación eléctrica para el impresor.
16- FUENTE DE VOLTAJE
Suministra los 24 Vdc para la alimentación de los componentes del circuito de control del panel.
17- BORNERA DE ALIMENTACION PRINCIPAL
Conjunto de bornes donde se conectan las líneas de alimentación del Panel
18- BORNERA DE CONEXIÓN DEL MOTOR PRINCIPAL
Conjunto de bornes donde se conectan los tres cables de alimentación del motor principal.
19- BORNERA DEL MOTOR DE LA BOMBA HIDRAULICA
Conjunto de bornes donde se conectan los tres cables de alimentación del motor eléctrico del
20- BORNERA DEL CIRCUITO DE CONTROL 24Vdc
Conjunto de bornes donde se encuentran conectados los cables que van hacia los diferentes
actuadores del circuito de control (Electroválvulas, Encoder´s, Sensores)
21- VARIADOR DE FRECUENCIA
Es el componente que varía la frecuencia de la red (60 Hz) desde 0 – 60 Hz para controlar la
velocidad del motor principal del Forming.

OPERACIÓN DEL PANEL DE ENTRADAS Y SALIDAS (I.O.P)
El IOP nos sirve para ajustar los parámetros de operación tales como cantidad de lotes, longitud y piezas
que se producirán de forma automática, por otra parte es un tablero informativo del estado de
funcionamiento actual.
VISUALIZACION Y OPERACIÓN
Cuando es suministrada la alimentación, la pantalla inicialmente mostrara un cuadro indicándonos que

estamos entrando al sistema de control de la máquina. Se muestra de la siguiente manera.
Al presionar ENTER la pantalla mostrará el cuadro del estado de funcionamiento actual (RUNNING
STATE) de la máquina, aquí es donde se concentra la mayor comunicación entre el usuario y la maquina
ya que además de mostrarnos toda la información de la producción contiene las interfaces para iniciar
producción, ingreso de medidas a producir y el ajuste de los parámetros. (“CURR” es la abreviación de
“CURRENT”).

NOMBRE DESCRIPCION
TOTAL BATCH Indica la cantidad total de lotes programados.
RUNNING BATCH Indica el lote que se encuentra en proceso.
RUNNING PIECE Indica la pieza que se está produciendo del lote actual.
RUN. LENGTH Indica la longitud actual de la pieza que se está produciendo y va aumentando
milímetro a milímetro.
CURR. PIECE Indica la cantidad total de piezas programadas en el lote que se está
produciendo.
CURR. LENGTH Indica la longitud programada del lote que se está produciendo.
NEXT PIECE Indica la cantidad total de piezas programadas en el siguiente lote a producir.
NEXT LENGTH Indica la longitud programada del siguiente lote a producir.
LENGTH REV. Reinicia el conteo de longitud a cero.
DESCRIPCION Y FUNCION DE LA INTERFACE RUNNING.
La interface RUNNING nos sirve para iniciar o continuar producciones en modo Automático, después de
haber introducido los lotes, longitudes y cantidad de piezas que se quieren producir, presionamos
RUNNING para que se despliegue la siguiente pantalla.
Si presionamos RESTART, el sistema iniciara con la producción del primer lote y la pieza Nº 1
programada.
Si presionamos CONTINUE, el sistema continuará produciendo desde donde fue interrumpido la última
vez.
Si el usuario no cumple con los requisitos de operación en modo automático, la maquina no funcionara y
en la pantalla de RUNNING nos presentara las siguientes alarmas.

Los detalles de las fallas presentadas en la interface RUNNING son las siguientes:
PROBLEMA CAUSA SOLUCION

CHECK El botón de paro de emergencia se Soltar el botón de paro de
EMERGENCY encuentra presionado (Panel o en botonera emergencia girándolo en sentido
STOP STATE anexa). horario.
CHECK CUTTING La cuchilla móvil no ha llegado al límite. Llevar la cuchilla móvil al límite de
TOOL POSITION forma manual.
CHOOSE AUTO No se ha seleccionado el modo Automático. Mover la maneta a modo
MODE Automático.
CHECK RUNNING No se encuentra ajustado el parámetro HIGH Entrar a PARA SETTING y ajustar a
PARA DECE DIST 500 mm
CHECK DATA SET No sé a introducido ninguna longitud y pieza Entrar a DATA SETTING para
a producir. introducir las longitudes y piezas que
se producirán.
DESCRIPCION Y FUNCION DE LA INTERFASE PARA SETTING.
Esta interface nos sirve para introducir y ajustar los parámetros que necesita el sistema para trabajar en
modo automático. Al presionar PARA. SETTING, la pantalla mostrara lo siguiente:

DESCRIPCION OBSERVACION
NOMBRE
CUTTING Ajustar este parámetro de acuerdo a la ubicación actual de la Como nuestro sistema
DIST. cuchilla. de corte es de dos piezas
Si hay dos piezas de la cuchilla (ningún corte troquelado) (cuchilla superior y
Ajustar este parámetro a cero. cuchilla inferior) este
Si hay tres piezas de la cuchilla, ajustar este parámetro con el parámetro será ajustado
espesor actual de la cuchilla superior. a cero.
A LINEAR Parámetro para la compensación lineal del perfil superior

COMP. (ondulado). En teoría el perímetro de la rueda de conteo (Encoder)
debe de ser de 200 mm. Pero por la precisión de la máquina,
puede haber algunos errores. Si la longitud y el error de cada pieza
son diferentes y esta diferencia es lineal, entonces el error es
lineal. Por ejemplo: Cuando se produce una lámina de 1m el error
es de 1mm, cuando producimos una lámina de 2m el error es de
2mm, cuando producimos una lámina de 3m el error es de 3mm.
Entonces la compensación lineal es de 1.0.
La compensación lineal se calcula de la siguiente forma:
Linner Comp.=
Longitud programada(mm) – Longitud medida(mm) Longitud

programada (mts)
A Parámetro de compensación de error de bloqueo del perfil La longitud será

LOCKUP superior (Ondulado), dicho error es causado por la inercia cuando visualizada en RUN
COMP. la maquina se detiene. LENGTH y la tomaremos
El Lockup Comp. Se calcula de la siguiente forma: al momento exacto en
Lockup Comp= que se detiene
totalmente el motor
Longitud programada (mm) – Longitud Visualizada (mm) principal y realiza el
corte la cuchilla.
B LINEAR Parámetro para la compensación lineal del perfil inferior

COMP. (estructural). En teoría el perímetro de la rueda de conteo
(Encoder) debe de ser de 200 mm. Pero por la precisión de la
máquina, puede haber algunos errores. Si la longitud y el error de
cada pieza son diferentes y esta diferencia es lineal, entonces el
error es lineal. Por ejemplo: Cuando se produce una lámina de 1m
el error es de 1mm, cuando producimos una lámina de 2m el error
es de 2mm, cuando producimos una lámina de 3m el error es de
3mm. Entonces la compensación lineal es de 1.0.
La compensación lineal se calcula de la siguiente forma:
Linner comp=
Longitud programada(mm) – Longitud medida(mm) Longitud

programada (mts)

B Parámetro de compensación de error de bloqueo del perfil inferior La longitud será
LOCKUP (Estructural), dicho error es causado por la inercia cuando la visualizada en RUN
COMP. maquina se detiene. LENGTH y la tomaremos
El lockup comp. Se calcula de la siguiente forma: al momento exacto en
Lockup Comp= que se detiene
totalmente el motor
Longitud programada (mm) – Longitud Visualizada (mm) principal y realiza el
corte la cuchilla.
CUT. En modo Automático, este parámetro controla el tiempo de Este valor debe ser
PAUSE retraso en que saldrá otra lamina después de realizar un corte. Si el ajustado de acuerdo a
TIME. valor es 0, el foto interruptor ubicado a la salida de la prensa de las necesidades del
corte controlara el retraso (Cuando la lámina sale de la cuchilla, la Usuario.
maquina moverá la próxima pieza automáticamente)
HIGH En modo Automático, Es la distancia en que el motor principal Este valor no puede ser
DECE. bajara de velocidad antes del parar para el corte. configurado en 0, caso
DIST. contrario la maquina no
podrá funcionar
automáticamente. Para
una buena precisión de
longitud este debe estar
ajustado a 500mm.
PRE-CUT En este parámetro podemos colocar la longitud desde la guillotina Se necesita conocer la
DIST. de corte y las cuchillas en la prensa de corte. Si utilizamos este distancia entre guillotina
parámetro en una producción, cuando falte la longitud y cuchillas para ambos
programada se detendrá el motor principal y en el monitor perfiles ya que es
presentara una alerta indicando que se tiene que realizar el corte diferente.
en la guillotina.
ATENCION: Debido a que estos parámetros afectara la precisión de la producción, favor ser cuidadoso si
desea cambiar los valores. Se sugiere NO cambiar estos valores a menos que sea necesario.

DESCRIPCION Y FUNCION DE LA INTERFACE DATA SETTING.
Esta interface nos sirve para configurar la orden de producción, al presionar DATA SETTING nos
mostrara la siguiente pantalla:
Primero se tiene que introducir el número total de lotes (90 lotes máximo), luego establecemos la
cantidad de piezas (999 piezas máximo) y finalmente la longitud (Recomendado 12 mts máximo). Para
cambiar de lote presionar los botones arriba y abajo, para borrar todas las configuraciones de la longitud
y piezas presionamos DATA ERASE.
Cuando estamos seguros de los datos introducidos, presionamos la interface de RUNNING para iniciar
con la orden de producción introducida.

PROCESO PARA AJUSTAR LONGITUD.
1. Entrar a la interface PARA. SETTING.

2. Colocar 0.0 en los parámetros LINE COMP y en LOCKUP (En máquinas dobles para ajustar la
longitud en perfil Ondulado le antecede la letra A y para ajustar la longitud en perfil E-25 le
antecede la letra B).
3. Programar una producción de 3 láminas de 6000 mm
4. Visualizar al momento exacto del corte de la primera pieza el valor de RUN LENGTH, anotarlo y
colocar la maneta de selección en modo MAN antes que la cuchilla realice el corte por
completo, ajustar la medida de forma manual para cortar la pieza a la medida exacta.
5. El parámetro lockup comp. Se calcula de la siguiente forma:
Lockup Comp= Longitud programada (mm) – Longitud Visualizada en RUN LENGTH (mm),
ejemplo
Lockup Comp: 6000-6007 = -7 este es el valor que se digitara en Lockup Comp
6. Producir la segunda lamina, colocar la maneta de selección en modo MAN antes que la cuchilla
realice el corte por completo y medirla con la cinta métrica para verificar si la lámina está más
corta o más larga, ajustar la medida de forma manual para cortar la pieza a la medida exacta y
aplicar la siguiente fórmula para calcular el parámetro Line comp.
Line comp= Longitud programada (mm) – Longitud medida con la cinta métrica (mm)
Longitud programada (mts)
Ejemplos:
Line Comp: (6000 – 6008 = -8) si la lámina es más larga o (6000 – 5992 = 8) si la lámina es más
corta
Luego el resultado dividirlo con la medida programada solo que esta deberá ser en metros y no
en mm
Line Comp: 8/6 = 1.33 este resultado digitarlo en Line Comp tener encuentra que si la lámina
sale más larga digitar con el signo negativo y de ser la lámina más corta dejarlo positivo
7. Producir la última lamina y verificar la medida, tiene que tener un máximo de error de ±1 mm.
8. Si la medida de la lámina aun no cumple con el máximo de error, repetir el paso 6 nuevamente y
de persistir el problema chequear que el Encoder este girando sin ningún problema
NOTA: Para que el procedimiento tenga buenos resultados se necesita haber revisado el buen
accionamiento y funcionamiento del Encoder.

FALLAS COMUNES
FALLAS EN POSIBLE CAUSA SOLUCION

UNCOILER
El Uncoiler no  El stop de emergencia este activo  Desactivar el Stop de emergencia

desenrolla.  No tiene velocidad  Verificar la velocidad con el
 El variador está en falla potenciómetro
 El sensor permanece activo  Verificar que falla tiene el variador,
 El voltaje de alimentación no es el reiniciar el equipo si persiste la falla
adecuado ajustar los parámetros de ACC y DEC.
 Los parámetros de Aceleración y  Verificar que el sensor no tenga
Desaceleración no son adecuados. ningún golpe o partículas de metal,
 Cadena de transmisión reventada. limpiarlo e instalarlo de nuevo.
 Cuña de piñón de la cadena esta  Verificar el voltaje 460 Vac de
barrida. alimentación con un tester.
 Ajustar los parámetros de ACC 2.00
seg. y DEC 6.00 seg.
 Sustituir el conector dañado.
 Sustituir cuña.
Bomba no genera  Fuga en manguera de presión  Sustituir manguera
la presión interna del tanque  Rellenar tanque de aceite
adecuada.  Nivel de aceite hidráulico bajo  Sustituir cuña
 Cuña de bomba esta barrida  Verificar el buen funcionamiento de
 Electroválvula de alivio se ha la electroválvula de alivio, sustituir si
quedado abierta. está dañada.
 Válvula reguladora de presión  Regular y ajustar a la presión del
 descalibrada sistema.
La función Subir y  Presión de trabajo desajustada.  Ajustar la presión de trabajo.
Bajar del Coilcar  Falta de lubricación en guías del  Engrasar guías de coilcar.
defectuoso. Coilcar.  Sustituir electroválvula.
 Electroválvula dañada  Sustituir sellos hidráulicos
 Cilindro hidráulico con fuga
interna.
La función  Presión de trabajo desajustada.  Ajustar la presión de trabajo.
Adelante/Atrás del  Pernos de sujeción del motor  Apretar pernos de sujeción del
coilcar defectuoso. hidráulico desapretados. motor hidráulico.
 Electroválvula dañada  Sustituir electroválvula.
 Cuña de piñón del motor  Sustituir cuña.
hidráulico barrida.  Reparar motor hidráulico.
 Motor hidráulico defectuoso.  Sustituir el conector dañado.
 Cadena de transmisión reventada.

La función  Presión de trabajo desajustada.  Ajustar la presión de trabajo.
Abrir/Cerrar de las  Falta de lubricación en guías de  Engrasar guías de mordazas.
mordazas mordazas.  Sustituir electroválvula.
defectuoso.  Electroválvula dañada  Sustituir pines.
 Pines quebrados.  Ajustar tuerca de ajuste frontal.
 Desajuste en tuerca de ajuste  Sustituir sellos hidráulicos.
frontal.
 Cilindro hidráulico con fuga
interna.
Uncoiler se  Distancia entre el sensor inductivo  Ajustar la distancia entre el sensor y el

desenrolla solo. y el brazo desajustado. brazo.
 Pernos de sujeción del brazo  Apretar pernos de sujeción del brazo.
desapretados.

No se puede  Potenciómetro de ajuste dañado.  Sustituir potenciómetro.
ajustar velocidad
FALLAS EN MESA POSIBLE CAUSA SOLUCION

FORMADORA
Diferencias de  Mal contacto entre la rueda del  Bajar gradualmente la rueda para
longitud muy encoder y la lámina. eliminar cualquier desajuste.
grandes  Pernos de sujeción desapretados.  Apretar los pernos de sujeción.
 Parámetros LINE COMP y LOCKUP  Ajustar correctamente los
COMP mal ajustados. parámetros.
 Parámetro HIGH DECE DIST. Mal  Ajustar correctamente el parámetro.
ajustado.  Sustituir acople.
 Acople del encoder dañado.
Lamina no cumple  Desajustes en la calibración de los  Recalibrar los rodos formadores.

con estándares de rodos formadores  Centrar correctamente la lámina en la
calidad  Lamina mal centrada mesa de centrado.
 Dobles quiebres en lamina  Alinear correctamente los rodos
 Lamina con golpes y rayones formadores.
 Estaciones muy apretadas, recalibrar
las estaciones.

Ruidos anormales.  Rodamientos dañados  Sustituir rodamientos
 Cadenas de transmisión y motor  Ajustar cadenas
principal desajustadas  Engrasar cadenas
 Falta de lubricación en cadenas de
transmisión

FALLAS EN POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES
PRENSA DE CORTE
Rebaba en el corte 
Desajuste en cuchillas de corte.  Calibrar cuchillas de corte.

Perdida de filo en cuchillas de  Rectificar cuchillas de corte
corte  Rectificar cuchillas de corte.
 Ralladuras en cuchillas de corte.  Apretar pernos de sujeción de
 Pernos de sujeción de cuchillas cuchillas
desapretados
Lamina fuera de  Desajuste en estructura de prensa  Ajustar estructura de prensa de corte.
escuadra de corte.
Sistema hidráulico  Cuña de bomba esta barrida  Sustituir cuña
funciona  Nivel de aceite hidráulico bajo  Rellenar el tanque de aceite
deficiente.  Válvula reguladora de presión  Regular y ajustar a la presión del
Descalibrada sistema.
 Electroválvula dañada  Sustituir electroválvula
 Falsos en líneas eléctricas de  Eliminar todos los falsos eléctricos
alimentación del conector de
electroválvula
FALLAS EN PANEL POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES
DE CONTROL
1. El sistema no  El Suministro de energía no es el  Chequee y repare el suministro de

puede correcto. energía.
ejecutarse  El PLC no está en modo RUNNING  Coloque el PLC en modo RUNING.
 Se ha accionado alguno de los dos  Revise que los paros de emergencia
paros de emergencia. estén en buen estado.
 No se ha seleccionado ningunos  Seleccione alguno de los dos modos
de los dos modos de operación. de operación de la panel ( Man- Auto
 El Variador del motor principal )
presenta una FALLA.  Revise y repare cualquier falla que
 La maneta Manual – Automático presente el variador.
está defectuoso.  Revise el buen Funcionamiento del
 Falso en borneras de conexión. Selector Man- Auto.
 Realice un reapriete General de las
borneras del Sistema.
2. La máquina NO  Descarte las causas de la falla N° 1  Realice las respectivas soluciones de
funciona en  Guarda motores defectuosos la Falla N°1.
modo  Pulsadores defectuosos.  Asegúrese que los Guarda motores
MANUAL , ni  El potenciómetro está funcionen correctamente.
en modo Defectuoso.  Revise continuidad en los bornes de
Automático los pulsadores.
 Revise y repare el potenciómetro.

 No ha seleccionado el perfil a  Seleccionar con la maneta de
producir posición según el perfil a producir
 La prensa de corte no está en  Revise la posición de la cuchilla de
posición corte según perfil a producir
 El PLC ha fallado  Revise, repare ó reemplace el PLC
No enciende el  Relé de modo manual no se  Revisar que el relé se encuentre

motor de activa. activado, reemplazar si no se activa.
accionamiento de  Se ha accionado alguno de los dos  Revise que los paros de emergencia
la bomba paros de emergencia. estén en buen estado.
hidráulica  El pulsador de encendido o  Revise que los pulsador de encendido
apagado esta defectuoso y apagado están en buen estado, de
 El guarda motor se encuentra lo contrario reemplazarlo
abierto.  Verifique continuidad en los
 Bobina del contactor esta contactos del guarda motor.
quemada.  Reemplace contactor.
 El embobinado del motor esta  Rebobine el motor.
quemado.

Actividades de mantenimiento
FORMING
Revisión de encoder (Ajuste de buen
contacto, aprietes de pernos de
sujeción).
Revisión de encoder (acople y

apriete de prisioneros).
Verificación de alineado en encoder

del impresor (Maquina doble).
Fijación de las tuercas de ajuste

lateral de las estaciones.

Engrase de guías de guillotina en
mesa de centrado.
Lubricación del eje de palanca de

cambio de transmisión (Maquina
doble).
Apriete de los prisioneros en topes y

prisioneros de piñón de eje de
cambio (Maquina doble).
Engrase de cadenas de motor

principal.

Engrase de cadenas de transmisión.
Apriete de los pernos de las

chumaceras del eje de transmisión
(Maquina doble)
Apriete de pernos de sujeción del

motor principal
PRENSA DE CORTE
Apriete de los pernos que sujetan la
base de la cuchilla de corte.

Apriete de los pernos de la
estructura.
Apriete de los pernos que sujetan

las cuchillas de corte.
Lubricar pines y guías.
UNCOILER
Apriete de los pernos que sujetan el
brazo y de las tuercas de la barra
roscada donde se encuentran
instalados los rodos de teflón.

Verificación y ajuste de la distancia
entre el sensor inductivo y el brazo
de accionamiento (5 mm)
Engrase de cadena de transmisión
Engrase de guías de mordazas
Apriete de pernos de sujeción de

mordazas.

Verificación de apriete de tuerca de
ajuste frontal.
Engrase de guías del coilcar.
Verificación de alineado del piñón

en coilcar.
Apriete de prisioneros del piñón del

coilcar.

Lubricación de pin de pivote del
brazo.
Apriete de los pernos de las

chumaceras en eje principal y de los
prisioneros del piñón de la cadena.
Apriete de los pernos de sujeción

de las electroválvulas.
Revisión de apriete de los pernos de

sujeción de motor.

COMPONENTES DE LA INSTALACION ELECTRICA
PARARRAYOS: Tal como su nombre los indica es el componente que se encarga de proteger las
instalaciones eléctricas contra las descargas atmosféricas.
FUSIBLES: Componente eléctrico que se encarga de proteger contra las elevaciones de corriente
ocurridas por una sobrecarga o por un cortocircuito.
SUBESTACION ELECTRICA: Es un conjunto de transformadores destinados para establecer los diferentes

niveles de voltaje para una infraestructura determinada, cada transformador posee un numero en la
parte frontal que indica la capacidad en Kva del mismo.
MEDIDOR: Técnicamente se conoce como Watthorímetro, y es el encargado de medir el consumo de

energía eléctrica, de un circuito o un servicio eléctrico.

MAIN BREACKER: Componente Electromecánico que se encarga de abrir o cerrar un circuito eléctrico, el
MAIN BREACKER se encuentra instalado posteriormente al Medidor y es el encargado de proteger el
circuito eléctrico de una infraestructura específica, contra una elevación de corriente ocurrida por una
sobrecarga o por un corto circuito en el mismo.
BREACKER: Componente Electromecánico que se encarga de abrir o cerrar un circuito eléctrico, está
compuesto por un bimetal calibrado, por el cual circula la corriente que alimenta la carga. Cuando esta
es superior a la intensidad para la que éste está construido, se calienta y se va dilatando y provoca que
el bimetal se arquee con lo que se consigue que el Breaker se abra automáticamente.

BANCO DE CAPACITOERES: Es un conjunto de Capacitores previamente calculados para corregir el Factor
de Potencia de una instalación eléctrica, el valor requerido en una instalación eléctrica Industrial es de
0.999 el cual se refleja en algunos casos en el medidor y en otros en el recibo de energía.
TRANSFORMADOR TIPO SECO
Es un dispositivo eléctrico que permite disminuir o aumentar la tension ( Voltaje ) en un circuito

eléctrico de corriente alterna.
Los trasnformadores de tipo seco son ideales para uso en interiores ya que ofrecen las siguientes
ventajas: Libres de mantenimiento, minimizan el área de instalación, amigables con la naturaleza, en
caso de insendios externos no explotan sinó que se autoextingue, Resistentes ante la corrosión y
humedad, bajas perdidas.entre otras.

Manual Serie R

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YX18/YX23

COLD ROLLING MILLS

MANUAL DE OPERACIÓN SERIE R

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 1

IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES………….………………………………………………..…….. 05

PANEL DE CONTROL DEL UNCOILER…………………………………………………………………………………….……………… 07

COMPONENTES ELECTRICOS DEL PANEL DE CONTROL DEL UNCOILER……………………………………….………. 09

SISTEMA HIDRAULICO DEL UNCOILER…………………………………………………………………………………………………. 11

MESA FORMADORA (FORMING)…………………………………………………………….…………………………………………… 14

PROCESO DE CALIBRACION DE CUCHILLAS…………………………………………………………………………………….……. 19

SISTEMA HIDRAULICO DE PRENSA DE CORTE………………………………………………………………………….………….. 24

COMPONENTES ELECTRICOS DEL PANEL DE CONTROL………………………………………………………………….……. 28

OPERACIÓN DEL PANEL DE ENTRADAS Y SALIDAS (I.O.P)……………………………………………………………………. 30

PROCESO PARA AJUSTAR LA LONGITUD……………………………………………………………………………………………… 36

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 2

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 3

MESA FORMADORA EN FRIO

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 4

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 5

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 6

1- INTERRUPTOR DE ENCENDIDO Y APAGADO.

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 7

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 8

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 9

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 10

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES

1- CILINDRO HIDRAULICO DE ABRIR/CERRAR

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 11

DIAGRAMA HIDRAULICO DE UNCOILER

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 12

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 13

Es la parte de la maquina encargada de realizar el proceso de rolado en frio de la lámina.

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 14

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 15

MEDIDAS DE PERFIL ONDULADO

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 16

1- Limpiar los rodos formadores completamente de polvo o suciedades.

PROCESO 1 DE CALIBRACION DE PERFIL ONDULADO STD (MAQUINA DOBLE).

1- Limpiar los rodos formadores completamente de polvo o suciedades.

PROCESO 2 DE CALIBRACION DE PERFIL ONDULADO STD (MAQUINA DOBLE).

1- Limpiar los rodos formadores completamente de polvo o suciedades.

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1- Limpiar los rodos formadores completamente de polvo o suciedades.

PROCESO DE CALIBRACION DE PERFIL ONDULADO S/A (MAQUINA DOBLE).

1- Limpiar los rodos formadores completamente de polvo o suciedades.

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 18

Limpiar la superficie de las dos cuchillas

Retirar los rodos de entrada a la prensa

Encender la bomba y colocar las

Con ayuda del calibrador de espesores

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Realizar los ajustes necesarios con los

Si el espesor entre las cuchillas es

Si el espesor entre las cuchillas es

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 20

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 21

1- CILINDRO HIDRAULICO DE SUBIR Y BAJAR CHUCHILLAS

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 23

1- MOTOR ELÉCTRICO 5.5KW

Grupo Ferromax / Departamento Técnico 24

Nº CANTIDAD NOMBRE ESPECIFICACION

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