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Mantenimiento

Industrial
Tema I: Explicar los elementos básicos de la gestión del
mantenimiento en las organizaciones

Prof. Yolanda Salazar


2018-1
Evolución
Primera
Segunda
Tercera
Cuarta

Generaciones
Mantenimiento Industrial
Mantenimiento Correctivo
Reparar averías
Hasta los años 1945
 Las fabricas pasaron a establecer programas mínimos de
producción y como consecuencia de esto, sintieron la
necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar
Primera Generación

reparaciones en maquinas en servicio en el menor tiempo


posible.

 Este mantenimiento se caracterizaba por corregir las


fallas (urgencias): los accidentes y pérdidas que
ocasionaron las primeras calderas y la apremiante
intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y
mejores cuidados, proporcionaron la aparición de talleres
mecánicos
Mantenimiento Preventivo

Planificación
1945-1980
Segunda Generación

 Reparar antes de que se produzca el desgaste o la


rotura, para evitar interrupciones en el proceso
productivo.
 Relación entre probabilidad de falla y la edad.
Mantenimiento Predictivo
Causa- Efecto
1980 - 1990

 Surge con el desarrollo de las industrias electrónica,


Tercera Generación

espacial y aeronáutica, donde la intervención no


depende ya del tiempo de funcionamiento sino del
estado o condición efectiva del equipo o sus

elementos y de la fiabilidad determinada del


sistema.
Mantenimiento Basado en
Riesgos
Desde 1990

 Persigue la disponibilidad de equipos electrónicos de


inspección y de control, sumamente fiables, para conocer
el estado real de los equipos mediante mediciones
Cuarta Generación

periódicas o continuas de determinados parámetros:


vibraciones, ruidos, temperaturas, análisis físicoquímicos,
tecnografía, ultrasonidos.

 La aplicación al mantenimiento de sistemas de


información basados en ordenadores que permiten la

acumulación de experiencia empírica y el desarrollo


de los sistemas de tratamiento de datos.
Mantenimiento

Se emplea para designar las técnicas utilizadas para


asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria,
instalaciones y servicios

Es el conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer


un sistema en un estado que permite garantizar su
funcionamiento a un coste mínimo.
Conservación de los activos de la empresa.

Maximizando la
disponibilidad de los
equipos productivos.

Menor costo posible.


Reducción de Costos

 Optimizar la disponibilidad de equipos e instalaciones para la


producción.

 Se busca reducir los costos de las paradas de producción ocasionadas


por deficiencia en el mantenimiento de equipos, mediante la
aplicación de una determinada cantidad de mantenimiento en los
momentos apropiados.

 Incrementar la vida útil de los equipos o procurar la utilización de los


equipos durante toda su vida útil. En este ítems, se busca es la
reducción de los factores de degastes, deterioros y roturas que
garanticen que los equipos alcancen una mayor vida útil.

 Maximizar el aprovechamiento de los recursos disponibles para la


función del mantenimiento.
Funciones
 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas.

 Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

 Llevar inventario de los equipos.


Políticas
 Respecto a la fuerza de trabajo: en este grupo de políticas
encontramos las relacionadas principalmente con la fuerza
de trabajo propio o contratistas externos y con el esquema
de funcionamiento organizacional .

 El primer factor para determinar esta política debe ser el


costo relativo producido por: el tipo de trabajo implícito, la
cantidad de trabajo involucrado y la experiencia para
realizar este trabajo.
Políticas
 Políticas con respecto a la ubicación del trabajo: la
programación del trabajo, es una de las herramientas más
efectivas que pueden usarse en el mejoramiento de
cualquier departamento de mantenimiento.

 Unidad de trabajo: horas - hombre.

 Magnitud de los trabajos programados: pequeños, grandes.

 Porcentaje de la carga de trabajo programado: tipos de


emergencia.

 Duración de la programación: diaria, semanal, mensual,


anual.
Políticas
 Políticas básicas del mantenimiento políticas con
respecto al control: la necesidad de integración de un
grupo diverso a efectuar control en los siguientes campos:

 Comunicaciones: el grado de complejidad de


los sistemas de comunicaciones dependerá en gran parte
del tamaño y distribución geográfica de la planta.

 Control de costos: algunos de los índices que se utilizan


son: costos de la mano de obra, horas-hombres utilizadas
en reparaciones, tiempo de ocio de los equipos, demoras,
pérdidas.
Organización
La organización se define como un patrón de formas en que
una cantidad de personas están dedicadas a una serie de
actividades, que se combinan los esfuerzos individuales de
manera sistemática, para lograr un fin objetivo.

Para definir la estructura de la


organización del mantenimiento, se
debe considerar: localización,
recursos, proceso y producto.

Las estructuras de Mantenimiento


que pueden ser:
 Centralizada.
 Descentralizada.
 Mixtas
Organización Centralizada
Es una forma de organización que sin tener en cuenta su
dependencia, tiene toda la responsabilidad del servicio, se aplica en
fábricas relativamente pequeñas o medianas

Gerencia General

Administración Ingeniería Producción Mantenimiento

Talleres

Planificación

Lubricación

Mantto Prev.
Organización Centralizada

Ventajas Desventajas

 Agrupa al personal por especialidad.  Tendencia a una mayor burocratización en


 Facilita la estandarización y el manejo de los papeles.
normalización de tareas.  Las responsabilidades entre
 La supervisión está mejor desarrollada Mantenimiento y Operación tienden a
y puede intercambiarse entre grupos diluirse.
con facilidad.  hay una mayor pérdida de tiempo por
 Reduce los Inventarios. traslado de personal cuando la fábrica está
 Aplica la programación de tareas. dispersa geográficamente.
 Aplica la distribución de cargas de
trabajo de acuerdo a los recursos
disponibles.
 Facilita la formación y capacitación del
personal
Organización Descentralizada
Es una forma de organización donde el mantenimiento depende de
cada una de las áreas productivas y de servicio, se aplica en grandes
complejos industriales donde las áreas están geográficamente dispersas.

Gerencia General

Administración Ingeniería Producción

Talleres Línea 1 Línea 2

Mantto Mantto

Operación Operación
Organización Descentralizada
Ventajas Desventajas

 El personal puede especializarse más en  Se dificulta la trasferencia de operarios


las tareas de mantenimiento. entre las áreas.
 Mayor agilidad entre requerimiento y  Mayor número de supervisores.
satisfacción del servicio.  Multiplicar los servicios de apoyo a
 Las responsabilidades del personal de Mantenimiento; lo mismo sucede con las
mantenimiento respecto de la existencias de repuestos y suministros.
producción son más definidas.  Se dificultan los planes de formación y
 Menores tiempos muertos por traslados. entrenamiento del personal.
 Las tareas de programación se
simplifican.
Organización Mixta
Es una forma de organización dividida, donde se centraliza las
tareas técnico-administrativas en un departamento o repartición y
los grupos operativos del mantenimiento (talleres zonales y gremios)
se descentralizan asignados a áreas o tareas determinadas.

Gerencia General

Administración Ingeniería Producción Mantenimiento

Mantto Preventivo
Talleres Línea 1 Línea 2
Lubricación

Mantto Mantto Talleres

Planificación
Operación Operación
Organización Mixta
 En este tipo de organización se centralizan tareas tales como los Talleres, la Oficina
Técnica, adquisición y almacenaje de repuestos y suministros, tareas que se hacen sobre la
base de normalización de calidades, marcas y cantidades compatibles con la economía
del conjunto y planificación de grandes paradas de líneas o de trabajos importantes que
afecten a toda la fábrica.
 Se descentralizan todas las áreas propiamente dichas de Mantenimiento.
 Se centralizan el mantenimiento preventivo y la lubricación.
 Esta forma de organización puede adoptarse para complejos industriales grandes o
medianos.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Consiste en reparar la avería una vez que se ha producido.
Por lo general, cuando se realiza este mantenimiento el
proceso de fabricación está parado, por tanto la producción
disminuye y los costes aumentan.

Su ámbito de aplicación por tanto corresponde a activos con


bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen gran
problema temporal ni económico.
Mantenimiento Correctivo
Ventajas Desventajas
 Confiablidad, los equipos operan en Es muy probable que se originen alunas
mejores condiciones de seguridad, ya fallas al momento de la ejecución, lo que
que se conoce su estado, y sus ocasiona que este sea más tardado.
condiciones de funcionamiento. El precio puede ser muy costoso, lo cual
 Uniformidad en la carga de trabajo para podría afectar a la hora de comprar los
el personal del mantenimiento debido a repuestos de recursos en el momento que
una programación de actividades. se necesiten.
No podemos asegurar el tiempo que
tardara en reparase dichas fallas
Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento está planificado en el tiempo y su objetivo


es evitar que se produzca la avería.

Lo que se pretende con este tipo de mantenimiento es reducir el


número de intervenciones correctivas, realizando tareas de
revisión periódicas y sustitución de componentes gastados.

Es un tipo de mantenimiento exigente, pues requiere de una


disciplina estricta de supervisión y elaboración de un plan
preventivo a cumplir por personal especializado.
Mantenimiento Preventivo

Inspecciones o mantenimiento de rutinas.

Servicio caracterizado por la alta frecuencia (baja


periodicidad) y corta duración.

Normalmente efectuada utilizando el recurso humano y sin


ocasionar la indisponibilidad del equipo, con el objetivo de
acompañar el desempeño de sus componentes
(mantenimiento preventivo por tiempo).
Mantenimiento Preventivo

Ventajas Desventajas
 Reducción importante del riesgo por  Se requiere tanto de experiencia del
fallas o fugas. personal de mantenimiento como de las
 Reduce la probabilidad de paros recomendaciones del fabricante para
imprevistos. hacer el programa de mantenimiento a
 Permite llevar un mejor control y los equipos.
planeación sobre el propio  No permite determinar con exactitud el
mantenimiento a ser aplicado en los desgaste o depreciación de las piezas de
equipos. los equipos.
Mantenimiento Predictivo
Al igual que el preventivo, este mantenimiento consiste en
anteponerse a la avería. La diferencia es que se basa en la
aplicación de herramientas ó técnicas de detección de los
diferentes elementos medibles de anticipación al fallo, como por
ejemplo el desgaste.

Su objetivo es realizar el mantenimiento justo en el momento


preciso.

Surgió el concepto de ‘TPM’ Mantenimiento Productivo Total,


originario en los años sesenta en Japón con el único fin de
conseguir una producción Just in Time (JIT).
Mantenimiento Predictivo
Dentro de las ventajas de este tipo de mantenimiento se puede
decir que permite poseer un registro de la historia de los análisis y
realizar una programación del mantenimiento en el momento
más adecuado.
Esta técnica se basa en hacer partícipes a todos los integrantes
(Total) de la empresa en labores de mantenimiento.. Está ligado
al proceso de mejora continua y calidad total, y recoge conceptos
del Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y en las
Condiciones (MBC).
Mantenimiento Predictivo
Ventajas

 Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión se detecta


algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se puede
mantener una continuidad entre revisiones.
 Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser
más exactos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de personal y en
los procesos de contratación, aunque luego veremos una desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no a
percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.
Mantenimiento Predictivo

Desventajas

 Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los
equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores
opciones para adquirirse.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva a
su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
 Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo.
Mantenimiento
Productivo Total (TPM)
Este sistema está basado en la concepción japonesa del
"Mantenimiento al primer nivel“.

 Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones


en buen estado
 Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad
 Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al
servicio de mantenimiento)
Mantenimiento
Productivo Total (TPM)
Los objetivos de este tipo de mantenimiento es:
 Constituir una estructura empresarial que busque la
máxima eficiencia del sistema de producción, un
rendimiento global.
 Establecer mecanismos para prevenir las diversas
pérdidas, obteniendo el cero accidente, el mínimo de
defectos y fallas
 Mejorar la calidad del personal y del equipo,
maximizando la eficiencia.
Resumen
Mantenimiento Concepto Ventajas Desventajas Aplicación
Incertidumbre sobre
Se ejecuta en caso de falla cuándo se producirá la
notable en el rendimiento Genera costo ante falla, que puede ser en el
Correctivo En todos los casos.
operativo del equipo o falla existente. momento más
inactividad total. inconveniente e involucrar
un alto costo.
Considera el historial de fallas en El mantenimiento es Generalizada. No aplicable cuando
máquinas iguales para la programado para el El mantenimiento puede las posible averías no generan
Preventivo
programación de paradas y momento productivo ser innecesario. grandes gastos comparados con los
verificación. oportuno. de mantenimiento.
Monitoreo programable de Cuando el costo de paradas (para
Un monitoreo mal
variables indicativas del Se evitan desarmes una reparación más profunda en el
implementado o llevado
funcionamiento. Se ejecuta el innecesarios y se caso de mantenimiento Correctivo, o
Predictivo someramente puede
mantenimiento cuando alguna/s conoce el estado de de paradas innecesarias en el caso de
permitir que la maquinaria
de ellas se aleja/n de su/s valores la máquina. mantenimiento Preventivo) justifica
falle.
promedio. la implementación de este tipo.
Normas para evaluar la gestión
de mantenimiento en las
organizaciones productivas
Para lograr la excelencia de los sistemas de mantenimiento se
deben conocer las normas COVENIN (Comisión venezolana de
normas industriales), que es un ente rector encargado de
desarrollar, validar y ejecutar las normas de calidad y
normalización en el país para llevar a cabo la elaboración de las
mismas
Norma COVENIN 3049-93
Mantenimiento – Definiciones

Esta norma hace referencia a los conceptos empleados en la gestión del


mantenimiento, con el propósito de unificar los criterios utilizados para la
gerencia e implementación de un sistema.

Su aplicación esta orientado hacia los sistemas de operaciones y que se


encuentren sujetos a acciones de mantenimiento, tales como
reparaciones, reemplazos, paradas de planta.

En este documento plantea que el objetivo del mantenimiento es


mantener los sistemas productivos (SP), se encuentre alineado con la
misión y las metas de producción esperadas por las empresas.
Norma COVENIN 3049-93
Mantenimiento – Definiciones

Además, especifica las diferentes actividades que conforman los sistemas


de mantenimiento: pruebas, inspecciones, reemplazo, reinstalación,
detección y análisis de fallas, calibración, reparaciones, modificaciones,
lubricación y el mejoramiento continuo.

Estas actividades se desarrollan a través de la optimización de los recursos


humanos y económicos, con el fin de mantener las condiciones de servicios
establecidas según el diseño de equipos y el alcance de la vida útil del
equipo.

La norma establece los diferentes tipos de mantenimiento que se deben


realizar para garantizar el éxito de la gestión. Así como las estructuras y la
jerarquización del mantenimiento en las organizaciones.
Norma COVENIN 3049-93
Mantenimiento – Definiciones

En el aspecto técnico establece la definición de fallas, frecuencia, tipos y


las clasificaciones de las mismas, las paradas programadas y no
programadas, sustitución de equipos, período de arranque de operación
normal, periodos de desgate, confiabilidad, mantenibilidad y vida útil de
los equipos.

También plantea el análisis de las fallas utilizando la curva de la bañera


para determinar la criticidad de los equipos y la vida útil de los equipos.
Norma COVENIN 3049-93
Mantenimiento – Definiciones

Fuente: Tomada de la Norma COVENIN 3500-93


Norma COVENIN 3049-93
Mantenimiento – Definiciones
 Formulas aplicables para el calculo de los indicadores de
mantenimiento:
 Tiempo fuera de servicio o tiempo para reparar.
 Tiempo entre fallas
 Tiempo entre paradas
 Tiempo entre inspecciones
 Costos de mantenimiento asociados a las actividades de
reemplazo o reparación.
 Sistema de información de mantenimiento: sistemas que
permiten la recolección de información en cada nivel de la
organización. Documenta los historiales de programación
anual, mensual, semanal, diaria.
Norma COVENIN 2500-93

Esta norma hace referencia a la evaluación de los sistemas de


gestión de mantenimiento (SGM), donde se establecen las áreas
y criterios valorados en una escala total de 1000 puntos.

Esta norma establece los principios básicos que caracterizan a


cada una de las áreas y principios que se encuentra enmarcada
la evaluación.
Norma COVENIN 2500-93

El informe final de evaluación debe consta de las


siguientes partes:
 Introducción: Sección donde se expone las
características de la empresa y de los sistemas de
producción.
 Demeritos evaluados por área
 Ficha de evaluación (Resumen)
 Observaciones sobre las áreas criticas
 Recomendaciones al sistema o por área.
Áreas de Evaluación Criterios
Organización de la empresa 1. Funciones y responsabilidades
2. Autoridad y autonomía
3. Sistemas de Información
Organización de 1. Objetivos y metas
Mantenimiento 2. Políticas para planificación
3. Control y Evaluación
Planificación de 1. Funciones y responsabilidades
Mantenimiento 2. Autoridad y autonomía
3. Sistemas de Información
Mantenimiento Rutinario 1. Planificación
2. Programación e implantación
3. Control y Evaluación.
Mantenimiento 1. Planificación
Programado 2. Programación e implantación
3. Control y Evaluación.
Mantenimiento 1. Planificación
Circunstancial 2. Programación e implantación
3. Control y Evaluación.
Mantenimiento Correctivo 1. Planificación
2. Programación e implantación
3. Control y Evaluación.
Mantenimiento Preventivo 1. Determinación de Parámetros
2. Planificación
3. Programación e implantación
4. Control y Evaluación.
Mantenimiento por avería 1. Atención a las fallas
2. Supervisión y ejecución
3. Información sobre las averías
Personal de 1. Cuantificación de las necesidades de personal
Mantenimiento 2. Selección y formación
3. Motivación e incentivos
Apoyo Logístico 1. Apoyo administrativo
2. Apoyo gerencial
3. Apoyo general
Recursos 1. Equipos
2. Herramientas
3. Instrumentos
4. Materiales
5. Repuestos
Costos de Mantenimiento

Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para


conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico.

Expresan la eficiencia económica del mismo y tiene participación


directa en el costo total de producción .

Un análisis de los costos permite:


 Identificar aquellas áreas cuyos costos se están elevando más que
lo planificado.
 Identificar y evaluar oportunamente el surgimiento de las
desviaciones que en el tiempo puede afectar los objetivos
Costos de Mantenimiento

Los objetivos del cálculo de los costos de mantenimiento son:


• Evalúa el efecto de los cambios realizados en determinadas áreas de
mantenimiento.
• Evalúa los resultados internos de la organización de mantenimiento
• Permite comparar la inversión con los resultados operativos de la empresa.

El manejo adecuado de los costos de mantenimiento puede ayudar a vislumbrar las


barreras entre la competitividad y la ruina manteniendo equipos obsoletos o
instalando equipos de última generación sin estar preparados para el reto de
asimilar los nuevos conocimientos y procesos.
Beneficios de un sistema de control de costos

 Desarrollo de una sana organización


 Planeación y programación efectiva de todo el trabajo de
mantenimiento.
 Permite tener un programa de mantenimiento.
Costos
Variables

Costos Costos de Costo


Directos Mantenimiento Financiero

Costo de
Fallo
Costos Directos

Son aquellos que se realizan para las funciones de


mantenimiento. Los que se identifican directamente con
una actividad, departamento o producto.

Se destacan: Mano de obra empleada, materiales usados


en el mantenimiento y renta de equipos especiales.
Costos Directos
Son los asociados a las operaciones rutinarias del equipo
De Conservación
a fin de garantizar su mantenibilidad
Gastos realizado para reparar cuando se rompen. Están
asociados con la misión primaria del mantenimiento y en
De Reparaciones
esta área se hacen los mayores esfuerzos para la
reducción de costos
Modificaciones en los equipos y maquinarias existentes.
De Nuevas Modificaciones o ampliaciones en infraestructura.
Construcciones Instalaciones de nuevos equipos
Construcciones de nuevas infraestructuras.
De Seguridad Industrial Construcciones, montajes para garantizar la seguridad.
De Manufactura Manufactura de partes y piezas para usar en el proceso
productivo
Costos Variables

Distintos costos de operación del área de mantenimiento, es


necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los
diversos trabajos, así se podrá calcular una tasa de consumo
general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por
el número de horas totales de mano de obra de
mantenimiento asignadas.

Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de


obra indirecta, materia prima, energía eléctrica, además de
los costes variables que incluyen el mantenimiento.
Costos Financieros

Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben


tanto al valor de los repuestos de almacén como a las
amortizaciones de las máquinas duplicadas para asegurar
la producción.
Costos de Fallos

Se refiere al coste o pérdida de beneficio que la empresa


soporta por causas relacionadas directamente con el
mantenimiento. Normalmente, este concepto no suele
tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de
mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior
a los gastos tradicionales, costos fijos, costos variables y
financieros.
Costos Integral
Es la sumatoria de los cuatro costos anteriores

Cg = Ci + Cf + Ca + Cs
Otros Costos
Costos de Tiempo Perdido

Son aquellos que aunque no están relacionados directamente


con mantenimiento pero si están originados de alguna forma
por éste; tales como: Paros de producción, Baja efectividad,
Desperdicios de material, Mala calidad, Entregas en tiempos
no prefijados (demoras), Pérdidas en ventas.
Otros Costos
Costo relativo con personal propio

Relación entre los gastos con mano de obra propia y el costo


total del área de mantenimiento en el periodo considerado.
Otros Costos
Costo de Capacitación

Relación entre el costo de entrenamiento del personal de mantenimiento y el


costo total de mantenimiento.
Otros Costos
Costo relativo con material

Relación entre los gastos con material y el costo total del área de
mantenimiento en el periodo considerado
Otros Costos
Costos de Almacenamiento

Todo material almacenado genera determinados costos, a


los cuales se denomina costos de existencias; los costos de
existencias dependen de dos variables; la cantidad en
existencias y tiempo de permanencia en existencias
Optimización de Costos

El objetivo del proceso de optimización de los costos del


mantenimiento, es determinar los intervalos óptimos de
mantenimiento, para aumentar la productividad de los
equipos y minimizar el costo total del departamento.

La curva es usada para relacionar los costos directos e


indirectos de mantenimiento en un tiempo determinado, a
fin de obtener el mínimo de los costos combinados.
El nivel óptimo es el punto en el que los costos totales, que combinan costos directos, tiempo perdido y deterioro
excesivo, son mínimos, lo cual se presenta cuando el costo directo se aproxima al costo indirecto
Curva A: Mantto por Ruptura

Curva D: Mantto C/prevención

Curva B: Mantto Planificado


Curva C: Ocurrencias

La inversión inicial en mantenimiento planeado es mayor que el de mantenimiento no planeado y no elimina


totalmente las fallas aleatorias, cuyo alto valor inicial es justificado por la inexperiencia del personal de
mantenimiento que, al actuar en el equipo, altera su equilibrio operativo. Con el pasar del tiempo y al ganar
experiencia, el mantenimiento aleatorio tiende a valores reducidos y estables. La suma general de los gastos del
mantenimiento planeado y aleatorio, identificado como mantenimiento preventivo, a partir de un determinado
tiempo, pasa a ser inferior al de mantenimiento por rotura.