Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, 2009, S2 (1): 59-60

COMPARACION ENTRE MOLDES DE CANALES CALIENTES, SEMICALIENTES Y

FRIOS EN EL PROCESO DE INYECCION DE PIEZAS PLASTICAS
Maria Virginia Candal 1* y Alberto E. Diaz
Universidad Simón Bolívar, 1 Departamento de Mecánica, Sección de Polímeros, Apartado 89000,
Caracas 1080-A, Venezuela.
*E-mail: mcandal@usb.ve.

Trabajo presentado en el XIII COLOQUIO VENEZOLANO DE POLÍMEROS, 11 al 14 de Mayo de 2009 (Naiguatá, Venezuela).
Selección de trabajos a cargo de los organizadores del evento.
Disponible en: www.polimeros.labb.usb.ve/RLMM/home.html

Abstract
The objective of this study was to compare the advantages and disadvantages of hot, semi-hot and cold runners during
the injection molding. An injection mold was designed using CAD/CAE software. The hot runners are the best mold,
because it allows reducing the cycle time. The warpage, sink marks and wall stresses were minimizing too, improving the
quality of the parts. Additionally, the clamp force used will be lower because there is no solid material in the feed runners,
and for this, the injection machine makes a smaller reaction force against the material that is filling the cavities.
Keywords: injection, models, hot channels, cold channels and feed systems.
Palabras clave: Inyección, moldes, canales calientes, canales fríos y sistema de alimentación

fue mallado con elementos triangulares en 2D1/2 en

1. INTRODUCCIÓN
Entre los procesos de transformación de plásticos,
uno de los métodos más versátiles es el de
inyección. Los primeros moldes empleados en este
proceso consistían en sistemas de colada fría, los
cuales básicamente solidifican el material
completamente durante el proceso de inyección. Sin
embargo, la necesidad de aumentar la producción,
obtener una menor cantidad de piezas defectuosas y
reducir los porcentajes de material de desecho que
conducen a la pérdida de ganancias, lo que
representa la pérdida de la inversión realizada, han
generado la idea de la creación de moldes de colada
caliente, los cuales presentan muchas ventajas al
compararlos con los de colada fría [1]. La
bibliografía relacionada con colada caliente es
sumamente pobre, solamente se encuentran algunos
libros recientes y publicaciones [1-2].
2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
Las características principales para llevar a cabo la
inyección fueron las siguientes: resina (PSAI de la
compañía Huntsman Chem (MFI = 10 gr/10 min
(190/2.16), máquina de 100 ton, acero P-20 para las
placas del molde y agua a 25°C y 10 Lt/min para el
enfriamiento). La pieza escogida fue un cuchillo que
se encuentra fácilmente en el mercado, por
considerarse un producto de consumo masivo. Éste
un programa modelador de sólidos y se empleó un
programa de simulación del proceso de inyección
para estudiar el llenado, enfriamiento y contracción
de la pieza utilizando moldes de canales caliente,
semi-caliente y fría (Fig.1). La idea fue comparar
las ventajas y desventajas al emplear cada uno de
estos sistemas sobre la producción de piezas
plásticas, ya que apenas se conoce la ventaja de
colada caliente sobre la mejora en la calidad
superficial de las piezas, que genera menos
desperdicio y que es un molde más costoso, pero no
se ha encontrado información respecto a su efecto
sobre los esfuerzos de corte, los rechupes y la
contracción, entre otras.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A partir de las simulaciones se obtuvo que el
tiempo de llenado no es afectado por el tipo de
colada empleada, ya que las piezas son de un
espesor pequeño. Las piezas inyectadas con colada
fría necesitan un tiempo de ciclo mayor para
solidificar tanto la pieza como los canales de
alimentación y el bebedero, mientras que en las
piezas inyectadas por colada semi-caliente, el
tiempo de ciclo fue muy similar pero un poco menor
debido a que se esperó por la solidificación de la
pieza y los canales de alimentación ya que el
bebedero está caliente. Por otro lado, las piezas

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Candal y Díaz
inyectadas por colada caliente necesitan un tiempo
de ciclo notoriamente menor, ya que sólo se
requiere esperar que las mismas se solidifiquen ya
que los canales y el bebedero están calientes
permanentemente. Los tiempos de ciclos obtenidos
fueron de 6, 10 y 12 seg para canales calientes (sin
colocar insertos refrigerantes), semi-calientes y
fríos, respectivamente. Se observa que los esfuerzos
de corte para canales calientes se mantienen
contantes con la temperatura de fundido, mientras
(a)
Figura 1: Sistemas de alimentación propuestos: Canales (a) calientes y (b) fríos.
Figura 2: Esfuerzos de corte vs sistema de alimentación.
4. CONCLUSIONES
Los canales calientes permiten reducir el tiempo de
ciclo, la contracción, el rechupe y los esfuerzos de
corte. La fuerza de cierre empleada para moldes de
canales calientes en mucho menor que la necesaria
para moldes de coladas semi-caliente y fría.
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que la tendencia para los otros dos sistemas muestra
que los esfuerzos de corte se ven disminuidos a
medida que aumenta la temperatura de fundido (Fig.
2). El caso más notable es para los canales fríos. En
el rechupe (Fig. 3) se observa que la colada caliente
muestra valores inferiores con respecto a los otros
sistemas, esto es debido a las constantes altas
temperaturas que se mantienen durante este proceso,
relajando tensiones.
(b)
Figura 3: Sink Marks vs tipo de sistema de alimentación.
5. REFERENCIAS
[1]. J. Beaumont, “Runner and Gating Design
Handbook”, Hanser Publications, Munich (2004).
[2]. P. Hunger, “Hot Runner Technology”, Hanser
Gardner Publications, Münich (2006).
Suplemento: Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S2 (1): 59-60