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El problema de la corrosión.

Características y clasificación de los procesos de corrosión.


Definición de corrosión
La corrosión puede definirse como la reacción química o electroquímica de un metal o aleación con
su medio circundante con el consiguiente deterioro de sus propiedades.
La Federación Europea de Corrosión distingue entre corrosión con oxidación del metal y formación
de cationes metálicos y la disolución de un metal en otros metales o sales fundidas. De acuerdo con
esta definición, problemas mecánicos como ruptura por sobre carga, erosión, cavitación o la
hinchazón de un plástico no caen dentro de la corrosión.
Respecto a los materiales no metálicos como polímeros o cerámicos los mecanismos de deterioro
difieren del de los metales; en estos casos se habla en general de degradación.
La reacción básica de corrosión es por tanto:

Me → Men+ + n e-
De acuerdo con ello también es posible definir la corrosión como el transito de un metal de su forma
elemental a su forma iónica con cesión de electrones a un no metal como el oxígeno o el azufre.
La corrosión ha sido descrita como una enorme industria al revés, todo son perdidas sin jamás un
beneficio.
Perdidas económicas originadas por la corrosión
Las pérdidas económicas derivadas de la corrosión pueden clasificarse en directas e indirectas. Las
perdidas directas se relacionan con los costes para la reposición de estructuras, maquinaria o
componentes que pueden ser irreversible por efectos de la corrosión. Respecto a las perdidas
indirectas, se pueden establecer a modo de ejemplos las siguientes:
a) Perdidas por interrupciones de la producción
b) Perdidas de producto
c) Perdidas por contaminación de productos
d) Perdidas de rendimiento
e) Perdidas por sobredimensionado
f) Perdidas por accidentes derivados de la corrosión
El informe HOAR se ha convertido en un clásico a la hora de evaluar las perdidas por corrosión. Los
resultados aportados por este informe estiman que:
a) Los costes directos generados al año por la corrosión alcanzan alrededor de un 3,5% del
producto interno bruto (PIB) de un país.
b) Si se sacara mayor provecho de la tecnología para el control de la corrosión se podría ahorrar
entre el 20% y el 25% de estos costos.
Se estima que entre el 10 y el 12% de la producción mundial de acero se pierde completamente cada
año a causa de la corrosión.
Algunas reflexiones sobre la enseñanza de la corrosión y la degradación de materiales
Después de haber justificado la gravedad del problema que nos ocupa una pregunta surge
inmediatamente ¿Qué medidas convendrá tomar para hacerle frente?
El acuerdo parece ser unánime en cuanto a la necesidad de que el personal técnico esté mejor formado
y mejor informado sobre los mecanismos, formas y características de los distintos aspectos de la
corrosión, degradación y protección contra estos fenómenos.
Los ingenieros, químicos, metalúrgicas y arquitectos no pueden ignorar los recursos puestos en sus
manos por la ciencia y técnica relacionada con la lucha contra la corrosión. Se considera que uno de
los pasos mas positivos para combatir la corrosión y degradación es reconocer, por lo menos, la
importancia del problema, para que el personal técnico, atento a sus manifestaciones, pueda desde el
primer momento tratar de controlarlo.
Un poco de historia
En los albores del hombre civilizado los metales utilizados eran fundamentalmente productos nativos:
oro, plata, cobre; en estas condiciones la corrosión tenía pocas oportunidades de actuar.
El hierro forjado español fue muy apreciado en Europa hasta el año 1500 aproximadamente, en que
nació el hierro fundido, esto se debía en gran parte a que el material producido no se “corroía” o se
“corroía menos” debido a ciertas técnicas empíricas empleadas en su fabricación.
En el siglo XVII se abandona la hipótesis de platón en el sentido de que la corrosión es un fenómeno
de “segregación” de los componentes metálicos y Georg Stahl afirma que la corrosión es una “quema
o combustión lenta” del hierro, observándose que el hierro oxidado pesa mas que el hierro antes de
su exposición al ambiente, lo que constituye el principio del concepto de fijación de oxígeno para la
constitución del óxido, que introdujo Lavoiser al caracterizar el oxígeno (generador de óxidos) como
el elemento que causaba el aumento del peso del hierro tras su exposición a la atmosfera afirmando
que cualquier corrosión es causada por el oxígeno.
Clasificación y características de los distintos procesos de corrosión
Es posible clasificar los procesos de corrosión recurriendo a criterios muy variados. Por la morfología
del ataque (ataque uniforme, ataque localizado, ataque intergranular, etc.); por el medio por sales
fundidas, corrosión atmosférica, corrosión de estructuras enterradas, etc.); por las condiciones físicas
que lo motivan (corrosión por cavitación, por corrientes vagabundas, etc.)
Clasificación según la morfología del ataque:
a) Corrosión uniforme, homogénea o generalizada. El ataque se extiende, de forma homogénea,
sobre toda la superficie metálica y, por tanto, la penetración media es aproximadamente la
misma en todos los puntos. Cuando la corrosión se presenta en esta forma existe una relación
directa entre perdida de material, reducción de espesor y magnitud o gravedad del fenómeno.
b) Corrosión en placas o selectivas: El ataque se localiza en determinadas zonas de la superficie
metálica. Uno de los casos más característicos en que se da esta forma de corrosión es en
aleaciones que presentan distintas fases con diferentes contenidos en los diversos metales de
que están constituidas.
c) Corrosión por picaduras: El ataque se localiza en zonas aisladas de la superficie que no suelen
superar mas de 1 o 2 mm cuadrados por cada picadura y se propaga hacia el interior del metal
formando pequeños túneles que avanzan habitualmente con bastante rapidez.
d) Corrosión en resquicio: Se presenta en uniones, intersticios, zonas de solape, zonas roscadas
y en general en aquellas regiones mal aireadas pobres en oxígeno.
e) Corrosión intergranular: Es cuando el ataque se localiza en los limites del grano del material
metálico. Como consecuencia se pierde la coherencia entre granos y el material reduce los
valores de sus características mecánicas.
f) Corrosión bajo tensión: Conocida también como corrosión fisurante y se da cuando la
aleación (es muy poco habitual en metales puros) está sometida a tensión mecánica de
tracción, bien sea aplicada o residual, y se encuentra en contacto con un medio agresivo que
suele ser específico para cada material. Se caracteriza por la aparición de grietas o fisuras que
avanzan en la dirección normal a la de aplicación.

Figura 1.3 representación esquemática de los distintos

tipos de corrosión de acuerdo con l morfología del ataque

Clasificación según el mecanismo.


Es sin duda la más importante desde el punto de vista científico, cualquier proceso de corrosión
transcurre a través de uno u otro de los dos mecanismos que se analizan a continuación:
a) Corrosión electroquímica: Se debe a la actuación de pilas electroquímicas, en las que el metal
sufre disolución en las regiones anódicas. El proceso por tanto no afecta toda la superficie
metálica puesto que en las regiones catódicas no hay ataque. La corrosión electroquímica se
da cuando los materiales metálicos se hallan en contacto con medios de conductividad
electrolítica, en particular con el agua, soluciones salinas, o la simple humedad de la
atmósfera y de los suelos.
Las reacciones electroquímicas básicas son:
ánodo: Me Me n+ + ne-
cátodo: 2H+ + 2e- H2

Las características básicas de un proceso de corrosión electroquímica son:


- Se dan en presencia de electrolito
- Se suele dar a temperaturas moderadas (inferiores a 100-150°C)
- Se localiza sobre las regiones de comportamiento anódico
- La circulación de electrones tiene lugar desde el ánodo hasta el cátodo a través del metal.
- El circuito se cierra a través del electrolito mediante el transporte de carga por parte de
los iones.
b) Corrosión directa: Se da fundamentalmente cuando el material metálico opera a alta
temperatura y por tanto no existe la posibilidad de que aparezca una película de humedad
sobre la superficie metálica. Este mecanismo es característico de materiales metálicas
expuestos a gases y vapores calientes.

Las características de un proceso de corrosión seca o directa son:


- Se da en ausencia de electrolito
- Se trata de procesos de corrosión generalizados.