DISEÑO DE UNA ESTACIÓN DE SEPARACIÓN

ACOSTA RODRÍGUEZ MAYRA ALEJANDRA

CASTRO PARRA NÉSTOR JAVIER
GALINDO PÉREZ MANUEL DAVID
MARTÍNEZ SUÁREZ JUAN CARLOS
ORDOÑEZ RUIZ DANIELA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE PETROLEOS
INGENIERIA DE GAS
BUCARAMANGA
2018
 DISEÑO DE UNA ESTACIÓN DE SEPARACIÓN

ACOSTA RODRÍGUEZ MAYRA ALEJANDRA Cód.: 213 24 45

CASTRO PARRA NÉSTOR JAVIER Cód.: 213 23 52
GALINDO PÉREZ MANUEL DAVID Cód.: 213 42 96
MARTÍNEZ SUÁREZ JUAN CARLOS Cód.: 214 55 65
ORDOÑEZ RUIZ DANIELA Cód.: 214 41 01

Presentado a:
Ing. Santander Rafael Bernal Reyes

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE GAS
INGENIERIA DE PETROLEOS
BUCARAMANGA
2018
 1. CONTENIDO

INTRODUCCIÓN.......................................................................................................5
3. MARCO TEÓRICO.............................................................................................6
SEPARADORES:...................................................................................................6
3.1. FACTORES QUE AFECTAN LA SEPARACIÓN:...................................................6
3.2. SECCIONES IMPORTANTES DE LOS SEPARADORES........................................6
3.2.1. Otros Accesorios:.................................................................................7
3.3. CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES..........................................................8
3.3.1. Separadores bifásicos.........................................................................8
3.3.1.1. Separador Bifásico Horizontal:.........................................................9
3.3.1.2. Separador Bifásico Vertical:...........................................................10
3.3.1.3. Separadores Bifásicos Esféricos...................................................12
3.3.1.4. Separadores Centrífugos...............................................................13
3.3.1.5. Separadores Venturi.......................................................................14
3.3.1.6. Separadores horizontales de doble barril:.....................................14
3.3.1.7. Separador horizontal con bota:......................................................15
3.3.1.8. Filtros de separación:.....................................................................16
3.3.1.9. Scrubbers (Depurador):..................................................................17
3.3.1.10. Slug Catchers:................................................................................18
3.3.2. Separadores Trifásicos......................................................................19
3.3.2.1. Separadores horizontales..............................................................20
3.3.2.2. Free-Water Knockout (FWKO).......................................................21
3.3.2.3. Separador Horizontal Trifásico con Bota.......................................22
3.3.2.4. Separadores Verticales..................................................................22
3.4. PROBLEMAS OPERACIONALES EN SEPARADORES BIFÁSICOS:......................24
3.4.1. Foamy Oil:..........................................................................................24
3.4.2. Parafinas............................................................................................25
3.4.3. Arenamiento:......................................................................................26
3.4.4. Arrastre de liquido:.............................................................................27
3.4.5. Gas Blowby:.......................................................................................27
3.4.6. Baches de líquido:.............................................................................28
3.5. PROBLEMAS OPERACIONALES EN SEPARADORES TRIFÁSICOS:....................28
4. CARACTERIZACIÓN DE LOS FLUIDOS........................................................30
 CARACTERIZACIÓN DEL PETRÓLEO:........................................................................30
CARACTERIZACIÓN DEL GAS:................................................................................32
5. REQUERIMIENTOS DE TRANSPORTE EN OLEODUCTOS.........................35
6. METODOLOGIA...............................................................................................37
7. MODELO DE SIMULACIÓN............................................................................40
8. CASOS DE ESTUDIO DE LA SIMULACIÓN......................................................42
9. DISEÑO FINAL DE LA ESTACIÓN..................................................................45
10. BALANCE DE MASA Y ENERGÍA...............................................................46
11. LAZOS DE CONTROL..................................................................................52
12. CONCLUSIONES.........................................................................................53
13. BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................54
 INTRODUCCIÓN

La producción diaria de un pozo tiene consigo un fluido producido donde

encontramos una mezcla entre agua-crudo-gas, la importancia de la separación se
deriva al ver la necesidad de utilizar cada uno de estos fluidos por separado, ya
que por separado, ellos ofrecen una utilidad diferente y los procesos de
producción posteriores a la extracción pueden variar significativamente. Por este
motivo la industria de los hidrocarburos implementa plantas de separación o crea y
dispone facilidades para poder separar esta corriente, antes de que llegue a la
refinería (esto si se desea llevar a procesos petroquímicos), a un proceso de
reinyección, o cualquier procedimiento posterior a la extracción, la separación es
un paso clave para cualquier pozo.

Es por eso que en este breve proyecto se busca proponer un modelo de planta de
separación para un tipo de crudo en específico y con algunas características
específicas. Una vez propuesto este modelo, por medio el programa Aspen
HYSYS V10 se recrea la posibilidad y viabilidad de la propuesta inicial. También
se incluye en el trabajo un corto resumen sobre las definiciones básicas de un
separador en la industria, algunas de sus partes principales y accesorios, su
debida clasificación: de acuerdo al número de fases, su forma, su posición en que
son instalados y utilización en la batería. Todo con el fin de hacer una aclaración
con respecto algunos conceptos importantes que se deben conocer para antes de
realizar este tipo de proyecto.
 3. MARCO TEÓRICO

SEPARADORES:

3.1. Factores Que Afectan La Separación:

A continuación, se presenta una lista de los factores que afectan la separación de

los fluidos de yacimiento, por lo que deben ser tenidos en cuenta para la selección
del tipo de separador y su respectivo diseño:

 Tasa de producción de líquido y gas (máxima, mínima y promedio).

 Presión y temperatura de diseño y operación.
 Tendencias de agitación o pega de la línea de alimentación del separador.
 Propiedades físicas de los fluidos.
 Grado de separación deseado.
 Presencia de impurezas.
 Crudo espumoso.
 Tendencia de corrosión del líquido o gas.

3.2. Secciones Importantes De Los Separadores

Independientemente de la configuración del separador, ya sea horizontal o vertical,

existen cuatro secciones importantes de los separadores: el deflector de entrada,
la sección de recolección de líquido, la sección de asentamiento gravitacional y el
extractor de niebla1. Éstas son explicadas a continuación:

 Deflector de entrada: Es la parte principal de la primer sección de

separación en la cual este dispositivo cambia abruptamente la dirección de
flujo del fluido de yacimiento y, por ende, disminuye en gran medida el
impulso de los fluidos, ocasionando una alta liberación de gas.

 Sección de recolección de líquido: Esta sección, que se encuentra en el

fondo del separador, provee un tiempo de retención a los líquidos,
permitiendo la separación de gas y líquido, en caso de ser un separador

1 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd Edition. Amsterdam: Elsevier.
Cap. 4, Pág. 153-154.
 bifásico, o de la separación entre gas, aceite y agua, en caso de ser un
separador trifásico. La eficiencia de separación depende del tiempo de
retención y de los fluidos a separar, ya que la separación líquido-líquido
requiere más tiempo que la separación gas-líquido.

 Sección de asentamiento gravitacional: A medida que el gas avanza por

esta sección, su velocidad disminuye, ocasionando que las gotas de
líquidos de un tamaño superior a 100 micrones caigan, por efecto de la
gravedad, hacia la sección de recolección de líquido.

 Extractor de niebla: Este componente se encuentra ubicado en la salida de

gas del separador, y se caracteriza por tener una gran área superficial, lo
que permite favorecer la coalescencia de las gotas de líquido de tamaño
inferior a 100 micrones que aún contiene el gas, después de haber
avanzado por la sección de asentamiento gravitacional. Tras coalescer, las
gotas de líquido caen hacia la sección de recolección de líquido.

3.2.1. Otros Accesorios:

 Dependiendo de las características del fluido de yacimiento a tratar, existen

algunos accesorios que mejoran la eficiencia de la separación; entre estos
se encuentran:

 Rompeolas: Es un regulador vertical ubicado donde atraviesa el flujo gas-

líquido de forma perpendicular para eliminar el oleaje que ocasiona que los
controladores de nivel no funcionen correctamente. Son usados en
separadores horizontales, ya que en los separadores verticales no se
presenta oleaje.

 Placas antiespumantes: Son una serie de tubos o placas inclinadas a través

de las cuales se obliga a pasar el crudo espumoso, con el objetivo de que
se libere el gas y colapse la espuma, y así, mejorando la medición de nivel
de fluido en el separador.

 Rompedores de vórtices: Son placas cilíndricas planas ubicados en la

descarga de líquidos para evitar que se forme un vórtice a la salida de
líquidos, ya que esto ocasionaría que se escape gas junto a estos, por lo
que mejoran la eficiencia de separación de fluidos en separadores
horizontales.
  Sand jets y drenajes: Son dispositivos que permiten la remoción de sólidos
en separadores horizontales, ya que una alta presencia de sólidos en el
separador ocasiona una disminución en el volumen que puede ser ocupado
por fluidos. Su funcionamiento consiste en la inyección de un fluido a alta
presión, como agua de producción, que logra arrastrar los sólidos para,
posteriormente, drenarlos. Es recomendable ubicarlos a una distancia
máxima de 5ft entre estos2.

3.3. Clasificación de los separadores

Los separadores se pueden clasificar de acurdo a cuatro características:

1. Según el número de fases: Bifásicos y trifásicos.

2. Según su forma: Cilíndricos y esféricos
3. Según su posición en que son instalados: Verticales y horizontales.
4. Según su utilización en la batería: De prueba y generales 3.

3.3.1. Separadores bifásicos

Contenedor que separa los fluidos del pozo en gas y líquido total. Un separador de
dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico. El líquido (petróleo, emulsión)
sale del recipiente por el fondo a través de una válvula de control de nivel o de
descarga. El gas sale por la parte superior del recipiente y pasa a través de un
extractor de niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas.

2 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd Edition. Amsterdam: Elsevier.
Cap. 4, Pág. 169-176.
3 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd Edition. Amsterdam: Elsevier.
Cap. 4, Pág. 155-166.
 Figura 1: Separador bifásico horizontal.

3.3.1.1. Separador Bifásico Horizontal:

Recipiente, con sus ejes cilíndricos paralelos al suelo, que se utiliza para separar
una corriente de líquido y una de gas producido.
 Figura 2: Separador Bifásico Horizontal con sus respectivas partes principales.

Ventajas:

 Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.

 Son más económicos que los verticales.
 Son más fáciles de instalar que los verticales.
 Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma.
Para esto, donde queda la interfase gas-líquido, se instalan placas
rompedoras de espumas.

Desventajas:

 No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales

sólidos como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
 El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores
verticales.

3.3.1.2. Separador Bifásico Vertical:

Recipiente, con sus ejes cilíndricos perpendicular al suelo, que se utiliza para
separar una corriente de líquido y una de gas producido 4.

4 Schlumberger, Oilfield Glossary, Separador bifásico, Disponible en: https://goo.gl/MWKYpw

 Figura 3: Separador Bifásico Vertical y sus respectivas partes.

Ventajas:

 Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos

de pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
 El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un
flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los
cambios.
 Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son
muy recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo
neumático, con el fin de manejar baches imprevistos de líquido que entren
al separador.
 Hay menor tendencia de revaporización de líquidos.

Desventajas:

 Son más costosos que los horizontales.

 Son más difíciles de instalar que los horizontales.
 Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la
misma cantidad de gas.
 3.3.1.3. Separadores Bifásicos Esféricos

Recipiente en forma de bola que se utiliza para la separación de fluidos. Se puede

utilizar un separador esférico para la separación de dos o tres fases. Los
separadores esféricos son menos eficientes que los separadores cilíndricos
horizontales o verticales y se utilizan menos. Sin embargo, su tamaño compacto y
la facilidad para transportarlos los hace aptos para áreas de procesamiento muy
complejas.

Figura 4: Separadores Bifásicos esféricos y sus principales partes

Los separadores esféricos pueden ser considerados como un caso especial de
separadores verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales. Este diseño
puede ser eficiente desde el punto de vista de contención de presión, pero debido
a su capacidad limitada de oleada líquido y dificultades con la fabricación.

Ventajas:

 Más baratos que los horizontales o verticales.

 Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en
plataformas costa afuera.
 Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.
 Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de alta presión.

Desventajas:

 Tienen un espacio de separación muy limitado.

 3.3.1.4. Separadores Centrífugos

Es un separador cuyo fin es disgregar las diferentes fases (gas, líquido y/o arena)
en la corriente de alimentación, mediante el uso de fuerzas centrífugas o vórtices;
el cual trabaja con un mecanismo patentado, cuyo diseño y aplicación dependerá
del fabricante. Actúa bajo el principio de la fuerza centrífuga.

La fuerza centrífuga que se induce a las partículas de líquido suspendidas en una

corriente de gas, puede ser mucho más grande que la fuerza de gravedad que
actúa sobre las mismas partículas. Este principio mecánico se emplea en un
separador tanto en la sección de separación primaria como en algunos tipos de
extractores de niebla, por ejemplo en el extractor ciclónico.

Las partículas del líquido colectadas en las paredes de un extractor de niebla tipo
ciclónico, difícilmente son arrastradas por la corriente de gas.

Aunque algunos separadores centrífugos ocupan un espacio eficiente, no son

comúnmente utilizados en las operaciones de producción porque son a la tasa de
flujo y requieren de caídas en presión mayores a las de las configuraciones
estándar.
 Figura 5: Separadores Centrífugos.

3.3.1.5. Separadores Venturi

Al igual que el centrífugo, el separador Venturi aumenta la coalescencia de las

gotas al introducir fuerzas adicionales en el sistema; en lugar de fuerzas
centrífugas, el Venturi actúa sobre el principio de acelerar el gas linealmente a
través de un flujo restringido con un fluido motriz para promover la coalescencia de
las gotitas5.

El separador Venturi normalmente es el más adecuado para aplicaciones que

contienen una mezcla de sólidos y líquidos. Normalmente no son rentables para
eliminar el arrastre de líquido solo, debido a la caída de alta presión y la necesidad
de un fluido motriz. Incluso con sólidos presentes, las unidades de tipo deflector
son más adecuadas para partículas arrastradas de hasta 15 micras de diámetro.
3.3.1.6. Separadores horizontales de doble barril:

Un separador de doble barril es una variación del separador horizontal. Los

separadores horizontales de doble barril se usan comúnmente en operaciones en
las que hay un alto caudal de gas y donde el fluido de entrada puede contener
grandes baches de líquido, adicionalmente, se usan como depuradores de gas a
la entrada de compresores, torres de contacto de glicol y sistemas de tratamiento

5 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd Edition. Amsterdam: Elsevier.
Cap. 4, Pág. 160-161.
de gas donde el caudal de líquido es extremadamente bajo en relación con el gas
tasa de flujo6.

Figura 6: Esquema de un separador Horizontal de Doble Barril.

Como se puede observar en la imagen anterior imagen, este tipo de separadores

las cámaras de gas y líquido están aisladas una de la otra; la corriente de flujo
entra en el recipiente en el barril superior golpea el deflector de entrada; el gas
fluye a través de la sección de sedimentación por gravedad, donde se encuentra
con los extractores de neblina tipo deflector en ruta hacia la salida de gas.

3.3.1.7. Separador horizontal con bota:

Este dispositivo es una especie de separador horizontal con una pequeña bota en
el extremo de salida de liquido. Se utiliza cuando hay tasas de líquido muy bajas,
especialmente cuando los caudales son lo suficientemente bajos como para que la
bota también sirva como un separador líquido-líquido.

6 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd Edition. Amsterdam: Elsevier.
Cap. 4, Pág. 161.
 Figura 7: Separador Horizontal con Bota.

El cuerpo principal del separador opera esencialmente seco como en un

separador de dos barriles. Las pequeñas cantidades de líquido en el fondo fluyen
hacia el extremo de la bota, que proporciona la sección de recogida de líquidos.

3.3.1.8. Filtros de separación:

Este tipo de separador de filtro con frecuencia se utiliza en aplicaciones de alto

flujo de gas y bajo líquido; en la entrada del compresor en estaciones de
compresores de campo, lavadores finales aguas arriba de torres de contacto de
glicol y aplicaciones de gas combustible; adicionalmente, donde los separadores
convencionales que emplean fuerza gravitacional o centrífuga son ineficaces.
Pueden ser de configuración horizontal o vertical.

Estos separadores consisten en un cilindro de metal perforado con extremos

sellados; un cilindro de fibra de vidrio que rodea el cilindro de metal perforado; una
capa de tela de fibra de micrones que se encuentra en ambos lados del cilindro, lo
que evita la migración de fibras a medida que el gas pasa desde el exterior del
cilindro de fibra de vidrio hasta el centro del tubo de metal perforado 7, como se
evidencia en la siguiente imagen:

7 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd Edition. Amsterdam: Elsevier.
Cap. 4, Pág. 162.
 Figura 8: Diseño de separador de filtro horizontal de dos barriles.

Los separadores de filtro están diseñados para eliminar pequeñas partículas

líquidas y sólidas de la corriente de gas. A medida que el gas pasa a través de los
tubos de filtro, se provoca la coalescencia de cualquier niebla líquida en gotas
grandes, una sección secundaria de paletas extractoras de niebla elimina estas
gotas fusionadas. Efectuándose una separación bifásica.

3.3.1.9. Scrubbers (Depurador):

Es un separador de dos fases que está diseñado para recuperar líquidos en la

línea de gas, generalmente se ubica entre un separador y un equipo mecánico que
podría dañarse o volverse ineficaz con líquido libre, en una salida de ventilación o
una Tea; o para atrapar líquidos condensados debido al enfriamiento o las caídas
de presión8.

Los Scrubbers verticales son los más comúnmente utilizados, tambien existen
Scrubbers horizontales; sin embargo, las limitaciones de espacio imponen el uso
de una configuración vertical.

8 Schlumberger, Oilfield Glossary, Separador bifásico, Disponible en: https://goo.gl/LxTZmG

 3.3.1.10. Slug Catchers:

Comúnmente son utilizados en las tuberías de recolección de gas, son un caso

especial de separador de gas–líquido que está diseñado para manejar grandes
capacidades de gas y baches de liquido de forma regular.
Este tipo de separadores se usa para eliminar el líquido de la línea de gas, dado
que los sistemas de recolección están diseñados para manejar principalmente
gas, la presencia de líquido restringe el flujo y causa una caída de presión
excesiva en la tubería.

Figura 9: Slug Catcher horizontal de dos fases con dedos.

En estos separadores el gas y el bache líquido del sistema de recolección

ingresan a la parte horizontal del separador, donde se logra la separación primaria
de gas-líquido; el gas sale de la parte superior a través del extractor de niebla;
mientras el líquido sale del fondo del recipiente a través de una serie de tubos o
"dedos" de gran diámetro, los tubos proporcionan un gran volumen de retención
de líquidos y dirigen el líquido a una fase de eliminación de agua libre, para una
posterior separación líquido-líquido.
3.3.2. Separadores Trifásicos

Son denominados también como separadores de agua libre; es decir además de

separar la fase liquida de la gaseosa, estos separan la corriente liquida en aceite y
agua no emulsionada.
Operativamente para lograr dicha separación se proporciona al líquido suficiente
tiempo de residencia, esto quiere decir que cuando el aceite y el agua se mezclan
con cierta intensidad y luego se estabilizan, una capa de agua libre relativamente
limpia aparecerá en la parte inferior y con el tiempo el crecimiento de esta capa de
agua seguirá una curva como como se ilustra continuación.

Figura 10: Crecimiento de la capa de agua con el tiempo

Después de un periodo de tiempo, que oscila entre 3 a 30 minutos, el cambio en la

altura del agua será insignificante. Las fracciones de agua obtenidas por la
separación de la gravedad, se denomina “Agua libre”. Es normalmente beneficioso
separar el agua libre antes de tratar las capas restantes de aceite y la emulsión.

Los aspectos básicos del diseño de una separación trifásica son similares a los
discutidos en los separadores bifásicos. Lo único adicional es que debe tener más
preocupación en el lugar liquido-liquido, ajustando caudales y agregar algunos
medios para remover el agua libre.

Los separadores trifásicos horizontales se pueden clasificar en:

  Separador horizontal
 Free-Water Knockout (FWKO)
 Separador horizontal con bota
 Separador vertical

3.3.2.1. Separadores horizontales

La siguiente imagen representa un esquema típico de un separador trifásico

horizontal, en el cual el fluido entra al separador y choca con un desviador de
entrada, este cambio repentino en el momentum hace la separación inicial de
líquido y gas. En la mayoría de los diseños el desviador de entrada contiene un
Down-comer el cual dirige el flujo de líquido por debajo de la interfaz agua-aceite.

Figura 11: Esquema de un separador trifásico horizontal.

Esto fuerza a la mezcla de entrada de aceite y agua a mezclarse con la fase

continua de agua en el fondo del separador y subir a través de la interfaz aceite-
agua, este proceso se llama “Water Washing”, el cual promueve la coalescencia
de las gotas de agua que están atrapadas en la fase continua de aceite como se
observa a continuación.
 Figura 12: Desviador de entrada ilustrando el principio de ¨Water washing”.

El desviador de entrada asegura que se lleva poco gas con el líquido y el wáter-
washing asegura que el líquido con caiga sobre la interfaz gas-aceite o agua-
aceite.

3.3.2.2. Free-Water Knockout (FWKO)

Tienen una mayor capacidad de almacenamiento y son diseñados para separar

fluidos con baja relación gas-aceite, la mayor diferencia entre un separador
trifásico y un FWKO es que este solo tiene dos salidas de fluido, una de aceite y
cantidades muy pequeñas de gas y la otra salida es de agua 9. Este flujo de salía
de agua es usualmente controlado con un control de nivel de la interfaz.

El diseño de un FWKO es similar a un separador trifásico, ya que hay poco gas y

la capacidad de líquido restringe el tamaño. Una versión especial del FWKO es el
Flow Splitter, donde el aceite tiene dos o más líneas de salida.

Figura 13: Esquema de un FWKO horizontal

9 SUNRY, Sunry Petroleum Equipment Co. Ltd, Free Water Knockout (FWKO), Diaponible en:
https://goo.gl/DTPxgs
 3.3.2.3. Separador Horizontal Trifásico con Bota

este tipo de separador, cuenta con una bota de agua en la parte inferior del
recipiente. La bota recoge pequeñas cantidades de agua que se depositan en la
sección de recogida de los líquidos y viajan hasta la salida del separador. Son un
caso especial de separadores trifásicos, en este caso la velocidad de flujo del
aceite y del agua puede proporcionar suficiente tiempo de retención para lograr la
separación.

Figura 14: Esquema de un separador trifásico horizontal con una "bota de agua".

3.3.2.4. Separadores Verticales

El desviador de entrada separa la mayor cantidad de gas y una chimenea es

necesaria para igualar la presión del gas entre la parte más baja y la sección del
gas. El aceite se levanta y el agua libre en el crudo se separa. Las gotas de agua
fluyen contracorriente al aceite, similarmente las gotas de aceite atrapadas en el
agua tenderán a subir.
 Figura 15: Esquema de un separador trifásicos vertical
Existen 3 métodos diferentes de control que son normalmente usados en
separadores verticales:

 El primero es estrictamente el control de nivel, un flotador de

desplazamiento regular es usado para controlar la interfaz gas-aceite y
regular una válvula de control de vertedero de aceite de la sección de
aceite. Un flotador es usado para controlar la interfaz aceite-agua y para
regular la válvula de salida del agua, este es el sistema más sencillo de
fabricar y maneja la producción de arenas y solidos de mejor manera.

 El segundo método usa un “weir” para controlar el nivel de la interfaz gas-

aceite en una posición constante. Esto da como resultado una mejor
separación de agua del aceite, la desventaja es que la caja del aceite toma
volumen del recipiente y es algo costoso de fabricar. En adición a esto,
sedimentos y solidos pueden ser recogidos en la caja de aceite y puede ser
difícil de drenar, y separar.

 El tercer método usa 2 “weirs” los cuales eliminan la necesidad de un

flotador de interface. El nivel de interface es controlado por la altura de un
weir externo de agua relativo a un weir de aceite. La ventaja de este
sistema es que elimina el control de nivel de interface. La desventaja es que
requiere espacio y tubería adicional externa. En climas fríos la pierna de
agua es instalada interna al recipiente así se evita el congelamiento.
 Figura 16: Esquemas de los métodos de control que se usan en los separadores
verticales
3.4. Problemas Operacionales En Separadores Bifásicos:

3.4.1. Foamy Oil:

La principal causa de la espuma en el crudo es la presencia de impurezas distintas

al agua, impurezas que no son prácticas de eliminar antes de que la corriente
llegue al separador. Una impureza que puede causar espuma es el CO 2 junto con
fluidos de terminación y/o de reacondicionamiento incompatibles con los fluidos
del pozo10.

La formación de espuma en un separador produce un problema triple:

1. El control mecánico del nivel de líquido se agrava debido a que los

dispositivos de control deben tratar tres fases líquidas en lugar de dos.

2. La espuma tiene una alta relación volumen-peso; por lo tanto, ocupa una
gran parte del espacio en el separador.

3. Una capa de espuma no controlada, se vuelve imposible de eliminar gas

separado o gas desgasificado del recipiente sin arrastrar parte del material
espumoso en las salidas de líquido o gas.

Las tendencias de formación de espuma de cualquier aceite se pueden determinar

con pruebas de laboratorio. Una de esas pruebas es ASTM D 892, que implica
burbujear aire a través del aceite. Alternativamente, el aceite puede estar saturado
con su gas asociado y luego expandirse en un recipiente de gas.

Existen múltiples formas de romper estas espumas, una de ellas es cambiar la

temperatura a la que se separa el crudo; sin embargo, esto produce dos efectos
adversos; el primero es disminuir la viscosidad del aceite, lo que facilitará que el
gas escape del aceite; y el segundo es cambiar el equilibrio gas-petróleo, lo cual
aumentará la cantidad de gas, que evoluciona del petróleo.

10 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd Edition. Amsterdam: Elsevier.
Cap. 4, Pág. 190 -191.
Para crudo de baja gravedad API (aceites pesados) con bajo GOR, el aumento de
la temperatura de operación disminuye las tendencias de formación de espuma de
los aceites. De manera similar, para un alto contenido de API crudo (aceites
ligeros) con altas GOR, el aumento de la temperatura de operación disminuye las
tendencias de formación de espuma de los aceites. Sin embargo, el aumento de la
temperatura de funcionamiento para un crudo de gravedad API alta (aceite ligero)
con bajo GOR puede aumentar las tendencias de formación de espuma.

Otra forma de tratar las espumas en el crudo son los productos químicos; no
obstante, al dimensionar un separador para manejar un crudo específico, no se
debe suponer el uso de un aditivo químico efectivo ya que las características del
crudo y de la espuma pueden cambiar durante la vida útil del campo. Se debe
proporcionar suficiente capacidad en el separador para manejar la producción
anticipada sin el uso de un inhibidor de la espuma. Una vez que se coloca en
funcionamiento, un depresor de espuma puede permitir un mayor rendimiento que
la capacidad de diseño.

3.4.2. Parafinas:

La operación del separador puede verse afectada adversamente por una

acumulación de parafina. Las placas coalescentes en la sección líquida y los
extractores de niebla de la malla en la sección de gas son particularmente
propensas a obstruirse con acumulaciones de parafina.

Para tratar problemas relacionados con las parafinas se debe considerar el uso de
extractores centrífugos o de tipo plato; deben proporcionarse orificios, agujeros de
mano y boquillas para permitir el vapor el disolvente u otros tipos de limpieza de
las partes internas del separador; así mismo, la temperatura a granel del líquido
siempre debe mantenerse por encima del punto de enturbiamiento del petróleo
crudo.

3.4.3. Arenamiento:

La arena es un problema en un separador puesto que en grandes cantidades

suele cortar el borde de la válvula, taponar el interior del separador y acumularse
en la parte inferior del separador.
Las acumulaciones de arena se pueden eliminar inyectando periódicamente agua
o vapor en el fondo del recipiente para suspender la arena durante el drenaje. A
veces, un separador vertical está equipado con un fondo de cono, este diseño se
usaría si se preveía que la producción de arena sería un problema importante; el
cono normalmente está en un ángulo de entre 45º a 60º con respecto a la
horizontal.

Figura 17: Separador vertical está equipado con un fondo de cono.

La obstrucción de las partes internas del separador es un problema que debe

tenerse en cuenta en el diseño del separador. Un diseño que promueva una buena
separación y tenga un mínimo de trampas para la acumulación de arena puede
ser difícil de lograr, ya que el diseño que proporciona el mejor mecanismo para
separar las fases de gas, petróleo y agua probablemente también proporcionará
áreas para la acumulación de arena; sin embargo, al lograr un equilibrio práctico
para estos factores, se obtiene la mejor solución.

3.4.4. Arrastre de liquido:

Este fenómeno ocurre cuando el líquido escapa con la fase gaseosa. Sucede
cuando el separador indica un alto nivel de líquido, cuando hay daños en el interior
del recipiente, espuma, diseño inadecuado, salidas de líquido tapadas o un caudal
que excede la tasa de diseño del recipiente.
El arrastre de líquidos generalmente se puede prevenir instalando un sensor de
alto nivel de seguridad (LSH) que cierra el flujo de entrada al separador en el
momento que el nivel del líquido excede el nivel máximo normal de líquido en un
porcentaje, por lo general del 10-15%.

3.4.5. Gas Blowby:

Ocurre cuando el gas libre escapa con la fase líquida, esto puede ser a causa de
bajo nivel de líquido, agitación vorticial o falla en el control de nivel. Si hay una
falla de control de nivel y la válvula de descarga de líquido está abierta, el gas que
ingresa al recipiente saldrá de la línea de salida de líquido y deberá ser
manipulado por el siguiente buque aguas abajo en el proceso, no obstante, si el
recipiente aguas abajo no está diseñado para entradas de gas, puede causar una
sobre presión.

Los problemas por Gas Blowby generalmente se puede prevenir instalando un

sensor de nivel bajo de seguridad (LSL) que se cierra en el flujo de entrada y / o
salida al recipiente cuando el nivel de líquido cae a un 10-15% por debajo del nivel
operativo más bajo. Además, los componentes del proceso aguas abajo deben
estar equipados con un sensor de alta presión de seguridad (PSH) y una válvula
de seguridad de presión (PSV) dimensionada para el soplado de gas.

3.4.6. Baches de líquido:

Las líneas de flujo y tuberías de dos fases tienden a acumular líquidos en puntos
bajos, la cantidad de estos líquidos puede elevarse lo suficiente como para
bloquear el flujo de gas; posteriormente, el gas empuja el líquido a lo largo de la
línea como un bache.

Para evitar estos baches, el tamaño del separador debe verificarse para garantizar
que se proporciona suficiente capacidad de gas incluso cuando el líquido está en
el punto de ajuste de alto nivel. Esta verificación de la capacidad del gas es muy
importante para los separadores horizontales porque, a medida que aumenta el
nivel del líquido, se reduce la capacidad del gas; para los separadores verticales,
el tamaño es más fácil ya que se puede agregar suficiente altura para el volumen
del bache a la longitud de la costura a la costura del buque.

3.5. Problemas Operacionales En Separadores Trifásicos:

Los separadores trifásicos pueden experimentar los mismos problemas operativos

que los separadores bifásicos. Además, los separadores trifásicos pueden
presentar problemas con las emulsiones, que son particularmente problemáticos
en este tipo de proceso. Se puede formar un período prolongado de acumulación
de materiales emulsionados y / u otras impurezas en la interfaz de las fases de
agua y aceite. Además de los efectos adversos en el control del nivel de líquido,
esta acumulación también reducirá el tiempo efectivo de retención de aceite o
agua en el separador, con lo cual disminuirá la eficacia de separación aceite-agua.

La adición de productos químicos y / o calor a menudo minimiza esta dificultad.

Con frecuencia, es posible reducir apreciablemente el tiempo de sedimentación
necesario para la separación de agua y aceite mediante la aplicación de calor en
la sección líquida del separador o la adición de productos químicos.

SEPARADOR HORIZONTAL SEPARADOR VERTICAL

Ventajas
• La dirección del flujo no se opone
al drenado en la extracción de
neblina.
• Gran control de turbulencia.
• Mejor manejo para la retención de
volumen.
• Mayor área de superficie líquida.
• Fácil mantenimiento y servicio.
• Mejor para el manejo de espuma.
• Mayor capacidad de líquido con
un alto RGP
Desventajas
• Requiere mayor espacio físico.
• Lo extractores de neblina a veces
se tapan y explotan.
• No es bueno para el manejo de
sedimentos o lodo
Ventajas
• Puede manejar grandes cantidades
de sedimentos o lodo.
• Buena capacidad de oleada.
• No requiere de mucho espacio
físico.
• Puede ser limpiado fácilmente
Desventajas
• Más costoso para procesar iguales
cantidades de gas.
• Menor capacidad para el drenado
de neblina.
• No es bueno para la espuma.
• Dificultad para revisar equipos en
 la parte superior.
• Baja capacidad de líquido con un
alto RGP
Tabla 1: Comparación entre un separador horizontal y uno vertical.
 4. CARACTERIZACIÓN DE LOS FLUIDOS

Caracterización Del Petróleo:

El petróleo es un aceite condensado de una gravedad API de 46,8º, con una

viscosidad cinemática de 1,6562 cSt a 25ºC y 1,3402 cSt a 50ºC. Sus principales
propiedades son presentadas en la Tabla 2, donde se destaca que, según el
Factor K, es un crudo de base mixta. Igualmente, las curvas TBP calculadas para
el aceite son mostradas en la Figura 18, junto con la curva TBP experimental.

Propiedad Valor
Punto cricondentérmico [ºF] 804,530
Punto cricondenbárico [psig] 489,005
Viscosidad a 160ºF y 885,3 psig [cP] 0,8424
Peso molecular [Lb/Lbmol] 167,715
Factor K [] 12
Presión de vapor Reid a 100ºF [psig] -3,731
Presión de vapor real a 100ºF [psig] -0,189
Tabla 2: Principales propiedades del petróleo.

Comparación de las curvas TBP calculadas con la curva TBP Experimental

1000

800

600
Temperatura [ºF]

400

200

-200TBP ASTM D86

0 Crack
D86 10 20 30 40 50 ASTM
Reduced 60 70 80 (Vac)
D1160 90 100
ASTM D1160 (Atm) ASTM D2887
Porcentaje [%]
TBP Experimental
Figura 18: Curvas TBP para del petróleo.
En cuanto a los posibles usos del crudo en refinería, se exhibe la Figura 19,
correspondiente a la curva de distribución del aceite, de la cual se contempla que
éste puede producir, principalmente, nafta, kerosene y Diesel pesado; sin
embargo, el 16,10% del crudo es transformado en residuo.

Curva de distribución del petróleo

30.00
27.39
Porcentaje de líquido del aceite [%]

25.00

20.00
16.10
14.69
15.00
12.21 12.65

10.00 8.80

5.00 3.74 4.42

0.00
Temperatura de ebullición [ºF]

Gas libre (-96ºF a 50ºF) Lt. St. Run (50ºF a 158ºF)

Nafta (158ºF a 356ºF) Kerosene (356ºF a 464ºF)
Diesel liviano (464ºF a 554ºF) Diesel pesado (554ºF a 644ºF)
Gas Oil (644ºF a 698ºF) Residuo (698ºF a 791ºF)

Figura 19: Curva de distribución del petróleo.

La envolvente de fases del aceite de yacimiento se ilustra en la Figura 20, donde

se observa que su presión crítica es de 489 psig y su temperatura crítica es de
804,5ºF. Se destaca que las condiciones de operación (885,3 psig y 160ºF) de la
Unidad Central de Procesamiento (CPF) se encuentran fuera de la envolvente de
fases.
 Envolvente de fases del petróleo
1000

900

800

700
Presión [psig]

600

500

400

300

200

100 de burbuja
Curva Curva de rocío
0
100 200 300 400 500 600 700 800 900
Punto crítico Condiciones de operación de la CPF
Temperatura [F]

Figura 20: Envolvente de fases del petróleo.

Caracterización Del Gas:

La envolvente de fases del gas proveniente del yacimiento y la curva de hidratos

son presentadas en la Figura 21, a partir de la cual se determina que su presión
crítica es de 1.445 psig y su temperatura crítica es de -7,182ºF. De igual forma, las
condiciones de operación de la CPF se encuentran fuera de la envolvente de
fases del gas. Sus principales características se muestran en la Tabla 3. También,
se concluye que, a las condiciones de operación de la CPF, no se ocurren
problemas con la formación de hidratos.
 Envolvente de fases del gas
1800
1600
1400
Presión [psig]

1200
1000
800
600
400
200
0
-250 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200
Temperatura [F]

Curva de burbuja
Curva de rocío
Punto crítico
Condiciones de operación de la CPF
Curva de hidratos

Figura 21: Envolvente de fases del gas.

Propiedad Valor
Punto cricondentérmico [ºF] 120,392
Punto cricondenbárico
1.656,64
[psig]
Viscosidad [cP] 0,01456
Peso molecular [Lb/Lbmol] 22,83
Factor Z [] 0,8571
LHV Molar [Btu/Lbmol] 433.949,197
HHV Molar [Btu/Lbmol] 474.399,0467
Tabla 3: Principales propiedades del gas.

En la Tabla 4 se presenta la comparación del estado del gas húmedo proveniente

del yacimiento con los requisitos exigidos para transporte por la Comisión
Reguladora de Energía y Gas (CREG), según la Resolución No.054 de 2007. Para
que cumpla la calidad requerida, es necesario disminuir el poder calorífico bruto, el
contenido de CO2 y disminuir su temperatura.

Calidad exigida Estado actual

Especificaciones
por la CREG del gas
Máximo poder calorífico bruto [BTU/ft3] 1.150 74.400
Mínimo poder calorífico bruto [BTU/ft3] 950 74.400
Contenido de líquido Libre de líquido Libre de líquido
Contenido total de H2S máximo [grano/100 PCS] 0,25 0,00
Contenido total de azufre máximo [grano/100
1,0 0,0
PCS]
Contenido de CO2 máximo [% v/v] 2 4,3
Contenido de N2 máximo [% v/v] 3 0,34
Contenido de inertes máximo [% v/v] 5 0
Contenido de oxígeno máximo [% v/v] 0,1 0,0
Contenido máximo de vapor de agua [Lb/MPCS] 6,0 0,0
Temperatura de entrega máxima [ºF] 120 160
Temperatura de entrega mínima [ºF] 45 160
Contenido máximo de polvos y material en
0,7 0,0
suspensión [grano/1000 PCS]

Tabla 4: Comparación entre la calidad actual del gas y la calidad exigida por la
CREG.
 5. REQUERIMIENTOS DE TRANSPORTE EN OLEODUCTOS

Toda persona interesada en la construcción de un oleoducto de uso público o

privado, o de una conexión a un sistema de transporte existente, debe atender los
requisitos y procedimientos definidos tanto en el Código de Petróleos como en el
reglamento para el transporte de crudo por oleoducto.

Es por ello que, en este trabajo se toma como referencia el petróleo del campo
Cusiana, por tanto, buscamos las especificaciones de este oleoducto conocido
como el Oleoducto Central o OCENSA, el cual cuenta con las siguientes
especificaciones para el transporte de petróleo de tipo liviano o mediano

Parámetro de Prueba Valor del Parámetro Método de Ensayo

Agua - Karl Fisher ASTM
Agua y Sedimento Máximo 0,5% en volumen D4377
Sedimentos - ASTMD473
Igual o Superior a 21.1
Gravedad API a 60°F ASTM-D1298
grados API
Viscosidad a la
Máximo 200 cSt a 30°C ASTM D445
Temperatura de Referencia
Máximo 9 lb/pulgada
Presión de Vapor REID cuadrada. ASTM D323
Reid Vapour Pressure
Temperatura de Recibo Máximo 105°F ASTM D93
Contenido de Sal Máximo 20 PTB ASTM D 3230
Punto de Fluidez Máximo a 12°C ASTM D93
ASTM D4294
Menor o igual a 1,2 % en
Contenido de Azufre Espectrometría de
peso
Fluorescencia
TAM (Numero de Acidez Menor o igual a 0,5
ASTM D664
Total) mgKOH/g

Tabla 5: Especificaciones para el transporte de petróleos tipo liviano. OCENSA.

Tomado de: Manual de Transportador Ocensa, 2011.

Oleoducto Central S.A. (OCENSA): Cuenta con una longitud aproximada de 830
km, el oleoducto se extiende a lo largo del país desde el piedemonte llanero (áreas
de Cusiana y Cupiagua) hasta el Terminal Marítimo de Coveñas, en el límite de los
departamentos de Sucre y Córdoba. En su recorrido el oleoducto atraviesa 45
municipios de los departamentos de Casanare, Boyacá, Santander, Antioquia,
Córdoba y Sucre.

Figura 24: Descripción del oleoducto. Tomado de: Ecopetrol

 6. METODOLOGIA

A continuación, se dará a conocer el proceso que se ha llevado a cabo para la

realización del proyecto de una estación de separación del campo Agua Azul.

1. Inicialmente se desarrolló una revisión bibliográfica de los diferentes tipos

de separadores que en se encuentran en la industria, sus principios
básicos, accesorios y problemas operacionales que pueden presentar. Con
el fin de tener un amplio conocimiento para poder seleccionar de manera
óptima los separadores que se usaran en la estación del proyecto.

2. Posteriormente, se realizó la caracterización del fluido con el objetivo de

determinar las principales propiedades del aceite y gas, curvas TBT, curvas
de distribución del petróleo e identificar la envolvente de fases. Las cuales
fueron mencionadas en la primera parte de este trabajo.

3. Ya conociendo las propiedades del fluido con el cual vamos a operar, se

realizó una base de diseño de la planta de separación más adecuada de
modo que el aceite concuerde con las condiciones de entrega requeridas
de transporte en oleoducto (Oleoducto central o OCENSA).

4. Una vez obtenido el fluido en cabeza de pozo, este se dirige al manifold y

se divide en 2 corrientes, una de estas se conduce al separador de prueba,
esta corriente equivale al 15 % del caudal inicial. El separador de prueba
corresponde a un trifásico horizontal y es de vital importancia ya que están
equipados con diferentes medidores para determinar las tasas de petróleo,
agua y gas, que son fundamentales para diagnosticar problemas del pozo,
evaluar el rendimiento de producción de pozos individuales y el manejo de
las reservas adecuadamente.

5. Para el dimensionamiento del separador de prueba según los cálculos

realizados en el Anexo 1 adjunto, se ha seleccionado como diámetro optimo
36 pulgadas, este valor muestra la mejor relación de esbeltez para este
tipo de separadores que es de 4,426.
 Longitud Efectiva Longitud entre Relación de
Diámetro (in)
(ft) Costuras (ft) Esbeltez

36 9,958626543 13,27816872 4,426056241

6. La corriente general equivale al 85% del caudal inicial, se dirige al primer

separador el cual consideramos que debe ser un slug átcher (con 8 dedos
de 20 in de diámetro y 130 ft de longitud), debido a que el fluido tiene alto
contenido de gas, el cual debe ser separado inicialmente para así poder
realizar una mejor separación de la parte liquida posteriormente.

7. A continuación, se une la corriente de líquido que sale del separador de

prueba y del slug átcher, la cual se dirige hacia un separador horizontal
trifásico de alta presión para poder retirar la mayor cantidad de agua
posible.

8. Para el dimensionamiento del separador horizontal trifásico de alta presión

según los cálculos realizados en el Anexo 1 adjunto, se escogió como
diámetro optimo 72 pulgadas, con este valor se obtiene la mejor relación de
esbeltez que es de 3,53.

Longitud Efectiva Longitud entre Relación de

Diámetro (in)
(ft) Costuras (ft) Esbeltez

72 15,8955633 21,1940844 3,53234739

9. A causa de que el separador anterior retiró el agua presente, la salida de

aceite se dirige hacia un separador horizontal bifásico de presión media
para separar el gas que aún se encuentre en el fluido.

10. Para el dimensionamiento del separador horizontal bifásico de media

presión según los cálculos realizados en el Anexo 1 adjunto, se ha
seleccionado el único diámetro que presenta una relación de esbeltez entre
3 y 4, este diámetro será de 36 in.
 Longitud Efectiva Longitud entre Relación de
Diámetro (in)
(ft) Costuras (ft) Esbeltez

36 8,93849206 11,9179894 3,97266314

11. Finalmente, la corriente de salida de líquido se conduce a un separador

bifásico horizontal de baja presión, con el propósito de obtener un aceite a
condiciones óptimas de entrega con un valor comercial elevado, dichas
condiciones de entrega se mencionaron anteriormente comparando estas
con las especificaciones que se deben tener en cuenta en el transporte de
oleoducto OCENSA.

12. Para el dimensionamiento del separador horizontal bifásico de baja presión

según los cálculos realizados en el Anexo 1 adjunto, con una relación de
esbeltez de 3,2 se ha escogido como diámetro optimo 36 in.

Longitud Efectiva Longitud entre Relación de

Diámetro (in)
(ft) Costuras (ft) Esbeltez

36 7,20127866 9,60170488 3,20056829

13. El gas obtenido de cada uno de estos separadores implementados en todo

el proceso se dirige a un mixer para reunir todas las corrientes de gas, lo
mismo para las corrientes de agua que se unen en otro mixer, con el fin de
cuantificar y determinar las propiedades de estos dos fluidos.
 7. MODELO DE SIMULACIÓN

El modelo base de simulación desarrollado para la estación de separación del

campo Aguazul es presentado en la Figura 25, cuyo principal objetivo es que el
aceite producido cumpla los requisitos de transporte en oleoducto.

Figura 25: Esquema propuesto para la planta de separación del campo Aguazul.

Inicialmente, se cuenta con una unidad de saturación para el gas, en la que se

produce gas húmedo el cual, posteriormente, es mezclado con el aceite y el agua,
con el fin de reproducir el fluido proveniente del yacimiento. A continuación, éste
llega al manifold, donde se separa en dos corrientes: una (equivalente al 85% del
caudal inicial) que se dirige al slug cátcher, donde se separa la mayor parte del
gas producido, y el líquido de producción; y la otra (correspondiente al 15% del
caudal inicial) se dirige a un separador trifásico horizontal de prueba, en donde se
realiza la separación del gas, aceite y agua del pozo o pozos sometidos a
pruebas. Cabe destacar que tanto el slug cátcher, de 8 dedos con un diámetro de
20 in y 130 ft de longitud, como el separador de prueba, de 36in de diámetro y 14ft
de longitud, operan a una presión de 885.3 psig y a una temperatura de 155.6ºF.

Posteriormente, la corriente de aceite de salida del separador de prueba se

mezcla con la corriente de salida de líquidos proveniente del slug cátcher, y esta
nueva corriente entra a un separador trifásico horizontal de alta presión, de 72in
de diámetro y 22ft de espesor, el cual opera a una presión de 785.3 psig y a una
temperatura de 155.4ºF. Durante esta etapa de separación se logra retirar la
mayor parte del agua que contiene el aceite por lo que no es necesario que los
separadores subsiguientes sean trifásicos.

A continuación, el aceite obtenido durante la separación a alta presión entra a un

separador bifásico horizontal, de 36in de diámetro y 12ft de longitud, operando a
340.3 psig y 150.6ºF, donde se retira gran parte del metano y etano que contiene
y, finalmente, entra a un separador bifásico horizontal, de 36in de diámetro y 10ft
de longitud, que opera a 0.3 psig y 118.8ºF, permitiendo que el aceite recuperado
en el proceso posea un alto valor económico. Para finalizar, se incluye un
intercambiador de calor el cual disminuye la temperatura de la corriente de aceite
que sale del tren de separación para disminuir su temperatura hasta 105ºF, de
modo que cumpla con las condiciones de transporte por oleoducto; la tasa de
aceite obtenida es de 6,369 STB/D.

En la Tabla 6 se presentan las principales propiedades del aceite obtenido, junto

con los requerimientos de calidad de este para transporte en oleoducto. Se
observa que el aceite producido cumple con todas las condiciones de calidad
exigidas.

Propiedad Valor Valor Máximo Permisible

Gravedad API [º] 46,55 Igual o Superior a 21.1 ºAPI
Máximo 9 lb/pulgada
Presión de vapor Reid @ 37.8ºC
-7.416 cuadrada.
[psig]
Reid Vapour Pressure
Viscosidad [cSt] 5,332 Máximo 200 cSt
Contenido de agua y sedimentos
0.01 Máximo 0,5% en volumen
[%]
Temperatura [ºF] 105 Máximo 105°F

Tabla 6: Propiedades del aceite obtenido tras el proceso de separación.

Adicionalmente, se implementa un mixer para reunir todas las corrientes de agua y

otro para unir las diferentes corrientes de gas, permitiendo así la cuantificación y la
determinación de propiedades de estos dos fluidos. La producción total de gas y
agua corresponde a 348.2 MMSCF/D y de 3,372 STB/D, respectivamente.
 8. CASOS DE ESTUDIO DE LA SIMULACIÓN

El procedimiento de optimización de la estación de separación se realiza con el fin

de maximizar la cantidad de aceite recuperado. Para tal fin, y con la ayuda del
asistente de análisis del simulador de procesos, se lleva a cabo el siguiente
procedimiento:

1. Variar la caída de presión en la válvula de entrada al separador de alta presión

desde 5 psi hasta 100 psi, de modo que opere a una presión cercana a la
presión inicial del fluido, y seleccionar la caída de presión a partir de la cual se
obtenga la mayor cantidad de aceite de salida de esta vasija. Los resultados
obtenidos son presentados en la Figura 26 y, a partir de estos, se determina
que la caída de presión óptima provista por la válvula del separador de alta
presión es de 5 psi, donde se recuperan 8,053 STB/D de aceite.

Caída de presión en el separador de alta presión

8,080
Caudal de aceite [STB/D]

8,060
8,040
8,020
8,000
7,980
7,960
7,940
7,920
7,900
0 20 40 60 80 100 120
Caída de presión [psi]

Figura 16: Efecto de la caída de presión en el separador de alta presión sobre el

caudal de aceite recuperado de este.

2. Modificar la caída de presión en la válvula de entrada del separador de presión

media, de modo que su valor sea cercano al valor medio entre la presión de
 entrada a la estación y la presión atmosférica; los valores utilizados son desde
395 psi hasta 495 psi. En la Figura 27, se presentan los resultados de esta
etapa del análisis, y se determina que la caída de presión óptima es de 395 psi,
logrando obtener 7,652 STB/D de aceite.

Caída de presión en el separador de presión media

7,700
Caudal de aceite [STB/D]

7,650

7,600

7,550

7,500

7,450
350 370 390 410 430 450 470 490 510 530 550
Caída de presión [psi]

Figura 27: Efecto de la caída de presión en el separador de presión media sobre

el caudal de aceite recuperado de este.

3. Seleccionar la caída de presión óptima de la válvula de entrada al separador

de baja presión, de modo que opere a una presión similar a la presión
atmosférica, por lo que se evalúan caídas desde 480 psi hasta 485 psi; los
resultados de este análisis se muestran en la Figura 28, donde se determina
que la caída de presión óptima en el separador de baja presión es de 480 psi,
permitiendo recuperar 6,418 STB/D.
 Caída de presión en el separador de baja presión
6,440

Caudal de aceite [STB/D]

6,420
6,400
6,380
6,360
6,340
6,320
6,300
6,280
6,260
479 480 481 482 483 484 485 486
Caída de presión [psi]

Figura 28: Efecto de la caída de presión en el separador de baja presión sobre el

caudal de aceite recuperado de este.
 9. DISEÑO FINAL DE LA ESTACIÓN
El diseño final de la estación incluye los mismos equipos que los presentados en
el capítulo “Modelo de simulación”, aunque se varían las presiones de operación
de los separadores de alta presión, presión media y baja presión, usando las
obtenidas en el capítulo “Casos de Estudio de la Simulación”. Las nuevas
condiciones de operación de los separadores mencionados previamente son
presentadas en la Tabla 7; cabe resaltar que la temperatura de operación de estos
varía ligeramente como consecuencia de la variación de presión. Otro cambio
realizado es que el calor retirado al aceite en el intercambiador de calor es mayor,
ya que se debe reducir su temperatura en 15.60ºF.

Caída de presión Presión de operación Temperatura de

Separador
[psi] [psig] operación [ºF]
Alta Presión 5 880.3 155.5
Presión Media 395 485.3 152.4
Baja Presión 480 5.3 120.6

Tabla 7: Condiciones de operación de los separadores en el diseño final de la

estación.

Al realizar estos cambios, el caudal de aceite obtenido es de 6,431 STB/D, la

cantidad de gas recuperada es de 348.1 MMSCF/D y el agua de producción total
es de 3,372 STB/D. Las propiedades de calidad del aceite destinado a ser
bombeado en oleoducto, son presentadas en la Tabla 8, donde se observa que el
aceite producido en la estación de separación diseñada cumple con los requisitos
de transporte en oleoducto. Igualmente, se resalta que la gravedad API del aceite
aumenta, mientras que su viscosidad disminuye, en comparación con los
resultados obtenidos que se obtienen con el diseño inicial de la estación.

Valores
Propiedad Valor
permisibles
Gravedad API [º] 46.98 ≥ 21.1
Presión de vapor Reid @ 37.8ºC - ≤9
[psig] 5.988
Viscosidad cinemática [cSt] 5.224 ≤ 200
Contenido de agua y sedimentos [%] 0.01 ≤ 0.5
Temperatura [ºF] 105.0 ≤ 105

Tabla 8: Propiedades del aceite obtenido tras el proceso de separación en el

diseño final de la estación.
 10. BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

En el sistema de separación, el fluido proveniente del yacimiento entra al sistema

de facilidades en donde se realiza la separación de este fluido en gas, aceite y
agua. Se realiza el balance tomando como base de cálculo una hora de flujo;
adicionalmente, se presenta el balance de masa y energía del arreglo de
facilidades seleccionado y de un caso desfavorable, con el propósito de
dimensionar la eficiencia del arreglo seleccionado.

10.1. Caso seleccionado:

En este caso se tienen en cuenta las condiciones de operación de los separadores

contempladas en la tabla 7; adicionalmente, se asume un flujo constante en la
entrada y las salidas.

10.1.1. Balance de masa:

Estación de
Separación

Figura 29: Balance de masa caso seleccionado, base de cálculo una hora.
Se cuenta con una corriente de entrada de 995.030 Lb/hr, la cual está compuesta
por gas húmedo, aceite y agua; esta corriente entra a la estación de separación y
es dividida en tres corrientes (Figura 29).

Balance de Agua Balance de Crudo Balance de Gas

Entrada Salidas Entrada Salidas Entrada Salidas
49.140 Lb/hr 49.140 Lb/hr 87.790 Lb/hr 74.430 Lb/hr 858.100 Lb/hr 871.430 Lb/hr
30 Lb/hr
Diferencia 0 Lb/hr Diferencia -13.330 Lb/hr Diferencia 13.330 Lb/hr

Tabla 9: Balance por componentes en el caso seleccionado como mejor arreglo de

separación.

Al analizar los balances realizados en la tabla 9 se evidencia que 13.330 Lb de

crudo se convierten en gas cada hora, esta cantidad de masa evaporada
corresponde al neto de crudo evaporado menos gas condensado en cada una de
las facilidades de separación.

10.1.2. Balance de Energía:

Se tiene una entrada de flujo con una energía de 1,951E+09 BTU/hr (energía
disponible para ceder), La energía total del sistema corresponde a la sumatoria de
la energía cinética, potencia e interna, mas la energía que está siendo trasferida
en forma de calor y trabajo (figura30).

Los balances realizados en la tabla 10 muestran que 1,642E+07 BTU de la

corriente de crudo se están transfiriendo a la corriente gas cada hora, esto
producto de la trasferencia de masa entre las dos corrientes; de igual manera, la
cantidad de energía transferida corresponde al neto de la masa de crudo
evaporado menos la masa de gas condensado en cada una de las facilidades de
separación.
 Estación de
Separación

Figura 30: Balance energético del caso seleccionado, base de cálculo una hora.

Balance de Agua Balance de Crudo Balance de Gas

Entrada Salidas Entrada Salidas Entrada Salidas
3,314E+08 3,314E+08 8,251E+07 6,606E+07 1,537E+09 1,553E+09
BTU/hr BTU/hr BTU/hr BTU/hr BTU/hr BTU/hr
-2,725E+04
BTU/hr
Diferencia 0 BTU/hr -1,642E+07 1,642E+07
Diferencia Diferencia
BTU/hr BTU/hr

Tabla 10: Balance energético por componentes en el caso seleccionado como

mejor arreglo de separación

Cabe resaltar que debido a la existencia de un intercambiador de calor a la salida

de la corriente de aceite la energía de la misma (6,606E+07 BTU/hr) se ve
reducida en 0.84%, esta pérdida se ve reflejada en una pérdida de temperatura de
15.6 °F.
10.2. Caso Desfavorable:

Al analizar este caso se puede observar que El procedimiento de optimización de

la estación de separación se realiza con el fin de maximizar la cantidad de aceite
recuperado

10.2.1. Balance de masa:

Al igual que en el caso seleccionado (caso favorable) se cuenta con una corriente
compuesta por gas húmedo, aceite y agua, con un caudal de entrada de 995.030
Lb por hora (Figura 31).

Estación de
Separación

Figura 31: Balance de masa caso desfavorable.

En las salidas de este arreglo se obtienen 13.900 Lb/hr de crudo evaporado (Tabla
11), es decir 570 Lb/hr de gas más que en el caso favorable; así mismo, al tener
mayor fracción de crudo volatizado las características del aceite producido no son
las mismas, es decir este crudo es más viscoso y con una gravedad API menor.
 Balance de Agua Balance de Crudo Balance de Gas
Entrada Salidas Entrada Salidas Entrada Salidas
49.140 Lb/hr 49.140 Lb/hr 87.790 Lb/hr 73.873 Lb/hr 858.100 Lb/hr 872.000 Lb/hr
17 Lb/hr
Diferencia 0 Lb/hr Diferencia -13.900 Lb/hr Diferencia 13.900 Lb/hr

Tabla 11: Balance energético por componentes del caso desfavorable.

10.2.2. Balance de Energía:

De igual manera se obtiene una mayor transferencia de energía, en este caso se

alcanza una trasferencia de energía de 1,700E+07 BTU/hr, cerca de un 3.53%
más que en el caso favorable (Tabla 12),

Estación de
Separación

Figura 32: Balance energético del caso desfavorable.

 Balance de Agua Balance de Crudo Balance de Gas
Entrada Salidas Entrada Salidas Entrada Salidas
-3,314E+08 -3,314E+08 -8,251E+07 -6,549E+07 -1,537E+09 -1,554E+09
BTU/hr BTU/hr BTU/hr BTU/hr BTU/hr BTU/hr
-1,567E+04
BTU/hr
Diferencia 0 BTU/hr -1,700E+07 1,700E+07
Diferencia Diferencia
BTU/hr BTU/hr

Tabla 12: Balance energético por componentes en el caso desfavorable.

Así mismo es necesario disponer de un intercambiador de calor a la salida de la

corriente de aceite (6,549E+07 BTU/hr); no obstante, la energía que debe ser
retirada por este es menor debido a que solo es necesario reducir la temperatura
en 13.8°F. de esta manera entregar una corriente de 6,5E+07 BTU/hr.
 11. LAZOS DE CONTROL

Los lazos de control son un arreglo de elementos orientados al mantenimiento de

las condiciones específicas en un proceso, maquinaria o sistema. Para la
implementación de un sistema de control que permita un correcto funcionamiento
de la planta de separación diseñada se han elegido como instrumentos mínimos
necesarios medidores de caudal, medidores de presión directa o indirecta,
medidores de nivel, y de temperatura.

11.1. Medidores de caudal

La medida de caudal se utiliza en la industria con dos propósitos
fundamentales como contabilidad y el control de procesos. Desde el primer
punto de vista, los medidores de caudal se utilizan para contabilizar la
transferencia de materia entre diversas partes del proceso, diferentes
compañías o bien entre suministrador y usuario. En cuanto al control de
procesos, la medición del caudal es imprescindible para poder realizar
control automático, así como para optimizar rendimientos en las unidades
de producción aplicando balances de materia. Por esta razón, los caudales
deben medirse y controlarse cuidadosamente. Los medidores de caudal
más utilizados en la industria son: medidores de área variable,
desplazamiento positivo, másicos y medidas por presión diferencial.

11.1.1.Medidores de área variable

Son conocidos como rotámetros, utilizan el mismo principio de medida que
los medidores por presión diferencial, es decir, la relación entre la energía
cinética y la energía debida a la presión. En el sistema de presión
diferencial el área correspondiente a la restricción es constante y la presión
diferencial cambia en función del caudal

medidor por presión diferencial Q=f ( dP ) con área constante

En el rotámetro el área de la restricción cambia al mismo tiempo que el caudal,

permaneciendo constante la presión diferencial. El rotámetro basa en un balance
de fuerzas, en el que las fuerzas de impacto y arrastre hacen que ascienda un
flotador, aumentando el área anular disponible para el paso del fluido, con lo cual
disminuye la fuerza neta de ascensión. El equilibrio se establece cuando la fuerza
ascendente equilibra el peso del flotador, o fuerza descendente.

Ventajas Limitaciones
Bajo costo No apto para altas presiones
Simplicidad Debe ser montado verticalmente
Apto para caudales muy pequeños Capacidad limitada para caudales muy
altos
Caída de presión constante y muy Las versiones estándar no disponen de
pequeña sistemas de transmisión
Rango de caudal 10:1 Se debe utilizar solamente en fluidos
limpios
Lectura lineal del caudal La suciedad sobre el cristal dificulta la
lectura
Tabla 13. Ventajas y limitaciones de los medidores de caudal de área variable

11.1.2.Medidores por desplazamiento positivo

los medidores por desplazamiento positivo operan atrapando un volumen unitario

y conocido (Vu), desplazándolo desde la entrada hasta la salida, y contando (N) el
número de volúmenes desplazados en un tiempo determinado (t). Se conocen con
el nombre genérico de contadores porque cuentan el volumen de líquido,
independientemente del tiempo transcurrido. Si se desea obtener la medida en
forma de caudal (Q), hay que incluir la unidad del tiempo, teniendo entonces que:
Vu
Q=
t
Dependiendo de las unidades utilizadas se tendrá la medida del caudal en:
litros/min, m3 /día, etc. La lectura se realiza por medio de un sistema de
transmisión mecánica desde el interior del contador hasta el exterior, en cuyo final
se encuentra un conjunto de engranajes que hacen mover un contador totalizador
de caudal. Con los contadores se obtiene la medida de forma directa, sin tener
que recurrir a ningún tipo de cálculo.
La siguiente tabla muestra las principales ventajas y desventajas que tienen estos
medidores de caudal:
Ventajas Limitaciones
Buena exactitud y amplio rango de Costoso, especialmente en grandes
medida tamaños
Muy buena repetibilidad Alta pérdida de carga
Apto para fluidos con muy alta No apto para fluidos abrasivos o
viscosidad, admitiendo grandes sucios. En este último caso necesitan
cambios en la misma un filtro previo.
Lectura local directa en unidades de Las partes móviles tienen muy poca
volumen. La lectura se puede tolerancia entre ellas para evitar fugas
transmitir por medio de sistemas de de líquido, por tanto están expuestas a
pulso. bloquearse.
No necesita alimentación eléctrica Limitan el caudal de paso a través
suyo
Amplio rango de caudal Pueden dañarse por sobrevelocidad
Tabla 14. Ventajas y limitaciones de los medidores de caudal de desplazamiento
positivo.

11.1.3. Medidores másicos

Los medidores másicos están diseñados para medir directamente el caudal de

fluido en unidades de masa, tal como kg/h, en lugar de medir el caudal en
volumen, como m3/h. fundamentalmente son de dos tipos:

 Medidores de volumen con corrección automática de densidad

incorporada.
 Medidores de masa directamente.

Algunos medidores han sido adaptados con sistemas que convierten el volumen
en masa en función de presión y temperatura, de forma que dan como resultado
final el caudal en unidades de masa. Ejemplos de este tipo lo forman los conjuntos
de placa de orificio con medida de presión y temperatura incorporadas en el propio
conjunto.
Los flujómetros másicos coriolis se han vuelto una de las mejores alternativas en
el sector de procesos industriales en los últimos años. Miden directamente el flujo
másico con un alto grado de exactitud, por lo que proporcionan un óptimo control
de procesos y un cumplimiento estable de las formulas y recetas en los procesos
de mezclas, dos factores clave para aumentar la calidad del producto y mejorar la
eficiencia de los procesos. Los medidores coriolis tienen gran utilidad en la
industria de hidrocarburos: patines de medición fiscal, medición de densidad, API,
corte de agua, distribución de GN/GLP, sistemas de detección de fugas,
aplicaciones de transferencia de custodia como carga de cisternas, suministro de
combustible y transferencia de tuberías.

Ventajas Limitaciones
Muy buena exactitud El conjunto es relativamente costoso
Rango de medida muy amplio, 25:1 Perdida de carga media
Lectura directa del caudal en unidades Generalmente no es utilizable para
de masa sin necesidad de gases o vapor
compensación
Costos de mantenimiento reducidos Costos de instalación altos
Salida lineal No utilizable en tuberías de gran
tamaño
Tabla 14. Ventajas y limitaciones de los medidores másicos.

1.11.4.Medidores por presión diferencial:

El método más ampliamente utilizado para la medida industrial de caudales es

el que se realiza a partir de la presión diferencial. Existen varios tipos de
elementos de medida basados en este principio, como son: placas de orificio
con diversas formas, tubos Venturi, toberas, etc. Dentro del grupo de las placas
de orificio, la más utilizada es la concéntrica con aristas vivas como la que
aparece en la figura 33. Montada entre las bridas correspondientes.

Figura 33. Placa de orificio de tipo concéntrica.

A la placa de orificio algunas veces se le conoce como diafragma, este elemento
primario es una restricción al paso del fluido que hace aumentar la velocidad
disminuyendo al mismo tiempo la presión, de tal forma que la suma de energía
potencial, cinética y energía interna permanece constante. Para el cálculo de las
placas de orificio hay que tener en cuenta una serie de conceptos, tales como el
número de Reynolds en donde el comportamiento dinámico de fluidos depende de
las magnitudes relativas de inercia y fricción, relación Beta, coeficientes de
descarga, recuperación de presión, y un factor de expansión.

Ventajas Limitaciones
No tienen componentes móviles Utilizable sólo para rangos de caudal
4:1
Se dispone de un amplio margen de Relación cuadrática entre presión
rangos y tamaños diferencial y caudal
Aptos para la mayoría de gases y Relativamente baja exactitud
líquidos.
Ampliamente establecido y aceptado Pérdida de presión afecta al rango de
caudal
No necesita calibración del elemento La instalación puede llegar a ser
costosa
Simplicidad Perdida de presión no recuperable
Tabla 15. Ventajas y limitaciones de los medidores por presión diferencial.

11.2. Medidores de temperatura

11.2.1.Par termoeléctrico: un par termoeléctrico es un conjunto de dos

conductores metálicos distintos A y B unidos por ambos extremos, cuyas
uniones se mantienen a temperaturas distintas. En estas condiciones existe
entre sus extremos una diferencia de potencial llamada fuerza electromotriz
termoeléctrica (efecto Seebeck) que puede medirse cortando uno de los
conductores y uniendo sus extremos a un voltímetro de gran impedancia.
La fuerza electromotriz (fem) depende exclusivamente de la naturaleza de
los metales y de la diferencia de temperatura de las dos uniones o
soldaduras.

11.2.2. Termopar: Para que la medida de temperatura por medio de un termopar

sea aceptable, es esencial que la suma algebraica de las fem Peltier y
Thomson sea suficiente para mostrar una variación proporcional a la
temperatura. La Figura 34. Muestra un sistema de medida, en el que M es
la junta caliente, N la junta fría, A es el hilo positivo, B es el hilo negativo, G
es el galvanómetro y X e Y los cables de prolongación o extensión del
termo par.

Figura 34. Sistema de medida de temperatura por medio de un termopar.

11.2.3.Medida de temperatura con termoresistencia

Si se construye una bobina de un hilo metálico y se mide su resistencia a una

temperatura conocida, se puede utilizar la medida de la resistencia a otra
temperatura para conocer esta temperatura. Este elemento se conoce con el
nombre de termómetro de resistencia. Si se mide la resistencia de una bobina de
platino sumergida en hielo fundente y después en agua en ebullición en
condiciones normales de presión y temperatura, los valores obtenidos y
designados como R0 y R100 se pueden representar sobre un diagrama de
resistencia-temperatura.
El método de medición de la temperatura no es directo, ya que lo que se mide es
una resistencia mediante un puente de Wheastone, luego se lee el valor de la
temperatura correspondiente de tabla de comportamiento de la citada resistencia.
Este proceso, en la actualidad, ya está automatizado, gracias a los sistemas de
control avanzados y la electrónica digital.

11.3. Medidas de presión

Los métodos utilizados para medir la presión son:

 Medida directa

 Medida indirecta

11.3.1.Instrumentos de medida directa de la presión

cualquier elemento que mide directamente la presión se conoce con el
nombre genérico de “manómetro”. Aunque existen otros tipos de medidores
de presión como los manómetros de tubo inclinado o los manómetros en U.
los casos más comúnmente usados en la práctica:

 Medida de presión con columna de líquido, el cual se basa en la

aplicación de la siguiente ecuación.

dP=dh∗ρ∗g

La presión medida se compara con el peso de una columna de líquido h. la

altura de líquido en la columna se puede visualizar en una escala adosada
a la propia columna como se muestras en la Figura 35. Dependiendo de los
requerimientos específicos, las columnas de líquido pueden tener diversas
formas constructivas, como tubo inclinado, tubo en U con un solo líquido,
tubo en U con varios líquidos superpuestos, etc., aunque realmente el más
utilizado es la de tubo en U con un solo líquido.
 Figura 35. Tubo en U, con un solo liquido

 Medida de presión por balance con líquido de referencia.

11.3.2.Instrumentos de la medida indirecta de la presión

Utilizan algún efecto, como deflexión elástica, efecto óptico, eléctrico, etc.,
para indicar la presión medida. Entre estos se encuentran.

 Medidas de presión con elementos resilientes, la resiliencia es una

propiedad de los materiales que permite la deformación elástica volviendo a
su posición original, siempre que no se sobrepasen los límites que llevan a
la deformación permanente o rotura del material.

Los instrumentos que miden la presión aprovechando este efecto

constituyen el grupo más importante. No necesitan energía auxiliar para
llevar acabo la medida y tienen un funcionamiento basado en un principio
de medida muy simple, cuyo diagrama de flujo aparece en la Figura 36.
 Figura 36. Diagrama de flujo de la medida de presión con elementos
resilientes.

 Medida de presión con instrumentación basados en señales eléctricas, este

tipo de instrumentación convierte la deformación producida por la presión
en señales eléctricas, donde las señales son amplificadas y enviadas al
sistema de indicación correspondiente, sin embargo, una desventaja con
respecto a los elementos de medida por resiliencia es la necesidad de
incluir una fuente de alimentación eléctrica, mientras que tienen como
ventaja las excelentes características dinámicas. El menor cambio
producido por deformación debido a la presión, es suficiente para obtener
una señal perfectamente detectable por el sensor. Existen diferentes tipos
de señales eléctricas, entre lo que se pueden citar:

 Cambio en la resistencia eléctrica de un conductor

 Cambio en la inductancia de una bobina

 Cambio en la capacidad de un condensador

 Cambio en la carga eléctrica de un material

11.4. Medidas de nivel

Para los medidores de nivel se encuentran los siguientes.

 Medidores locales de nivel con cristales de reflexión, donde los cristales de
reflexión son prismas de vidrio templado, de sección rectangular provistos
de estrías longitudinales. Las estrías tienen sección rectangular y su
objetivo es el de hacer visible el nivel, incluso cuando el fluido de proceso
sea incoloro o transparente.

 Medidores de nivel utilizando desplazador, el cual se basa en los principios

de flotación necesarios en el diseño y aplicación de estos elementos. La
fuerza resultante que ejerce el fluido sobre el cuerpo se denomina
flotabilidad o fuerza de flotación. El cuerpo sumergido se conoce con el
nombre de desplazador. El peso del desplazador siempre es superior al
empuje recibido para que exista una parte sumergida.

 Medidor de desplazador con tubo de torsión, aunque existen desplazadores

con diversas formas geométricas, tales como cilíndricos, esféricos, etc., en
la Figura 37, se observa que el desplazador está suspendido de un brazo
conectado al sistema de torsión y su peso es superior al máximo empuje
ascendente que puede recibir del líquido en el que se encuentra sumergido.
Este brazo de torsión está diseñado para rotar una cantidad específica por
cada cambio en el empuje, siendo insensible a los cambios de presión en el
recipiente, siendo el grado de rotación una función lineal del grado de
flotabilidad.

Figura 37. Medidor de desplazador con tubo de torsión.

  Medidas de nivel por presión diferencial, este sistema se basa en el
principio de medir la carga o presión hidrostática. La carga se define como
el peso de líquido que existe por encima de un plano de referencia. Es
independiente del volumen de líquido implicado o de la forma del recipiente,
el sistema no mide el nivel de líquido sino la presión ejercida y como la
presión es proporcional a la altura de columna de líquido, el medidor infiere
la posición actual del nivel. Por tal motivo la altura de nivel obtenida por
este método es una medida inferencia, para la que se utiliza siguiente
expresión:

P
H=
ρ

Donde:
H: Altura de líquido sobre el plano de referencia
P= Presión debido a la carga de liquido
ρ = Densidad del liquido

 Medidores de nivel por diferencia de temperatura, este se utiliza en

productos sucios, parafinicos o pesados, tales como fondos de columnas de
destilación a vacío, como se puede observas en la Figura 38.

Figura XX. Medidor de nivel por diferencia de temperatura.

11.5. Lazos de control seleccionados en el diseño de la planta de separación

 Medidores de caudal: para determinar los caudales de agua y petróleo se
decidió utilizar medidores másicos de tipo coriolis, son ampliamente
utilizados para mediciones de API, corte de agua, distribución de GN/GLP,
sistemas de detección de fugas, poseen muy buena exactitud, muestran
una lectura directa del caudal en unidades de masa, no necesitan tramos
rectos aguas arriba y aguas abajo del medidor, y no se ven afectados por
cambios de temperatura. Para las líneas de gas pueden ser utilizados los
medidores de presión diferencial con placa de orificio debido a que dispone
de un amplio margen de rangos y tamaños, pueden ser utilizados tanto en
gases como en líquidos, son de fácil instalación, muy económicos.

 Medidores de temperatura: para el diseño de la plata de control se han

elegido los termopares como medidores de temperatura, debido a que son
de gran utilidad en la industria, tienen un tiempo rápido de respuesta y un
amplio rango de temperatura, son resistentes a la abrasión y vibración,
tienen la posibilidad de ser instalados en puntos estratégicos y son de gran
durabilidad.
 Se utilizan válvulas seguridad y alivio, las cuales se calibran a la máxima
presión de operación y sirven para proteger la integridad física del equipo
contra presiones excesivas, en el caso de existir alguna obstrucción en las
salidas o un aumento anormal en la entrada del separador.
 La válvula de control de contra-presión, van colocadas en la tubería de
salida de gas del separador y controlan la presión del separador.
 La válvula de control de líquido, van en las descargas de líquidos y son
reguladoras mediante un control de nivel de líquidos.

A continuación, en la Figura 38 se puede observar el esquema final con los

lazos de control escogidos.
 Figura 38. Esquema de la planta con los lazos de control escogidos.

Para tener una mayor claridad de la localización de los lazos de control en el

separador se observa en la Figura 39.

Figura 39. Vista exterior separador trifásico horizontal.

 12. CONCLUSIONES

 HYSYS provee una gran ayuda para el diseño, estudio y optimización de

procesos de la industria del gas y el petróleo y, en el caso particular de este
trabajo, fue empleado para la caracterización de fluidos con un paquete
termodinámico adecuado, para el diseño de una estación de separación, y
su posterior optimización.

 El proceso de optimización llevado a cabo en el diseño de esta estación de

separación permitió aumentar la cantidad de aceite recuperado en 62
STB/D en comparación con el diseño inicial y, por lo tanto, se logró mejorar
la rentabilidad del proyecto.

 Es necesario durante la operación del separador cerciorarse que todos los

dispositivos instalados en él junto con los lazos de control, funcionen
adecuadamente y que se encuentran en buen estado. Esto con el fin de
evitar problemas operacionales o de integridad.
 13. BIBLIOGRAFÍA

 Arnold, K. & Stewart, M. (2008). Surface Production Operations Vol. 1. 3rd

Edition. Amsterdam: Elsevier.

 GPSA. (2004). Engineering Data Book. 12th Edition. Section 7. Tulsa: GPSA.

 UNAM, Facultad de ingeniería, Apuntes De Manejo De La Producción En

Superficie, Capitulo III, separación de los fluidos producidos, Disponible en:
https://goo.gl/ndZoux

 Schlumberger, Oilfield Glossary, Disponible en: https://goo.gl/pRgzW9

 GAS PROCESSING AND LNG; A new approach for sizing finger-type (multiple-
pipe) slug catchers; H. R. Kalat Jari, P. Khomarloo and K. Assa, Sazeh
Consultants, Tehran, Iran; Disponible en: https://goo.gl/hhH7uj