BASF Mining Solutions

PLANTAS DE EXTRACCION POR

SOLVENTE
Curso para personal de operación

External 1

Reacción Básica

Esquema Proceso

Proceso SX

Control Proceso

Control Flujos

Razón Fases O/A PLANTAS DE EXTRACCION

pH / PLS

Velocidad
POR SOLVENTE
Agitación

Continuidad
Fases

Eficiencia
Mezclado

Monitoreo
Planta SX

Aire Mezclador
Decantador
CURSO PARA PERSONAL DE OPERACION

1
 Distribution of Copper L/SX/EW Sites and Plants
(ap. 2009)

 Chile, 40 Sites, 41 plants

 Peru, 3 sites, 3 plants
 United States, 12 sites, 15 plants
 Mexico, 5 sites, 5 plants
 Zambia, 7 sites, 9 plants
 Australia 5 sites, 5 plants
 India 5 sites, 5 plants
 Asia 3 sites, 3 plants
 Europe 2 sites, 2 plants
 China ~ 50 plants

Distribution of Copper L/SX/EW Sites and Plants

 According to COCHILCO DATA,, the worldwide

cathod copper production by
SX-EW for 2010 was 3.151.500 toneladas
The producer were:
Chile = 66,3%
USA = 13,6%
Congo = 7,4%
Perú = 4,9%
México = 2,6%
Laos = 2%
Australia = 0,5%
Myamar = 0,4%
Irán = 0,2%
Mongolia = 0,1%
Chipre = 0,1%
Canadá = 0,1%

2
3
Principios

 Fase orgánica y fase acuosa

 Las 2 fases son inmiscibles
 Traspaso del Cu de una fase a la otra
 Reacción química a la interfase
 Necesidad de crear una gran superficie de contacto por
mezcla de las fases
 Planta SX = sucesión de :
 Mezcladores : Ponen en contacto la fase orgánica con la fase acuosa
 Decantadores : Separación de las fases por diferencia de densidad

4
Fases

Fase orgánica

Fase acuosa

Continuidad de fase
Conductive Path Non-Conductive Path

Aqueous Continuous Organic Continuous

5
SX desarollada para el uranio en los años 50
Primera SX Cu = Ranchers Bluebird , 1968,
EE.UU.

6
Mezclador

Decantador

7
Canaletas de recolección acuoso y
orgánico

Mezcladores

8
Decantadores

Mezclador - Decantador

9
Control del espesor de la banda de
orgánico

RIESGO DE FUEGO

 La fase orgánica es una mezcla de extractante (5 a 30 %) y

solvente
 Es combustible, el vapor o la neblina de solvente son
inflamable.
 Causa de fuego = chispa electrostática, motor eléctrico
defectuoso, …
 IMPORTANTE: prohibición total de fuego en la planta SX,
mantención de motores y equipos y disponer de equipos de
incendio automáticos sobre los decantadores
 En Octubre 2009, un incendió destruyó en 2 h un tren
completo de SX en Molymet (Santiago), llegando a
temperaturas > 1200 °C.

10
Mecanismo de la extracción de cobre

Oxima a la interfase acuoso /

orgánico

11
Complejo Oxima - cobre

Extracción completada

12
Complejo Cu - extractante LIX

H O
O N
Cu
N O
O H

REF: Chevron - Philips

Cu oxime complex

Reacción química

 El proceso SX se basa en la siguiente reacción

REVERSIBLE de intercambio iónico :
Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)

 Intercambio de 1,54 kg de ácido sulfúrico por 1 kg de cobre
 El sentido de reacción está controlado por la acidez o pH de
la solución acuosa.
– >>> Extracción
– <<< Reextracción
 El extractante lleva cobre O ácido

13
 Efecto del pH del PLS
3

(Metal) en g/l
2+
Cu

2 Ni
2+

2+
Co

2+
Fe
3+ Zn

1 2 3 4 5 6
pH

Efecto del pH del PLS

 pH bajo : 1.0 - 1.4  Mucho ácido libre  Extr. + difícil

 pH alto : 1.5 - 2.0  Poco ácido libre  Extr. + fácil
 Idealmente se opera en el rango de pH 1.6 – 1.9, ya que
se obtiene buenas recuperaciones con mínima
coextracción de Fe +3.
 Muchas plantas operan a pH más bajo, 1,1 a 1,5, para
optimizar los tiempos de lixiviación (OJO viscosidad)
 Si existe etapa de lavado, se puede trabajar hasta pH 2,2,
ya que el Fe es reextraído en el agua acidulada de lavado

14
 El PROCESO de
Extracción por Solvente

El Proceso de
Extracción por Solvente
Orgánico
Cu2 (débil) Descargado
MINERAL H mayor Impurezas Alta concentración
RH
H
H2SO4 REFINO ORGANICO ELECTROLITO
DESCARGADO AGOTADO
H2 O

ELECTRO
LIXIVIACION OBTENCIO
EXTRACCION REEXTRACCION N
99,9%
PURO

ORGANICO ELECTROLITO
PLS
CARGADO RICO
Cu2 + Impurezas Orgánico Cargado Cu2 (puro y
H+ débil R2 Cu concent.)

15
El Proceso
PILA LIXIVIACIÓN

MINA LIXIVIACION
CHANCADORES

REFINO

ELECTROLITO AGOTADO
ORGANICO
CARGADO

MEZCLADOR

MEZCLADOR

ORGÁNICO
DESCARGADO PLS
ELECTROLITO RICO

Copper Recovery by Leaching

1
Solvent Extraction/Electrow inning
Dump
or Using Cognis LIX® Reagents
Heap Leach

2 6
Stripped Organic
Pregnant
Leach
Solution
Raffinate

4 5 Loaded Organic

SETTLER
SETTLER
Rich Electrolyte

MIXER
Lean Electrolyte

3 MIXER

9
7

8
Electrowinning

Copper Cathode

16
 Control en Pantalla Operador

PROC. 22 EXTRACC POR SOLVENTE SYSTEM ALARM 1999-11-25 00:00:01

SIC 501 SIC 504 SIC 507 SIC 509 SELECO 

48.9 RPM 48.8 RPM 48.7 RPM 47.7 RPM PARTIDA
W02A W04A NORMAL

W01 W02B W03 W04B W09 W10 W07 W08

1971.4 LAH LAH LAH LAH Electrolito
H2 -1.3 Rico
us/cm us/cm 1 9 4 8 ..1

DO1 DO2 DO5 DO4

ETAPA E1 ETAPA E2 ETAPA S2 ETAPA S1
Acido
Sulfurico Electrolito
Solucion Rica SIC 511 Pobre
7 9 1 0LPM 2 0 0 0.6
LAL o 05 D 01 o
39.8 RPM
05 D 15 04 D 01
05 D 1 1
POST DECANTADOR
Solucion Refino SUMIDERO
Agua de
o 04 D 01 8540 W05 W06
1995.6 LAH Descarte
H1 G 02 A G 02 B
FIC 532 us/cm
7371.5 RPM
Descarte Electrolitico
SAMI SI 532
80.9% DO3
05 D 1O 05 D O7 ETAPA L
ORGANICO ORGANICO AREA SX
PREPARADO CARGADO
PS SAMI 501 504 507 509 511 532
1.7 MT PROC22.ST
G 02 A G 02 B STATUS PROC.22
6 3.82M3 MT FALLA PROC22.DV
Almacén Diluyente RUN

D1 L I X I V I A C I O N D2 E L E C OB T - E N D3 T A N K F A R M D4 D5
D6 O V E R VI E W D7 I N D I C A C I O N E D8 S T A T U S B A R D9 D10 M E N U P P A L

17
CIRCUITO SERIE
2E – 1S CONFIGURATION

PLS
S.E.

E2
E2
E1
E1 R
S

S.O.

Raffinate
P.E.

Loaded Oganic

Configuración 2 etapas de
extracción en serie

18
Configuración 2 etapas de
extracción en serie

CIRCUITO SERIE PARALELO

OPTIMO
PLS

P.E.

W E1
E1 E2
EP EP
E2 S

S. E.

Raffinate

Loaded organic

19
CIRCUITO SERIE PARALELO OPTIMO

Agua

Lixiviac ión
Lixiviación H2SO 4

PLS
17,4 % LIX 9790N 4 g/l Cu
pH 1,8

O/A = 1,4/1
Refino común
E1 E2
Ep E3
E2 O/A = 1,2/1
1/1 0.40 g/l Cu

Refino 2
Refino 1 0.21 g/l Cu
0.62 g/l Cu

CIRCUITO SERIE PARALELO

OPTIMO

20
 CIRCUITO SERIE
PARALELO OPTIMO

Configuración doble serie paralelo

CONFIGURACION DOBLE SERIE PARALELO
DOS TRENES SX

PLS
1750 m3/h

EP SL
875 875 OC
OC OD OCL 936 m3/h
E1 E2 E1P
E3 E2P
E4 R1
S L1
L

ER RAL
Ref1 Ref2
PLS
1750 m3/h

EP SL
875 875 OC
OC OD OCL 936 m3/h
E1 E2 E1P
E3 E2P
E4 R1
S L1
L

ER RAL
8/18/2014 Ref1 Ref2
External 42

21
Configuración doble serie paralelo

8/18/2014 External 43

Configuración doble serie paralelo

8/18/2014 External 44

22
 PARAMETROS QUIMICOS

EFICIENCIA DE EXTRACCION

PRODUCCION

SELECTIVIDAD Cu / Fe

CONTROL DE FLUJOS A SX

FLUJO SOLUCIÓN ACUOSA

FLUJO DE ELECTROLITO POBRE

FLUJO DE ORGÁNICO

23
CONTROL DE FLUJOS A SX
 Se debe mantener un control permanente de los flujos ingresados al proceso en
los mezcladores:
 PLS,
 Orgánico,
 Electrolito Pobre,
 Recirculaciones internas.

CONTROL DE FLUJOS A SX
 La incidencia que tienen los flujos de soluciones en la planta SX afectan en:

 La estabilidad de la operación
 La eficiencia del proceso
 La continuidad de fases
 Principalmente en los niveles de producción.

24
Balance de masa

CAP. PLANTA = F.PLS. x  Cu (EXTRACCION)

 Capacidad de producción de la planta (kg/h)

 F.PLS. : Flujo de solución rica o PLS que alimenta las etapas de
extracción (m3/h).
  Cu : corte de cobre = (Conc. Cu PLS – Conc Cu RF) (g/l)
 Ej: Cap. = 1000 m3/h x (6-1) g/l = 5000 kg/h
 De la misma manera:

CAP. PLANTA = F.ELECTROLITO. x  Cu (REEXTRACCION)

CAP. PLANTA = F.ORGANICO. x  Cu (fase orgánica)

Balance de masa
 Transferencia de cobre;
 Los análisis de cobre en orgánico cargado (OC) y descargado (OD)
nos permite conocer la masa de cobre transferido de acuerdo a:

Trans. Masa SX = Cu g/l (OC-CD) x Flujo orgánico M3 = Cu Transf. (kg/h)

h

ORGANICO
CARGADO

ORGÁNICO
DESCARGADO

25
Balance metalúrgico de Cu
 Planta estable <=> Cu lixiviado en pilas = Cu transferido en SX = Cu
electro depositado
 El Cu sólo se puede acumular en las piscinas RF / ILS / PLS y en el
electrolito circulante
 Si la lixiviación produce menos Cu de lo depositado como cátodo (ej falta mineral
fresco) => baja la (Cu) del electrolito
 Si la planta SX transfiere más Cu de lo depositado como cátodo => sube la (Cu)
del electrolito
 Si la planta SX transfiere menos Cu de lo producido por las pilas => sube la (Cu)
del RF / ILS / PLS
 Se regula el rectificador para que producción de cátodos = Cu aportado por
(PLS-RF)
 Si no es suficiente, se adapta (baja) el flujo de PLS

Razones O/A

Razón O/A global o externa

Razón o/a de operación o interna

Efecto de la razón O/A sobre la recuperación de

cobre

Tiempo de residencia

26
Razón O/A global, externa

Corresponde a la razón entre los flujos de acuoso y

FA FO
orgánico que alimentan los mezcladores de cada

etapa.

Extracción : O/A (global) = F.O. / F.A.

RA RO
Reextracción : O/A (global) = F.O. / F.E.

FO
FO RO
FA FA FA

RA

FA FO

Medición de la Razón O/A de

operación
 Se saca una muestra en el mezclador con una probeta graduada
 Después de esperar que decante (medición TSF), se mide el volumen de
acuoso (Va) y el volumen de orgánico (Vo)
 La razón O/A de operación = Vo/Va
– Ejemplo con una probeta de 1000 cc,
– Si Va = 450 cc
– Vo = 1000 – Va = 550 cc
– Razón O/A = 550/450 = 1,22
– También se puede calcular como (1000-Va)/Va

27
Razón O/A de operación
Se define como la razón entre los flujos de orgánico y acuoso, pero,

considerando las recirculaciones internas de cada etapa, que puede ser de

orgánico o acuoso.

Recirculación
(O/A) Operación = F.O. / (F.A.+R.A.) de Acuoso

Recirculación
(O/A) Operación = (F.O.+R.O.) / F.A. de Orgánico

IMPACTO de la Razón O/A

 Razón O/A Global  O/A de operación

 Eficiencia de etapas.  Afirmar la continuidad de fases
(por ej. si los flujos son inestables).
 Transferencia de cobre en el
 Minimizar los arrastres de una
circuito SX
fase en otra.
 Producción
 Cerca 1 = mejor contacto O/A
 Selectividad
 NO influye en la eficiencia
 EFECTO FÍSICO

 EFECTO QUÍMICO

28
Efecto de O/A GLOBAL

PLS pH O/A Cu recup. Incremento de la razón O/A desde 1.0 a

g/l Cu %
1.1 mantiene la recuperación en
3.0 1.8 0.8 80.0
3.0 1.8 0.9 87.7 92% disminuyendo el pH desde 1.8
3.0 1.8 1.0 92.6
3.0 1.8 1.1 95.0 a 1.6
3.0 1.6 1.0 89.0
3.0 1.6 1.1 92.6
3.5 1.6 1.0 81.2 Incremento de la razón O/A desde 1.0
3.5 1.6 1.3 92.3
a 1.3 mantiene la recuperación en

92% cuando la concentración de Cu

aumenta desde 3.0 a 3.5 g/l.

Parámetros operacionales
Eficiencia de extracción de Cu
PLS Cu+2 : 2 a 20 g/l
PLS pH : 1a2
O/A global extracción : 0,7 a 1,4 / 1
% extractante LIX 9790N : 5 a 30 %
PLS S04-2 : 80 – 250 g/l

EP acidez H+: 140 a 200 g/l

EP Cu+2: 30 a 48 g/l
O/A global reextracción: 1a4/1

Re - extracción de Cu

29
EXTRACTANTE
LIX 84-IC
 El extractante LIX 84-IC corresponde a 100 % de Cetoxima, concentrado.
 Este reactivo extractante es adecuado en un amplio rango de pH en el PLS con valores
entre 1,5 a 2,2 , con elevadas eficiencias de extracción en su performance químico gracias a
su muy fácil reextracción.

 También tiene excelente performance físico debido a que no contiene modificador

termodinámico, lo que incide en menores arrastres de orgánico/acuoso, acuoso/orgánico y
disminución del índice de formación de borras en planta SX.
 En comparación con los extractantes que utilizan modificadores de fases, LIX 84-IC tiene
ventajas comparativas desde el punto de vista físico y químico. También tiene mucho mejor
resistencia a una eventual degradación por nitración.

 El factor de carga para LIX 84-IC es de 0.48 g/l por cada 1% v/v de reactivo.

 La transferencia neta osilla entre 0,280 y 0,400 g/l por cada 1% v/v de reactivo para la
configuración de circuito y las características del PLS

PARAMETROS FISICOS

ARRASTRES

BORRA – DISPERSION

30
Tipos de arrastres
 Arrastre de orgánico O/A
 Volumen de orgánico expresado
en (ppm) que es arrastrado por la
fase acuosa
 Pérdida neta del extractante
orgánico en el refino o el
electrolito.
 Contaminación de los cátodos con
O
 Arrastre de acuoso A/O
 Volumen de acuoso expresado
en (ppm) que es arrastrado a la
fase orgánica.
 Contaminación : Aumento de las
concentraciones de impurezas
al electrolito, al pasar de las
etapas de extracción a
reextracción.

Impurezas en el electrolito
 Cloruro : PLS : 400 a 80000 ppm  ECC < 30 ppm
 Corrosión por pitting de los cátodos permanentes
 Cátodos pegados
 Ambiente al oxidarse a gas cloro al ánodo

 Manganeso : PLS 1000 a 4000 ppm  ECC < 70 ppm

 Desgaste de los ánodos (MnO-PbO2)
 Riesgo de formar permanganato => destrucción del extractante

 Fierro : PLS 2000 a 18000 ppm  ECC 1000 a 2000 ppm (o+)
 Reduce la eficiencia de corriente
 Previene la formación de permanganato si FeT/Mn > 10
 Ayudaría a prevenir los cátodos pegados

31
 BORRA = CRUD = MUZGO

 C ― MUY COMUN
 R ― RARAMENTE FATAL
 U ― UGLY = FEO
 D ― DIFICIL DESHACERSE
DE EL

Características típicas de Borra en

Sx
 Intima mezcla de fase acuosa, fase orgánica, sólidos y eventualmente aire atrapado
 La composición típica corresponde a:
 Orgánico : 50 a 70 % => pérdida de O en RF
 Acuoso : 25 a 40 % => arrastre de impurezas
 Sólidos : 5 a 10 %
 Las tasas de formación de borra son muy variables :
 En condiciones normales 0.10 a 0.30 lts/m3 PLS
 Algunas plantas prácticamente no producen borra : <= 0,02 lts/m3 PLS
 Otras con muchos sólidos en PLS producen mucho más : hasta 1 lts/m3 PLS

32
 BORRAS = EMULSION

EMULSION
estabilizada por
partículas

Mayonesa
Pintura Latex

Consideraciones sobre la
formación del musgo
 Involucra el contacto entre las fases:
orgánico, acuoso, aire y sólidos.
 Los sólidos incluyen: cuarzo, mica, arcillas, jarositas, yeso, varios silicatos y sílice.
Todas tienen superficies hidrófilas, por los grupos hidróxilo acidico y la conexión polar
entre el metal y el oxígeno.
 La adhesión de la fase orgánica a un sólido hidrofílico, requiere la adsorción del
orgánico a la superficie, para hacer la superficie del sólido hidrófobico.
 Entonces uno puede asumir por estas consideraciones que las moléculas polares en
la superficie de los orgánicos pueden influir en la formación del musgo.
 Por esa razón los extractantes sin modificador de fase tienen menor tendencia a
formar borra

33
Continuidad de fases
ARRASTRE O/A

ARRASTRE A/O

EMULSION ORGANICO
CONTINUO
EMULSION ACUOSO
CONTINUO

CONTINUIDAD MIXTA

BANDA DISPERSION EN
CONTINUIDAD ACUOSA
BANDA DISPERSION EN
CONTINUIDAD ORGANICA
BANDA DISPERSION EN
CONTINUIDAD MIXTA
EFECTOS DE
CONTINUIDAD ORGANICA
EFECTOS DE
CONTINUIDAD ACUOSA

Continuidad de fases

 Cuando se realiza una mezcla entre dos fases inmiscibles,

una de ellas se encuentra dispersa en la otra (fase matriz
continua), en el proceso de extracción por solventes se
definen dos casos;
 Continuidad orgánica : La matriz continua corresponde al orgánico
donde se encuentran dispersas gotas de acuoso.
 Continuidad acuosa : La matriz continua corresponde al acuoso donde
se encuentran dispersas gotas de orgánico.

34
Continuidad de fase
Conductive Path Non-Conductive Path

Aqueous Continuous Organic Continuous

Separación de fase

35
 Aqueous Continuous
Separación de fases
FASE ORGÁNICA

BANDA
DISPERSIÓN

FASE ACUOSA

FASE ORGÁNICA

BANDA
DISPERSIÓN

PANELES
DE ORGÁNICO

FASE ACUOSA

Organic Continuous

Continuidad de fase
 La continuidad de fases tiene gran importancia en los arrastres físicos de una
fase en otra después de la separación:
 Arrastre de orgánico en acuoso O/A
 y arrastre de acuoso en orgánico A/O
 Ideal = determinar experimentalmente cual es la mejor continuidad de fase
para cada etapa.

36
Regla teórica de los arrastres

Orgánico limpio => E1, L

AC
Gotas de orgánico en el acuoso

Gotas de acuoso en
orgánico
OC
Acuoso limpio => E2, R

Influencia de la continuidad y de la
razón O/A sobre los arrastres
 Ejemplo de un estudio:

37
Efectos de la continuidad
 CONTINUIDAD ORGANICA
 Teóricamente menores arrastres
de orgánico en acuoso y mayores
arrastres de acuoso en orgánico.
=> uso en E2 y R
 Mayor tiempo de separación de
fase
 Banda de dispersión se presenta
inestable (invierno)
 No influye en la eficiencia de
extracción, sino a través de un
mejoramiento de la eficiencia de
mezclado
Efectos de la continuidad
EN PRESENCIA DE SOLIDOS
 CONTINUIDAD ORGANICA
 Menor generación de borra
 La borra se estabiliza en la fase
acuosa lo que permite compactarla en
la interfase haciéndola mas estable y
mas fácil de extraer.
 => uso en todas etapas (-L) para
plantas con muchos sólidos en
suspensión
 Las soluciones acuosas salen muy
turbias lo que indican que los sólidos
se van junto con el refino.
 CONTINUIDAD ACUOSA
 Teóricamente menores arrastres
de acuoso en orgánico y mayores
arrastres de orgánico en acuoso.
=> uso en E1 y/o L
 Menor tiempo de separación de
fase
 Mejor control de la banda de
dispersión.
 No influye en la eficiencia de
extracción, sino a través de una
leve baja de eficiencia de
mezclado.
 CONTINUIDAD ACUOSA
 Mayor generación de borra
 La borra se estabiliza en la fase
orgánica lo que normalmente la hace
flotar en la superficie.
 Posibilidad de corridas de borras por
planta SX !!!
 => uso en E1 (y L) en plantas con
pocos sólidos en suspensión
 Las soluciones acuosas salen muy
clarificadas lo que indica que los
sólidos y la borra generada se quedan
en el orgánico.
38
Viraje de un mezclador

 Cambio espontáneo y no deseado de continuidad de fase

 Causas posibles:
 Sólidos o borra en suspensión => continuidad A
 Pana o cavitación de una bomba => flujo muy disminuido durante un
momento
 Cambios importantes de la razón O/A operacional
 Una razón O/A > 1 ayuda a mantener una continuidad O, pero no la
asegura (y viceversa)
 Consecuencias: fuertes arrastres, desplazamiento de la
borra, corrida de borra

Corrida de borra
o emulsión de planta

 Evento grave: parada planta por varios días, contaminación del

electrolito por Mn y Cl, miles de placas pegadas, …
 Generalmente en invierno debido a un aumento de los sólidos en
suspensión en PLS
 => cambio a acuoso continuo de E1 y E2
 => una borra “flotante” empieza a circular de una etapa a la otra,
virando todos los mezcladores a acuoso continuo
 => la planta se llena de borra con arrastres importantísimos
 Es muy importante que el operador detecte este fenómeno a tiempo
para evitar una contaminación demasiado importante del electrolito
 => Sólo se puede parar la planta, dejar decantar la borra y sacarla

39
Continuidad Mixta
Acuoso dentro de orgánico rodeado de Acuoso y vice versa
Mayores tiempos de separación de fase
Mayores arrastres

SIEMPRE NEFASTO => hay que afirmar la continuidad

Arrastres
 Los arrastres de una fase en otra no solo depende de la continuidad de las fases
sino también de otros factores como:
 Sólidos en suspensión.
 Flujo específico de decantación.
 Altura de la banda de orgánico *
 Tipo de extractante y concentración.
 Temperaturas de las soluciones.
 Presencia de compuestos tensoactivos / contaminaciones O
 Inestabilidades de la planta (cambios de continuidad,…) ¡Operador!
 Solvente usado en la fase orgánica. / Velocidad de agitación / Diseño del impulsor
/ Uso de barreras coalescedoras….

40
Altura de la banda de orgánico
 Se mide con un tubo transparente llamado bandómetro.
 Se recomienda mantenerla > 25 cm (depende del tamaño del
decantador).
 Si baja el espesor de la banda de orgánico, la velocidad superficial de
este se incrementa, y disminuye el tiempo disponible para coalescencia y
decantación => aumentan los arrastres A/O
 Además existen turbulencias a la interfase A/O y en contacto con el
vertedero de orgánico => aumentan arrastres O/A y consumo de orgánico
 Circulo vicioso en muchas plantas !!

Medición de la banda de
orgánico y de dispersión

41
Etapa de lavado
 Mezclador – decantador con recirculación de agua
 Al mezclar OC y agua lavado, las gotas de PLS se diluyen en el agua de lavado.
 Agua: concentración en impureza (Cl, Mn, Fe) mucho más baja que el PLS
 => los arrastres de agua de lavado en el orgánico cargado no aportan tanta
impurezas hacía el electrolito
 Purga regular del agua de lavado
 Acidez >= 5-10 g/l para una buena separación física de las fases
 Acidez 15-25 g/l (y hasta 70) para re exctracción selectiva del Fe => mejora la
selectividad
 Continuidad generalmente acuosa pero puede ser orgánica si hay que retener
borra o si hay mucha banda de dispersión en CA.

Coalescedor

 TK cilíndrico con relleno de viruta de HDPE. Ducha de agua

de lavado.
 Retiene la borra contenida en el OC.
 Parte de los arrastres A/O coalescen y son retenidos
 Purga del agua de lavado.
 Necesidad de una limpieza periódica
 Más barato pero no tan eficiente como una etapa de lavado

42
AIRE en el
mezclador / decantador
 Efectos adversos del aire:
 En decantador: Especialmente en la zona de coalescencia el
aire inhibe la separación y favorece altos niveles de
atrapamientos.
 Mayor tasa de formación de borra y borra flotante
 El aire puede actuar como un medio de flotación para
orgánico humectado, este es conducido al vertedero de
orgánico generando arrastres de acuoso..
 => EVITAR LA PRESENCIA DE AIRE

Fuentes de ingreso de aire

1. Por canaletas de traspaso de soluciones.

Se debe evitar manteniendo alto el nivel de la canaletas

hacia otras etapas

2. Por cavitación en líneas PLS, E. Agotado.

Altas velocidades de fluidos generalmente producen cavitación. Está asociado al

diseño de planta. Sellos de las bombas.

3. Por vórtice

Generando por los agitadores. Algunos mecanismos de traspaso ayudan a evitar

estos vórtices.

43
Velocidad de agitación
 Se define como la velocidad con que gira el mecanismo de agitación con la
finalidad de :
 Producir la transferencia química a la fase respectiva
 Generar un tamaño de gotas apropiado para la separación de fases.
 Producir la succión interetapas.
 La velocidad de agitación es definida por diseño, y generalmente se adapta 1
o 2x al año.

Eficiencia de mezclado

 El comportamiento de los mezcladores en cada etapa del

circuito SX es medible por un valor de eficiencia, definido
por:
Transferencia de Cobre en salida mezclador *100 = … %
Transferencia de Cobre en equilibrio
 Mide “que tan cerca se encuentran cerca del equilibrio” las
fases
 Bajas eficiencias de mezclado resultan en una reducción de
la transferencia de cobre en SX.
 Altas eficiencias de mezclado favorecen la transferencia de
cobre y reducen la coextracción química de hierro

44
Eficiencia de mezclado – extracción
o reextracción
 Para extracción la eficiencia de mezclado corresponde a:
 ( O1 - O2 ) * 100
 ( O3 - O2 )

 ( A1 - A2 ) * 100
 ( A1 - A3 )

 O1 : Orgánico de la emulsión saliendo de la etapa.

 O2 : Orgánico entrando a la etapa.
 O3 : Orgánico en el equilibrio (emulsión agitada).
 A1 : Acuoso entrando a la etapa.
 A2 : Acuoso de la emulsión saliendo de la etapa.
 A3 : Acuoso en el equilibrio (emulsión agitada).

Efecto de la eficiencia de mezclado

sobre la recuperación de Cobre

 Eficiencia E1 Eficiencia E2 Recuperación

 % % %
 Circuito 1 92 92 92.5
 Circuito 2 70 92 88.1
 Circuito 3 80 80 85.9

 Las condiciones de los 3 circuitos son idénticas, mismo PLS y

extractante.
 La diferencia en los circuitos es solamente la eficiencia de mezcla en
cada etapa.

45
Factores que afectan la eficiencia de
mezclado
1. Tiempo de residencia
A mayor tiempo de residencia de las fases acuosa/orgánica,
mayor será el acercamiento al equilibrio (ideal).

2. Velocidad Agitación

3. Razón O/A
Mientras mas cercano a la razón 1/1 es mayor la eficiencia.

4. Temperatura
Incrementos de T° produce aumento de eficiencia de mezclado.

5. Corto – circuitos
Generalmente en circuitos de 2 etapas no genera corto-circuitos.

Monitoreo de planta SX usando

análisis químico de soluciones.

Selectividad Cu/Fe del extractante

Concentración de extractante

Circuito de orgánico – Carga de cobre en orgánico

Control de grado de carga

46
Selectividad Cu/Fe
El valor de selectividad Cu/Fe de la fase orgánica mide la razón de cobre

transferido por cada unidad de hierro, se puede determinar químicamente en

relación a los cortes en SX:

SELECTIVIDAD = Cu (OC) – Cu (OD)

Fe (OC) – Fe (OD)

ORGANICO
CARGADO
Generalmente 500 a 3000

Se puede optimizar con otras variables como;

razón O/A Overall, pH del PLS, %

Extractante. ORGÁNICO
DESCARGADO

Concentración de extractante

% Extractante = Carga Máxima g/l Cu

Factor de carga Extractante g/l Cu 1% v/v

La concentración de extractante se determina a partir de la carga máxima,

valor expresado en g/l Cu dependiendo del ph de la solución acuosa.

«Siempre usar PLS sintético o de características similares»

Cada extractante tiene un rango característico de carga específica la que

se expresa en g/l Cu * 1% v/v del reactivo. LIX 9790N : 0,56

47
Carga de cobre en orgánico

Cu g/l OC * 100 = % Carga

Carga Máxima

 En cada etapa de extracción el orgánico adquiere un valor mas alto de

concentración de cobre.
 El grado de carga del orgánico puede ser controlado por:
 a) Ajuste de la razón O/A global por ajuste de flujos PLS y orgánico
 b) Concentración de extractante.
 Este parámetro es importante cuando se quiere optimizar la operación de SX
para controlar la coextracción de hierro.

Controles en planta SX.

 Se mencionan a continuación los principales controles que se realiza en

forma rutinaria, ya sea desde un panel centralizado en sala de control o

directamente desde terreno en la planta de extracción por solventes.

CONTROL OBJETIVO METODO

48
 Controles en planta SX
CONTROL

ALTURA DE BORRA CONCENTRACION DEL

RAZON O/A GLOBAL
ACUMULADA EN EL EXTRACTANTE EN LA FASE
DECANTADOR ORGANICA

VELOCIDAD DE SEPARACION
DE FASES EN EL MEZCLADOR CONCENTRACION DE
IMPUREZAS DEL CAUDAL DE SOLUCIONES
ELECTROLITO

CONCENTRACION DE COBRE CONCENTRACION DE COBRE

EN LAS SOLUCIONES EN ELECTROLITO RICO Y
INTERETAPAS Y EN POBRE CONDUCTIVIDAD DE LA
ORGANICO
EMULSION
ARRASTRE DE ORGANICO
ARRASTRE DE ORGANICO EN
ENTRADA Y SALIDA DE
REFINO
COLUMNAS Y FILTROS

VELOCIDAD DE AGITACION
O
TURBIDEZ Y/O CONTENIDO MEZCLAMIENTO
ARRASTRE DE ORGANICO EN DE SOLIDOS EN
SUSPENSION EN
EL ELECTROLITO
ALIMENTACION A SX (PLS)

CONCENTRACION DE COBRE CONCENTRACION DEL COBRE

ARRASTRE DE ACUOSO EN
EN SOLUCION DE
ORGANICO EXTRACCION A EN LA SOLUCION DE SALIDA
ALIMENTACION A SX (PLS)
REEXTRACCION SX (refino)

Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

ALTURA DE BORRA Conocer el volumen de

TUBOS DE VIDRIO
ACUMULADA EN EL borra en decantadores.
Definir remoción y/o ESCALA GRADUADA
DECANTADOR
traspaso.
BANDOMETROS
Conocer perfil de
distribución en el
decantador

VELOCIDAD DE Diagnosticar la separación

de fases de la emulsión en PROBETA GRADUADA
SEPARACION DE FASES EN el decantador.
EL MEZCLADOR Prevenir arrastres de 1 CRONOMETRO
fase a otra.
Definir flujos de entrada y
recirculaciones internas al
decantador.

49
 Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

CONCENTRACION DE Realizar Balance del

Cobre. ABSORCION ATOMICA
COBRE EN LAS
Determinar las eficiencias
SOLUCIONES ANALISIS VOLUMETRICA
de etapas.
INTERETAPAS Y EN Calcular O/A global.
ORGANICO

Evitar las pérdidas de EXTRACCION POR

ARRASTRE DE ORGANICO orgánico.
Evitar la contaminación a TETRACLORURO DE
EN REFINO las pilas de lixiviación. CARBONO.
Cuantificar las pérdidas
por balance de orgánico. ANALISIS EN EQUIPO
HORIBA

Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

ARRASTRE DE Evitar contaminación EXTRACCION POR

ORGANICO EN EL de los cátodos. TETRACLORURO Y
ELECTROLITO Controlar pérdidas de ANALISIS ABS. UV.
orgánico. EQUIPO HORIBA
CENTRIFUGACION

ARRASTRE DE Cuantificar pérdidas CENTRIFUGACION -

ACUOSO EN de electrolito.
COALESCEDORES.
ORGANICO EN Controlar nivel de
ácido en refino. INDIRECTO MEDIANTE
REEXTRACCION
TECNICA DE SULFATO.

50
 Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

ARRASTRE DE Cuantificar el traspaso CENTRIFUGACION -

ACUOSO EN de PLS al electrolito
COALESCEDORES.
ORGANICO EN por arrastres.
Controlar nivel de INDIRECTO MEDIANTE
EXTRACCION
impurezas en EW . TECNICA DE SULFATO.

Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

CONCENTRACION DEL Mantener la capacidad de DETERMINACION DE

carga del extractante.
EXTRACTANTE EN LA Mantener transferencia de CARGA MAXIMA.
cobre deseada.
FASE ORGANICA Realizar reposición de CALCULO EN BASE A
Extractante o Solvente.
Mantener Inventario de
LA CARGA ESPECIFICA
Orgánico. DEL EXTRACTANTE.

CONCENTRACION DE Mantener balance de

ANALISIS
IMPUREZAS DEL impurezas.
ELECTROLITO Determinar necesidad VOLUMETRICO
de purga de electrolito.
ABSORCION

ATOMICA.

51
 Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

CONCENTRACION DE Determinar transferencia

ANALISIS VOLUMETRICO
COBRE EN ELECTROLITO de Cobre en EW.
Corte de Cobre en ABSORCION ATOMICA.
RICO Y POBRE
Reextracción.
Realizar ajustes de Flujos
si corresponde.

ARRASTRE DE ORGANICO Determinar eficiencia de EXTRACCION POR

ENTRADA Y SALIDA DE equipos. TETRACLORURO DE
Evitar contaminación
COLUMNAS Y FILTROS CARBONO.
Cátodos.
Determinar necesidad MEDICION EN EQUIPO
retrolavado. HORIBA
Evitar pérdidas de
orgánico.

Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

TURBIDEZ Y/O Prevenir la formación de

CONTENIDO DE SOLIDOS Borras.
FILTRACION
EN SUSPENSION EN Evitar virajes en
ALIMENTACION A SX (PLS) Continuidad de Fases.
Evitar Contaminación
Orgánico.

CONCENTRACION DE Calcular transferencia de

ANALISIS VOLUMETRICO
COBRE EN SOLUCION DE Cobre en extracción.
ALIMENTACION A SX (PLS) Realizar ajustes de ABSORCION ATOMICA.
caudales si necesario.
Determinar eficiencia del
sistema.

52
 Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO

Aumentar transferencia de MEDICION EN

Cobre. FLUJOMETROS.
RAZON O/A GLOBAL Controlar Continuidad de MEDICION DE DISPERSION
Fases. EN MEZCLADOR SIN
Controlar estabilidad de RECIRCULACIONES INTERNAS.
operación.

Mantener transferencia de
CAUDAL DE SOLUCIONES Cobre.
MEDICION EN
Mantener estabilidad de FLUJOMETROS
operación.

SENSORES DE
CONDUCTIVIDAD DE LA Conocer la continuidad de
CONDUCTIVIDAD.

fases en la emulsión. TESTER DE

EMULSION
CONDUCTIVIDAD.

Controles en planta SX
CONTROL OBJETIVO METODO
Mantener transferencia
química del Cobre. TACOMETRO
VELOCIDAD DE Buena eficiencia de
mezclamiento.
AGITACION Tamaño adecuado de gotas INTRUMENTO DEL
O A/O para buena separación
de fases de decantador.
MEZCLAMIENTO Buena succión interetapas. EQUIPO.

CONCENTRACION DEL Determinar balance del

ABSORCION ATOMICA.
COBRE EN LA SOLUCION Cobre.
Calcular eficiencia del
DE SALIDA SX (refino) ANALISIS VOLUMETRICO
proceso.

53
 PROCESOS AUXILIARES

TRATAMIENTO DEL ORGANICO CON ARCILLAS

TRATAMIENTO DE LA BORRA

Tratamiento del orgánico con

arcillas
 ¿ Porque se necesita tratar el orgánico con arcillas ?
 ¿ Que es el tratamiento con arcillas ?
 ¿ Como se realiza ?
 ¿ Que beneficios tiene ?

54
Contaminación del orgánico
 Aceites y grasas de los motores
 Ácidos orgánicos provenientes del mineral
 Productos orgánicos en aval de la SX (surfactantes, floculantes,ayuda
filtrantes,…)
 Ciertos supresores de neblina ácida
 Productos de la oxidación de los extractantes y/o degradación con nitrato
 ¡ Evitar el contacto directo entre orgánico y ácido sulfurico concentrado !
 Agua proveniente del tranque relave de la planta de flotación
(espumantes, promotores,..)
 Detergentes de limpieza

¿ Porque es necesario el tratamiento

con arcillas ?
 Durante la operación de un circuito de SX, la fase orgánica se contamina
con substancias tipo surfactantes.
 Estos contaminantes tienen una extremidad hidrofílica y una extremidad
hidrofóbica, por lo que se orientan selectivamente a la interfase O/A.
 Aumentan los tiempos de separación de fases
 => la banda de dispersión puede llenar el decantador, aumenta los arrastres y
disminuye la producción de la planta
 Decrece la cinética
 => reduce la recuperación de cobre
 El tratamiento de la fase orgánica con arcillas usualmente removerá los
contaminantes y reestablecerá sus propiedades perdidas.

55
¿ Como se realiza el tratamiento con
arcillas ?

 El orgánico, exento de acuoso, se contacta vigorosamente con arcilla del

tipo bentonita seca y activada con ácido, durante 1 a 5 minutos.
 La arcilla es luego filtrada o separada por decantación de la fase
orgánica.
 La arcilla mojada con orgánico se desecha.
 Dosis normalmente < 1 %.

Clay Treatment Using a Plate and Frame Filter

1. Add circuit Organic

2. Add clay
3. Stir for 5
minutes

4. Pump stirred Plate and frame filter press

mixture to filter

Clay treated organic

Organic wetted clay filter cake

56
 Clay treatment by mixing and sedimentation
1. Add circuit organic and
begin mixing

2. Add clay, mix

well for 5 min

3. Allow clay to settle

then decant clean organic

4. Removed settled clay

¿ Que hace el tratamiento con

arcillas para el circuito SX ?
 Remueve los contaminantes orgánicos polares
 Filtra los sólidos en suspensión en el orgánico
 Esto resulta en :
 Separación de fase más rápida
 Cinética de extracción y reextracción más rápida
 Menos arrastres
 Mejor selectividad Cu/Fe si el contaminante extrae al Fe.
 Pequeñas pérdidas de orgánico en la arcilla descartada
 No aumenta ni disminuye la carga máxima

57
Lo que se tiene y no se tiene que
hacer
 Utilice una arcilla activada con ácido, no natural
 Mide el tiempo de separación de fases y la cinética antes y después del
tratamiento.
 Trate preferentemente el orgánico cargado, no el descargado (menor
pérdida de óximas)
 Devuelve eventualmente el orgánico tratado a la canaleta de orgánico
descargado. Puede haber cargado un poco de fierro proveniente del
arcilla.
 No lave el cake del filtro con diluyente para recuperar la oxima. El lavado
también regresará al sistema parte de los contaminantes.
 No utilice un exceso de arcilla. Esta podría adsorber un poco de óximas y
las pérdidas de extractante se incrementarán.
 No deje que la arcilla se humidifique. No trate orgánico con arrastres de
acuoso y/o borra. El agua desactivará a la arcilla.

Tratamiento de la borra y recuperación del

orgánico con filtros
DE
Crud Crud Plate and Frame Filter

Crud
Treatment
Tank
Organic Clay

Decant
Clay
Tank
Treatment
Aqueous Tank
Clay Plate and Frame Filter
Contaminated
Organic from SX

Clean Organic to SX

58
Tratamiento de la borra y recuperación del
orgánico con centrífugas
Crud
Horizontal Centrifuge
Crud
Treatment
Tank
Organic Clay

Decant
Clay
Tank
Treatment
Aqueous Tank

Contaminated
Organic from SX Horizontal Centrifuge

Clean Organic to SX

Tratamiento de la borra y recuperación del orgánico por

ruptura mecánica

59
 GRACIAS POR SU ATENCIÓN.

ALBERTO TELLO

HANS HEIN

TOMAS LORCA

GABRIEL ARAYA

PHILIPPE JOLY

120

60