La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por un instrumento de

medición con la medida correspondiente de un patrón de referencia (o estándar). Según

la Oficina Internacional de Pesas y Medidas, la calibración es "una operación que, bajo
condiciones específicas, establece en una primera etapa una relación entre los valores y las
incertidumbres de medida provistas por estándares e indicaciones correspondientes con las
incertidumbres de medida asociadas y, en un segundo paso, usa esta información para
establecer una relación para obtener un resultado de la medida a partir de una indicación".1

De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un estándar se

necesita disponer de uno de mayor precisión (patrón) que proporcione el valor
convencionalmente verificable, el cual se utilizará para compararlo con la indicación del
instrumento que está siendo sometido a la calibración. Esto se realiza mediante una cadena
ininterrumpida y completamente documentada de comparaciones hasta llegar al patrón
primario, que constituye lo que se conoce como trazabilidad.2 El objetivo de la calibración
es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder los requisitos
establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y la trazabilidad de las
medidas. Los instrumentos de medida requieren ser calibrados con más frecuencia cuanto
más exactas sean sus muestras, es decir, cuanto menor sean las tolerancias de error. En
general, los intervalos de calibración dependen de factores como los requerimientos dados
por un cliente o una regulación y la estabilidad con el tiempo del instrumento a calibrar.

Durante el proceso de calibración se contrasta el valor de salida ("output" en inglés) del

instrumento a ser calibrado frente a un estándar en diferentes puntos del rango de
calibración. Si el error de calibración - error que se pone en manifiesto durante la
calibración - es inferior al límite de rechazo determinado, ya sea por las normas, la empresa
o la recomendación del fabricante, la calibración será aceptada.4 De otro modo, se requiere
un ajuste del instrumento con un posterior contraste. Estos últimos dos pasos se repiten
tantas veces como sea necesario hasta que el error obtenido sea inferior al límite
establecido. En los equipos en los cuales no se dispone de ajuste, como termopares, etc., en
caso de no satisfacer las tolerancias marcadas, los aparatos tendrán que ser sustituidos por
otros que hayan estado previamente calibrados.
Los principales motivos que pueden provocar la necesidad de que se realice la calibración
de los instrumentos de medición son:

 Se ha agotado un periodo de tiempo específico.

 Se ha agotado un cierto volumen de uso (horas de trabajo)
 Cuando un instrumento ha recibido un golpe o vibraciones fuertes que pueden haber
causado que este se descalabre
 Cambios de temperatura superiores a los aceptables
 Siempre que las observaciones obtenidas sean cuestionables

En general, la calibración a menudo se contempla junto con el proceso de ajuste del

resultado de un instrumento de medida, de manera que esté de acuerdo con un estándar
preestablecido, y dentro de una precisión especificada. De todos modos, no todos los
instrumentos de medida pueden ser ajustados hasta que sus medidas correspondan
perfectamente con los valores dados por los estándares con los cuales se comparan. Para la
inmensa mayoría de las calibraciones, el proceso de la calibración es, de hecho, una
comparación de un valor desconocido y uno conocido y el registro de los datos obtenidos.

En la calibración, los resultados obtenidos han de ser informados a través de un certificado

de calibración, en el que se suele indicar una identificación del documento, información
sobre el instrumento a calibrar, la fecha de calibración, el método con el que se calibra, las
condiciones en las que se llevó a cabo como la temperatura, los resultados y las
incertidumbres obtenidas, y la firma y acreditación, en su caso, del laboratorio.

Además se pueden incluir tablas, gráficas y otras variedades de soporte gráfico que ayuden
en la comprensión y representación de los resultados de la calibración.

Proceso de calibración.

El proceso de calibración se inicia con el diseño del instrumento de medida que ha de ser
calibrado. El diseño tiene que ser capaz de "soportar la calibración" a través de su intervalo
de calibración. Es decir, el diseño tiene que ser capaz de tomar medidas que se encuentren
dentro de la "tolerancia ingenieril" cuando se utiliza en condiciones ambientales durante un
periodo de tiempo razonable. El mecanismo exacto para la asignación de valores de
tolerancia varía según el país o el tipo de industria. En general, los fabricantes de equipos
de medida, asignan la tolerancia en la medición, sugieren un intervalo de calibración y
especifican el rango de utilización y almacenaje normales. El hecho de tener un diseño de
estas características aumenta la probabilidad de que los instrumentos de medida actuales se
comporten de la manera esperada. El siguiente paso es definir el proceso de calibración. La
selección del estándar o estándares es la parte más visible del proceso de calibración.
Idealmente, el estándar ha de tener menos de una cuarta parte de la incertidumbre de
medida que viene dada por el aparato que ha de ser calibrado.

El proceso consiste en elegir un estándar que cumpla la norma anteriormente mencionada

sobre la incertidumbre de medida y hacerlo servir para comparar su medida con la del
aparato calibrado. Después de elegir un estandar con un grado de incerteza más ajustado y
se repita la operación anterior. Este proceso se repite hasta que se llegue al estándar con la
mayor certeza posible del cual se dispone en el laboratorio de calibración o de metrología.
Este proceso establece la trazabilidad de la calibración.

Hay que decir que este proceso de calibración mediante estándares está, prácticamente
siempre, precedido de una inspección visual del instrumento, donde se comprueba que este
no presente ningún daño físico que se pueda apreciar a simple vista. Los resultados de esta
inspección se denominan comúnmente como los datos "as-found" de la inspección (datos
del instrumento, tal como se han encontrado). Normalmente todo el proceso de calibración
es encargado a un único técnico especializado que será el que se ocupe de documentar que
la calibración se ha completado con éxito.

El proceso que se ha explicado anteriormente es un reto difícil y caro. El coste del soporte
técnico correspondiente a un equipamiento ordinario es, en general, de aproximadamente el
10% del precio de compra original en base anual. Otra maquinaria más exótica y/o
compleja puede resultar aún más cara de mantener.

La extensión del programa de calibración expone las creencias principales de la

organización involucrada. La integridad de la organización puede verse fácilmente en
entredicho según el programa de calibración que se haya establecido. En general, se trata de
que cada máquina de una organización tenga planeado un proceso de calibración concreto
para ella. Por ejemplo, si una empresa dispone de varias máquinas iguales, las máquinas
más viejas se emplearán para los trabajos menos sufridas y, por lo tanto, necesitarán de una
calibración limitada. Las máquinas que se emplean a menudo y de las cuales depende el
proceso de producción, en cambio, se habrán de calibrar de forma más habitual y con unas
tolerancias bastante ajustadas. Por otra parte, cada máquina se habrá de calibrar solo en
relación a la operación/faena que desarrolle. Esto se refiere a que aunque la máquina
realmente pueda realizar muchos más trabajos de las que realmente hace en el proceso de
producción, solo se ha de calibrar la faena que realmente haga de forma activa. El resto de
los procesos de calibración resultará innecesario.

Este proceso de escoger y diseñar el proceso de calibración se ha de realizar para todos los
instrumentos básicos que estén presentes en la organización.

Calidad

A fin de mejorar la calidad de la calibración a favor de que organizaciones externas acepten

los resultados obtenidos, es deseable que las medidas correspondientes sean fácilmente
convertibles al Sistema Internacional de Unidades. La acción de establecer la trazabilidad
se puede realizar haciendo una comparación formal con un estándar que puede estar
relacionado de forma directa o indirecta con los estándares nacionales, los internacionales o
los materiales de referencia certificados. Los sistemas de gestión de la calidad requieren un
sistema de metrología efectivo que incluya la calibración formal, periódica y documentada
de todos los instrumentos de medida. Las normas ISO 9000 e ISO 17025 establecen que
estas acciones tengan una alta trazabilidad e indican cómo se ha de cuantificar.

Instrumentos de medición

 Pie de rey o calibrador Vernier universal: sirve para medir con precisión elementos
pequeños (clavos, orificios, pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta de
trabajo llega a la décima de milímetro e incluso puede llegar a apreciar centésimas de
dos en dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales).
Componentes del pie de rey.

Para medir exteriores se utilizan las dos extensiones largas, para medir interiores (por
ejemplo, diámetros de orificios) las dos extensiones cortas, y para medir profundidades, un
vástago que sale de la parte de atrás y que se denomina sonda de profundidad. Para llevar a
cabo una medición, se ajustará el calibre al objeto a medir y se fijará. La extensión móvil
tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisión).

La medición mediante este instrumento es realizada de la siguiente manera: Primero se

hace resbalar la parte móvil de manera que el objeto a medir quede entre las dos
extensiones (si es una medida de exteriores). La extensión móvil indicará los milímetros
enteros que contiene la medida. Los decimales se habrán de encontrar con ayuda del nonio.
Para tal efecto, se observará qué división del nonio coincide con una división (cualquiera)
de las presentes en la regla fija. Esa división coincidirá con los valores decimales de la
medida que se está efectuando.

 Pie de rey de Tornero: es muy semejante al que se ha descrito anteriormente, pero tiene
unas uñas adaptadas a las medidas de piezas en un torno. Este tipo de calibre no
dispone de piernas interiores ya que con las exteriores se pueden hacer medidas
internas, pero se tendrá que tener en cuenta que el valor del diámetro interno se tendrá
que incrementar en 10 mm debido a la anchura de las patas del instrumento (5 mm cada
una).
Micrómetro de exteriores 0-25, típico.

 Calibre de profundidad: es un instrumento de medición semejante a los anteriores, pero

tiene un punto de apoyo que permiten la medida de profundidades, entrecortes y
agujeros. Tienen longitudes de bases diferentes y, además, son intercambiables.

 Banco de coordenada horizontal: es un equipo de medición para la calibración de los

instrumentos de medición. Está provisto de una regla de gran precisión que permite
comprobar los errores del utillaje de medida y de control, tales como pies de rey,
micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca, tapones, etc.

Animación del funcionamiento de un micrómetro.

 Micrómetro, perno micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve para medir con
alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10−6 metros) las dimensiones de
un objeto. Para ello, cuenta con dos puntas que se aproximan entre elles mediante un
clavo de rosca fina, el cual tiene grabado una escala en su contorno. La escala puede
incluir un nonio. Frecuentemente, el micrómetro también incluye una manera de limitar
la torsión máxima del clavo, dado que la rosca muy fina hace que resulte difícil notar
fuerzas que sean capaces de causar el deterioro de la precisión del instrumento. El
micrómetro se clasifica de la siguiente manera:

 Micrómetro de exteriores: son instrumentos de medición capaces de gmedir el

exterior de piezas en centésimas. Tienen contactos de metal duro rectificados y
plateados. Ejercen sobre la pieza a medir una presión mediana entre 5 y 10 N;
tienen un freno para no dañar la pieza y el medidor en caso de que se apriete
demasiado cuando se esté realizando la medición.

 Micrómetro digital: son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen la

particularidad de realizar medidas de hasta 1 milésima de precisión y son
digitales, a diferencia de los anteriores que son analógicos.

 Micrómetro exterior con contacto de platillos: de la misma apariencia que los

anteriores, pero tienen unos platillos en sus contactos con tal de mejorar la
sujeción y para la medida de dientes de coronas o de hojas de sierra circulares.

 Micrómetro de exteriores de arco profundo: tienen la particularidad de que

tienen su arco de mayor longitud que los anteriores. Sirven para poder realizar
medidas en placas o en lugares de difícil acceso.

 Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades,

pero tiene la capacidad de realizar medidas en centésimas de milímetro.

 Micrómetro de interiores: mide los interiores basándose en tres puntos de

apoyo. En el estuche contiene galgas para comprobar la exactitud de las
medidas.
 Reloj comparador: es un instrumento que permite realizar
comparaciones de medida entre dos objetos. También tiene
aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita un
soporte con pie magnético.

 Visualizadores con entrada Digimatic: es un instrumento que tiene

la capacidad de mostrar digitalmente la medida de un instrumento
analógico.

 Verificador de interiores: instrumento que sirve para tomar medidas

de agujeros y compararlas de una pieza a otra. Tiene un reloj
comparador para mayor precisión y piezas intercambiables.

 Gramil o calibre de altitud: es un instrumento que mide el ángulo

formado por dos vistas, cifrando el resultado obtenido. Este ángulo
podrá estar situado en un plano horizontal y se denomina "ángulo
azimutal" o en un plano vertical, denominándose "ángulo cenital" si
el costado origen de la graduación es la línea cenit-nadir del punto
d estación; o "ángulo de altura" si este lado es la línea horizontal
del plano indicado que pasa por el punto de vista o de puntería.

 Nivel de agua: es un instrumento de medición utilizado para

determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Es un
instrumento muy útil en la construcción en general y para la
industria. El principio de este instrumento está en un pequeño tubo
transparente (de cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con
una burbuja en su interior. La burbuja es de una medida inferior a la
distancia entre las dos marcas. Si la burbuja se encuentra entre las
dos marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que puede ser
horizontal o vertical.

 Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de

revoluciones de un eje por unidad de tiempo.
 Voltímetro: instrumento para medir la diferencia de potencial entre
dos puntos.

 Amperímetro: instrumento para la intensidad de corriente que

circula por una rama de un circuito eléctrico.

 Milímetro: instrumento capaz de medir diferentes medidas

eléctricas como por ejemplo la tensión, la resistencia, la intensidad
de corriente normal que hay en un circuito, además de algunas
funciones más que tiene el instrumento dependiendo del fabricante
y el modelo.

 Estroboscopio: Es un elemento capaz de contar revoluciones y

vibraciones de una maquinaria, sin tener contacto físico, a través
del campo de acción que esta genera.

 Galgas para roscas y espesores: son reglas de comparación para ver

el tipo de rosca de un clavo o la anchura de un elemento. La galga
de la rosca puede ser de rosca métrica Whitworth.

 Balanza: instrumento que es capaz de medir el peso de un

determinado elemento. Hay de diferentes tamaños y de diferentes
rangos de apreciación de pesos.

Calibre tapón cilíndrico pasa-no pasa.

 Calibre pasa-no pasa (calibre de tapón):

 Calibre de tapón cilíndrico: son elementos que sirven para comprobar el
diámetro de agujeros y comprobar si se adaptan a lo que es necesario, para
respetar las tolerancias del equipo, se someten a la condición de pasa-no pasa y
tienen el uso contrario al calibre de herradura.

 Calibre de herradura: sirven para medir el diámetro exterior de piezas con la

condición de pasa-no pasa.

 Calibre de rosca: permite medir la rosca tanto de un tornillo como de una tuerca,
que están sometidos a la condición de pasa-no pasa.

 Instrumentos para la inspección óptica:

 Lupa: es un instrumento de inspección que permite ver objetos y características

que son imposibles de ver a simple vista. Consigue aumentar lo que se está
viendo, el aumento depende de la la graduación óptica del instrumento.

 Microscopio: instrumento de visualización que permite ver aspectos o

características de objetos con una visión microscópica y con los dos ojos a la
vez.

 Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar, con un factor conocido,

una pieza y poder observar su estructura más pequeña mediante la reflexión de
su sombra.

 Termómetro: instrumento que permite

realizar medidas de temperatura.

 Rugosímetro: es un instrumento que,

mediante ondas, es capaz de medir
la rugosidad de la superficie de un objeto,
sin la necesidad de ampliación visual de la
superficie del objeto.
  Láser, como instrumento de medición.

 Durómetro: instrumento electrónico que

permite medir y hacer pruebas de
la dureza de diferentes materiales, ya sean
metálicos, cerámicos, plásticos o de piedra.

.
instrumento bajo prueba.
A un dispositivo usado como referencia para comparar su respuesta frente a la
respuesta de un instrumento es llamado “calibration standard” o “patrón”. En
palabras simples, un patrón es algo que nosotros podemos utilizar para comparar un
instrumento calibrado. Por tanto, cualquier calibración podrá solo ser tan buena
como el patrón que estemos usando.

Los patrones o “calibración standards” se pueden dividir en dos categorías: patrones

usados para “producir” un cantidad física precisa (por ejemplo presión, temperatura,
voltaje, corriente, etc.), y patrones usados para simplemente “medir” una cantidad
física con un alto grado de precisión. Un ejemplo de la primera categoría sería el
uso de agua en ebullición (al nivel del mar) para “producir” una temperatura de 100
grados Celsius (212 grados Fahrenheit) para calibrar un indicador de temperatura,
mientras que un ejemplo de la segunda categoría sería el uso de un termómetro de
precisión de laboratorio para medir alguna fuente arbitraria de temperatura en
comparación con el indicador de temperatura que estamos calibrando.

En laboratorios de metrología, los últimos estándares se basan en las constantes

fundamentales de la naturaleza, y se llaman normas intrínsecas. Un ejemplo
moderno de un estándar intrinsecos para el tiempo es el llamado reloj atómico, que
utiliza átomos aislados de Cesio para producir frecuencias las cuales son
inherentemente fijas y reproducibles en todo el mundo. Los talleres de
instrumentación dentro de las industrias o fábricas en realidad no podrían pagar los
costos asociados para tener normas intrínsecas, por lo que deben recurrir a otro tipo
de dispositivos para propósitos de calibración. Idealmente, se hace una cadena de
calibración para cualquier dispositivo desde el instrumento en taller hasta una
norma intrínseca o laboratorio de metrología primaria en el país.

Los instrumentos patrón usados para calibración en los talleres de instrumentación,

deben ser enviados periódicamente a los laboratorios de metrología para su re-
calibración o re-estandarización, donde su exactitud es revisada comparándola con
otro (de mejor precisión) patrón los cuales son comparados con otros estándares de
calibración de nivel mucho más alto y en última instancia se contrastan con los
normas intrínsecas. En casa paso de calibración en “cadena”, hay un grado
progresivo de incertidumbre. Las normas intrínsecas proseen la MENOR cantidad
de incertidumbre, mientras que los instrumentos de campo (por ejemplo
transmisores de presión, temperatura, etc.) presentan la mayor incertidumbre.

Es importante que el grado de incertidumbre en la exactitud de un instrumento

patrón sea SIGNIFICATIVAMENTE menor que el grado de incertidumbre que
nosotros esperamos tener en el instrumento que estamos calibrando, de otra manera
de nada serviría realizar la calibración. Esta razón de incertidumbres es llamada
Test Uncerainty Ratio (Razón de incertidumbre de prueba) o TUR. Una buena regla
es mantener un TUR de al menos 4:1 (idealmente sería de 10:1 o mejor), donde el
instrumento patrón es muchas veces más exacto (menos incertidumbre) que los
instrumentos de campo que estamos calibrando con el mismo.

Referencias

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