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Máquina Sierra Corte Vertical

Manual de Operaciones de Software

SCV425 - CNC

ENGINEERING
IND. COM. Y REP. DE MÁQUINAS Y TECNOLOGIA
LTDA.
Rua Vico Costa , 47
Bairro Desvio Rizzo – CEP: 95112-095
Caxias do Sul – RS – Brasil
Tel/Fax: 54.3534.6000
site: www.emt.ind.br
Índice
CAPITULO 1 ............................................................................................. 3
1.1 Descripción de laPantalla General. .................................................................... 3
1.1 Registros de la Máquina. ................................................................................... 8
CAPITULO 2 ........................................................................................... 10
2.0 Descripciones de la Pantalla Trabajo Manual. ................................................. 10
2.1 Pantalla del Alimentador de Tubos. ................................................................ 17
CAPITULO 3 ........................................................................................... 19
3.0 Descripción de la Pantalla Trabajo Automático. .............................................. 19
3.1 Pantalla de Ajustes en Automático.................................................................. 25
CAPITULO 4 ........................................................................................... 28
4.0 Registrando una nueva materia prima. ........................................................... 28
4.1 Alterando una materia prima ya registrada. .................................................... 35
4.2 Desactivando una materia prima registrada. ................................................... 37
CAPITULO 5 ........................................................................................... 38
5.0 Descripción General de la Pantalla del Programa. ........................................... 38
5.1 Creando un Programa Manualmente. ............................................................. 46
5.2 Creando un Programa Importado de un Archivo. ............................................ 53
5.3 Creando un Programa con Piezas en BECO. ..................................................... 61
CAPITULO 6 ........................................................................................... 64
6.0 Descripción de la Pantalla de Mantención. ...................................................... 64
CAPITULO 7 ........................................................................................... 71
7.0 Ajuste de Posición de la Lámina. ..................................................................... 71
CAPITULO 8 ........................................................................................... 75
8.0 Linearización Válvula Proporcional.................................................................. 75
Anexo I (Formato del Archivo de Importación TXT) ............................... 79
Anexo II (Tabla de Errores de la Máquina) ............................................. 80
Anexo III (Errores del Drive SGDV (Sigma V) .......................................... 87
Anexo IV (Avisos del Drive SGDV (Sigma V) ......................................... 134

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CAPITULO 1
1.1 Descripción de laPantalla General.
La Pantalla General o tambiénconocida como tela de presentaciónesla tela
inicial que aparece cada vez que el computador está conectado. En esta
pantallaesposible navegar para otraspantallas de aplicación. A seguir será descrito
todos los elementos de esta pantalla, ítem por ítem, loscualespueden ser observados
enlasiguiente figura.

1 – Botón Desconectar:Este botóncuandoespresionadoencierralaaplicación y


desconecta el computador, este desconecta el PC solo si elusuariologado no
tieneautorización de encerrar laaplicaciónsin desconectar el PC. Antes de encerrar
laaplicación y desconectar el computador efectivamente, elsiguientemensaje de
confirmación será exhibido, si presionarelbotón será encerrada laaplicación y el PC
será desconectado automáticamente

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En caso que elusuario autorizado encierrelaaplicaciónsin desconectar el
computador, elmensaje de la figura siguiente será exhibido. Si presionar, laaplicación
será encerrada y el PC no se desconectara automáticamente, estoobligara a que
elusuariotengaacceso al sistema operacional del PC

2 – Botón de entrada:Este botón, cuandopresionado, llama a lapantalladellogin. Enella


es posible realizar ellogin para unusuario y conforme elnivel de
accesodelusuariologadoserán habilitadas algunas funciones especiales de la máquina.
Conforme puede ser observado enla figura a seguir, para elusuariohacerellogindeberá
digitar sunombre de usuariola clave y despuéspresionarenelbotón confirma.

3 – Visualización de losMensajes de la Máquina:En este campo es posible visualizar


losmensajes de operación, aviso o de error de la máquina. Existencuatro niveles de
mensajes que puedenvisualizarseen esta.
Mensajes de Error:Siempre que ocurraalgún tipo de alarma enla máquina,
aparecerá en este campo ladescripcióndelmensaje que ocasiono elerror. Mensajes de
errorapareceránconladescripcióndel texto enblanco y elfondo rojo, conforme
muestrala figura abajo y reconocidael alarma conun número de
identificacióndelmensaje al lado izquierdodel texto. Los mensajes de
errorsonprioritarios y siempre se exhibiráncuandoocurracualquier tipo de errorenla

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máquina. Cuandola máquina presente unerror se desconectará la bomba, evitando
cualquier tipo de movimiento hasta solucionar la causa del problema y reconocidala
alarma. Siempre que se presente unerror junto conelmensaje de error se encenderála
“Lámpara de Error” enelpanelmóvil de la máquina. Para verificar la lista completa de
erroresposiblesenla máquina conferir el anexo II.

Mensajes de Aviso:Mensajes de aviso generados para alertar al operador


sobre laocurrencia de algunaoperaciónindebida ó para mostrar algún tipo de
información. Los mensajes de aviso mostrados conladescripcióndel texto en rojo y
elfondodelmensajeenblanco, conforme muestrala figura abajo y conun número de
identificacióndelmensaje al lado izquierdodel texto. Cuandoesexhibidounmensaje de
aviso no significa que la máquina está en alarma, esto no impide conectar la bomba
hidráulica. Los mensajes de aviso permanecenvisibles por unperiodo de tiempo y
despuésdesaparecenautomáticamente, a no ser que la causa delmensaje persista
aparecerá nuevamenteel aviso. Siempre que se presente unerror junto conelmensaje
de error se encenderála “Lámpara de Error” enelpanelmóvil de la máquina.

Mensajes de Status Manual:Estosmensajesmostradoscuandolaoperación de


la máquina esta en modo manual sirve para informar al operador sobre el status actual
de laoperación de la máquina en modo manual. Ejemplocuandoseleccionarun
dispositivo para movilizarloen modo manual mostrará elnombredel dispositivo
seleccionado. Los mensajesen modo manual mostrados conladescripcióndel texto en
azul y elfondodelmensajeenblanco, conforme muestrala figura abajo y conun número
de identificacióndelmensaje al lado izquierdodel texto.

Mensajes de Status
Automático:Estosmensajessonmostradoscuandolaoperación de la máquina está en
modo automático, sirve para informar al operador sobre el estado actual de
laoperaciónen modo automático, informando sobre laoperación que la máquina está
ejecutando. O puede solicitar una accióndel operador, como por ejemplocuando
aparece unmensajeconladescripción “Aguardando START Inicial…” está solicitando que
el operador presioneelbotón Start enelpanelmóvil. Los mensajesen modo automático
mostrados conladescripcióndel texto en azul y elfondodelmensajeenblanco, conforme
muestrala figura abajo y conun número de identificacióndelmensaje al lado
izquierdodel texto.

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4 – Botón de Reconocimiento de losErrores:Siempre que ocurraunerror (Alarma) enla
máquina unmensajeconladescripción de la alarma es exhibidaenlapantalla y este
botóncuandopresionado ordena que elerrorsea borrado, mostrando un aviso
conelmensaje “ReconociendoErrores…,” señalizando que elerror está
siendoreconocido. Si la causa de laocurrenciadelerror no fue solucionado,
elmensajeconelerror aparecerá nuevamente. Otra alternativa para
reconocerloserroresespresionando y soltando elbotón de emergencia. Para verificar la
lista completa de erroresposiblesenla máquina conferir el anexo II.

5 – BotónPantalla General: Este botóncuandopresionado abre laPantalla General de la


máquina. Este botón queda deshabilitadocuandoesexhibidalaPantalla General

6 – BotónPantalla de Trabajo:Este botóncuandopresionado, abre lapantalla de


trabajo. Dependiendodel modo de operaciónactivoenla máquina (conforme la
manopla de selección manual/automático enelpanel painel móvil) lapantalla respectiva
de laposición de la manopla es exhibida, lapantalla de Trabajo Manual o Trabajo
Automático. Para otrosdetalles sobre lapantalla de Trabajo Manual ver el capítulo 2 y
para lapantalla de Trabajo Automático ver el capítulo 3.

7 – BotónPantalla de Programa:Este botónal ser presionado abre laPantalla de


Programación. Esenlapantalla de programación que es definido lacantidad de barras
que serán cortadas, lacantidad de piezas, losángulos de laspiezas etc.. O sea, el
programa de cortes que será ejecutadoenla máquina. Más detalles de esta pantalla y
como hacerun programa de cortes, ver el capítulo 5.

8 – BotónPantalla de Mantención: Este botón abre lapantalla de Mantención de la


máquina. EnlaPantalla de Mantención es posiblemonitorearalgunos status de la
máquina, entradas digitales, salidasdigitales e informaciones de funcionamiento. Para
otrosdetalles relacionados a esta pantalla ver el capítulo 6.

9 – BotónPantalla de Setup de Máquina:Este botónal ser presionado abre laPantalla


de Setup de la Máquina. En esta pantallaesposible configurar losprincipalesparámetros
de la máquina, como habilitación o no de algunos dispositivos etc.. Para otrosdetalles
relacionados a esta pantalla ver el capítulo 7.

10 – BotónPantalla de Catastro de Material:Este botónal ser presionado abre


laPantalla de Catastro de Material. En esta pantallasoncatastradoslosmateriales
(barras) que son cortados enla máquina, definiendolas dimensiones, espesor, código
etc.. Para otrosdetalles relacionados a esta pantalla ver el capítulo 4.

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11 – Botón Calculadora: Este botónal ser presionado abre la calculadora del Windows.
La calculadora está disponible para auxiliar al operador.

12 – Botón Fecha y Hora: Este botónal ser presionado abre lapantalla de la figura y a
seguir muestrala fecha y la hora actual. Los datos mostrados son buscados enel
Windows, caso esténincorrectosdeben ser ajustados enel PC.

13 – Botón Teclado Virtual:Este botónal ser presionado abre un teclado virtual. La


imagenda figura a seguirmuestrael modelo del teclado virtual que es usado.

14 – BotónAyuda:Este botónal ser presionado abre el aplicativo de ayudadel


programa, donde se encuentraninformaciones para laoperación y programación de la
máquina.

15 – BotónInformaciones: Este botóncuandopresionadoexhibelapantalla de


informacionesadicionales sobre la máquina. Enella es posible ver el logotipo de la
empresa fabricante de la máquina, laversióndel programa do supervisión que está enla
máquina y laversióndel programa del CLP.

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A – Registro:Conbotónelusuariotienelaopción de alterar el registro de la
maquina, si el registro de la máquina tenga que ser alterado, deberá ser
solicitada para la EMT una nueva licencia de liberación de la máquina. Más
detalles sobre el registro de la máquina ver el índice 1.1 OBS: Este botón estará
visiblesolamente si elusuariologadotienepermisión para alterar el registro de la
máquina.

B – Cerrar:Al ser presionado este botón se cierralapantalla de informaciones.

16 – Modelo de la Máquina: Este campo presenta el tipo de máquina que significa


(Sierra de Corte Vertical) y el modelo (425) que informa eldiámetro máximo de
lalámina que puede ser usada enla máquina que é 425 mm.

1.1 Registros de la Máquina.


La máquina siempresale de la fabrica con una licencia temporaria para uso,
cuando esta licencia expira laimagen de la figura a seguir aparecerá
enlapantallaseñalizandoelvencimiento de la licencia. Para adquirir una nueva licencia
deberáseguir lossiguientespasos.

Marcar lasecuenciadel código generado por la máquina, ítem A de la figura, y


entrar encontactoconlaasistencia técnica da EMT informando el código generado.
Recuerde que tambiéndebe informar cualel modelo de la máquina y el CP (Código
delProducto), para que la EMT pueda buscar lasinformacionesnecesariasconrelación a
la máquina. Estosdatospueden ser encontrados enlapuertadel painel eléctrico de la
máquina.

Después que entrar encontactoconla EMT, la empresa informará unnuevo


código que debe ser digitado enel campo delítem B de la figura.
Luegopresioneenelbotón OK que será catastradounnuevo registro para la máquina.

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OBS: Cuandoes solicitado unnuevo registro para la máquina, después de
haber anotado el código generado, la máquina no debe ser desconectada
hasta que elnuevo código informado por la EMT seacatastrado. Caso la
máquina sea reiniciada antes, irá generarunnuevo código siendo diferente
delprimero y no será posiblecatastrarel código informado pela EMT que se
refiere al primerogenerado por la máquina.

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CAPITULO 2
2.0 Descripciones de la Pantalla Trabajo Manual.
La pantalla de Trabajo Manual es la pantalla para operación de la máquina en
modo manual. Para tener acceso a esta pantalla la manopla de selección
Manual/Automático debe estar seleccionada para el modo manual y presionar en el
botón trabajo de la pantalla, ítem 4 de la figura. A seguir será descrito todos los
elementos de esta pantalla, ítem por ítem, conforme puede ser observado en la figura
a seguir.

1 – Visualización de los Mensajes de la Máquina: En este campo es posible ver los


mensajes de operación, aviso o de error de la máquina. Para más informaciones con
relación a este campo consultar el capítulo 1 índice 1.0.

2 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que haya un erro (Alarme) en la


máquina un mensaje con la descripción del alarme es presentada en la pantalla y este
botón cuando presionado ordena que el error sea borrado, mostrando un aviso con el
mensaje “Reconociendo Errores...”, señalizando que el error está siendo reconocido. Si
la causa de la ocurrencia del error no fue solucionada, el mensaje con el error
retornará nuevamente. Otra forma que hay para reconocer los errores es presionar el

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botón de emergencia y soltarlo. Para ver la lista completa de errores posibles para la
máquina ver el anexo II.

3 – Botón Pantalla General: Este botón cuando presionado abre la Pantalla General de
la máquina. Para más informaciones al respecto de esta pantalla consultar el capítulo
1.

4 – Botón Pantalla de Trabajo:Este botón cuando presionado, abre la Pantalla de


Trabajo. Dependiendo del modo de operación activo en la máquina (conforme la
manopla de selección manual/automático en el panel móvil) la pantalla respectiva de
la posición de la manopla es exhibida, la pantalla de Trabajo Manual o Trabajo
Automático. Este botón se encuentra deshabilitado cuando la pantalla de trabajo ya
está siendo exhibida.

5 – Botón Pantalla de Programa:Este botón al ser presionado abre la Pantalla de


Programación. Es en la pantalla de programación que es definida la cuantidad de
barras que serán cortadas, la cuantidad de piezas, los ángulos de las piezas etc... O sea,
el programa de cortes que será ejecutado en la máquina. Más detalles de esta pantalla
y como hacer un programa de cortes, consultar el capítulo 5.

6 – Botón Pantalla de Mantención: Este botón abre la Pantalla de Mantención de la


máquina. En la pantalla de Mantención es posible monitorear algunos status de la
máquina, entradas y salidas digitales e informaciones del funcionamiento. Para más
detalles relacionados a esta pantalla consultar el capítulo 6.

7 – Botón Pantalla del Setup de la Máquina:Este botón al ser presionado abre la


Pantalla de Setup de la Máquina. En esta pantalla es posible configurar los principales
parámetros de la máquina, como habilitación o no de algunos dispositivos etc. Para
más detalles relacionados a esta pantalla consultar el capítulo 7.

8 – Botón Pantalla de Catastro de Material:Este botón al ser presionado abre la


pantalla de Catastro de Material. En esta pantalla son catastros los materiales (barras)
que son cortados en la máquina, definiendo las dimensiones, espesor, código etc. Para
más detalles relacionados a esta tela consultar el capítulo 4.

9 – Posiciones del eje X: En este campo es posible visualizar la posición actual del Eje X
(Carro) y la posición deseada para el eje La posición deseada es la posición que el
programa manda el eje a ir durante el posicionamiento del carro. En este campo
también es posible visualizar el torque actual del motor del Eje X, el torque es
mostrado en porcentaje del máximo que el eje soporta.

10 – Posiciones del Eje C: En este campo es posible visualizar la posición actual del Eje
C (Mesa) y la posición deseada para el eje. La posición deseada es la posición que el
programa manda al eje a ir durante el posicionamiento de la mesa. En este campo

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también es posible visualizar el torque actual del motor del Eje C, el torque es
mostrado en porcentaje del máximo que el eje soporta.

11 – Posiciones de la Cabeza de Corte: En este campo es posible visualizar la posición


actual de la cabeza de corte y la posición deseada para la cabeza de corte. La posición
actual es la posición que la lámina de la sierra se encuentra en relación a la base de la
mesa y la deseada es la máxima programada para cuando está realizando un corte en
manual.

12 – Cabeza de Corte: La cabeza de corte es el conjunto mecánico (Cilindro + Reductor


+ Motor de la Sierra + Lámina). Al dar un click sobre esta figura será seleccionado la
cabeza de corte para realizar un movimiento en manual usando la manopla de JOG AV
(sobre la cabeza de corte) y JOG REC (baja la cabeza de corte). Para la cabeza de corte
existe una válvula proporcional que controla la subida y puede ser programado un
porcentaje de velocidad para este movimiento, como muestra la figura que va de 1%
hasta 99 %. La cabeza de corte también puede ser seleccionada para movimiento en
manual dando un click en el botón “cabeza de corte”, que está ubicado en el conjunto
de botones del ítem 17. Cuando la cabeza de corte está seleccionada, quedará igual a
la imagen de la figura a seguir.

13 – Sierra: Al dar un Click sobre esta figura será seleccionado la sierra para poder ser
ligada en manual. Con la sierra seleccionada y moviendo la manopla de JOG en el
sentido AV conecta la sierra, y moviendo en el sentido REC desconecta a sierra. La
velocidad de giro de la sierra puede ser programada en el campo debajo de la figura de
la sierra como muestra la imagen y es definida en RPM. La sierra también puede ser
seleccionada para ligar en manual dando un click en el botón “Sierra”, que está
ubicada en el conjunto de botones del ítem 17. Cuando la sierra está seleccionada,
quedará igual a la imagen de la figura a seguir.

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14 – Lubricación: Dando un Click sobre esta figura será seleccionado la lubricación de
la máquina para poder ser conectada en manual. Con la lubricación seleccionada y la
manopla de JOG en movimiento en el sentido AV será conectada, y en movimiento en
el sentido REC será desconectada. Existen dos tipos de lubricación para la máquina,
una es la lubricación al agua + oleo y la otra es la micro-spray. Se define el tipo de
lubricación que será usado en un parámetro en el setup de la máquina. En la figura a
seguir es posible visualizar los dos tipos de lubricación que la máquina posee
seleccionados.

15 – Corte Manual: Presionando sobre este botón irá a habilitar la máquina para
realizar un ciclo de corte en manual. Logo al presionar el botón a irá aparecer à tela da
figura a seguir, en esta pantalla es posible programar la velocidad de rotación de la
sierra, la velocidad de subida de la cabeza de corte conforme la posición que la lámina
alcance el material entre otros elementos que será descritos a seguir.

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A – Velocidad de Rotación de la Sierra:En este campo es programada a
velocidad de rotación de la sierra deseada para realizar el corte.

B – Habilita corte Doble:Habilitando esta opción será mostrado en el campo


del ítem D la opción para programar las velocidades de corte para un mapa de
corte doble, o sea, una barra sobre la otra. Mirando la figura a seguir,
podemos verificar que abre más opciones para programar las posiciones y
velocidades de avanzo de la cabeza de corte cuando este campo está
checado.

C – Porcentaje de Avanzo: En este campo es programado el porcentaje de


avanzo general para la cabeza de corte sobre las velocidades de avanzo
programadas en la columna “velocidades” del ítem D, o sea, cuando en la
columna del ítem D se programa una velocidad de 50%, estos 50% son sobre
el programado en el porcentaje de avanzo. Para cambiar el porcentaje de

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avanzo basta presionar sobre el scroll bar de la imagen y arrastrar hacia el
lado derecha (aumenta) o izquierdo (disminuye).

D – Mapa de Corte: En esta área se programan las velocidades de subida


hacia la lámina, conforme la sección del tubo. Conforme se puede ver en la
figura, en la parte inferior y superior del tubo que es donde hay más material,
se programan velocidades de avanzo menor y en la sección intermediaria del
tubo se pueden programar velocidades de avanzo mayor, ya que posee menos
material para cortar. En la columna “Posiciones” se define la posición actual
de la lámina en relación al tubo, en la columna “velocidades” y la velocidad de
subida de la lámina conforme las posiciones. Observando la figura, en la
columna de las posiciones hay dos posiciones extras para programar, que son
la “Cabeza Recuada” (posición de la lámina abajo del plano de la mesa) y la
“Cabeza Avanzada” (posición que la lámina alcanza para retornar), esta última
posición debe ser una posición donde ya fue cortado el tubo.

E – Botón Aceptar:Presionando sobre este botón se confirma la programación


realizada para cortar el tubo e enviado el mapa de corte para El control de la
máquina. Después presionar el botón aceptar la pantalla de trabajo manual se
pondrá igual a la figura siguiente, señalizando en verde que está seleccionado
las morsas, cabeza de corte, sierra y la lubrificación. Realizado estos
procedimientos para, iniciar el corte basta presionar en botón de “Start” en el
panel móvil, que la máquina realizará un ciclo de corte manual. La máquina va
a cerrar las morsas para prender la pieza, conectar la sierra, la lubrificación y
va a subir y bajar la lámina conforme las posiciones y velocidades
programadas.

E – Botón cerrar:Este botón cierra la pantalla de programación del mapa de


corte, si fuera presionado será cancelada la selección para corte manual.

16 – Botón Alimentador: Presionando sobre este botón irá a cargar la pantalla de


trabajo manual del alimentador de tubos de la máquina. Este botón estará visible
solamente si la máquina tiene el alimentador de tubos habilitado. Para más detalles
relativos a esta pantalla, verificar el índice 2.1 de este manual.

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17 – Botones para Selección de Dispositivos: Estos botones sirven para seleccionar el
dispositivo que se desea darle movimiento en manual. Presionando sobre o botón con
el nombre del dispositivo, quedara en la pantalla de fondo de la máquina destacado
con el color verde el dispositivo correspondiente al botón presionado, indicando que
está seleccionado y puede moverse utilizando la manopla de JOG del panel móvil. JOG
AV avanza y JOG REC recua. En la figura a seguir se observa el dispositivo Eje X (Carro)
después de ser seleccionado. Para este dispositivo y el Eje C (Mesa) existe otro recurso
de movimiento cuando estos están seleccionados y que serán descrito a seguir.

A – Velocidad: En este campo se define la velocidad para darle movimiento al


eje, esta velocidad es en porcentaje de la velocidad máxima que el eje soporta.
Para darle movimiento al eje en JOG usa también la velocidad programada en
este campo.

B – Posición Deseada: En este campo es programada una posición deseada


para el eje, la posición que el eje después irá a presionar el botón “VAI” ítem C.

C – Botón SIGA:Presionando sobre este botón el eje realiza un movimiento de


posicionamiento, automáticamente el va para la posición programada en el
ítem B con la velocidad programada en el ítem A.

18 – Corriente Máxima en el Motor de la Serra: En esta área es posible visualizar la


corriente actual que está en el motor de la sierra, cuando la sierra está conectada. El
valor de la corriente actual es visto en la barra de status verde. En la barra de status
roja es mostrado el valor máximo permitido para la corriente del motor de la sierra, si
la lectura de la corriente actual sobrepase la máxima definida irá a generar un alarme
desconectando los motores de la máquina. Para definir la corriente máxima basta

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presionar sobre el scroll bar de la figura y la moverla para la derecha (aumenta) o
izquierda (disminuye).

19 – Botón Calculadora: Este botón al ser presionado abre la calculadora del Windows.
La calculadora está disponible para auxiliar al operador.

20 – Botón Fecha y Hora: Este botón al ser presionado abre la pantalla de la figura
siguiente, y muestra la fecha y hora actual. Los datos mostrados son informaciones del
Windows, en caso de estar incorrectos deben ser ajustado en el PC.

21 – Botón Teclado Virtual:Este botón al ser presionado abre un teclado virtual. La


imagen de la figura a seguir muestra el modelo del teclado virtual que es usado.

22 – Botón Ayuda:Este botón al ser presionado abre el aplicativo de ayuda del


programa, donde se encuentran informaciones para la operación y programación de la
máquina.

2.1 Pantalla del Alimentador de Tubos.


Para tener acceso a la pantalla de trabajo manual del alimentador, se debe
presionar sobre el botón “Alimentador” ítem 1 de la figura a seguir. Este botón queda
visible solamente si la máquina posee el alimentador y si está habilitado en el setup de
la máquina.

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Después de presionar el botón “Alimentador”, la pantalla de trabajo manual
del alimentador quedara visible, (ver figura a seguir). Para dar movimiento a algún
dispositivo del alimentador en manual, basta dar un click en el botón con el nombre do
dispositivo en el campo del ítem 2.

Presionando sobre el botón con el nombre del dispositivo, y aparecerá en la


pantalla de fondo de la máquina destacado con el color verde el dispositivo
correspondiente al botón presionado, indicando que está seleccionado y puede ser
movido utilizando la manopla de JOG del panel móvil. JOG AV avanza y JOG REC recua.
Para cerrar esta pantalla yvolver a la de trabajo manual de la sierra, basta dar un click
en el botón cerrar, ítem 3 de la figura a seguir.

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CAPITULO 3
3.0 Descripción de la Pantalla Trabajo Automático.
La pantalla de Trabajo Automático es la pantalla para monitorear la máquina
cuando está ejecutando el ciclo de trabajo automático. Para tener acceso a esta
pantalla el selector de selección Manual/Automático debe estar seleccionada para el
modo automático y presionar el botón trabajo en la pantalla. A seguir será descrito
todos los elementos de esta pantalla, ítem por ítem, conforme puede ser observado en
la figura a seguir.

1 – Visualización de los Mensajes de la Máquina: En este campo es posible ver los


mensajes de operación, aviso ó de error de la máquina. Para más informaciones con
relación a este campo consultar el capítulo 1 índice 1.0.

2 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que exista un error (Alarma) en


la máquina un mensaje con la descripción dela alarma es presentada en la pantalla y
este botón cuando presionado ordena que el error sea borrado, mostrando un aviso
con el mensaje “Reconociendo Errores...”, señalizando que el error está siendo
reconocido. Si la causa de la ocurrencia del error no fue solucionada, el mensaje con el
error retornará nuevamente. Otra forma existente para reconocer los errores
espresionar el botón de emergencia y soltarlo. Para ver la lista completa de errores
posibles para la máquina ver el anexo II.

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3 – Botón Pantalla General: Este botón cuando presionado abre la Pantalla General de
la máquina. Más informaciones al respecto de esta pantalla consultar el capítulo 1.

4 – Botón Pantalla de Trabajo:Este botón cuando presionado, abre la Pantalla de


Trabajo. Dependiendo del modo de operación activo en la máquina (conforme el
selector de selección manual/automático en el panel móvil) la pantalla respectiva de la
posición del selector es exhibida, la pantalla de Trabajo Manual o Trabajo Automático.
Este botón se encuentra deshabilitado cuando la pantalla de trabajo ya está siendo
exhibida.

5 – Botón Pantalla de Programa:Este botón al ser presionado abre la Pantalla de


Programación. Es en la pantalla de programación que se define la cantidad de barras
que serán cortadas, la cantidad de piezas, los ángulos de las piezas, etc... O sea, el
programa de cortes que será ejecutado en la máquina. Más detalles de esta pantalla y
como hacer un programa de cortes, consultar el capítulo 5.

6 – Botón Pantalla de Mantención: Este botón abre la Pantalla de Mantención de la


máquina. En la pantalla de Mantención es posible monitorear algunos status de la
máquina, entradas y salidas digitales e informaciones del funcionamiento. Para más
detalles relacionados a esta pantalla consultar el capítulo 6.

7 – Botón Pantalla del Setup de la Máquina:Este botón al ser presionado abre la


Pantalla de Setup de la Máquina. En esta pantalla es posible configurar los principales
parámetros de la máquina, como habilitación o no de algunos dispositivos etc. Para
más detalles relacionados a esta pantalla consultar el capítulo 7.

8 – Botón Pantalla de Registro de Material:Este botón al ser presionado abre la


pantalla de Registro de Material. En esta pantalla son registrados los materiales
(barras) que son cortados en la máquina, definiendo las dimensiones, espesor, código
etc. Para más detalles relacionados a esta tela consultar el capítulo 4.

9 – Botón Calculadora: Este botón al ser presionado abre la calculadora del Windows.
La calculadora está disponible para auxiliar al operador.

10 – Botón Fecha y Hora: Este botón al ser presionado abre la pantalla de la figura
siguiente, y muestra la fecha y hora actual. Los datos mostrados son informaciones del
Windows, en caso de estar incorrectos deben ser ajustado en el PC.

11 – Botón Teclado Virtual: Este botón al ser presionado abre un teclado virtual. La
imagen de la figura a seguir muestra el modelo del teclado virtual que es utilizado.

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12 – Botón Ayuda: Este botón al ser presionado abre el aplicativo de ayuda del
programa, donde se encuentran informaciones para la operación y programación de la
máquina

13 – Programa en Ejecución: En ese campo visualizamos el nombre del programa que


está en ejecución en la máquina, al lado del nombre también es posible ver el
directorio que el programa está salvo.

14 – Corriente Máxima en el Motor de la Serra: En esta área es posible visualizar la


corriente actual aplicada en el motor de la sierra, cuando la sierra está conectada. El
valor de la corriente actual es visualizado en la barra de status verde. En la barra de
status roja es mostrado el valor máximo permitido para la corriente del motor de la
sierra, si la lectura de la corriente actual sobrepase la máxima definida generará una
alarma desconectando los motores de la máquina. Para definir la corriente máxima
basta presionar sobre el scroll bar de la figura y la moverla para la derecha (aumenta) o
izquierda (disminuye).

15 – Posiciones del eje X: En este campo es posible visualizar la posición actual del Eje
X (Carro) y la posición deseada para el eje. La posición deseada es la posición que el
programa ordenaal eje moverse durante el posicionamiento del carro. En este campo
también es posible visualizar el torque actual del motor del Eje X, el torque es
mostrado en porcentaje lo máximo que soporta el eje.

16– Posiciones del Eje C: En este campo es posible visualizar la posición actual del Eje C
(Mesa) y la posición deseada para el eje. La posición deseada es la posición que el
programa ordenaal eje moverse durante el posicionamiento de la mesa. En este campo
también es posible visualizar el torque actual del motor del Eje C, el torque es
mostrado en porcentaje lo máximo que soporta el eje.

17 – Posiciones de la Cabeza de Corte: En este campo es posible visualizar la posición


actual de la cabeza de corte y la posición deseada para la cabeza de corte. La posición
actual es la posición que la lámina de la sierra se encuentra en relación a la base de la
mesa y la deseada es la posición máxima que la sierra alcanzará durante el corte de la
barra actual en el ángulo que está cortando.

18 – Botón de Ajuste: Presionando sobre este botón cargará la pantalla de ajustes del
plano de corte en automático. En esta tela es posible consertar el plano de corte y

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hacer otros ajustes en la máquina. Para ver más detalles con relación a esta pantalla,
consultar el índice 3.1 de este manual.

19 – Tiempo de Corte: En este campo podemos verel tiempo que la máquina demora
para realizar un corte en la barra durante la ejecución del programa en automático.
Este es el tiempo que la lámina demora desde el inicio de la subida hasta retornar para
la posición de reposo después del corte y su base de tiempo es cronometrada en
segundos

20 – Cantidad Producida: En este campo se visualiza la cantidad de piezas cortadas


durante la ejecución del programa. Es importante saber que este valor no es
acumulativo, la cantidad visualizada es solamente para el programa que está en
ejecución, después enviar un nuevo programa este valor comenzará en cero
nuevamente.

21 – Total de Líneas: En este campo es informado la cantidad de líneas de corte que


tiene la barra actual, o sea, cuantas piezas tiene la barra para cortar.

22 – Línea Actual: En este campo es informado el número de línea actual que está
siendo cortada, o sea, la pieza que está cortando de las programadas para la barra.

23 – Total de Barras: En este campo es posible visualizar el total de barras


programadas para el programa en ejecución actual y también saber cuál es la barra del
programa que está siendo cortada. Para tener un ejemplo, en la figura actual de la
pantalla que está siendo descrita, se observa que el programa posee dos barras
programadas y que está siendo cortada la primera barra.

24 – Barra Actual y Próxima Barra: En estecampo es posible visualizar al lado del texto
“Barra Actual” las informaciones referentes a la barra actual que está cortando,
informaciones de tipo: Código, dimensiones, espesor y tipo de material. También es
posible saber cuál será la próxima barra que será cortada conforme el programado,
observando los dados al lado do texto “Próxima Barra”. Saber las informaciones de la
próxima barra es importante para que el operador pueda anticipar y preparar la
próxima barra para cortar, antes de terminar la barra que está cortando.

25 – Piezas da Barra en Corte: En esta área de la pantalla se visualiza en detalles todas


las piezas que la barra actual posee para corte. Detalles como la dimensión de cada
pieza, ángulo de entrada y ángulo de salida, el código del conjunto que esta pieza
pertenece y también el código de la pieza. En esta área se visualiza también cual es la
pieza de la barra que está siendo cortada actualmente, para eso basta observar la línea
amarilla que está sobre la pieza. Conforme la máquina corta las piezas, esta línea va
siguiendo el programa informando para el operador la pieza que está en corte.

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26 – Piezas de Corte de la Barra Actual: En esta área de la pantalla se visualizan todas
las piezas programadas para la barra actual. En la imagen podemos ver la
representación de las piezas en el formato de como serán cortadas en la máquina.
Conforme la máquina va cortando las piezas, en la imagen de la barra la pieza que está
cortando queda seleccionada en la figura para visualización del operador.

27 – Habilita Impresora de Etiquetas: Presionandosobre este botón habilitarála


impresora de etiquetas. Con la impresora habilitada, siempre al terminar de cortar una
pieza de la barra será impreso las siguientes informaciones de la pieza: Código del
conjunto, código del ítem y número de la pieza en el conjunto. Si el corte duplo está
habilitado imprimirá dos etiquetas con estas informaciones, porque son cortadas dos
piezas. En la figura a seguir vemos como aparece el botón “Habilita Impresión” cuando
es habilitada la impresora. Aparece con el fundo verde señalizando que la impresora
está habilitada. Para deshabilitar la impresión basta dar un click nuevamente en el
botón.

Observando la imagen de la pantalla de ajustes, en los botones de impresión,


se observa que es el botón que habilita la impresión, existen más dos botones
relacionados a la impresora. Estos botones quedan desactivados cuando la impresión
está deshabilitada, y son activados solamente después que la impresora es habilitada.
Importante saber que activado no significa habilitado, solamente quiere decir que está
disponible para usar.

Uno de estos botones es el “Habilita Impresión Dupla”. Cuando este botón


está habilitado se imprimrán las etiquetas a cada dos piezas cortadas, con las
informaciones de la primera pieza en la primera etiqueta y de la segunda en la segunda
etiqueta. Esta opción será usada cuando el formato del papel de la impresora tenga
dos etiquetas (una al lado de la otra) para impresión. En caso de que el número total
de piezas en la barra actual de corte no sea par, los datos de la última pieza cortada
serán impresos después que terminar el corte quedando una etiqueta en blanco. En la
figura a seguir vemos como aparecen los botones cuando está habilitada la impresión
dupla. Será posible habilitar este botón solamente si está habilitada la impresora y no
esté el corte duplo seleccionado.

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El otro botón que poseela pantalla es el “Habilita Impresión Sobra”. Cuando
este botón está habilitado será impreso en el final de la barra, después que la última
pieza sea cortada, las siguientes informaciones: Código de la materia prima (barra), el
valor del último ángulo cortado que quedo en la sobra de la barra y el valor del largo
que sobró del material. En la figura a seguir vemos como aparecen los botones cuando
está habilitada la impresión de sobra de material.

OBS: Estos botones solamente estarán visibles si en el setup de la máquina


estuviera habilitado para usar la impresora.

24
3.1 Pantalla de Ajustes en Automático.
Presionando sobre el botón “Ajuste” en la pantalla de trabajo automático,
cargará la pantalla de ajustes del plano de corte en automático. En esta pantalla es
posible consertar el plano de corte para la barra actual y hacer otros ajustes en la
máquina como habilitar la impresora, alterar la velocidad de rotación de la sierra,
alterar la velocidad de movimiento de los ejes etc... A seguir será descrito todos los
elementos de esta pantalla, ítem por ítem, conforme puede ser observado en la figura
abajo.

1 – Barra Seleccionada: En este campo es posible visualizar las informaciones


referentes a la barra actual que se está cortando, informaciones tipo: Código,
dimensiones, espesor y tipo de material.

2 – Override de los Ejes: En este campo son ajustadas las velocidades de movimiento
para los ejes eléctricos, Eje X (Carro) y Eje C (Mesa). Para cambiarla velocidad de
trabajo para los ejes basta presionar sobre el scroll bar de la imagen y arrastrar para el
lado derecho (aumenta) o izquierdo (disminuye).

3 – Porcentaje de Avance: En este campo es programado el porcentaje de avance


general para la cabeza de corte sobre las velocidades de avance programadas en la
columna “velocidades” del ítem 4, para corte simple y del ítem 5 para corte doble. Por
ejemplo, cuando en la columna del ítem 4 se programa una velocidad de 50%, estos
50% son sobre lo programado en los porcentajes de avance. Para cambiar los

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porcentajes de avance basta presionar sobre el scroll bar de la imagen y arrastrar para
el lado derecho (aumenta) o izquierdo (disminuye).

4 – Plano de Corte Simple: Esta área programa las velocidades de subida para la
lámina, conforme la sección del tubo. Conforme se observa en la figura, para cada
sección del tubo se puede programar velocidades diferentes de subida de la lámina. En
la parte inferior y superior del tubo, donde hay mas material, pueden definirse
velocidades de avance diferentes de que en la sección intermediaria del tubo.

En la columna “Posiciones” se define la posición actual de la punta de la lámina en


relación al tubo, en la columna “velocidades” y la velocidad de subida conforme la
posición de la lámina. Observando la figura, en la columna de las posiciones hay dos
posiciones extras para programar, que son la “Cabeza Retraida” (posición de la lámina
abajo del plano de la mesa) y la “Cabeza Avanzada” (posición que la lámina alcanza
para retornar), esta última posición debe ser una posición en la que el tubo ha sido
cortado.

Es muy importante saber que conforme el ángulo que será cortado el material, será
utilizado planos de corte diferentes, teniendo la posibilidad de definir planos de corte
conforme el ángulo de corte. En el ítem 07 será explicado de forma más detallada
como eso funciona.

5 – Mapa de Corte Duplo: En esta área se programan las velocidades de subida para la
lámina, conforme la sección del tubo para cuando sea un corte duplo (dos barras), una
sobre la otra. La idea de programación es semejante a la del corte simple, ítem 5. Para
que la máquina pueda usar este plano de corte el botón “Habilita Corte Duplo” tiene
que estar habilitada. Mas detalles relacionados a este botón verificar en el ítem 8.

6 – Velocidad de Rotación de la Sierra: En este campo es definido la velocidad de


rotación de la sierra para el corte de la materia prima actual. Pueden definirse
rotaciones diferentes de la sierra conforme el ángulo que será cortado. En el ítem 07
será explicado más detallado como eso funciona.

7 –Planos de Corte Conforme el Ángulo: En esta área navegamos entre los 16 planos
de corte que posee la máquina, para ajuste de la programación de estos planos. Estos
16 planos de corte diferentes son para el material actual que está siendo cortado en el
programa, y conforme el ángulo que será cortado la máquina automáticamente
utilizará el plano correspondiente al ángulo del corte.

En el ejemplo de la figura arriba muestra el primer plano, se observa cual es el


número del plano por el fondo destacado en verde, en el ejemplo el plano 1 (±0°) está
seleccionado. Este plano será utilizado cuando la máquina realice cortes entre los
ángulos de 0° a 4°. Cuando realice cortes para el mismo material entre los ángulos de

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5° a 9°, será utilizado el plano 2 (±5°). Esta lógica sigue para los otros planos hasta el
último, plano 16 (± 75°) que es para los ángulos de 75° hasta 79°.

Esta posibilidad de variar elplano de corte que será utilizado, conforme el


ángulo que será cortado es muy útil, porque se puede definir: rotaciones diferentes de
la sierra conforme el ángulo y posiciones diferentes para las velocidades de subida de
la lámina.

8 – Habilita corte Duplo: Presionando sobre este botón será habilitado elplano de
corte para corte duplo (dos barras). Cuando el botón “Habilita Corte Duplo” está
habilitado y aparece con el fundo verde, señalizando que está seleccionado. Estando el
corte duplo habilitado después debe presionar en el botón confirma, ítem 10, será
enviado para la máquina el plano de corte que muestra en el campo del ítem 5,
pasando a obedecer este nuevo plano de corte con más posiciones.

OBS: Siempre cuandoes enviado un nuevo programa para la máquina, el


botón “Habilita Corte Duplo” será deshabilitado. Siendo necesario que el
operador abra la pantalla de ajuste y lo habilite nuevamente caso desee
efectuar un corte duplo (con dos barras) para el programa enviado.

10 – Botón Aceptar: Presionando sobre este botón confirma la programación realizada


en los planos de corte y enviados los valores programados para el control de la
máquina. Al realizar una alteración en la posición “Cabeza Avanzada” en el plano de
corte, el programa verificará al presionar el botón aceptar si esta nueva posición no
afectará con que la lámina suba arriba del mordiente de la morsa vertical y alcance la
base de cilindro de la morsa. Esta verificación esefectuada para todos los planos
programados. Si es encontrada alguna irregularidad con relación a la posición máxima
que alcanzará la lámina, será presentado en la pantalla el mensaje conforme la figura a
seguir y es responsabilidad del operador decidir si continua con el valor programado o
no.

11 – Botón Cerrar: Este botón cierra la pantalla de ajustes del plano de corte, si es
presionado serán canceladas las posibles alteraciones que hayan sido realizadas en el
plano de corte y no serán enviados para la máquina.

27
CAPITULO 4
4.0 Registrando una nueva materia prima.
Para poder montar un programa de piezas para cortar, primero se necesita
informar cual es el tipo de materia prima que será cortada, y para ello necesita estar la
materia prima registrada. El objetivo de este capítulo es enseñar paso a paso, como se
procede para registrar un nuevo material.

Primeramente necesitamos abrir la pantalla de registro de materiales, se


realiza dando un click en el botón “Registro Material” en el canto inferior derecho de
la pantalla. En la figura a seguir podemos observar en destaque, el botón para abrir la
pantalla de registro de material. Recordando que para abrir la pantalla es necesario
estar logado con un usuario que tenga autorización para realizar el catastro.

La imagen de la figura a seguir muestra el formato de la pantalla de la planilla


de material. Como podemos ver em el ejemplo de esta figura em el campo del ítem 1,
hay 3 materiales registrados. Para registrar um nuevo material se da un click em el
botón “Nuevo” ítem 2 de la figura.

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Después de dado un click sobre el botón “Nuevo” se observa em el campo del
ítem 3 que los campos para digitar los datos referente al nuevo material que será
registrado estarán libres, los cuales antes se encontraban desactivados.

Com los campos libres podemos ahora registrar el nuevo material, em el


ejemplo a seguir vamos registrar una materia prima com las siguientes dimensiones
50x50x2 mm. Para lo cual serán descritos a seguir todos los elementos de esta
pantalla, ítem por ítem, conforme pode ser observado en la secuencia.

4 – Código: En este campo se digita el código de la materia prima, toda materia prima
registrada necesita de un código informado. Em el ejemplo de la imagen vamos a
registrar el material com el código 1234. Este campo es obligatorio completarlo para
registrar un material.

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5 – Descripción: Este campo está disponible para realizar una breve descripción del
material. En el ejemplo de la imagen usamos la siguiente descripción “Tubo Cuadrado
50x50”. Este campo no es obligatorio completarlo para registrar un material.

6 – Tipo de Material: En este campo se define el tipo del material de la materia prima
que será registrada. En la imagen de la figura a seguir se están mostrando algunos
tipos de materiales disponibles para utilizarse, para abrir esta pantalla basta dar un
click sobre la imagen de la lupa que hay en el canto derecho del campo. En el ejemplo
que estamos describiendo el material que será registrado es de fierro, para eso
seleccionamos el tipo FIERRO dando un click sobre el nombre y después se da un click
en el botón confirma. Se nota que cuando el material es seleccionado queda con una
linea amarilla sobre el material indicando que está seleccionado. Este campo es
obligatorio completarlo para registrar un material.

7 – Formato del Material: En este campo se define el formato del material de la


materia prima que será registrada. En la imagen de la figura a seguir se está mostrando
algunos modelos de formato disponibles para utilizar, para abrir esta pantalla basta
dar un click sobre la imagen de la lupa que está en el canto derecho del campo. En el
ejemplo que estamos describiendo el formato que será catastrado es un tubo
cuadrado, para eso seleccionamos el TUBO02 dando un click sobre el nombre y
después se da un click en el botón confirma. Se nota que cuando el formato es
seleccionado queda con una linea amarilla sobre el material indicando que está
seleccionado. Este campo es obligatorio completarlo para registrar un material.

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8 – Espesor: Este campo define el espesor del material que se está registrando. En el
ejemplo que estamos realizando el material posee 2 mm de espesor. Este campo es
obligatorio completarlo para registrar un material.

9 – Ancho: Este campo define el ancho del material que se está registrando. En el
ejemplo que estamos realizando el material posee 50 mm de ancho. Este campo es
obligatorio completarlo para registrar un material.

10 – Altura: Este campo define la altura del material que se está registrando. En el
ejemplo que estamos realizando el material posee 50 mm de altura. Este campo es
obligatorio completarlo para registrar un material.

11 – Datos de Corte: Clicando sobre este botón, cargará la pantalla de registro de


planos de cortes, para el material que se está registrando. Podemos visualizar la
pantalla en la figura a seguir. En esta pantalla se programa la velocidad de subida de la
lámina conforme su posición en relación al tubo, conforme el ángulo que será cortado.
Variando el ángulo es utilizado un plano diferente del otro, aquí se puede definir
rotaciones diferentes de giro para el motor de la sierra y posiciones con velocidades
diferentes. A seguir será descrito todos los elementos que esta pantalla posee, ítem
por ítem.

A – Calcular Padrones: Al dar un click sobre este botón, el programa


automáticamente completará todos los campos de los planos de cortes en las
columnas de las posiciones. Será sugerida una programación de las posiciones
conforme las dimensiones del material informado anteriormente, esto es
solamente es una sugerencia, porque puede ser alterado conforme el usuario
encuentre necesario para cortar el tubo. En la columna de las velocidades será

31
escrito un valor padrón para todos los planos, necesitando que el usuario
ajuste estos valores conforme el material que será cortado.

B – Copiar Para Todos: Este botón es muy útil para cuando sean realizados
solamente cortes a 0° en el material que está siendo registrado. Después
ajustar el plano 1 (± 0°) y dar un click sobre este botón, el programa copiará
todo el plano 1 (± 0°) para los planos de los otros ángulos. Como no es posible
registrar el material sin estar todos los planos de cortes completos, este botón
auxilia para que no sea necesario completar todos los campos de los demás
manualmente uno por uno. Este botón queda habilitado para usar, solamente
cuando se está en el plano 01, porque la intención es que sea copiado el
contenido del plano 01 para todos los demás.

C – Copiar De: Este botón es utilizado para hacer la copia de un plano de corte
para otro. Por ejemplo, si desea que el contenido del plano 06 (± 25°) sea
copiado para el plano 10 (± 45°). Para que esto sea posible se da un click sobre
el botón (± 45°) en la ala del ítem G, para seleccionar el plano 10 que es el
plano de los ángulos 45° hasta 49°. Después de realizado se digita el ángulo
del plano que desea copiar. En el ejemplo será digitado 25° porque es el plano
correspondiente al ángulo 25° hasta 29° lo solicitado. Informado el ángulo
para copiar, se presiona en el botón “Copiar De” que el contenido del plano
25° será copiado para el de 45°.

D – Mapa de Corte Simple: Esta área programa las velocidades de subida para
la lámina, conforme la sección del tubo. Conforme se observa en la figura,
para cada sección del tubo puede programar velocidades de subida de la
lámina diferente. En la parte inferior y superior del tubo, que es donde hay
más material, puede ser definida velocidades de avanzo diferentes a la de
sección intermediaria del tubo.

En la columna “Posiciones” se define la posición actual de la punta de la


lámina con relación al tubo, en la columna “velocidades” y la velocidad de
subida conforme la posición de la lámina. Observando la figura, en la columna
de as posiciones hay dos posiciones extras para programar, que son la
“Cabeza Retraída” (posición de la lámina abajo del plano de la mesa) y la
“Cabeza Avanzada” (posición que la lámina alcanza para volver), esta última
posición debe ser una posición en la que el tubo ha sido cortado.

Es muy importante saber que conforme el ángulo que será cortado el


material, será utilizado planos de corte diferentes, teniendo la posibilidad de
definir planos de corte conforme el ángulo de corte. En el ítem G será
explicado de forma más detallada como eso funciona.

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E – Plano de Corte Duplo: Esta área programa las velocidades de subida para
la lámina, conforme la sección del tubo cuando es un corte duplo (dos barras),
una sobre la otra. La idea de programación es semejante a la de corte simple,
ítem D.

F – Velocidad de Rotación de la Serra: Este campo define la velocidad de


rotación de la sierra, para el corte de la materia prima actual. Se pueden
definir rotaciones diferentes de la sierra conforme el ángulo que será cortado.
En el ítem G será explicado de forma más detallada como eso funciona.

G –Planos de Corte Conforme elÁngulo: En esta área navegamos entre los 16


planos de corte que posee la máquina, para ajuste de la programación de
estos planos. Estos 16 planos de corte diferentes son para el material actual
que está siendo cortado en el programa, y conforme el ángulo que será
cortado la máquina automáticamente utilizará el plano correspondiente al
ángulo del corte.

En el ejemplo de la figura arriba muestra el primer plano, se observa


cual es el número del plano por el fondo destacado en verde, en el ejemplo el
plano 1 (± 0°) está seleccionado. Este plano será utilizado cuando la máquina
realice cortes entre los ángulos de 0° a 4°. Cuando realice cortes para el
mismo material entre los ángulos de 5° a 9°, será utilizado el plano 2 (± 5°).
Esta lógica sigue para los otros planos hasta el último, plano 16 (± 75°) que es
para los ángulos de 75° hasta 79°.

Esta posibilidad de variar el plano de corte que será utilizado, conforme


el ángulo que será cortado es muy útil, porque se puede definir: rotaciones
diferentes de la sierra conforme el ángulo y posiciones diferentes para las
velocidades de subida de la lámina.

H – Botón Confirma: Presionando sobre este botón se guarda la programación


definida para los planos: posiciones, velocidades y rotaciones de la sierra. En
caso de que tenga algún plano que no esté completado, o con campos en
blanco, (sin anotaciones) después presionar en el botón “Confirma” se
mostrará un aviso impidiendo de dar secuencia al registro de material sin que
todos los planos estén completos. También será generado otro aviso caso
tenga algún error de programación en las posiciones. Ejemplo, los valores
programados para las columnas de las posiciones, deben poseer una
secuencia siempre creciente, caso tenga un error en esta programación será
exhibido un mensaje informando que “La posición configurada no puede ser
menor o igual a la posición anterior”.

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I – Botón Cancela: Presionando sobre este botón se cancelan las alteraciones
efectuadas y cierra la pantalla.

Después de completar todos os campos con los datos de la materia prima


como: Código, dimensiones, tipo de material, formato del material y los planos de
cortes conforme fue descrito anteriormente, podemos grabar (guardar) el material
registrado dando un clik sobre el botón “Gravar” ítem 12 de la figura a seguir. Si se da
un click sobre el botón cancelar el registro del material nuevo será descartado.

En la figura a seguir podemos ver en la lista el nuevo material registrado,


después de haber sido gravado y adicionado a la lista de materiales registrados y
ahora está disponible para ser utilizado en el montaje del programa de cortes. Para
cerrar la pantalla de registro de material damos un click sobre el botón “Cerrar”.

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4.1 Alterando una materia prima ya registrada.
Después de que una materia prima es registrada, es posible realizar
alteraciones en todos sus datos como dimensión, código o datos del plano de corte
caso sea necesario. Para eso primeramente necesitamos abrir la pantalla de registro de
materiales, esto se realiza dando un click sobre el botón “Registro Material” en el
canto inferior derecho de la tela. En la figura a seguir podemos ver destacado en el
campo del ítem 1, el botón para abrir la pantalla de registro de material. Recordando
que para abrir la pantalla necesita estar logado un usuario que tenga autorización para
realizar el registro.

A seguir vamos alterar el material que fue registrado en el ejemplo del índice
4.0, para eso después de abrir la pantalla de registro de material, seleccionamos el
material con el código 1234 que se desea alterar, dando un click en la pantalla encima
del material y después en el botón alterar, ítem 2 de la figura a seguir. Cuando
seleccionamos el material este queda destacado con una linea amarilla señalizando
que está seleccionado.

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Después de haber dado un click en el botón alterar, quedará libre para editar
el material selecionado, en este ejemplo vamos alterar el formato del material de
cuadrado para cilindrico, item 3 de la figura a seguir. Caso desee realizar otro tipo de
alteración en el material puede realizarlo en este momento, como los datos del plano
de corte. Después de hechas las alteraciones damos un click en el botón grabar, item 4
de la figura para salvar las alteraciones.

Después de alterado el material, podemos observar en la figura a seguir, que


el material quedó con formato diferente en la lista de materiales registrados, el
formato del material pasó a ser cilíndrico. También en este ejemplo fue alterada la
descripción del material para el siguiente texto “Tubo Cilíndrico”. Para cerrar la
pantalla del registro de material damos un click en el botón “Cerrar”.

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4.2 Desactivando una materia prima registrada.
Caso desea desactivar una materia prima que está registrada, para que no
aparezca más en la lista de materiales porque no va a ser más utilizado, podemos
realizarlo siguiendo los siguientes pasos. Primeramente necesitamos abrir la pantalla
de registro de materiales, dando un click en el botón “Registro Material” en el canto
inferior derecho de la pantalla. En la figura a seguir podemos ver destacado en el
campo de ítem 1, el botón para abrir la pantalla de registro de material. Recordando
que para abrir la pantalla necesita estar logado un usuario que tenga autorización para
realizar el registro.

En el ejemplo a seguir vamos desactivar el primer material de la lista


registrada, para eso damos un click en el material deseado y este se destacará con una
linea amarilla señalizando que está seleccionado. Después damos un click en el botón
desactivar ítem 2 de la figura, y el programa preguntará si realmente desea desactivar
este material, si damos un click en “Si” en el mensaje el material será desactivado,
desapareciendo de la lista. Para cerrar la pantalla de registro de material damos un
click en el botón “Cerrar”.

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CAPITULO 5
5.0 Descripción General de la Pantalla del Programa.
En la pantalla del Programa se programan las piezas que desea cortar en la
máquina, en ella definimos el tipo de material que será usado, el largo del ángulo de
entrada y salida y la cantidad de piezas. A seguir serán descritos los elementos
generales de esta pantalla, ítem por ítem, conforme puede ser observado en la figura a
seguir. En el próximo índice de este manual será descrito, con más detalles las formas
de montar um programa

1 – Visualización de los Mensajes de la Máquina: En este campo es posible visualizar


los mensajes de operación, aviso o error de la máquina. Para más informaciones con
relación a este campo consultar el capítulo 1 índice 1.0.

2 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que exista un error (Alarma) en


la máquina un mensaje con la descripción de la alarma es presentada en la pantalla y
este botón cuando presionado ordena que el error sea borrado, mostrando un aviso
con el mensaje “Reconociendo Errores...”, señalizando que el error está siendo
reconocido. Si la causa de la ocurrencia del error no fue solucionada, el mensaje con el
error retornará nuevamente. Otra forma existente para reconocer los errores es

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presionar el botón de emergencia y soltarlo. Para ver la lista completa de errores
posibles para la máquina ver el anexo II.

3 – Botón Tela General: Este botón cuando presionado abre la pantalla General de la
máquina. Para más informaciones con relación a esta pantalla consultar el capítulo 1.

4 – Botón Pantalla de Trabajo: Este botón cuando presionado, abre la pantalla de


Trabajo. Dependiendo del modo de funcionamiento activo en la máquina (conforme el
selector de selección manual/automático en el panel móvil) la pantalla respectiva a la
posición del selector es exhibida, la pantalla de Trabajo Manual o Trabajo Automático.

5 – Botón Pantalla de Programa: Este botón al ser presionado abre la pantalla de


Programación. Este botón se encuentra deshabilitado cuando la pantalla del programa
ya está siendo exhibido.

6 – Botón Pantalla de Mantenimiento: Este botón abre la pantalla de Mantenimiento


de la máquina. En la pantalla de Mantenimiento es posible monitorear algunos status
de la máquina, entradas digitales, salidas digitales e informaciones de funcionamiento.
Para más detalles relacionados a esta pantalla consultar el capítulo 6.

7 – Botón Tela de Setup de Máquina: Este botón al ser presionado abre la pantalla de
Setup de la Máquina. En esta tela es posible configurar los principales parámetros de la
máquina, como habilitación o no de algunos dispositivos etc. Para más detalles
relacionados a esta tela consultar el capítulo 7.

8 – Botón Pantalla de Registro de Material: Este botón al ser presionado abre la


pantalla de Registro de Material. En esta pantalla son registrados los materiales
(barras) que son cortados en la máquina, definiendo las dimensiones, espesor, código
etc. Para más detalles relacionados a esta pantalla consultar el capítulo 4.

9 – Material Seleccionado: En este campo es posible visualizar las informaciones


referentes al material de la barra actual del programa, informaciones como: Código,
dimensiones, espesor y tipo de material.

10 – Código y Cantidades de las Piezas: Este campo es informado el código del


conjunto y de la pieza, también las cantidades de piezas que se desea programar
conforme la forma y tamaño definido en el campo del ítem 12. Estos datos son
completados cuando es realizada una programación manual, para ver cómo realizar un
programa manualmente consultar el índice 5.1 de este manual.

11 – Dimensión y Forma de la Pieza: En este campo es definido el largo y los ángulos


de entrada y salida de la pieza. Para definir la forma deseada de la pieza se debe dar un
click en la imagen de la pieza en la pantalla que aparecerá otra pantalla donde se
define la forma deseada. Estos datos se completan cuando es realizada una

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programación manual, para ver cómo realizar un programa manualmente consultar el
índice 5.1 de este manual.

12 – Programa en Ejecución: En este campo es visualizado el nombre del programa


que está abierto, junto al nombre también es posible ver el camino del directorio que
el programa está salvo.

13 – Botón Nueva Pieza: Este botón es usado para indicar al programa en edición que
cuando el está seleccionado, será adicionado al programa después presionar en el
botón “Aceptar” ítem 14 las piezas programadas en el campo del ítem 12.

14 – Botón Aceptar: Este botón es usado para dos funciones diferentes, adicionar en la
barra del programa piezas nuevas y confirmar alteraciones realizadas en las
dimensiones de una pieza. A seguir será demostrado un ejemplo donde serán
adicionadas piezas en una barra con este botón y después solamente alterado las
dimensiones de una pieza.

En la figura siguiente será demostrado como adicionar dos piezas en una


barra. Primero se define la cantidad de piezas en el ítem A, después presionando sobre
el área del ítem B, se abre una pantalla para seleccionar la forma de las piezas y
después las dimensiones de ellas. A seguir se presiona en el ítem C “Nueva Pieza” que
significa que va a ser adicionada nueva pieza en la barra. Después se presiona en el
botón “Aceptar” ítem D para que las piezas sean adicionadas en la barra. Podemos ver
en el ítem E las dos piezas adicionados. Para realizarlo primero necesita que haya sido
adicionada en el programa una materia prima (una barra). Para más detalles de cómo
adicionar una barra consultar el índice 5.1 de este manual.

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Para alterar una pieza que ya está adicionada en la barra, vamos ver en la
figura a seguir un ejemplo donde será alterado el largo de una de las piezas
adicionadas en la explicación anterior. Primero se selecciona la pieza de la barra dando
un click sobre ella ítem F, después cambia el largo de la pieza ítem G y se presiona
sobre el botón “Aceptar” ítem H, para eso, el botón “Nueva Pieza” no puede estar
seleccionado (verde). Y por último el largo de la pieza será alterado.

15 – Botón de Ajuste: Al dar un click sobre este botón se abre otra pantalla que da
acceso a la configuración de algunos parámetros del programa, que son el despunte,
distancia entre ángulos y cuanto va a tener de material al final de la barra para la pinza
asegurar. Para saber más detalles sobre esta pantalla consultar el índice 5.1 o 5.2 de
este manual.

16 – Botón de Encaje Automático: Cuando este botón está seleccionado, significa que
fueron adicionadas nuevas piezas manualmente al programa, ellas serán encajadas
automáticamente entre sí. Para ver más detalles, como adicionar nuevas piezas en la
barra del programa y como realizar un programa manualmente, consultar el índice 5.1
de este manual.

17 – Botón Girar: Cuando presionado sobre este botón, gira en la barra la pieza que
está seleccionada. Para seleccionar una pieza se debe dar un click sobre ella. A seguir
vamos a ver un ejemplo. Inicialmente la pieza está igual a la a figura a seguir.

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Al presionar sobre el botón “Girar” la pieza queda posicionada en la barra en
la forma de la figura a seguir. Si continuar presionando sobre el botón la pieza girará
para el otro lado, con la punta para el lado izquierdo. Este botón es para ajustar
manualmente las piezas en la barra

18 – Botón de Arriba: Cuando es presionado sobre este botón, moverá la pieza


seleccionada para la posición arriba en la lista. Abajo vemos un ejemplo,
seleccionamos primero la pieza dando un click sobre ella ítem A, y después en el botón
“Arriba” ítem B.

En la figura a seguir vemos que al haber presionado en el botón “Arriba”, la


pieza fue cambiada de posición. Fue movida al frente en la barra, en relación a la
posición que se encontraba anteriormente.

19 – Botón de abajo: Cuando es presionado sobre este botón, moverá la pieza


seleccionada para la posición abajo en la lista, irá a cambiar de posición. Para más
información ver la explicación anterior, ítem 18.

42
20 – Botón Remover Pieza: Cuando presionado sobre este botón, será removido de la
barra la pieza que está seleccionada. Este procedimiento deja la pieza excluida y no
podrá ser utilizada.

21 – Botón Nueva Barra: Este botón es para adicionar una nueva barra en el
programa. Al presionar sobre el será abierta otra pantalla para informar el largo de la
nueva barra y seleccionar la materia prima de esta nueva barra. Para ver más detalles,
como adicionar una nueva barra en el programa, consultar el índice 5.1 de este
manual.

22 – Botón Remover Barra: Este botón cuando presionado remueve del programa la
barra actual que está en la pantalla del programa

23 – Botón largo de la Barra: Este botón cuando presionado abre otra pantalla, donde
es posible alterar el largo de la barra actual que está en la pantalla del programa. En la
figura siguiente vemos un ejemplo, la barra actual posee 5000 mm, si necesita alterar
el largo de ella se presiona sobre el botón “Largo de la Barra” e informamos el nuevo
valor. Después se debe presionar en el botón “Confirma” para validar la alteración.

24 – Copiar Barra: Este botón cuando presionado, realiza una copia de la barra actual
que está en la pantalla del programa. Será realizada una copia idéntica, con todas las
piezas y con la materia prima de la barra actual, adicionando esta nueva barra en el
programa.

25 – Botón Mover para la Anterior: Cuando presionado este botón, transferirá la pieza
que está seleccionada actualmente en la barra, para la barra anterior del programa
caso el programa tenga más de una barra. Irá a transferir solamente si la barra anterior
es de la misma materia prima de la barra actual.

26 – Botón Mover para Posterior: Cuando presionado este botón, transferirá la pieza
que está seleccionada actualmente en la barra, para la próxima barra del programa
caso el programa tenga más de una barra. Irá a transferir solamente si la próxima barra
es de la misma materia prima de la barra actual.

27 – Largo de la Barra: En este campo se visualiza cual es el largo definido para la


barra actual que está siendo mostrada en la pantalla del programa.

43
28 – Sobra de la Barra: En este campo se ve cuanto está sobrando de material en la
barra actual mostrada en la pantalla del programa. Si este campo estuviera con el valor
negativo y en rojo, significa que las piezas adicionadas al programa ultrapasaran el
largo total definido para la barra. Significa que necesita ser adicionado una nueva barra
y las piezas excedentes de la barra actual serán transferidas para una nueva o remover
estas piezas excedentes de la barra actual. O utilizar el recurso de optimización, que
será descrito más adelante.

29 – Sobra Disponible: En este campo se ve cuánto hay de material de la barra


disponible para ser utilizado. El valor informado en este campo es diferente del
informado en el campo del ítem 28, en este es descontado de la barra la pérdida de
material que el carro (EIXO X) necesita para tomar con las pinzas la barra al final del
corte de la barra y poder llevarla hasta la posición mínima de corte. Caso este campo
se queda con el valor negativo (en rojo) significa que la suma de las piezas
programadas excedió el límite de tomar del carro al final de la barra. La pérdida de
material al final de la barra es el valor programado de toma de la pinza más la posición
mínima que el carro puede llegar en la máquina.

30 – Botón Barra Posterior: Al presionar sobre este botón, será mostrado en la


pantalla la próxima barra del programa, en caso que el programa tenga otra barra.

31 – Número de Barras: En este campo se ve el número total de barras que el


programa posee y es informado cual es la barra que está mostrando en el programa.

32 – Botón Barra Anterior: Al presionar sobre este botón, será mostrado en la pantalla
la próxima barra del programa, en caso que el programa tenga otra barra.

33 – Botón Nuevo Programa: Este botón al ser presionado inicia la edición de un


nuevo programa. En caso de que tenga algún programa abierto en la pantalla, el irá a
limpiar toda la pantalla dejándola libre para editar un nuevo programa.

34 – Botón Abrir: Este botón al ser presionado abre una pantalla para buscar un
programa que se haya realizado anteriormente y que está guardado en el computador.

35 – Botón Guardar: Este botón al ser presionado guarda el programa que está en
edición. Caso el programa todavía no ha sido guardado, se abrirá una pantalla para
seleccionar adonde se desea guardar el programa en el computador y dar el nombre
para el programa recién-creado. Cuando este botón se encuentra amarillo, significa
que fue realizada alguna alteración en el programa y necesita guardarlo.

36 – Botón Guardar Como: Este botón al ser presionado abre una pantalla para
seleccionar adonde se desea guardar una copia del programa que está abierto e
informar el nombre para la nueva copia que será creada.

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37 – Botón Importar CAD: Este botón al ser presionado abre una pantalla para
seleccionar un archivo en la forma. txt que ya posee los datos de los materiales y de las
piezas que desea cortar. Para más detalles sobre cómo importar un archivo para el
programa ver el índice 5.2 de este manual.

38 – Botón Optimizar: Este botón al ser presionado abre el optimizador de cortes para
el programa. Con el optimizador se arreglan mejor las piezas en la barra con el objetivo
de obtener un mejor aprovechamiento del material. Para más detalles sobre cómo
optimizar un programa, ver el índice 5.2 de este manual.

39 – Botón Enviar: Este botón al ser presionado envía para la máquina el programa de
las piezas que fue creado para ser realizado (cortado). Al enviarlo se hace una serie de
verificaciones en el programa a fin de encontrar posibles errores en la programación.
Caso sea encontrado algo que no está de acuerdo será exhibido en la pantalla un
mensaje con la descripción del problema. Es responsabilidad del operador decidir si
desea realmente enviar el programa así mismo y si el mensaje permite aún el envío.

40 – Botón Ayuda: Este botón al ser presionado abre el aplicativo de ayuda del
programa, donde son encontradas informaciones para operación y programación de la
máquina.

41 – Botón Teclado Virtual: Este botón al ser presionado abre un teclado virtual. La
imagen de la figura siguiente muestra el modelo del teclado virtual que es utilizado.

42 – Botón Fecha y Hora: Este botón al ser presionado abre la pantalla de la figura
siguiente, y muestra la fecha y hora actual. Los datos mostrados son del Windows, si
caso estén incorrectos debe ser ajustado en el PC.

43 – Botón Calculadora: Este botón al ser presionado abre la calculadora del Windows.
La calculadora está disponible para auxiliar al operador.

45
5.1 Creando un Programa Manualmente.
En este tópico del manual será descrito como creamos un programa de piezas
manualmente. Para eso será realizado un ejemplo describiendo paso a paso de como
creamos un programa. Primeramente necesitamos estar seguro que la pantalla del
programa esté limpia, sin ningún programa abierto. Para garantizar eso debemos dar
un click en el botón “Nuevo” y después adicionar una materia prima para el programa,
para adicionar una barra presionamos el botón “Nueva Barra” ítem 1 de la figura a
seguir.

Después de dar un click en el botón “Nueva Barra”, se abre la pantalla de la


figura a seguir, donde debemos informar el largo de la barra que será usada, en el
ejemplo informamos que es una barra de 2000 mm. Informado el largo del material
damos un click en cualquier parte del área de la figura (ítem 2) que abrirá la pantalla
con la lista de los materiales que están registrados, para seleccionarnos el tipo de
material que vamos usar en el programa.

En la pantalla de los materiales registrados (figura a seguir) seleccionamos el


material que será usado. En el ejemplo vamos usar el material código 900000010 con
las dimensiones 40x80x1,9 mm. Para seleccionar el material damos un click sobre su
descripción en la pantalla y notamos que quedará con una línea amarilla señalizando
que está seleccionado. Para cargar este material al programa, ahora damos un click en
el botón “Confirma”. En caso que el material deseado no esté en la lista es señal que
necesita ser registrado, para saber como registrar un material consultar el capítulo 4
del manual.

46
Después de haber seleccionada la materia prima, deberá volver nuevamente
para la pantalla de la figura siguiente y damos un click nuevamente en el botón
confirmar en esta pantalla.

Con la materia prima adicionada al programa, en el campo del ítem 3 de la


figura siguiente, visualizamos la información referente al material que recién fue
adicionado.

47
Después que adicionamos la materia prima, podemos adicionar las piezas que
se desea cortar en el programa. Para eso damos un click en cualquier área de la figura
del ítem 4, ver a seguir, para abrir la pantalla donde definimos el tipo de corte de la
pieza.

Para el ejemplo que está siendo descrito, vamos a programar para la pieza el
ángulo “Alpha” y “Beta” con los tipos de corte conforme está destacado en la figura
siguiente, con la figura de los ángulos seleccionados en fondo verde. En caso que
quiera programar otros tipos de corte basta presionar sobre la imagen de la figura con
la forma del ángulo deseado y después presionar en el botón confirma.

Después de ser definido los tipos de los ángulos, la pieza en la pantalla


quedara igual a la imagen de la figura siguiente, representando la forma de la pieza
seleccionada. Podemos ahora informar las dimensiones de la pieza, para eso en el
campo del ítem 5 se programa el largo total de la pieza, en el ítem 6 el valor del ángulo

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A1 (Alpha) y en el ítem 7 el valor del ángulo B1 (Beta). Para este ejemplo se programa
los valores conforme está en la figura.

En el campo del ítem 8 definimos la cantidad de piezas deseada para las


dimensiones recién programadas y en los campos del ítem 9 se puede informar el
código del conjunto y de la pieza, sin embargo estos campos no son obligatorios
completarlos.

El próximo paso a ser realizado es adicionar en la barra la pieza programada


anteriormente con la cantidad definida. Mas al adicionar estas piezas queremos que
ellas sean lanzadas en la barra de forma que se encajen automáticamente, para eso se
deja seleccionado el botón “Encaje Automático”, ítem 10 de la figura a seguir. También
es necesario que el botón “Nueva Pieza” ítem 11 quede seleccionado (Verde),
indicando que son piezas nuevas que serán adicionadas en la barra. Después
presionamos en el botón aceptar ítem 12 para que las piezas sean lanzadas en la
barra.

En la figura siguiente podemos ver las 5 piezas adicionadas en la barra, en el


campo del ítem 13 son mostradas las informaciones de cada pieza detallada,
informando el largo y ángulos. En el campo del ítem 14 vemos como las piezas
quedaron en la barra y la secuencia como serán cortadas. Podemos verificar también
otras informaciones importantes con relación al programa que está siendo montado
en los campos de los otros ítems destacados en la figura.

49
En el campo del ítem 15 es informado cuánto de material útil hay aún para
poder ocupar de la barra. En caso que desee adicionar más piezas en la barra es
posible siguiendo los pasos descritos anteriormente. Si el valor mostrado en este
campo queda rojo y con el valor negativo, significa que las piezas adicionadas
ultrapasaran el largo total disponible de la barra y el valor informado es cuanto de
material quedo faltando para que la pinza pueda apretar la barra al final. El valor
programado de pegar en la pinza es adicionado en este campo y cuenta para disminuir
cuanto de la barra tiene disponible.

En el campo del ítem 16 e mostrado cuánto quedará sobrando de la barra


para las piezas programadas. Es importante saber que lo mostrado en este campo es lo
real de sobra de la barra y es el valor del campo 16 y cuánto de tubo la máquina
consigue cortar, teniendo en consideración el valor programado de apriete en la pinza
y el valor mínimo que el eje x (carro) consigue alcanzar. En el ítem 17 es mostrado el
largo total de la barra programada.

En caso que precise ser adicionada al programa otra barra, mas de otro tipo
de material, podemos hacerlo sin problemas siguiendo los pasos descritos
anteriormente, adicionando la nueva materia prima y después las piezas en la barra.

Después de adicionar las piezas que se desea cortar en la barra, necesitamos


tener otra configuración importante para el programa, que son el despunte, distancia
entre ángulos y cuanto va a tener de material en el final de la barra para apriete de la
pinza. Se busca estos parámetros abriendo la pantalla de ajustes presionando en el
botón “Ajuste” ítem 19 de la figura a seguir

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A seguir será descrito todos los elementos de la pantalla de ajustes, ítem por
ítem, conforme puede ser observado en la figura a seguir.

20 – Despunte Inicial: En este campo es definido el valor del largo para el despunte
inicial de la barra.

21 – Distancia Entre Cortes: En este campo es definido el valor del largo para la
distancia entre cortes. Distancia entre cortes es un pedazo que sobra de la barra, para
cuando hay dos cortes con ángulo seguidos un del otro que no coincidan, son
diferentes. Hay que tener cuidado para no programar un valor entre cortes muy
pequeño, porque puede ocurrir de que a lámina se tranque durante el corte o causar
otro daño a la máquina.

22 – Sobra en la Pinza: En este campo es definido el valor del largo del material que
debe quedar dentro de la pinza al final de la barra, cuando por última vez la barra se
aprieta para ser llevada a la posición de corte. Hay que tener cuidado para no
programar un valor de sobra en la pinza muy pequeño, porque puede ocurrir de que la
pinza no pueda apretar el tubo en el final de la barra por falta de material.

23 – Usar Tope Pre-Carga: En caso de que exista el tope de pre-carga en la máquina


(porque es un dispositivo opcional y algunas máquinas no lo poseen), este campo va a
estar activado para seleccionar si quiere usar el tope o no, en caso de que desee
usarlo debe dejarlo conectado con el “Check Box” seleccionado igual como muestra la
figura, en caso de que no quiera usarlo debe deshabilitarlo dando un click sobre el
“Check Box”. Usando el tope de pre-carga la alimentación del tubo se efecturá junto al
tope, y no necesita llevar el tubo hasta la parte de adelante de la máquina, en la mesa
junto a la sierra.

24 – Usar Extractor de Pieza: En caso de que exista el extractor de piezas en la


máquina (porque es un dispositivo opcional y algunas máquinas no poseen), este
campo va a estar activado para seleccionar se quiere usar o no el extractor, en caso de
que desee usarlo déjelo con el “Check Box” seleccionado igual como muestra la figura,

51
en caso de que no quiera usarlo debe deshabilitarlo dando un click sobre el “Check
Box”. Usando el extractor retirará de sobre la mesa las piezas pequeñas y pedazos de
piezas.

25 – Usar Morsa Horizontal: En caso de que desee usar la morsa horizontal durante la
ejecución del programa, dejar el “Check Box” seleccionado igual como muestra la
figura, en caso no quiera usarlo debe deshabilitarlo dando un click sobre el “Check
Box”.

26 – Mover el Eje C junto con el Eje X: Cuando este campo este con el “Check Box”
activado, los Ejes C y Eje X se moverán juntos durante el posicionamiento de la barra
sobre la mesa de corte. Si estuviera desactivado, primero será posicionado la barra por
el Eje X (carro) sobre la mesa y después la mesa gira (Eje C) para el ángulo de corte de
la pieza.

27 – Asegurar el Tubo Próximo al Corte: Cuando este campo este con el “Check Box”
activado, el Eje X quedará durante la ejecución del corte, asegurando el tubo con la
pinza en la región próximo al corte. Solamente después de finalizar el corte es que el
Eje X soltará la barra y buscará más tubos, para cortar la próxima pieza. Esta
alternativa es para que la fijación del tubo sea mejor durante el corte.

Para el ejemplo del programa que estamos describiendo dejamos los datos de
la pantalla de ajuste igual que la figura anterior. Después que todas las etapas descritas
hasta aquí estén concluidas, el programa está terminado, necesitando solamente ser
guardado dando un click en el botón del ítem 28 y después enviarlo para la máquina
dando un click en el botón del ítem 29, ver figura a seguir.

Al enviar el programa se hace una serie de verificaciones en el programa con


la finalidad de encontrar posibles errores en la programación. En caso que sea
encontrado algo que no está de acuerdo será exhibido en la pantalla un mensaje con la
descripción del problema. Es de responsabilidad del operador decidir si desea
continuar enviando el programa si el mensaje permite el envío.

52
5.2 Creando un Programa Importado de un Archivo.
En este tópico del manual será descrito como creamos un programa
importando los datos del programa utilizando un archivo TXT. Importar el programa de
este archivo es una manera rápida de informar las piezas que se desea cortar. En el
archivo ya es definido la cantidad de piezas con el largo y ángulos de cada pieza y el
tipo de material que será utilizado. Para que eso sea posible es necesario que el
conjunto de piezas que van a ser cortada este debidamente listado en el archivo de
texto (TXT), en el siguiente formato como muestra la figura a seguir. Para saber cómo
hacer este archivo, la descripción del formato y significado de los datos de cada
columna, consultar el Anexo 1 de este manual.

Para demostrar la utilización de este archivo será realizado un ejemplo,


describiendo paso a paso como creamos el programa. En primer lugar necesitamos
estar seguros que la pantalla del programa este limpia, sin ningún programa abierto.
Para garantizar esto primero damos un click en el botón “Nuevo” y después en el
botón “Importar CAD” ítem 1 de la figura a seguir.

53
Cuando damos un click en el botón “Importar CAD”, será abierta la pantalla
del Windows Abrir, igual a la figura siguiente, para localizar el local que se encuentra el
archivo y seleccionarlo para importarlo. En el ejemplo seleccionamos el archivo con el
nombre “11111111” y después apretamos en el botón abrir.

Después que se abre el archivo, el programa mostrará la pantalla de la figura a


seguir, para informar cuantas veces desea que el archivo sea repetido (cargando su
contenido). Vamos demostrar un ejemplo para el número de repeticiones. Digamos
que en el archivo se encuentre el material X con 10 piezas de 300 mm y ángulo de 0°
para los dos lados de la pieza y decimos que el número de repeticiones será 2. Eso
significa que el programa va a cargar 20 piezas de 300 mm del material X, como si se
hubiera abierto el archivo dos veces. Este procedimiento de repetición realizado para
todas las piezas que el archivo posee con su respectivo material. Para el ejemplo que
estamos describiendo, decimos que el archivo será repetido 1 vez y después damos un
click en el botón “Confirmar”.

54
Cuando el archivo, es cargado el software de la máquina verifica si todos los
códigos de los materiales que el archivo posee están registrados. Si hubiera algunos
que no estén, se llamará automáticamente la pantalla de registro de materiales (figura
a seguir), informando en el campo del ítem 2 el número del código ausente en la lista
de registro.

En el ejemplo que está siendo presentado, el archivo importado posee dos


materias primas, una con el código 90000001.0 y otra con el código 90000002.0. El
material con el código 90000001.0 ya está registrado y el código 90000002.0 no está
en la lista de materiales registrados. Por eso que después de abrir el archivo es llamada
automáticamente la pantalla de registro, (ver figura a seguir) informando que en el
campo del ítem 2 el código no está en la lista. Necesitamos ahora registrar este
material, primero acertamos el tipo de material y el formato del tubo, ítem 3 de la
figura. Las dimensiones del material (alto, largo y espesor) son completadas
automáticamente de acuerdo con los datos que están en el archivo. Se ajustan
también los planos de cortes presionando sobre el botón “Cortes” ítem 4 y después
salvamos este nuevo material presionando sobre el botón “Gravar” ítem 5 para que el
nuevo material sea adicionado a la lista. Para cerrar la pantalla se debe dar un click en
el botón “Cerrar”.

Si se presiona en el botón “Cancelar” el registro del nuevo material será


excluido y el contenido de este material que posee el archivo (las piezas) no serán
adicionadas al programa, serán excluidas. Para obtener, más informaciones sobre
como registrar una materia prima y como realizar el registro de los planos de cortes,
consultar el capítulo 4 de este manual.

55
Después que importamos el archivo de texto txt, las piezas y los materiales
que están en el archivo, serán adicionados al programa automáticamente. En la figura
a seguir vemos como se presenta la pantalla del programa después importar el archivo
txt. En ella vemos que el programa quedó con dos barras, ítem 6, por causa que en el
archivo hay dos materias primas. Cada material que está en el archivo se refiere a una
barra en el programa y todas las piezas de este material que están en el archivo son
adicionadas en una única barra.

En la imagen de la pantalla, observamos también que se están mostrando las


piezas de la barra 1 en el ítem 6, se ve que está en la barra 1 de las 2 que el programa
tiene y en el ítem 8 vemos las informaciones de la materia prima de la primera barra.
El ítem 9 muestra la suma del material que será utilizado para todas las piezas del
archivo que fueron adicionadas en la barra 1. Para visualizar la otra barra del
programa, damos un click en el botón “Barra Posterior” ítem 10.

En la figura a seguir vemos la segunda barra del programa, percibimos que


está en la segunda barra observando el ítem 11 y por el ítem 12 que muestra las
informaciones de esta barra que es diferente de la anterior. En el ítem 13 muestra la
suma del material para todas las piezas del archivo importado, referente a la segunda
barra.

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Después de la importación del archivo del texto txt, necesitamos ver otra
configuración importante para el programa, que son el despunte, distancia entre
ángulos y cuanto de material necesita en el final de la barra para que la pinza apriete.
Accesamos estos parámetros abriendo la pantalla de ajustes presionando en el botón
“Ajuste” item 14 de la figura a seguir.

A seguir será descrito todos los elementos de la pantalla de ajustes, ítem por
ítem, conforme puede ser observado en la figura a seguir.

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15 – Despunte Inicial: Este campo define el valor del largo para el despunte inicial de la
barra.

16 – Distancia Entre Cortes: Este campo define el valor del largo para la distancia entre
cortes. Distancia entre cortes es un pedazo que sobra de la barra, cuando hay dos
cortes con ángulo seguidos uno del otro que no coincidan, son diferentes. Debe tomar
cuidado para no programar un valor entre cortes muy pequeños, porque puede ocurrir
que la lámina trancar durante el corte o causar otro daño a la máquina

17 – Sobra en la Pinza: Este campo define el valor del largo del material que debe
quedar dentro de la pinza al final de la barra, cuando la barra es asegurada por la
última vez para ser llevada a la posición de corte. Debe tomar cuidado para no
programar un valor de sobra en la pinza muy pequeño, porque pode ocurrir que la
pinza no consiga apretar el tubo en el final de la barra por falta de material.

18 – Usar Tope Pre-Carga: En caso de que exista el tope de pre-carga en la máquina


(porque es un dispositivo opcional y algunas máquinas no lo poseen), este campo va
estar activado para seleccionar si quiere usar el tope o no, en caso de que desee
usarlo debe dejarlo conectado con el “Check Box” seleccionado igual como muestra la
figura, en caso de que no quiera usarlo debe deshabilitarlo dando un click sobre el
“Check Box”. Usando el tope de pre-carga la alimentación del tubo se efecturá junto al
tope, y no necesita llevar el tubo hasta la parte de adelante de la máquina, en la mesa
junto a la sierra.

58
19 – Usar Extractor de Pieza: En caso de que exista el extractor de piezas en la
máquina (porque es un dispositivo opcional y algunas máquinas no poseen), este
campo va a estar activado para seleccionar se quiere usar o no el extractor, en caso de
que desee usarlo déjelo con el “Check Box” seleccionado igual como muestra la figura,
en caso de que no quiera usarlo debe deshabilitarlo dando un click sobre el “Check
Box”. Usando el extractor retirará de sobre la mesa las piezas pequeñas y pedazos de
piezas.

20 – Usar Morsa Horizontal: En caso de que desee usar la morsa horizontal durante la
ejecución del programa, dejar el “Check Box” seleccionado igual como muestra la
figura, en caso no quiera usarlo debe deshabilitarlo dando un click sobre el “Check
Box”.

21 – Mover el Eje C junto con el Eje X: Cuando este campo este con el “Check Box”
activado, los Ejes C y Eje X se moverán juntos durante el posicionamiento de la barra
sobre la mesa de corte. Si estuviera desactivado, primero será posicionado la barra por
el Eje X (carro) sobre la mesa y después la mesa gira (Eje C) para el ángulo de corte de
la pieza.

22 – Asegurar el Tubo Próximo al Corte: Cuando este campo este con el “Check Box”
activado, el Eje X quedará durante la ejecución del corte, asegurando el tubo con la
pinza en la región próximo al corte. Solamente después de finalizar el corte es que el
Eje X soltará la barra y buscará más tubos, para cortar la próxima pieza. Esta
alternativa es para que la fijación del tubo sea mejor durante el corte.

Para el ejemplo del programa que estamos describiendo dejamos los datos de
la pantalla de ajuste igual al de la figura de la pantalla. Para finalizar el programa,
necesitamos realizar otra etapa antes de enviar para la máquina, que es optimizar. Con
el optimizador se arreglan mejor las piezas en la barra para tener un mejor
aprovechamiento del material. Para abrir el optimizador de cortes damos un click en el
botón “Optimizar” ítem 23 de la figura a seguir.

Después de presionar en el botón “Optimizar”, será solicitado que sea


informado el largo de cada materia prima que será usada para cortar. En el ejemplo
que estamos utilizando existen dos materiales, informamos el largo de la primera que
es de 5000 mm y después presionamos en el botón OK. Después será solicitado el
largo de la segunda que es de 8000 mm, informamos también este largo y
presionemos nuevamente en el botón OK. Observar las figuras a seguir.

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Después de finalizada la optimización, podemos ver en la imagen de la
representación de la barra en la figura a seguir de que las piezas quedaron más
organizada, con mejor aprovechamiento del material. Después de que todas las etapas
descritas hasta aquí estén concluidas, el programa está terminado, necesitando
solamente guardarse dando un click en el botón del ítem 24 y después enviar para la
máquina dando un click en el botón del ítem 25.

Al enviar el programa se realizan una serie de verificaciones en el programa


que fue creado con la finalidad de encontrar posibles errores en la programación. Caso
sea encontrado algo que no está de acuerdo será exhibida en la pantalla un mensaje
con la descripción del problema. Es de responsabilidad del operador decidir si desea
continuar enviando el programa y si el mensaje permita el envío.

60
5.3 Creando un Programa con Piezas en BECO.
Al ser creado un programa manualmente, existe un modelo de piezas que
pueden ser programadas llamadas de piezas en “BECO”. Eso significa que para el
ángulo Beta de la pieza se puede programar más de un corte, siempre que la pieza
tenga un formato de beco en la punta. A seguir serán descritas las opciones
disponibles para corte en beco que el programa posee, será descrito, ítem por ítem,
conforme puede ser observado en la figura a seguir.

Recordando que esta opción de corte Beco puede ser utilizada solamente en
una programación manual. Caso existan dudas en cómo montar un programa
manualmente consultar el índice 5.1 de este manual. La forma de programar las piezas
en beco será muy semejante, cambiando apenas en la hora de seleccionar el tipo de
corte en la pantalla en la figura a seguir.

1 – Corte Bico: Esta opción de corte es para el modelo de corte beco con dos cortes en
la punta de la pieza y con los ángulos iguales. En la figura a seguir vemos un ejemplo de
cómo se presenta la programación de esta pieza, cuando es seleccionado este tipo de
corte. En ella es definido solamente el grado de un ángulo, porque la pieza es simétrica
y el otro ángulo será igual.

61
2 – Corte Bico Recto: Esta opción de corte es para el modelo de corte beco con tres
cortes en la punta de la pieza, teniendo dos ángulos iguales y una parte recta. En la
figura a seguir vemos un ejemplo de como se presenta la programación de esta pieza,
cuando es seleccionado este tipo de corte. En ella es definido solamente el grado de
un ángulo (B1) y la cota (H1) que es la posición que se desea, que el corte termine en la
punta de la pieza con relación al ángulo definido. Se observa en la figura que este
modelo de corte es para piezas que son simétricas, por eso de la opción de programar
un ángulo y una altura.

3 – Corte Bico Asimétrico: Esta opción de corte es para el modelo de corte beco con
dos cortes en la punta de la pieza, formando una pieza con el formato de un bico no
simétrico. En la figura a seguir vemos un ejemplo de cómo queda la programación de
esta pieza, cuando es seleccionado este tipo de corte. En ella es definido el ángulo
(B1), el ángulo (B2) y la altura H2, donde esta altura es la posición en la pieza que se
desea que el bico sea confeccionado.

4 – Corte Bico Asimétrico Recto: Esta opción de corte es para el modelo de corte beco
con tres cortes en la punta de la pieza, con dos ángulos y una parte recta, pero no
simétrico. En la figura a seguir vemos un ejemplo de cómo se presenta la programación
de esta pieza, cuando es seleccionado este tipo de corte. En ella debe definirse el
ángulo (B1) más la cota (H1) y el ángulo (B2) más la cota (H2), y que la parte recta del
bico de la pieza pueda tener el largo deseado y desplazada del centro de la pieza para
el lado que se desea, formando una pieza no simétrica.

62
5 – Secuencia de Corte Beco: En esta parte de la pantalla se define como será cortada
la pieza en beco seleccionada, o sea, cual será el orden de los cortes. En la imagen de
la figura se visualizan tres opciones de corte, el corte 1 (Rojo), corte 2 (Amarillo) y
corte 3 (Verde). Eses son los nombres de cada corte en la pieza, quedando libre para el
operador decidir cuál es la mejor secuencia utilizada para cortar la pieza. Para cambiar
la secuencia de cortes basta presionar sobre el botón de la figura “Secuencia de cortes
Beco” que es posible alternar entre 6 maneras de cortes diferentes. En la figura a
seguir vemos un ejemplo para una secuencia programada que es 2-3-1. y significa que
el primer corte de la pieza será el 2 (Amarillo), en la secuencia el corte 3 (Verde) y
después el corte 1 (Rojo). Para las piezas donde el beco posee solamente dos cortes, el
corte 2 (Amarillo), será ignorado de la secuencia.

63
CAPITULO 6
6.0 Descripción de la Pantalla de Mantención.
La pantalla de Mantenimiento es la pantalla para monitorear de la máquina,
en ella visualizamos el status de las entradas digitales, salidas digitales y los datos de
los drives de los ejes eléctricos. A seguir serán descritos todos los elementos de esta
pantalla, ítem por ítem, conforme puede ser observado en la figura a seguir.

1 – Visualización de los Mensajes de la Máquina: En este campo es posible visualizar


los mensajes de operación, aviso o de errores de la máquina. Para más informaciones
con relación a este campo consultar el capítulo 1 índice 1.0.

2 – Botón de Reconocimiento de los Errores: Siempre que exista un error (Alarma) en


la máquina un mensaje con la descripción de la alarma es presentada en la pantalla y
este botón cuando presionado ordena que el error sea borrado, mostrando un aviso
con el mensaje “Reconociendo Errores...”, señalizando que el error está siendo
reconocido. Si la causa de la ocurrencia del error no fue solucionada, el mensaje con el
error retornará nuevamente. Otra forma existente para reconocer los errores es
presionar el botón de emergencia y soltarlo. Para ver la lista completa de errores
posibles para la máquina ver el anexo II.

64
3 – Botón Pantalla General: Este botón cuando presionado abre la pantalla General de
la máquina. Para más informaciones con relación a la pantalla consultar el capítulo 1.

4 – Botón Pantalla de Trabajo: Este botón cuando presionado, abre la pantalla de


Trabajo. Dependiendo del modo de funcionamiento activo en la máquina (conforme el
selector de selección manual/automático en el panel móvil) la pantalla respectiva a la
posición del selector es exhibida, la pantalla Trabajo Manual o Trabajo Automático

5 – Botón Pantalla de Programa: Este botón al ser presionado abre la Pantalla de


Programación. Es en la pantalla de programación que es definido la cantidad de barras
que serán cortadas, la cantidad de piezas, los ángulos de las piezas etc... O sea, el
programa de cortes que será ejecutado en la máquina. Más detalles de esta pantalla y
como realizar un programa de cortes, conferir el capítulo 5.

6 – Botón Pantalla de Mantenimiento: Este botón abre la pantalla de Mantenimiento


de la máquina. En la pantalla de Mantenimiento es posible monitorear algunos status
de la máquina, entradas digitales, salidas digitales e informaciones de funcionamiento.
Este botón se encuentra deshabilitado cuando la pantalla de trabajo ya está siendo
exhibida.

7 – Botón Pantalla de Setup de la Máquina: Este botón al ser presionado abre la


pantalla de Setup de la Máquina. En esta pantalla es posible configurar los principales
parámetros de la máquina, como habilitación o no de algunos dispositivos etc... Para
más detalles relacionados a esta pantalla conferir el capítulo 7.

8 – Botón Pantalla de Registro de Material: Este botón al ser presionado abre la


pantalla de Registro de Material. En esta pantalla son registrados los materiales
(barras) que son cortados en la máquina, definiendo las dimensiones, espesor, código
etc... Para más detalles relacionados a esta pantalla conferir el capítulo 4.

9 – Posiciones del Eje X: En este campo es posible visualizar la posición actual del Eje X
(Carro) y la velocidad actual del eje en porcentaje. Visualizamos también el torque
actual del motor del Eje X, el torque es mostrado en porcentaje lo máximo que soporta
el eje.

10 – Posiciones del Eje C: En este campo es posible visualizar la posición actual del Eje
C (Mesa) y la velocidad actual del eje en porcentaje. Visualizamos también el torque
actual del motor del Eje C, el torque es mostrado en porcentaje lo máximo que soporta
el eje.

11 – Posiciones de la Cabeza de Corte: Visualizamos en este campo la lectura de la


posición actual de la cabeza de corte en pulsos, que es la lectura de la señal de la regla
linear. También vemos en este campo la posición actual convertida en mm de la
cabeza corte, conforme la escala ajustada en el setup de la máquina.

65
12 – Código del Alarma en los Ejes: Visualizamos en este campo el código de la alarma
en los ejes. En caso de que algún eje entre en alarma, mostrará en este campo del lado
de la descripción del eje el código de error en el drive. Este número es mostrado en
hexadecimal.

13 – Señales Adicionales: En este campo es posible visualizar el status de la señal de la


puerta, si está abierta o cerrada y también el status de lo señal del relé térmico de la
bomba hidráulica.

14 – Usuario Conectado: En este campo es posible visualizar cual el usuario que está
logado en la máquina el nivel de acceso que este usuario posee.

15 – Bomba: En este campo es indicado el estado de la bomba hidráulica. Cuando es


enviado el comando para conectar la bomba, el diseño de la estructura de la bomba
aparece de color verde, cuando retorna la señal de que la bomba está conectada la
flecha en frente cambia para color verde señalizando bomba conectada.

16 – Lubricación por Micro-spray: En este campo se indica el estado del nivel de aceite
del micro-spray y si está accionada o no, en la imagen de la figura a seguir podemos
ver estos status. Cuando el micro-spray está con el nivel de aceite OK la imagen del
estanque de aceite quedará con la señal de OK en verde, cuando está con nivel bajo se
quedará con un símbolo de x en rojo en el estanque. Para verificar si el micro-spray
está accionada podemos ver en la representación de la figura que cuando accionado la
imagen se pone igual a la de un chorro de vapor, cuando esta desconectada no
aparece la imagen de un chorro de vapor.

17 – Señales del Panel Móvil: En este campo es indicado el estado de los botones y
selectores del panel móvil. En el área observamos si las señales del panel móvil están
llegando al PLC, para eso podemos observar en la imagen a seguir algunas señales
accionadas. Cuando el botón de stop y start están accionados aparecen con el status

66
en verde, el botón de emergencia aparece en rojo, la lámpara de ciclo en azul y la
lámpara de error en rojo. Para los selectores se observa que el status de los mismos
alterna en la tela cuando es cambiada la señal enviado al PLC.

18 – Señales de los Micros Fin de Carrera: En el área donde está representada la


imagen de la máquina, se visualizan todos los FC de la máquina, y podemos observar si
se encuentran accionados o no. Cuando el micro está accionado se pone con el status
en verde, cuando está desactivado se pone gris. Podemos observarlo en la figura a
seguir donde hay algunos micros fines de carrera accionados.

19 – Entradas: Presionando sobre este botón abrirá la pantalla de las entradas del PLC.
Esta pantalla trae una lista con la descripción del nombre para cada entrada y también
su status, si está accionada o no. En el ítem A de la figura a seguir podemos ver la lista
de las entradas para la placa LIO-04 y se observa al lado del nombre de las entradas el
status en verde de las que están accionadas. En el campo del ítem B son mostradas las
entradas de la placa LIO-06 y en el campo delo ítem C es mostrado algunos status de
los drives (Eje X, Eje C e Inversor) que son leídos vía rede Mecatrolink, no son entradas
físicas en el PLC.

67
20 – Salidas: Presionando sobre este botón abrirá la pantalla de las salidas del PLC.
Esta tela trae una lista con la descripción del nombre para cada salida y también su
status, si está accionada o no. En el ítem A da figura a seguir podemos ver a lista de las
salidas de la placa LIO-04 y se observa al lado del nombre de las entradas el status en
rojos que están accionadas. En el campo del ítem B son mostradas las salidas de la
placa LIO-06.

68
21 – Datos: Presionando sobre este botón se abre la pantalla de los datos de la
máquina, esta pantalla trae algunas informaciones referente al tiempo en horas de la
máquina conectada, trabajada y a los número de cortes. A seguir será descrito todos
los elementos de esta pantalla, ítem por ítem, conforme observado en la figura a
seguir.

A – Tiempo Total de la Máquina Conectada: En este campo mostramos el


tiempo total en horas que la máquina está conectada. Este tiempo no puede
ser resetado.

B – Tiempo Parcial de la Máquina Conectada: En este campo mostramos el


tiempo parcial en horas que la máquina está conectada desde la última vez
que quedó en 0. Este tiempo puede ser resetado por el usuario.

C – Botón Reset Tiempo Parcial de la Máquina Conectada: Este botón


cuando presionado reseta el tiempo parcial de la máquina conectada. Para
poder resetar este tiempo deberá tener un usuario logado en la máquina con
autorización para realizar esta acción.

D – Tiempo Total de Trabajo: Este campo muestra el tiempo total en horas


que la máquina está trabajando, con la bomba hidráulica conectada. Este
tiempo no puede ser resetado.

E – Tiempo Parcial de Trabajo: Este campo muestra el tempo parcial en horas


que la máquina está trabajando, con la bomba hidráulica conectada desde la
última vez que fue resetada. Este tiempo puede ser resetado por el usuario.

F – Botón Reset Tiempo Parcial de la Máquina Trabajando: Este botón


cuando presionado deja en 0 el tiempo parcial de la máquina cuando está
trabajando. Para poder dejar en 0 este tiempo deberá tener un usuario logado
en la máquina con autorización para realizar esta acción.

69
G – Total de Cortes: Este campo muestra el número total de cortes que la
máquina realizó. Este tiempo no puede dejarse en 0.

H – Parcial de Cortes: Este campo muestra el número parcial de cortes que la


máquina realizó desde la última vez que fue resetado. Este tiempo puede ser
resetarse por el usuario.

I – Botón Reset Parcial Cortes: Este botón cuando presionado reseta el


número parcial de cortes. Para poder dejar en 0 este tiempo deberá tener un
usuario logado en la máquina con autorización para realizar esta acción.

J – Máximo Para Generar Aviso: Este campo programa el número de cortes


deseado para la lámina. Cuando este valor sobrepase aparecerá un aviso en la
barra de avisos de la pantalla, informando que la lámina alcanzó el número
programado de cortes. Cuando este aviso aparece, el operador deberá
cambiar la sierra y dejar en 0 el número parcial de cortes, presionando en el
botón del ítem I de la figura.

22 – Botón Ayuda: Este botón al ser presionado abre el aplicativo de ayuda del
programa, donde se encuentran informaciones para la operación y programación de la
máquina.

23 – Botón Teclado Virtual: Este botón al ser presionado abre un teclado virtual. La
imagen de la figura a seguir muestra el modelo del teclado virtual que es utilizado.

24 – Botón Fecha y Hora: Este botón al ser presionado abre la pantalla de la figura a
seguir, donde muestra la fecha y la hora actual. Los datos mostrados son del Windows,
y en caso que estén incorrectos deben ser ajustados en el PC.

25 – Botón Calculadora: Este botón al ser presionado abre la calculadora del Windows.
La calculadora está disponible para auxiliar al operador.

70
CAPITULO 7
7.0 Ajuste de Posición de la Lámina.
En este capítulo será descrito, como realizar el ajuste de la escala para la
posición de la lámina, o sea, la posición de la altura de la lámina con relación a la mesa
de corte. Primero necesitamos abrir la pantalla de setup de la máquina, presionando
en el botão “Setup de la Máquina”, ítem 1 de la figura a seguir.

Después de presionar este botón, se abrirá la pantalla de setup de la máquina.


En esta pantalla presionamos sobre el menú “Cortes”, ítem 2 de la figura a seguir, que
estarán visibles los datos para ajuste de la posición de la lamina. Importante saber que
la descripción dada hasta el momento para lámina, también se refiere al conjunto de la
cabeza de corte. Recordando que para poder alterar los datos de esta pantalla, se debe
estar logado con un usuario que tenga permisión para hacerlo.

Estando en el menú de cortes en el setup de la máquina, presionamos sobre


el botón “Auxilio” para ajuste de la posición de la lamina, ítem 3 de la figura. Cuando
presionado sobre este botón, la pantalla de auxilio de la figura a seguir abrirá. Para
realizar este ajuste se debe ya antes en manual haber seleccionado la cabeza de corte
y con JOG + e JOG – en esta tela, se mueve para la posición mínima (cero con la punta
de la lamina rente a la base de la mesa) y máxima (el máximo que alcance subir la
lamina) e informar los datos solicitados en la pantalla. A seguir serán descritos todos
los elementos de esta pantalla, ítem por ítem para entendimiento de cómo realizar
esta configuración.

71
A – Pulsos Actuales de la Regla de la Cabeza de Corte: En este campo son visualizados
los pulsos de posición actual de la regla de la cabeza de corte. Cuando la cabeza de
corte sube este valor aumenta y conforme retrocede el valor disminuye. Este valor es
utilizado para informar la posición actual en pulsos, para la configuración de subida de
la lámina que describiremos a seguir.

B – Diámetro de la Lámina: En este campo debe ser informado el diámetro de la


lámina que está siendo usada. Este diámetro deber ser exactamente el real que está
en la máquina, durante el proceso de configuración de la escala, en caso de que fuera
informado un valor de diámetro incorrecto, la escala estará errada.

C – Altura de la Lámina Alineada a la Mesa: Este campo no puede ser alterado, es


solamente para información. Señaliza que, cuando la lámina este con la punta rente a
la base de la mesa, ella está en la posición 0 mm. Puede ser observado en la imagen
de la figura arriba.

D – Pulsos con la Lámina Alineada a la Mesa: En este campo se debe informar cual es
la posición (en pulsos) que está marcando en el campo del ítem A, cuando la lámina
está en la posición de 0 mm. Esta posición es cuando la punta de la lámina está
alineada a la base de la mesa de corte.

E – Altura Máxima de la Lámina Arriba de la Mesa: En este campo se debe informar


cual es la medida en mm que la lámina queda arriba de la mesa de corte, cuando el
cilindro de la cabeza de corte está totalmente abierto. Para mejor comprensión
observar en el diseño de la figura arriba.

72
F – Pulsos con la Lámina en la Altura Máxima: En este campo se debe informar cual es
la posición (en pulsos) que está marcando en el campo del ítem A, cuando la lámina
está en la posición máxima. Esta posición ocurre cuando el cilindro de la cabeza de
corte está abierto completamente.

G – Botón Confirma: Presionando sobre este botón, los valores informados en la


pantalla serán guardados y la pantalla se cerrará.

H – Botón Cerrar: Presionando sobre este botón, la pantalla se cierra y caso haya sido
alterado algún valor referente a la escala, estos no se guardarán, y permanecerá el
valor que estaba anteriormente.

Después de haber configurado la escala de la lámina y haber presionado sobre


el botón confirma de la pantalla de auxilio, podemos observar que los valores
configurados para los pulsos mínimos y máximos así como la posición mínima y
máxima fueron guardados en el setup de la máquina. Ver ítem 4 de la figura arriba

Para terminar el proceso de ajuste de la escala de la lámina, necesitamos


acertar el setup de la sierra, para abrir la pantalla referente al setup de la sierra basta
presionar sobre el botón “Setup Serra”, ítem 5 de la figura arriba. Presionando sobre
este botón la pantalla de la figura a seguir abrirá, y debemos informar nuevamente el
diámetro de la lámina que está en la máquina (ítem 6) y el espesor (ítem 7). Para cerrar
la pantalla y guardar los valores informados basta presionar sobre el botón

73
“Confirma”, ítem 8 de la figura. Si presionar sobre el botón “Cerrar” ítem 9, la pantalla
será cerrada pero no será guardado ningún valor caso haya sido alterado.

Después del ajuste de la escala es necesario verificar si la escala quedó


correctamente configurada. Se comprueba dejando la lámina en puntos diferentes de
posición y midiendo si el valor que la lámina está arriba de la mesa es igual al
informado en la pantalla como posición actual de la cabeza de corte.

OBS: Esta configuración del ajuste de la escala de subida de la lámina, descrito


anteriormente sale de la fábrica ajustada. No es necesario realizar
nuevamente este ajuste. Lo que es necesario hacer siempre es informar en la
pantalla del setup de la sierra (figura arriba) el diámetro y el espesor de la
lámina que está siendo utilizada en la máquina, para la posición actual de la
lámina con relación a la mesa de corte quede correcto. Caso el valor del
diámetro de la lámina informado en la pantalla sea diferente del real que está
en la máquina, la posición actual de la cabeza de corte en mm quedará
errada.

74
CAPITULO 8
8.0 Linearización Válvula Proporcional.
En este capítulo será descrito, como realizar la linearización para la válvula de
control proporcional de subida de la cabeza de corte. Cuando el caudal de salida de la
válvula proporcional no sea bien linear, se obtienen puntos intermediarios real DAE l
caudal (desplazamiento) de la válvula a fin de trazar la curva del caudal. Para obtener
estos puntos se realiza un test de desplazamiento por un tiempo configurado, en las
velocidades de 10%, 20%... hasta 100% de la válvula. A seguir será descrito como
realizar este teste para obtener el desplazamiento (subida de la lámina), de la cabeza
de corte.

Para realizarlo presionamos en el botón “Setup de Máquina”, ítem 1 de la


figura a seguir. Después de haber presionado sobre este botón, se abrirá la pantalla del
setup de la máquina. En esta pantalla presionamos sobre el menú “Cortes”, ítem 2 de
la figura a seguir, para tener acceso a los parámetros de linearización de la válvula.
Recordando que para poder alterar los datos de esta pantalla debe estar logado con
un usuario que tenga autorización para realizarlo.

75
Estando en la pantalla de setup y menú de cortes, primeramente se debe
definir el tiempo que será utilizado para realizar el teste de subida de la lámina,
parámetro 34.01 ítem 3 de la figura. Este es el tiempo usado para subida de la lámina
durante el test de desplazamiento para todas las velocidades. Se debe tener cuidado
para no programar un tiempo muy alto en este parámetro, porque durante el test con
velocidades mayores, puede suceder que el cilindro de la cabeza de corte llegue hasta
su curso máximo y no haber contado el tiempo de programación. Caso ocurra eso el
test señalizará un error.

En el ítem 4 de la imagen, parámetro 34.13, es definido el fondo de la escala


para a salida de tensión que va para la válvula proporcional. La tensión máxima de la
válvula es 10 Volts, y el valor máximo posible que corresponde a 10 Volts es igual a
31208. En el ejemplo de la imagen arriba fue limitado la válvula para 15000 pulsos, eso
corresponde a aproximadamente 5 Volts. Entonces cuando en el plano de corte sea
digitado 100%, será enviado para la válvula 5 Volts y no 10 Volts. Eso es para dejar el
avance de la cabeza de corte más lento, debido al caudal de la válvula proporcional
usada en la máquina sea muy alta. Muy importante saber qué caso sea alterado este
valor, el test de desplazamiento de la cabeza de corte deberá ser realizado
nuevamente con el nuevo valor definido.

Después de configurados los parámetros del ítem 3 y 4, descritos


anteriormente, se debe presionar sobre el botón auxilio, ítem 5 de la figura, para abrir
la pantalla de auxilio para este test (ver figura a seguir).

76
Para realizar el test y descubrir cual es el desplazamiento que tiene el cilindro
de la cabeza de corte, a fin de trazar la curva de la válvula, debemos hacerlo con 10
velocidades diferentes. En la imagen de la figura vemos que existen 10 botones con las
velocidades de 10%, 20%,... hasta100%, ítem 1 de la figura.

Primero selecionamos la velocidad dando un click en el botón, en la imagen se


visualiza que la velocidad de 10% está seleccionada, por razón de que el botón estar
destacado en amarillo y mostrar el valor seleccionado en el campo del ítem 2. Cuando
es seleccionada la velocidad en esta pantalla, automáticamente es seleccionada en
manual la cabeza de corte, para poder movilizar los selectores de JOG+ e JOG-.

Como el ejemplo de la imagen anterior, con la velocidad selecciona en 10%, se


puede iniciar el teste de desplazamiento. El test se inicia solamente si la cabeza de
corte este totalmente retraída. Se debe dar movimiento en JOG+ la cabeza de corte en
la velocidad seleccionada, hasta que pare de moverse. Durante el desplazamiento,
cuando está en contacto el tempo programado el “LED” de status, que está en el
campo del ítem 3 de la imagen, quedará de color verde oscuro. El test será finalizado
cuando para de subir la lámina, y el LED de status quede de color verde claro indicando
que fue concluido con suceso. Este campo también muestra cual fue el desplazamiento
del cilindro en mm, durante el tiempo programado para esta velocidad. El campo del
ítem 4 muestra cual fue el desplazamiento en mm/s que tuvo el cilindro para la
velocidad testada.

En el campo del ítem 4, está el botón “Transferir”, el cual debe ser presionado
después que el test haya sido concluido con suceso, para transferir el desplazamineto
calculado en mm/s con la velocidad testada para la tabla, campos del ítem 5. Para
realizar la transferencia del desplazamiento calculado, la velocidad que fue usada para
el test debe estar seleccionada, sino el valor será transferido para otro campo de la
tabla.

Caso ocurra algún error durante la ejecución del test, el “LED” de status
quedara de color rojo, señalizando que el test debe ser reiniciado. Las posibles causas
de los errores durante el test son: durante la ejecución del test, para el movimiento de
subida de la cabeza de corte sin haber terminado de contar el tempo programado, o si
alcanzar el curso máximo del cilindro sin haber contado todo el tempo de
desplazamiento programado.

Después de haber terminado el test con la velocidad de 10%, debe repetirse el


mismo procedimiento para todas las otras velocidades, 20%, 30% ... hasta 100%.
Cuando terminado el test con todas las velocidades, y transferido el desplazamiento
calculado de cada velocidad para la tabla (campos del ítem 5), se debe presionar sobre
el botón “Transferir Todo” ítem 6, para poner los valores calculados en los parámetros
correspondientes en la pantalla del setup de la máquina. Parámetros 34.02 hasta

77
34.12. Después transferir todos estos parámetros para la pantalla del setup de la
máquina, debemos guardar el setup de la máquina.

Si se presiona el botón “Cerrar”, ítem 7 la pantalla será cerrada y no serán


guardadas las alteraciones que hayan sido realizadas. En el campo del ítem 8 es
necesario informar cual es el porcentaje mínimo de avance para la cabeza de corte, o
sea cual es el mínimo que necesario para iniciar el movimiento. Este test debe
realizarse en la pantalla del manual, ir programando velocidades bajas tipo 1%, 2%... e
intentar darle movimiento con el selector de JOG +, hasta encontrar una velocidad que
inicia

OBS: Esta linearización de la señal para la válvula proporcional, del avance de


la cabeza de corte, es realizada solamente para los planos de corte. El plano
del manual y del automático. Para el avance manual con el JOG+, la velocidad
programada es un porcentaje de los pulsos del parámetro 34.13. y hace con
que tenga velocidades de avance diferente para el JOG+ en manual.

78
Anexo I (Formato del Archivo de
Importación TXT)
En este anexo ES presentado el formato que debe utilizarse para el archivo de
texto, utilizado para importar un programa. En la tabla es mostrada la secuencia de los
datos que debe tener el archivo, describiendo el contenido de cada columna y cuántos
caracteres posee cada campo. Debajo de la tabla es demostrado un ejemplo de un
archivo de texto listo conforme la descripción de la tabla.
Descripción Inicio Fin Tamaño Observaciones
Código del conjunto 1 8 13
(Espacio) 9 9 1
DV del conjunto 10 10 1
(Espacio) 11 11 1
Número de la pieza 12 15 4
(Espacio) 16 16 1
Código de la pieza 17 24 13
(Espacio) 25 25 1
DV de la pieza 26 26 1
(Espacio) 27 27 1
Altura 28 30 3
(Espacio) 31 31 1
Ancho (Base) 32 33 2
(Espacio) 34 34 1
Espesor 35 40 6 Siempre informar la primeira casa decimal, como 2.0
(Espacio) 41 41 1 2
Largo 42 45 4
(Espacio) 46 46 1
Ángulo alfa 47 49 3 Puede tener números negativos, como -45
(Espacio) 50 50 1
Ângulo beta 51 53 3 Pueode tener números negativos, como -45
(Espacio) 54 54 1
Cantidad 55 56 2
(Espacio) 57 57 1
Código del material 58 65 13
(Espacio) 66 66 1
DV del material 67 67 1

79
Anexo II
(Tabla de Errores de la Máquina)
Número Mensaje
0
1
2 Error en la CPU. Contactar asistencia técnica.
3 Error interno en la CPU. Contactar asistencia técnica.
4 Substituya la BATERIA Del PLC! Nível bajo.
5 Falla importante en la CPU. Contactar asistencia técnica.
6 Error de cálculos en el controlador. Contactar asistencia técnica.
7 Error de entrada y salida del PLC. Contactar asistencia técnica.
8 Ocurrió una anormalidad en el controlador. Contactar asistencia técnica.
9 Ocurrió una alarma en el controlador. Contactar asistencia técnica.
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20 Error en la señal de bomba conectada (conferir conexión eléctrica)
21 Motor de la bomba hidráulica no arrancó... Verificar panel elétrico
22 Relé térmico de la bomba hidráulica accionado. Verificar el motor!
23
24 Error en el controlador del sistema de seguridad XPS-MC.
25
26
27 Error en el seletor de JOG... ambos accionados...
28
29
30
31

80
32
La distancia entre el máximo del Eje X y El topo no puede ser menor que la
33
posición mínima del Eje X.
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68

81
69
70 MORSA HORIZONTAL NO CERRÓ! (Tiempo excedido).
71 MORSA HORIZONTAL NO ABRIÓ! (Tiempo excedido).
Error en las señales de la MORSA HORIZONTAL. FC de Avanzado y Retraído ambos
72
accionados.
73
74
75 MORSA VERTICAL NO CERRÓ! (Tiempo excedido).
76 MORSA VERTICAL NO ABRIÓ! (Tiempo excedido).
Error en las señales de la MORSA VERTICAL. FC de Avanzado y Retraido ambas
77
accionados.
78
79
80 EXTRACTOR DE PIEZAS NO AVANZÓ! (Tiempo excedido).
81 EXTRACTOR DE PIEZAS NO RETROCEDIÓ! (Tiempo excedido).
Error en las señales del EXTRACTOR DE PIEZA. FC de Avanzado y Retraido ambos
82
accionados.
83 EXTRACTOR DE PIEZA no está retraido. Verificar el extractor.
84
85
86 PINZA ALINEA TUBO NO CERRÓ! (Tiempo Excedido).
87 PINZA ALINEA TUBO NO ABRIÓ! (Tiempo Excedido).
Error en las señales de la PINZA ALINEA TUBO. FC de Avanzado y Retraído ambos
88
accionadas.
Error en el sensor de PRESENCIA DE TUBO EN LA PINZA. La pinza abrió y el sensor
89
continuó accionado.
90
91 PINZA ASEGURA PIEZA NO CERRÓ! (Tiempo Excedido).
92 PINZA ASEGURA PIEZA NO ABRIÓ! (Tiempo Excedido).
Error en las señales de la PINZA ASEGURA PIEZA TUBO. FC de Avanzado y Retraído
93
ambas accionados.
No fue detectado presencia de tubo después de cerrar la PINZA ASEGURA TUBO
94
TUBO. Verificar el sensor.
95
96
97 TOPE DE PRE-CARGA NO AVANZÓ! (Tiempo Excedido).
98 TOPE DE PRE-CARGA NO RETROCEDIÓ! (Tiempo Excedido).
99 Error en las señales del TOPE DE PRE-CARGA. FC de Avanzado e Retraído ambos

82
accionadas.
No accionó el sensor de presencia de TUBO em El TOPE después de alimentar la
100
barra.
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
Error en el Retorno de la Señal Alimentador en Automático (Revise la entrada 27
120
LIO-04).
Error en el Retorno de la señal dispositivo seleccionado alimentador (Revise la
121
entrada 30 LIO-04).
Error en el Retorno de la señal dispositivo seleccionado alimentador (Revise la
122
entrada 31 LIO-04).
Error en el Retorno de la señal dispositivo seleccionado alimentador (Revise la
123
entrada 32 LIO-04).
124 Error en el Alimentador.
125
126
127
128
129 Error de comunicación con el Inversor de la Sierra
130 Error en el inversor de la sierra de corte.
131 SALVA LÁMINA actuó. Corriente máxima del motor fue alcanzada.

83
132 Inversor de la sierra no está OK para realizar corte.
133
134
135
Error en el eje X (Carro), la posición deseada para movilizar es mayor que el
136
máximo permitido.
Error en el eje X (Carro), la posición deseada para movilizar es menor que el
137
máximo permitido.
138 Error en el Eje X (Carro), accionado el micro de FC POT durante posicionamiento.
139 Error en el Eje X (Carro), accionado el micro de FC NOT durante posicionamiento.
140 Error en el servo motor del Eje X (CARRO).
141 Servo motor del Eje X (CARRO) desconectado.
142 Tiempo excedido en el posicionamiento del Eje X (CARRO).
143 Error de seguimiento en el Eje X (CARRO).
144 Error de parametrización en el Eje X (CARRO).
145 Error de comunicación con el Eje X (CARRO).
146 Error de SCAN en el Eje X (CARRO).
147 Error en los micros FC's MÁX y MIN Del Eje X (CARRO). Ambos accionados.
148 La posición alcanzada por el Eje X (CARRO) chocará con el TOPE con PRE CARGA.
149
150 Resetado el Encoder del Eje X (CARRO). Reiniciar la máquina.
151 Error al resetar el encoder del Eje X (CARRO). Tente nuevamente.
Hubo una tentativa en retorceder el Eje X (Carro), con pieza y con la Morsa Vertical
152
Avanzada.
Hubo una tentativa en retroceder el Eje X (Carro), con pieza sin que la cabeza de
153
corte estar totalmente retraída.
154
155 Error en el Eje C (Mesa), accionado el micro de FC POT durante posicionamiento.
156 Error en el Eje C (Mesa), accionado el micro de FC NOT durante posicionamiento.
157 Error en el servo motor del Eje C (MESA).
158 Servo motor del Eje C (MESA) desconectado.
159 Tiempo excedido en el posicionamiento del Eje C (MESA).
160 Error de seguimiento en el Eje C (MESA).
161 Error en la parametrización del Eje C (MESA).
162 Error de comunicación con el Eje C (MESA).
163 Error de SCAN en el Eje C (MESA).
164 Error en los micros FC's MÁX y MIN del Eixo C (MESA). Ambos accionados.
165 Resetado el Encoder del Eje C (Mesa). Reiniciar la máquina.

84
166 Error al resetar el encoder del Eje C (Mesa). Tente nuevamente.
Error en el Eje C (Mesa), la posición deseada para movilizar es mayor que el
167
máximo permitido.
Error en el Eje C (Mesa), la posición deseada para movilizar es menor que el
168
máximo permitido.
169
Parámetros fueron transferidos para el SERVO DRIVE del Eje X. Reinicie la
170
máquina.
Parámetros fueron transferidos para el SERVO DRIVE del Eje C. Reinicie la
171
máquina.
172 Error al transferir Servopack. Error 8100H: Error Reservado. Reinicie la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8200H: Error de direccionamiento. Reiniciar la
173
máquina.
174 Error al transferir Servopack. Error 8300H: Error Reservado. Reiniciar la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8400H: Error en el número del circuito SVB.
175
Reiniciar la máquina.
176 Error al transferir Servopack. Error 8500H: Error Reservado. Reiniciar la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8600H: Error en el número del eje. Reiniciar la
177
máquina.
178 Error al transferir Servopack. Error 8700H: Error Reservado. Reiniciar la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8800h: Error Comunicación. Reiniciar la
179
máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8801h: Archivo de Backup no encontrado.
180
Reiniciar la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8802h: Archivo de Backup inválido. Reiniciar la
181
máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8803h: ID de dato incompatible. Reiniciar la
182
máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8804h: Incompatibilidad de versión. Reiniciar la
183
máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8805h: Error en el módulo. Reiniciar la
184
máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8806h: Error de duplicación de parámetro.
185
Reiniciar la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8807H: Error de comunicación. Reiniciar la
186
máquina.
187 Error al transferir Servopack. Error 8808H: Comando Inválido. Reiniciar la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8809H: Parámetro Inválido. Reiniciar la
188
máquina.

85
Error al transferir Servopack. Error 880AH: Error interno del sistema. Reiniciar la
189
máquina.
190 Error al transferir Servopack. Error 8900H: Error Reservado. Reiniciar la máquina.
Error al transferir Servopack. Error 8A00H: Múltiplos MLNK-SVW ejecutados.
191
Reiniciar la máquina.
192
193
194
195
196
197
198
199 Puerta de protección abierta... Cerrar la puerta y reiniciar el trabajo.
200 Emergencia Presionada!

86
Anexo III
(Errores del Drive SGDV (Sigma V)
En este anexo presentaremos los códigos de errores que pueden generarse
por el servo drive, estas informaciones son para una detección mas minuciosa de algún
problema eventual que puede ocurrir con el accionamiento del servo motor. El servo
drive posee dos lugares de inspección visual que pueden observarse para obtener
información refernte al status del drive. Estos puntos son los siguientes:

1 – Mostrador de Status: Este punto del drive es un display de siete segmentos,


utilizado para visualizar el status del drive. Caso una alarma o aviso ocurra el número
de error se mostrará en este display alternado en el siguiente orden como muestra la
figura abajo. En el ejemplo es mostardo la alarma A.E60. En la secuencia de este anexo
es presentada la lista con todos los errores y avisos que pueden generarse por el drive.

Cuando el eje está sobre un micro fin de carrera del drive que puede ser POT
o NOT, en el display montrará que está accionado algún micro. Podemos ver en la

87
figura abajo un ejemplo de cómo el display se presenta cuando hay algún micro fin de
carrera accionado.

2 – Led POWER: Este Led indica que el drive está con alimentación, con energia
eléctrica. Cuando es desconectada la alimentación del drive, este LED permanece
encendido por más tiempo indicando que tiene alimentación en los capacitores
internos del drive.

OBS1: Todos los ítems contenidos en el panel eléctrico son mostrados, con
sus respectivas conexiones en el diagrama eléctrico de la máquina. Con este
diagrama es posible detectar cada anormalidad eléctrica de la máquina, para
posterior corección. Mantenga siempre el diagrama eléctrico junto a la
máquina.

OBS2: Estas informaciones fueron retiradas directamente del manual del


Servo Motor/Servo Accionamiento YASKAWA. La EMT– ENGINEERING no
se responsabiliza por las informaciones incorrectas que eventualemnte
pueden presentarse en esta tabla.

OBS3: Este manual es el mismo que sirve de referencia tanto al


Operador/Programador de la máquina, para referencia rápida en el
momento de una eventual pane, como para el técnico de mantenimento,
como para el Ingeniero Proyectista de la máquina. De este modo las
informaciones a seguir no son medidas de capacidad de cada profesional.
Ej.: Cuando hay una información como “cambiar el servo accionamiento”,
esto no indica que el operador/programador debe, ó pueda efectuar el
cambio. Antes de cualquier actitud cuanto a mantenimiento que
acontezca en la máquina, entrar en contacto con el departamento técnico

88
de la ENGINEERING Máquinas de Tecnologia, hasta porque esta actitud
puede implicar en la pérdida de garantía de la máquina.

Falha Descrição Causa Descobrir Correção


Defina a tensão
de alimentação
dentro do
1) A tensão de
Medir a tensão de intervalo
alimentação de
alimentação especificado, e
repente caiu;
inicializar o
parâmetro
(Fn005).
2) O
Inicializar o
fornecimento
parâmetro
de energia foi Observe as circunstâncias
(Fn005) e, em
desligado em que o fornecimento
seguida, definir
enquanto de energia foi desligado.
o parâmetro
mudando um
novamente
parâmetro.
O SERVOPACK
pode estar com
3)O número de defeito.
Erro de vezes que os Foram os parâmetros Reparar ou
parâmetro parâmetros mudados freqüentemente substituir o
Checksum (Os foram escritos através do controlador SERVOPACK.
A.020 dados de excedeu o host? Reconsiderar o
parâmetro na limite. método de
SERVOPACK está gravação de
incorreto.) parâmetros.
4)Mau
funcionamento
causado pelo
Ligue a fonte de
ruído da fonte
alimentação ON e OFF
de alimentação Tomar medidas
várias vezes. Se o alarme
AC ou linha de contra o ruído.
ainda ocorrer, pode haver
aterramento,
interferência de ruído
ruído
electricidade
estática, etc
5)Gás, as gotas
de água, ou
O SERVOPACK
óleo de corte
pode estar com
entrado no Checktheinstallationcondi
defeito.
SERVOPACK e tions.
Substitua o
causou falha
SERVOPACK ..
dos
componentes

89
internos.
Ligue a fonte de O SERVOPACK
6)Uma falha alimentação ON e OFF pode estar com
SERVOPACK várias vezes. Se o alarme defeito.
ocorreu. persistir, o SERVOPACK Substitua o
está defeituoso SERVOPACK.
Escreva o
parâmetro de
1) A versão do outro
Erro de formato software do Verifique Fn012 para ver SERVOPACK do
de parâmetro (O SERVOPACK se a versão do software mesmo modelo
parâmetro que causou o definir de que concorda com a mesma
A.021 formato de alarme é mais com o SERVOPACK. Se versão de
dados na antiga do que o não, um alarme pode software. Em
SERVOPACK está parâmetro de ocorrer. seguida,
incorreto.) escrita. desligue-a e
ligue-o
novamente.
O SERVOPACK
2)Uma falha pode estar com
SERVOPACK N/A defeito.
ocorreu. Substitua o
SERVOPACK.
O SERVOPACK
1) A tensão de pode estar com
Medir a tensão de
alimentação de defeito.
alimentação.
repente caiu. Substitua o
Sistema SERVOPACK
ChecksumError 2) O
(Os dados de fornecimento
A.022 O SERVOPACK
parâmetro na de energia foi
Observe as circunstâncias pode estar com
SERVOPACK está desligado
em que o fornecimento defeito.
incorreto.) enquanto a
de energia foi desligado. Substitua o
criação de uma
SERVOPACK
função de
utilidade
Ligue a fonte de O SERVOPACK
3)Uma falha alimentação ON e OFF pode estar com
ocorreu várias vezes. Se o alarme defeito.
SERVOPACK persistir, o SERVOPACK Substitua o
está defeituoso. SERVOPACK
O SERVOPACK
1)Uma falha pode estar com
Erro Detector
A.030 ocorreu − defeito.
Circuito Principal
SERVOPACK Substitua o
SERVOPACK
1)As Verifique a combinação Selecione a

90
capacidades de SERVOPACK e combinação
SERVOPACK e capacidades servomotor. adequada de
servomotor capacidades
não combinam SERVOPACK e
entre si. servomotor.
Error de
parámetro de
definición (A
definición do 2) Ocurrió una
A.040 parámetro falla en el El SERVOPACK
estaba fuera de SERVOPACK . puede estar
la banda de con defecto.
ajuste Substituya el
admisible.) − SERVOPACK.
3)A definición Definir el
del parámetro parámetro a un
está fuera do Confiera las bandas de valor dentro
intervalo ajuste de los parámetros del intervalo
especificado que fueron alterados. especificado.
Definir la
4) La relación relación de
de transmisión equipamientos
electrónica Confiera la relación de electrónicos en
está fuera de la transmisión electrónica. el intervalo:
banda de La relación debe 0,001
ajuste. satisfacer: 0,001 <(Pn20E/Pn210
<(Pn20E/Pn210) <4000. ) <4000.
1) El pulso de
salida del
encoder
(Pn212) está
Encoder salida
A.041 de erro Ajuste fuera de la
banda de
de pulso
ajuste y no
satisface las Definir Pn212
condiciones de Verifique el parámetro para un valor
definición. Pn212. correcto.
1) La velocidad
de operación
JOG programa
(Fn004) es
menor que del
intervalo de Reducir la
fijación, relación de
después de transmisión
haber alterado electrónica
la relación de (Pn20E/Pn210).

91
transmisión
electrónica
(Pn20E/Pn210)
o del
servomotor.
2) La velocidad
de operación
JOG programa
(Fn004) es
menor que de
la gama de
Erro ajuste, después
A.042 combinación de de haber
parámetros alterado la Aumente la
configuración configuración
de Pn533 de Pn533
"Velocidad de "Velocidad de
Movimiento Verifique si las Movimiento
Programa condiciones de detección Programa
JOG". * 1 es satisfecha. JOG".
3)A velocidad
de movimiento
durante la
sintonización
automática
avanzada es
menor que del
intervalo de
fijación,
después de
haber alterado
la relación de
transmisión Reducir a
electrónica relación de
(Pn20E/Pn210) transmisión
o el electrónica
servomotor (Pn20E/Pn210).
La
1)A
configuración
Totalmente configuración
del módulo de
cerrado del módulo de
A.044 parámetro opción debe
de opción no
ser compatible
control ciclo de corresponde
Verifique las con las
ajuste de erro con la de
configuraciones do configuracione
Pn002.3.
Pn002.3. s do Pn002.3.
A.04A Erro de 1)Un Defina los
parámetro parámetro – siguientes

92
Configuración 2 reservado por parámetros
el sistema fue reservados
alterado para las
configuracione
s de fábrica.
Pn200.2
Pn207.1
Pn50A.0
Pn50A.1
Pn50A.2
Pn50C
Pn50D
Erro 1) Las Verificar la capacidad de Seleccione la
combinación capacidades se satisfacer la siguiente combinación
A.050 (Las capacidades SERVOPACK y ecuación: 1/4 ≤ adecuada de
SERVOPACK y servomotor no (capacidad Servomotor) / capacidades
servomotor no combinan (capacidad SERVOPACK) ≤ del SERVOPACK
corresponden.) entre sí. 4. y servomotor.
2) Ocurrió una Substituya el servomotor Substituya el
falla de y ver si la alarma ocurre servomotor
encoder. nuevamente. (encoder).
El SERVOPACK
3) Ocurrió una puede estar
falla con defecto.
SERVOPACK Substituya el
− SERVOPACK
1) Una unidad
del conversor
sin soporte de
serie,
Dispositivo de
A.051 alarme codificador de
no
serie, o
soportada
encoder Seleccione la
externo está Verifique as combinación
conectado al especificações do correcta de
SERVOPACK. produto. unidades.
1) Después de
ejecutar la
función de Conecte la
utilidad para fuente de
Servo Cancelado
conectar la alimentación
A.0b0 en caso de
energía para el SERVOPACK
alarma de
motor, el Servo OFF y ON
comando
ON comando nuevamente o
fue enviado a realizar una
partir del reposición Del
controlador. − Software

93
1) El cableado
Sobrecalentamie
incorrecto o
nto a fundar
falla de
(una sobre
contacto del
corriente fluyó a
A.100 través del IGBT o cable o cable
circuito
disipador de
principal
calor del
circuito del Verifique el cableado.
SERVOPACK
motor Consulte a 3,1 cableado Corregir el
sobrecalentado)
principal. circuito principal. cableado.
2) Culpa curto- Verifique si hay corto-
circuito o circuitos en todo el
terreno del terminal del servomotor Algunos cables
cable circuito fase U, V, e W-, o entre el pueden estar
principal o terminal de aterramiento damnificados.
cable circuito y servomotor U, V o W. Substituya los
del motor Consulte 3,1 Cableado cables
principal. circuito principal. damnificados.
Verifique si hay corto-
circuitos en todo el
3) Corto-
terminal del servomotor
circuito o falla
fase U, V, e W-, o entre el El servomotor
de tierra en el
terminal de aterramiento puede estar
interior del
y servomotor U, V o W. con defecto.
servomotor.
Consulte 3,1 Cableado Substituya el
circuito principal. servomotor.
Verifique si hay corto-
circuitos en todo el
4) Corto-
terminal del servomotor
circuito o falla
fase U, V, e W-, o entre el El SERVOPACK
de tierra en el
terminal de aterramiento puede estar
interior del
y servomotor U, V o W. con defecto.
SERVOPACK.
Consulte 3,1 Cableado Substituya el
circuito principal. SERVOPACK
5) El cableado
incorrecto o
falla de
contacto del Verifique el cableado.
resistor Consulte a 3,7 Conexiones Corregir el
regenerativo. Regenerativa resistores cableado.
6) El freno Verifique el resistor de Alterar el
dinámico (DB: consumo de energía del modelo
Parada de monitor Un00B para ver SERVOPACK,
emergencia cuántas veces el DB ha condiciones de
ejecutado a sido utilizado. O, verifique operación, o
partir del el trazo de alarme vuelve mecanismo
SERVOPACK) monitorear Fn000 para para que el DB

94
fue ver si la alarme de no precise ser
frecuentement sobrecarga o DB A.730 usado con
e activada, o la A.731 fue relatado. tanta
alarme de frecuencia.
sobrecarga DB
disparó.
7) La energía Verifique la
regenerativa condición de
generada operación,
excedió la Verifique la carga incluyendo
capacidad de regenerativa relación sobrecarga, y
procesamiento monitor de Un00A para reconsidere el
SERVOPACK ver cuántas veces la valor del
regenerativo resistencia regenerativa resistor
de energía. ha sido usada regenerativo.
Alterar el valor
de la
resistencia
8) La regenerativa
resistencia para un valor
regenerativa Verifique la carga mayor de que
SERVOPACK es regenerativa relación el valor de la
muy pequeña. monitor de Un00A para resistencia
ver cuántas veces el SERVOPACK
resistor regenerativo fuei mínimo
usado. permitido.
9) Una carga
pesada fue
aplicada Verifique si las Reducir la
mientras el condiciones de carga aplicada
servomotor fue funcionamiento están al servomotor
parado o fuera de las o aumentar la
rodando en especificaciones de la velocidad de
baja velocidad. unidad de servo. operación
Tomar
contramedidas
para el ruido,
como el
10) Mal cableado
funcionamient correcto de la
o causado por FG. Use un
interferencia tamaño de
de ruido. Mejorar El cableado o cable FG
ambiente de instalación, equivalente al
como por ej. reducción de tamaño del
ruido, y verificar para ver cable principal
si la alarme se dispara. del circuito

95
SERVOPACK.
Conecte la
fuente de
alimentación
conéctela
nuevamente. Si
11) Una falla
la alarme
SERVOPACK
disparar, el
ocurrió.
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK.
1) Capacidad
de resistencia
regenerativa
(Pn600) es
definida para
un valor
diferente de 0
A.300 Erro para un SGDV- Conecte el
regeneración
R70, R90-,-1R6, resistor
o-2R8 regenerativo, o
SERVOPACK, y definir Pn600 a
un resistor 0 si ningún
regenerativo Verifique la conexión del resistor
externo no está resistor regenerativo y el regenerativo es
conectado valor del Pn600. necesario.
2) La conección
en puente
entre los
terminales de Confirmar que la
alimentación conección en puente está
B2 y B3 montado entre el poder Montar
alimentación es B2 terminales de correctamente
removida. provisionamiento y B3. un jumper.
3) El resistor
regenerativo
está
incorrectament Conectar
e con cable, o correctamente
sea removido o Verifique la conexión del el resistor
desconectado resistor regenerativo regenerativo.
Mientras la
3)Una falla
fuente
ocorreu
principal de
SERVOPACK
− alimentación

96
del circuito
está
desconectada,
conecte la
fuente de
alimentación
de control
conectala
nuevamente. Si
la alarme
disparar, el
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
SERVOPACK.
1) La tensión Defina la
de tensión de
A.320 Sobrecarga alimentación alimentación
regenerativa excedió el dentro del
limite Medir la tensión de intervalo
especificado. alimentación. especificado.
Altere la
resistencia
2) Resistencia
regenerativa,
externa
capacidad de
incorrecta
resistencia
regenerativa.
regenerativa, o
SERVOPACK
capacidad
capacidad
SERVOPACK.
insuficiente o
Reconsiderar
capacidad de
las condiciones
resistencia
de operación
regenerativa.
usando el
O, poder
software de
regenerativo
Verifique la condición de selección de
fue fluyendo
operación o la capacidad capacidad
continuamente
de utilizar el Software Sigma-
de vuelta.
selección capacidad JunmaSize +,
SigmaJunma-Size +, etc etc
3) Poder de Repensar el
regeneración sistema,
continua fluyó incluyendo
de vuelta, servo, máquina
porque carga Verifique la carga para el y las
negativa fue servomotor durante la condiciones de
aplicada operación. operación

97
continuamente
.
4) La
configuración
del parámetro
Pn600 es
menor de que
la capacidad
regenerativa Verifique la conexión del Defina el Pn600
del resistor resistor regenerativo y el para un valor
externo. valor del Pn600. correcto
Altere la
resistencia
5) La regenerativa
resistencia para un valor
externa correcto o usar
regenerativo es un resistor
demasiado regenerativo
elevada. externo de
Verificar la resistencia capacidad
regenerativa apropiada.
El SERVOPACK
6) Una falla puede estar
SERVOPACK con defecto.
ocurrió. Substituya el
− SERVOPACK.
Al usar un
resistor
Principal circuito regenerativo
de alimentación 1) El resistor construido en
de erro regenerativo el SERVOPACK:
Cableado desconectado Substituya el
A.330 Abastecimiento cuando la SERVOPACK.
(Detectado tensión de Ao usar un
cuando la alimentación resistor
energía para el SERVOPACK fue regenerativo
circuito principal aumentada. externo:
esté conectado.) Substituya o
Medir la resistencia del resistor
resistor regenerativo. regenerativo
Corrija las
2) En modo de configurações
entrada de para atender
alimentación Verifique la fuente de las
CA, CC fue alimentación para ver si especificacione
provisionado. es una fuente de s de
alimentación DC. provisionamien

98
to reales de
poder.
Corrija las
configurações
3) En modo de para atender
entrada de las
energía DC, CA especificacione
fue Verifique la fonte de s de
provisionado . alimentación para ver si provisionamien
es una fuente de to reales de
alimentación AC. poder.
4) Capacidad
de resistencia
regenerativa
(Pn600) no está
definido para 0
mismo que el Está el resistor
resistor regenerativo conectado?
regenerativo Si está, verificar la
está capacidad de resistencia Definir Pn600
desconectado. regenerativa. para 0.
El SERVOPACK
5) Una falla puede estar
SERVOPACK con defecto.
ocurrió. Substituya el
− SERVOPACK.
1)• Para 100
SERVOPACKs
VAC: La AC
tensión de
alimentación
excedió 145 V.
• Para 200
Sobretensión SERVOPACKs
(Detectado en VAC: La AC
el SERVOPACK la tensión de
A.400 principal sección alimentación
de alimentación excedió 290 V.
do circuito de • Para 400
alimentación.) SERVOPACKs
VAC: La AC
tensión de Definir AC / DC
alimentación tensión de
excedió 580 V. alimentación
• Para 200 dentro del
SERVOPACKs Medir la tensión de intervalo
VAC con alimentación especificado

99
entrada DC
fuente de
alimentación:
La tensión de
alimentación
excedió 410 V.
• Para 400
SERVOPACKs
VAC con
entrada DC
fuente de
alimentación:
La tensión de
alimentación
excedió 820 V.
Mejorar las
condiciones de
provisionamien
to de energía a
través de la
instalación de
2) La fuente de un supresor de
alimentación picos, etc En
esta inestable, seguida,
o fue conecte la
influenciada fuente de
por un alimentación
aumento nuevamente. Si
relámpago. la alarma
disparar el
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Medir la tensão de Substituya el
alimentación. SERVOPACK.
3) Aceleración /
desaceleración
fue ejecutado
bajo las
siguientes
condiciones.
• La tensión de Definir AC
la fuente de tensión de
alimentación Verifique la tensión de alimentación
de CA de 100 V alimentación y de la dentro del
CA SERVOPACK velocidad y torque intervalo
estaba en la durante la operación. especificado.

100
gama de entre
115 V y 135 V.
• La AC tensión
de
alimentación
de 200 V CA
SERVOPACK
estaba en la
gama de entre
230 V y 270 V.
• La tensión de
alimentación
AC de 400 VAC
SERVOPACK
estaba en la
gama de entre
480 V y 560 V.
4) La
resistencia Seleccione un
externa valor de
regenerativo resistencia
está demasiado regenerativa
elevada para adecuado para
las condiciones Verifique las condiciones las condiciones
de operación de funcionamiento e de la de operación y
real. resistencia regenerativa de carga.
Aumentar el
5)O momento
Confirmar que el tiempo de
de inercia
momento de inercia razón desaceleración,
superior al
está dentro del intervalo o reducir la
valor permitido
permitido carga.
Desconecte el
poder de
control y
conecte
nuevamente
mientras la
principal
6)Una falla
fuente de
ocurrió
alimentación
SERVOPACK
del circuito
está OFF. Si la
alarma
disparar, el
SERVOPACK
puede estar
− con defecto.

101
Substituya el
SERVOPACK.
1)• Para 100
SERVOPACKs
VAC: La tensión
de
alimentación es
de 49 V o
menos.
• Para 200
SERVOPACKs
Una falla
A.410 SERVOPACK VAC: La tensión
de
ocurrió.
alimentación es
de 120 V o
menos.
• Para 400 Defina la
SERVOPACKs tensión de
VAC: La tensão alimentación
de alimentação dentro do
é de 240 V ou Medir la tensión de intervalo
menos. alimentación. especificado
2)A tensão de Aumentar a
alimentação capacidade de
cair durante o Medir a tensão de fornecimento
funcionamento alimentação. de energia
Quando o corte
de energia
3)Ocorrência instantânea
de interrupção tempo de
de energia espera Pn509
instantânea está definido,
Medir a tensão de diminuir a
alimentação. configuração.
Substitua o
4)O fusível SERVOPACK,
SERVOPACK é um reator de
soprado para AC / DC, e
fora. executar o
− SERVOPACK
O SERVOPACK
5)Uma falha pode estar com
ocorreu defeito.
SERVOPACK Substitua o
− SERVOPACK.
A.450 Main-Circuito Uma falha Substitua o
Capacitor SERVOPACK − SERVOPACK.

102
sobretensão ocorreu.
Excesso de
1)A ordem das
velocidade (A Confirmar que
fases U, V e W
A.510 velocidade do o servomotor
na fiação
servomotor está
servomotor
excede o Verifique a fiação corretamente
está incorrecta.
máximo.) servomotor. ligado.
2)O valor de
referência
superior a do
nível de
detecção de Reduzir o valor
excesso de de referência,
velocidade era Verifique o valor da ou ajustar o
de entrada. entrada. ganho
Reduza a
velocidade de
ganho de
3)A velocidade entrada de
do motor referência,
excede o limite ajustar o ganho
máximo. do servo, ou
Verifique a forma de onda reconsiderar as
de velocidade condições de
servomotor. operação.
O SERVOPACK
4)Uma falha pode estar com
ocorreu defeito.
SERVOPACK Substitua o
− SERVOPACK
1)O codificador Diminua a
Excesso de de saída de configuração
A.511 velocidade de freqüência de do pulso de
Encoder taxa de saída de pulso Verifique o codificador de saída do
pulso de saída excedeu o saída definição de saída encoder
limite. de pulso. (Pn212).
2)O codificador
de saída de
freqüência de
saída de pulso
excedeu o
limite, porque
a velocidade Verifique o codificador de
servomotor saída definição de saída Diminuir a
estava muito de pulso e velocidade velocidade de
alta. servomotor. servomotor.

103
Reduza a
1)Vibração
velocidade de
anormal foi
Verifique se há ruído servomotor ou
A.520 Alarme detectado com
anormal do servomotor, e reduzir o ganho
vibratório a velocidade de
verificar a velocidade e da malha de
rotação do
forma de onda de torque velocidade
servomotor.
durante a operação. (Pn100).
2)O momento
de inércia ratio Definir o
(Pn103) o valor momento de
é maior do que inércia em
o valor real ou relação (Pn103)
é grandemente Verifique o momento de para um valor
alterada. inércia proporção apropriado.
Reduzir a carga
Alarme de modo que o
autotuning momento de
(Vibração foi inércia
detectado 1)O proporção cai
durante a servomotor dentro do valor
execução do vibrou bastante admissível, ou
A.521 ajuste durante o aumentar o
automático desempenho nível de
avançado, um da função sintonia ou
parâmetro de tuningless (de reduzir o nível
sintonia, fábrica). de ganho
EasyFFT, ou utilizando a
ajuste menos a Verifique a forma de onda função de
função.) de velocidade ajuste inferior
servomotor. (Fn200).
2)O
servomotor
vibrou bastante Verifique o
durante procedimento
autotuning de operação da
avançado, um função
parâmetro de Verifique a forma de onda correspondent
sintonia, ou de velocidade e e tomar uma
EasyFFT. servomotor. ação corretiva.
1)A fiação
A.710 Sobrecarga incorreta ou Confirmar que
: A.710: A.720 falha de o servomotor e
A.720 carga alta: Carga contato de encoder estão
: Baixa servomotor e corretamente
encoder. Verifique a fiação ligadas
2)Operação Confira as características Reconsiderar
para além das de sobrecarga de as condições

104
características servomotor e comando de carga e
de proteção de Executar executado. condições de
sobrecarga. operação. Ou,
aumentar a
capacidade de
servomotor ..
3)Carga
excessiva foi
aplicada
durante a
operação
porque o
servomotor
não foi
impulsionado
devido a Verifique o comando de Retire os
problemas execução executado e problemas
mecânicos. velocidade servomotor mecânicos
O SERVOPACK
4)Uma falha pode estar com
SERVOPACK defeito.
ocorreu Substitua o
− SERVOPACK.
Sobrecarga de
frenagem
A.730 dinâmica (Um 1)O
: consumo servomotor Tomar medidas
A.731 excessivo de gira por causa para assegurar
: energia de da força o servomotor
frenagem externa. não vai rodar
dinâmica foi Verifique o estado de por causa da
detectado.) funcionamento força externa.
2)A energia de
rotação de um Verifique o DB resistor de O SERVOPACK
batente DB consumo de energia do pode estar com
exceder a monitor (Un00B) para ver defeito.
capacidade de quantas vezes o DB tem Substitua o
resistência DB. sido utilizado. SERVOPACK
• Reduza a
velocidade de
referência
3)Uma falha servomotor.
ocorreu • Reduzir o
SERVOPACK momento da
relação de
inércia.
− • Reduzir o

105
número de
vezes que a
operação de
parada de DB.
1)A corrente de
Surge partida limite
sobrecarga de de freqüência
Resistência de operação
Limite de resistor na Reduzir a
A.740 Corrente (A fonte principal freqüência de
alimentação do circuito de transformar a
circuito principal potência sobre fonte de
estiver ON / OFF a operação / alimentação do
com muita OFF excede o circuito
freqüência.) limite principal ON /
permitido. − OFF.
O SERVOPACK
2)Uma falha pode estar com
SERVOPACK defeito.
ocorreu Substitua o
− SERVOPACK.
Dissipador de
calor Diminua a
Superaquecimen temperatura
1)A
to (Detectado do ar
A.7A0 quando temperatura
a circundante,
do ar ambiente
temperatura do melhorando as
é muito alto.
dissipador de Verificar a temperatura condições de
calor superior a do ar circundante através instalação
100 ° C.) de um termostato. SERVOPACK.
2)O alarme de
sobrecarga foi
redefinida por Verificar o alarme de
desligar a rastrear monitor (Fn000) Alterar o
energia muitas para ver se o alarme de método para
vezes. sobrecarga foi relatado. repor o alarme.
Verifique a carga
3)Carga acumulada relação
excessiva ou monitor de Un009 para
operação além ver a carga durante a
da capacidade operação, ea carga
de regeneração regenerativa relação
de energia de monitor de Un00A para Reconsiderar
processamento ver a capacidade de as condições
. processamento de de carga e
regeneração de energia. operação.
4)Orientação Verifique as condições de Instale o

106
incorrecta instalação SERVOPACK. SERVOPACK
instalação corretamente
SERVOPACK e / conforme
ou espaço especificado
suficiente ao
redor do
SERVOPACK.
O SERVOPACK
5)Uma falha pode estar com
SERVOPACK defeito.
ocorreu. Substitua o
− SERVOPACK.
Remoção dos
corpos
estranhos ou
detritos da
Ventilador 1)O ventilador SERVOPACK. Se
A.7AB embutido no interior do o alarme
SERVOPACK SERVOPACK persistir, o
Parado parado. SERVOPACK
pode estar com
Verifique se há corpos defeito.
estranhos ou sujeira Substitua o
dentro da SERVOPACK. SERVOPACK.
Erro Encoder 1)Alarme
Backup ocorreu
(Detectado no quando a
A.810 lado do encoder) potência para o
(Apenas quando codificador
um encoder absoluto foi Verifique se o Configure o
absoluto está inicialmente instrumento foi ligado encoder
ligado.) ligado. inicialmente. (Fn008).
2)O cabo do Confirme a
encoder foi conexão e
desligado, e foi Verifique se o configurar o
ligado instrumento foi ligado encoder
novamente inicialmente. (Fn008).
3)A Substituir a
alimentação da bateria ou
fonte de tomar medidas
alimentação de semelhantes
controle (+5 V) para fornecer
e o energia para o
fornecimento Verifique a bateria codificador, e
de energia a conector codificador ou o configurar o
partir da estado do contato do encoder
bateria conector. (Fn008).

107
SERVOPACK
não está a ser
fornecido.
Se o alarme
não pode ser
4)Uma falha de reposto através
encoder da criação do
absoluto codificador
ocorreu. novamente,
substitua o
− servomotor.
Verificar setup
de maquina
5)Foi gerado o
item resete
alarme porque
erro encoder,
o encoder foi
devera resetar
desconectado
o devido drive
− com este erro.
O SERVOPACK
6)Uma falha pode estar com
SERVOPACK defeito.
ocorreu. Substitua o
− SERVOPACK.
Configure o
codificador
novamente
Erro Encoder usando Fn008.
Checksum 1)Uma falha de Se o alarme
A.820 (Detectado no encoder persistir, o
lado do ocorreu. servomotor
encoder.) pode estar com
defeito.
Substitua o
− servomotor.
O SERVOPACK
2)Uma falha pode estar com
SERVOPACK defeito.
ocorreu. Substitua o
− SERVOPACK.
Erro de bateria
Encoder
Absoluto (A
1)A conexão da
A.830 tensão da
bateria está
bateria
incorreto
codificador
absoluto for Verifique a conexão da Reconectar a
inferior ao valor bateria. bateria.

108
especificado)
2)A tensão da
bateria for
inferior ao
valor
especificado Medir a voltagem da Substituir a
2,7 V. bateria. bateria.
O SERVOPACK
3)Uma falha pode estar com
SERVOPACK defeito.
ocorreu. Substitua o
− SERVOPACK.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
Erro Codificador novamente. Se
de Dados 1)Uma falha o alarme
A.840 (Detectado no ocorreu persistir, o
lado do codificador servomotor
codificador.) pode estar com
defeito.
Substitua o
− servomotor.
Corrigir a fiação
ao redor do
codificador,
2)Mau separando o
funcionamento cabo do
do codificador encoder do
por causa da cabo circuito
interferência servomotor
de ruído, etc principal ou
verificando o
aterramento e
− fiação outro.
Encoder excesso 1)O
de velocidade servomotor Reduza a
(Detectado estava velocidade de
quando a fonte correndo a 200 servomotor
A.850 de alimentação min-1 ou para um valor
de controle foi superior, Verifique a velocidade do inferior a 200
ligado.) quando a fonte monitor (Un000) para min-1, e ligue a
(Detectado no de alimentação confirmar a velocidade fonte de
lado do de controle foi servomotor quando a alimentação de
encoder.) ligado. alimentação é ligada. controle.
2)Uma falha de Ligue a fonte
encoder − de alimentação

109
ocorreu. e ligue-o
novamente. Se
o alarme
persistir, o
servomotor
pode estar com
defeito.
Substitua o
servomotor.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
3)Uma falha o alarme
SERVOPACK persistir, o
ocorreu. SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Encoder
Superaquecimen 1)A
to (Apenas temperatura de
quando um operação do
A.860 encoder ambiente ao A temperatura
absoluto está redor do ambiente de
ligado.) servomotor é funcionamento
(Detectado no demasiado Medir a temperatura de do servomotor
lado do elevado. funcionamento ambiente deve ser de 40
encoder.) ao redor do servomotor. ° C ou menos.
A carga
2)A carga de servomotor
servomotor é Verifique a carga deve estar
maior do que a acumulada relação dentro do
carga nominal. monitor (Un009) para ver intervalo
a carga. especificado.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
3)Uma falha de o alarme
encoder persistir, o
ocorreu. servomotor
pode estar com
defeito.
Substitua o
− servomotor.

110
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
4)Uma falha o alarme
SERVOPACK persistir, o
ocorreu. SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
1)Definição da
posição do Antes de definir a posição
ponto zero do do ponto zero, utilize a
A.8A0 Erro Encoder encoder totalmente fechado O servomotor
'² externas de externo realimentação contador deve ser
escala absoluta falhou monitor (Un00E) para interrompido
porque a confirmar que o ao definir a
rotação do servomotor não está em posição do
servomotor. rotação. ponto zero.
2)Uma falha de
encoder Substitua o
externo encoder
ocorreu. − externo.
1)Uma falha de
A.8A1 Erro Encoder
encoder Substitua o
'² externa do
externo encoder
Módulo
ocorreu. − externo.
2)Uma falha na Substitua a
unidade de unidade de
série conversor conversor
ocorreu. − serial.
Erro Encoder 1)Uma falha de
A.8A2 externa do encoder Substitua o
'² Sensor externo encoder
(Incremental) ocorreu. − externo.
O encoder
absoluto
externo pode
1)Uma falha de estar com
Erro Encoder
A.8A3 externa encoder defeito.
de
'² absoluto Consulte o
posição
externo manual do
(Absoluto)
ocorreu codificador
fabricação de
instruções para
− ações

111
corretivas.
1)O excesso de
A.8A5 Encoder excesso velocidade do
'² encoder Substitua o
de velocidade
externo encoder
ocorreu. − externo.
1)O
superaquecime
A.8A6 Encoder nto do
'² Superaquecimen
codificador Substitua o
to
externo encoder
ocorreu. − externo.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
1)O circuito de novamente. Se
Erro detecção de detecção de o alarme
A.b31 corrente 1 (Fase- corrente para a persistir, o
U) fase U está SERVOPACK
com defeito. pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
1)O circuito de novamente. Se
Erro detecção de detecção de o alarme
A.b32 corrente 2 (Fase corrente para a persistir, o
V) fase V está com SERVOPACK
defeito. pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
Erro de detecção 1)O circuito de
o alarme
A.b33 de corrente 3 detecção para
persistir, o
(detector de o atual está
SERVOPACK
corrente) com defeito
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
2)O cabo Verifique a desconexão Corrigir a fiação
circuito do cabo de circuito do do servomotor.

112
servomotor motor principal.
principal é
desligado
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
1)Uma falha o alarme
A.bF0 Sistema de
ocorreu persistir, o
alarme 0
SERVOPACK SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
1)Uma falha o alarme
A.bF1 Sistema de
ocorreu persistir, o
alarme 1
SERVOPACK SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
1)Uma falha o alarme
A.bF2 Sistema de
ocorreu persistir, o
alarme 2
SERVOPACK SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
1)Uma falha o alarme
A.bF3 Sistema de
ocorreu persistir, o
alarme 3
SERVOPACK SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.

113
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
1)Uma falha o alarme
A.bF4 Sistema de
ocorreu persistir, o
alarme 4
SERVOPACK SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Servo Superação
1)A ordem das
Detectado Confirmar que
fases U, V e W
A.C10 (Detectado o servomotor
na fiação
quando o poder está
servomotor
servomotor é Verifique a fiação corretamente
está incorrecta.
ON.) servomotor. ligado.
Se o alarme
ainda ocorre
após desligar a
alimentação e
voltar a ligar,
mesmo que o
2)Uma falha servomotor
ocorreu está
codificador corretamente
ligado, o
servomotor
pode estar com
defeito.
Substitua o
− servomotor
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
3)Uma falha o alarme
SERVOPACK persistir, o
ocorreu SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Erro Encoder Ligue a fonte
1)Uma falha de
A.C80 Absoluto claro e encoder de alimentação
Multiturn erro e ligue-o
ocorreu.
definição do − novamente. Se

114
limite o alarme
persistir, o
SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
SERVOPACK.
Ligue a fonte
de alimentação
e ligue-o
novamente. Se
2)Uma falha o alarme
SERVOPACK persistir, o
ocorreu. SERVOPACK
pode estar com
defeito.
Substitua o
− SERVOPACK.
Re-inserir el
1)Falla de
conector del
contacto del
codificador y
conector de
A.C90 Error Encoder confirmar que
encoder o
Comunicaciones el codificador
encoder
Verifique el status del está
cableado
contacto codificador correctamente
incorrecta.
conector. ligado.
2)Encoder
desconexión de
cable o corto-
circuito. O, Utilice el cable
impedancia de de encoder con
cable la clasificación
incorrecto Check the encoder cable. especificada
3)• La
corrección
causada por la
temperatura
inadecuada, Mejorar las
humedad, o condiciones de
gas. funcionamient
• Corto-circuito o del ambiente,
causado por la y substituir el
introducción de cable. Si la
gotas de agua o alarma
de aceite de persistir,
corte. Verifique el ambiente substituir el
• Falla de operacional SERVOPACK.

115
contacto del
conector
causada por la
vibración.
Corregir el
cableado
alrededor del
codificador
para evitar la
interferencia
4)Mal
de ruido
funcionamient
(separado del
o causado por
cable del
interferencia
encoder del
de ruido.
cable circuito
servomotor
principal,
mejorar la
conexión a
− tierra, etc)
Conecte el
servomotor
para otro
SERVOPACK, y
conecte el
poder de
5)A
control. Si
SERVOPACK
ninguna
fault occurred
alarma, El
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK.
1)A
interferencia
de ruido
ocurrió en la
Encoder línea de señal
A.C91 Posición de entrada /
Comunicaciones salida, porque
Error de datos cable de Confirmar que
codificador no hay picos de
esta doblada y tensión en el
la bastilla está Verifique el cable del cable del
damnificada. encoder y conector codificador.
2)El cable del Verificar el layout cable Confirmar que

116
encoder viene encoder. no hay picos de
con una línea tensión en el
de alta- cable del
corriente o codificador..
cerca de una
línea de alta
corriente.
3)El potencial
FG varia debido
a la influencia Aterrar
de máquinas al correctamente
lado del el dispositivo
servomotor, de separarse
tales como Verificar el layout cable de FG lado del
soldadoras. encoder. codificador.
1) Interferencia
de ruido
Encoder Error ocurrió en la
A.C92 Temporizador entrada / salida
Comunicaciones de línea de
señal del Tomar medidas
codificador. − contra el ruido.
Reducir la
2)Excesiva
vibración de la
vibración y
máquina o
choques fueron
instalar
aplicados al
Verifique el ambiente correctamente
codificador.
operacional. el servomotor.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
3) Una falla
la alarma
encoder
persistir, el
ocurrió.
servomotor
puede estar
con defecto.
Substituya el
− servomotor.
Conecte la
fuente de
4)A alimentación y
SERVOPACK conéctela
fault occurred. nuevamente. Si
la alarma
− persistir el

117
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
SERVOPACK.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
Error de 1) Una falla
A.CA0 parámetro la alarma
encoder
persistir, el
Encoder ocurrió.
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
2) Una falla
la alarma
SERVOPACK
persistir,, El
ocurrió..
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK.
1)El cableado
A.Cb0 Error Echoback del encoder el Corregir el
Encoder contacto están Verifique el cableado del cableado del
incorrectas. encoder encoder.
2) Interferencia Use tinned
de ruido annealed
ocurrió debido copper twisted
a pair or shielded
especificacione twisted-pair
s del cable cable with a
incorrectas core of at least
codificador. − 0.12 mm2
3) Interferencia
de ruido
ocurrió porque La distancia del
la distancia del cableado debe
cableado para ser de 20 m
el cable del − máx.

118
encoder es
muy largo.
4)El potencial
FG varia debido Efectué el
a la influencia aterramiento
de máquinas al para la
lado del máquina
servomotor, separadamente
tales como Verifique el cable del FG lado del
soldadoras. encoder y conector. codificador.
Reducir la
5) Excesiva
vibración de la
vibración y
máquina o
choques fueron
instalar
aplicados al
Verifique el ambiente correctamente
codificador.
operacional el servomotor.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
6) Una falla
la alarma
encoder
persistir, el
ocurrió.
servomotor
puede estar
con defecto.
Substituya el
− servomotor.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
7) Una falla
la alarma
SERVOPACK
persistir,, El
ocurrió.
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK.
1) Cuando se
utiliza un
Multi-turn accionamiento
A.CC0 Desacuerdo directo (DD) del
Limite servomotor, el Corrija el ajuste
valor límite de de Pn205 (0 a
multi-turn Verificar el valor de Pn205 65535).

119
(Pn205) es
diferente de
aquel del
codificador.
2)A multi -
valor limite
vuelve del
transductor es
diferente de
aquel del
SERVOPACK. O,
el valor límite
de la Ejecutar Fn013
multivuellta en la
SERVOPACK fue Verificar el valor de Pn205 ocurrencia de
alterado. del SERVOPACK. alarma.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
3) Una falla
la alarma
SERVOPACK
persistir,, El
ocurrió.
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK
1)Cableado del
cable entre la
Comentarios
unidad del
Opción Módulo
A.CF1 Error conversor
de
'² serial y
Comunicación
SERVOPACK
(error de
está incorrecta Corregir El
recepción)
o contacto está Verifique El cableado del cableado del
con defecto. encoder externo. cable.
2)El cable
especificado no
es usado entre
a unidad de Confirme las
conversor especificaciones del
serial y cableado externo del Utilice el cable
SERVOPACK. codificador especificado.
3)Cable entre
la unidad de Mida el largo del cable Use 20 m de
conversor externo encoder. cable máx.

120
serial y
SERVOPACK es
muy largo.
4)Bastilla de
cable entre la
unidad de
conversor
serial y
SERVOPACK Verifique el cable del Substituya el
está quebrado. encoder externo. cable.
Corregir el
cableado
alrededor de la
unidad
1)Ruido
conversor de
Comentarios interfiere con
serie, por
A.CF2 Opción Módulo el cable entre ejemplo, la
'² Error de la unidad de
separación de
Comunicación conversor
entrada / salida
(paragem Timer) serial y
de línea de
SERVOPACK.
señal al cable
circuito
principal o de
− aterramiento.
2)Una falla en Substituya la
la unidad de unidad de
serie conversor conversor
ocurrió. − serial.
3) Una falla
SERVOPACK Substituya o
ocurrió. − SERVOPACK.
Posición de
quiebra de pulso
de error (error 1)O contacto
de posición en el U Confirmar que
A.d00 superado el servomotor, V, no hay falla de
valor definido en W y cableado contacto en El
el nivel de está con cableado del
alarma excesivo defecto Verifique a conexión del motor de
error de posición motor cable principal cableado del
(Pn520)) circuito. encoder.
Reducir la
2)La frecuencia frecuencia de
de referencia referencia de
de posición es Reducir la frecuencia de posición o
muy alta. referencia, y operar el aceleración de
SERVOPACK. referencia. O,

121
reconsiderar a
relación de
transmisión
electrónica.
Aplique la
función de
alisamiento,
como el uso de
3)A aceleración
posición de
de referencia
referencia o
posición es
tiempo de
muy rápido.
aceleración/
Reducir la aceleración de desaceleración
referencia, y operar el constante
SERVOPACK. (Pn216).
4)Ajuste do
Pn520
(excesiva
Posición Nivel
de Alarma de
erro) es baja
en relación al Verifique el nivel de
estado al de alarma (Pn520) para ver si Defina el Pn520
funcionamient está definido para un de valor
o. valor apropiado. adecuado.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
5) Una falla
la alarma
SERVOPACK
persistir,, El
ocurrió.
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK
1)O servo- Efectué la
comando ON configuración
es recibido para que el
Posición de error cuando el pulso de error
A.d01 de quiebra de número de de posición
alarma de pulso impulsos de Verifique el error del esta apagada
de Servo ON error de contador monitor cuando el servo
posición es (Un008), mientras el está
mayor de que poder servomotor está desconectado.
el valor OFF. O, corregir o

122
ajustado de exceso de
Pn526. posición de
nivel de alarma
de error de
Servo ON
(Pn526).
1)Después de
un error de
posición de
pulso haya sido
entrada, Pn529
limita la
velocidad si el
servo ON
comando es Efectué la
recibido. Se configuración
Pn529 limita la para que el
velocidad en tal pulso de error
Posición de error estado, esta de posición
de quiebra de alarma ocurre está apagada
A.d02 alarma de pulso cuando las cuando el servo
por límite de referencias de está
velocidad de posición son de desconectado.
Servo ON entrada y del O, corregir o
número de exceso de
pulsos de error posición de
de posición nivel de alarma
exceder el de error de
valor definido Servo ON
para el (Pn520). O,
parámetro ajustar el nivel
Pn520 de límite de
(excesiva velocidad
Posición Nivel (Pn529) cuando
de Alarma de el servo está
error). – conectado.
Instalar el
codificador
1)Motor
externo en
sentido de
sentido
rotación y
A.d10 Motor de carga contrario, o
dirección
'² Posición quiebra invertir la
instalación
de Pulso error configuración
externa
Verifique el sentido de del método
codificador son
rotación servomotor y la externo
opuestos.
dirección de instalación codificador de
externa encoder. uso (Pn002.3).

123
2)Montaje de
la carga (por
ejemplo, la
etapa) e
instalación
encoder
externo Verifique la conexión del Verifique las
conjunta son encoder externo juntas
incorrectos mecánico. mecánicas.
1)La conexión
Módulo de entre el
Opción comando módulo y Conectar
A.E00 IF Error de SERVOPACK Verifique la conexión correctamente
tiempo límite de opción de entre el SERVOPACK y el el módulo de
Inicialización comando está módulo de opción de opción de
defectuoso. comando comando.
2)Un comando Substituya el
de falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – comando.
3) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió. – SERVOPACK
1)El momento
de la
sincronización
entre el
servomotor y Conecte la
módulo de fuente de
opción de alimentación y
Módulo de comando conéctela
Opción de alterado nuevamente. Si
A.E02 comando si la debido a la alarma
sincronización alteraciones en disparar
de error 1 el ciclo de nuevamente,
comunicación reiniciar el
del controlador procesamiento
de host de
conectado al comunicacione
módulo de s do
opción de controlador de
comando. – host
2)La conexión Parte superior
entre el Verifique la conexión do formulário
módulo y entre el SERVOPACK y el Conectar
SERVOPACK módulo de opción de correctamente
opción de comando. el módulo de

124
comando está opción de
defectuoso. comando.
Parte inferior
do formulário
3)Un comando Substituya el
de falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – comando.
4) Una falla
SERVOPACK Substituya o
ocurrió.. – SERVOPACK
1)Ocurrió un
error debido al
Módulo de ruido en las
Opción comando comunicacione
A.E03 IF s entre el
Communications SERVOPACK y
Error de datos el módulo de
opción de Tomar medidas
comando. – contra el ruido
2)La conexión
entre el
SERVOPACK y Conectar
el módulo de Verifique la conexión correctamente
comando está entre el SERVOPACK y el el módulo de
averiado módulo de opción de opción de
opción comando. comando.
3)Un comando Substituya el
de falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – comando.
4) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió. – SERVOPACK.
Módulo de
1) Un comando
Opción comando Substituya el
A.E40 IF de falla del
módulo de
módulo opción
Communications opción de
ocurrió.
error de ajuste – comando.
1)El momento Conecte la
de la fuente de
Módulo de
sincronización alimentación y
Opción de
A.E50 comando si la entre el conéctela
servomotor y nuevamente. Si
sincronización
módulo de la alarma
de error 2
opción de disparar
comando – nuevamente,

125
alterado reiniciar
debido a comunicacione
alteraciones en s de
el ciclo de procesamiento
comunicación del
del controlador controlador.
de host
conectado al
módulo de
opción de
comando.
Módulo de
Opción de
1)Un comando
comando si el
A.E51 error de falla del
de Substituya el
módulo opción
sincronización módulo de
ocurrió.
Estabelecimient opción de
o – comando.
1)Ocurrió un
error debido a
Módulo de ruido em las
Opción de comunicacione
A.E60 comando si los s entre el
datos Error de SERVOPACK y
comunicación. el módulo de
opción de Tomar medidas
comando. – contra el ruido.
2)La conexión
entre el
módulo y Conectar
SERVOPACK Verifique la conexión correctamente
opción de entre el SERVOPACK y el el módulo de
comando está módulo de opción de opción de
defectuoso. comando. comando.
3)Un comando Substituya el
de falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – comando.
4) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió. – SERVOPACK.
1)El momento Conecte la
Módulo de
de la fuente de
Opción de
A.E61 comando si la sincronización alimentación y
entre el conéctela
sincronización
servomotor y nuevamente. Si
de error 3
módulo de – la alarma

126
opción de disparar
comando nuevamente,
alterado reiniciar
debido a comunicacione
alteraciones en s de
el ciclo de procesamiento
comunicación del
del controlador controlador.
de host
conectado al
módulo de
opción de
comando.
2) La conexión
entre el
módulo y Conectar
SERVOPACK Verifique la conexión correctamente
opción de entre el SERVOPACK y el el módulo de
comando está módulo de opción de opción de
defectuosa. comando. comando.
3)Un comando Substituya el
de falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – comando.
4) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió.. – SERVOPACK.
1) La conexión
entre el
Command-
módulo y Conectar
A.E70 Option Falla
SERVOPACK Verifique a conexión correctamente
Detección
opción de entre el SERVOPACK y el el módulo de
Módulo
comando está módulo de opción de opción de
defectuosa. comando. comando.
2)El módulo de Conectar
opción de correctamente
comando no el módulo de
está opción de
conectado. – comando.
3)Un comando Substituya el
de falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – comando.
4) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió. – SERVOPACK

127
1) La conexión
entre el
Opción de
módulo y Conectar
A.E71 seguridad Falla SERVOPACK Verifique la conexión correctamente
Detección
opción de entre el SERVOPACK y el el módulo de
Módulo
seguridad está módulo de opción de opción de
defectuosa. seguridad. seguridad.
Ejecutar Fn014
(Reiniciar error
de
configuración
do módulo de
opción) con el
2)El módulo de
uso del
opción de
operador
seguridad fue
digital o
desconectado.
SigmaWin + y
conecté la
fuente de
alimentación y
conéctela
– nuevamente.
3)La seguridad Substituya el
falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – seguridad.
4) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió. – SERVOPACK.
1) La conexión
entre el
Comentarios módulo y
A.E72 Opción Falla SERVOPACK Conectar
'² Detección opción de Verifique la conexión correctamente
Módulo realimentación entre el SERVOPACK y el el módulo de
está módulo de opción de opción de
defectuosa. feedback. feedback.
Ejecutar Fn014
(Reiniciar error
de
2)El módulo de configuración
opción de do módulo de
feedback fue opción) con el
desconectado. uso del
operador
digital o
– SigmaWin + y

128
conecté la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente.
3)Un feedback Substituya el
falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. – feedback.
4) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió. – SERVOPACK.
1)Un comando Substituya el
Módulo de
A.E73 Opción de falla del módulo de
no
módulo opción opción de
soportada
ocurrió. – comando.
2)Un módulo Conecte un
de opción no módulo de
soportada Consulte el catálogo del opción
comando fue módulo de comando compatible
conectado conectado opción. comando.
Módulo de 1)La seguridad Substituya el
A.E74 Opción no falla del módulo de
soportada módulo opción opción de
Seguridad ocurrió. – seguridad.
2)Un módulo
de opción no Conecte un
soportada módulo de
seguridad Consulte el catálogo del opción
estaba módulo de seguridad compatible
conectado. conectado opción. seguridad.
Módulo de 1)Un feedback Substituya o
A.E75 Opción no falla del módulo de
'² soportada módulo opción opción de
feedback ocurrió. – feedback.
2) Un módulo
de opción no Conecte un
soportada Consulte el catálogo del módulo de
feedback módulo conectado opción
estaba comentarios opción o el compatible
conectado. manual del SERVOPACK. feedback.
1)El módulo de Ejecutar Fn014
Error Módulo de opción de (Reiniciar error
A.E80 Comando comando fue de
Opción substituido por configuración
Inigualable un modelo do módulo de
diferente. – opción) con el

129
uso del
operador
digital o
SigmaWin + y
conecté la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente.
1)El momento
de la
sincronización
entre el
servomotor y
módulo de Conecte la
opción de fuente de
comando alimentación y
DRV Alarma 2 alterado conéctela
A.EA2 (SERVOPACK debido a nuevamente. Si
erro WDC) alteraciones en la alarma
el ciclo de disparar
comunicación nuevamente.
del controlador reinicie
de host comunicacione
conectado al s de
módulo de procesamiento
opción de del
comando. – controlador.
2) La conexión
entre el
módulo y Conectar
SERVOPACK Verifique la conexión correctamente
opción de entre el SERVOPACK y el el módulo de
comando está módulo de opción de opción de
defectuosa. comando. comando.
3)Un comando Substituya el
de falla del módulo de
módulo opción opción de
ocurrió. − comando
4) Una falla
SERVOPACK Substituya el
ocurrió. − SERVOPACK.
1)El atraso los circuitos de
Seguridad
entre salida de host
A.Eb1 Función señal de activaciones de Medir el intervalo de del controlador
error de tiempo
las señales de tiempo entre el / HWBB1 de señal o
de entrada
entrada / y / HWBB2 señales dispositivos /

130
HWBB1 y / HWBB1 y / o
HWBB2 para la HWBB2 los
función HWBB circuitos de
es de 10 señal
segundos o SERVOPACK
más. entrada
pueden estar
con defecto.
Alternativamen
te, los cables
de señal de
entrada
pueden
desconectarse.
Reparar o
substituir.
1)Procesamient
Módulo de o del sensor en
Opción comando el comando del Entrada servo
A.ED1 IF Error de módulo de un comando
tiempo límite de opción de ON cuando el
Comando comando no motor está
está concluida − parado.
Verifique si el
codificador
2)Procesamient está conectado
o del sensor en correctamente
el comando del y de entrada de
módulo de un sensor en el
opción de comando
comando no cuando el
está concluida motor
estuviera
− parado.
Fase cable
principal de
Circuito Abierto
(con la fuente de
alimentación
1)El trifásico el
principal ON, la
A.F10 tensión era baja cableado de
alimentación
por más de 1 Confirmar que
esta incorrecta.
segundo en una la fuente de
fase R, S, T o.) alimentación
(Detectado está
cuando la fuente Verifique el cableado de correctamente
de alimentación la fuente de alimentación. conectada.

131
principal fue
conectada.)
2)La fuente de Equilibrar el
alimentación Medir la tensión en cada aprovisionamie
de tres fases fase de la fuente de nto de energía,
está alimentación de tres alterando
desequilibrada. fases. fases.
3)Un poder de
fase única é a
entrada sin
definir Pn00B.2
(método de
alimentación Coincidir con o
para trifásico ajuste de
SERVOPACK) a Verifique el parámetros
1 (monofásico aprovisionamiento de para el
fuente de energía y la definición del aprovisionamie
alimentación). parámetro nto de energía.
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
4) Una falla
la alarma
SERVOPACK
persistir,, El
ocurrió.
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK
1)El contacto
entre el
Error de
CPF0 Transmisión operador Insiera
0 digital y el firmemente el
Digital Operador
SERVOPACK conector o
1
está con Verifique el contacto del substituir el
defecto. conector. cable.
Mantener el
2)Mal
operador
funcionamient
digital o el
o causado por
cable lejos de
interferencia
fuentes de
de ruido
− ruidos.
Error de Desconecte el
CPF0 Transmisión 1)Una falla del
operador
1 operador
Digital Operador digital y vuelva
digital ocurrió.
2 − a conectarlo. Si

132
la alarme
persistir el
operador
digital puede
estar con
defecto.
Substituya el
operador
digital
Conecte la
fuente de
alimentación y
conéctela
nuevamente. Si
2) Una falla
la alarma
SERVOPACK
persistir,, El
ocurrió.
SERVOPACK
puede estar
con defecto.
Substituya el
− SERVOPACK

133
Anexo IV
(Avisos del Drive SGDV (Sigma V)
Aviso Nombre del Aviso Descripción
Pulso de error de posición excedió las
Error de Posición de Pulsos
A.900 definiciones de parámetros (Pn520 ×
Sobrepasados
Pn51E/100).
Error de Posición de Pulsos Cuando el servo está conectado, los pulsos de
A.901 sobrepasado Alarma en el error de posición sobrepasada la definición
Drive del Servo del parámetro (Pn526 × Pn528/100).
Este aviso ocurre antes que las alarmas de
sobrecarga (A.710 o A.720) ocurran. Si el aviso
A.910 Sobrecarga
es ignorado en operación continua, una
alarma de sobrecarga puede OCURRIR
Vibración anormal en la velocidad del motor
fue detectado. Detección nivel es el mismo
A.911 Vibración como A.520. Defina si la salida de una alarma
o aviso "Switch Detección de Vibración" de
Pn310.
Este aviso ocurre antes de la alarma de
sobrecarga regenerativa (A.320) ocurre. Si el
A.920 Sobrecarga Regenerativa aviso sea ignorado en operación continua, una
alarma de sobrecarga regenerativa puede
ocurrir.
Este aviso ocurre antes de la sobrecarga del
frenado dinámico (A.731) alarma. Si el aviso
Sobrecarga en el freno
A.921 es ignorado en operación continua, una
dinámico
alarma de sobrecarga dinámica de freno
puede ocurrir.
Error de batería en el encoder Este aviso ocurre cuando la tensión de la
A.930
absoluto batería del codificador absoluto es rebajada.
Este aviso ocurre cuando hay un error en un
Módulo de comando de
número de parámetro enviado al SERVOPACK
A.94A opción IF Datos configurados
del controlador de host el módulo opción de
aviso 1
comando.
Este aviso ocurre cuando fuera de la lista de
Módulo de comando de
datos es enviado para el SERVOPACK del
A.94B opción IF Datos configurados
controlador de host el módulo opción de
aviso 2
comando.
Este aviso ocurre cuando hay un error en los
Módulo de comando de
datos de los parámetros enviados en el
A.94C opción IF Datos configurados
SERVOPACK del controlador de host o módulo
aviso 3
opción de comando.

134
Este aviso ocurre cuando hay un error en el
Módulo de comando de
tamaño de los datos enviados para el
A.94D opción IF Datos configurados
SERVOPACK del controlador de host el
aviso 4
módulo opción de comando.
Este aviso ocurre cuando hay un error en las
Módulo de comando de
configuraciones del modo traba enviados para
A.94E opción IF Dados configurados
el SERVOPACK del controlador de host el
aviso 5
módulo opción de comando.
Este aviso ocurre cuando el controlador de
host el módulo opción de comando emite un
Módulo de comando de
A.95A comando operacional cuando las condiciones
opción IF aviso de comando 1
de operación de ejecución en el SERVOPACK
no fueron cumplidos.
Este aviso ocurre cuando existe un error en la
Módulo de comando de
A.95B salida de referencia a partir del módulo de
opción IF aviso de comando 2
comando para la opción SERVOPACK.
Este aviso ocurre cuando un comando de
Módulo de comando de traba es la salida del módulo de comando
A.95D
opción IF aviso de comando 4 para la opción SERVOPACK durante la
operación traba.
Este aviso ocurre cuando una combinación de
Módulo de comando de comando no permitido es la salida para el
A.95E
opción IF aviso de comando 5 SERVOPACK del módulo de opción de
comando.
Este aviso ocurre cuando existe un error en la
Módulo de comando de
A.95F salida del comando para el SERVOPACK a
opción IF aviso de comando 6
partir del módulo de comando opción.
Módulo de comando de Este aviso ocurre cuando un error de
A.960 opción IF aviso de comunicación entre el módulo de SERVOPACK
comunicación y opción de comando.
Este aviso ocurre antes de la alarme (A.410)
subtendían ocurre. Si el aviso sea ignorado y
A.971 Subtensión
la operación continua, una alarma de
subtensión puede ocurrir.

135