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La Perlita, por su peso ligero puede usarse como material de agregado para construcción,

debe ser clasificada por tamaños y la fracción menos 100 mallas y menos 200 mallas debe
controlarse estrechamente. La Perlita, es muy quebradiza y friable, lo cual motiva a que se
prepare un diagrama de flujo de mucho detalle.

Diagrama de Flujo del Proceso de la Perlita

El diagrama de flujo ilustrado es aplicable para tonelajes diversos de 50 a 400 toneladas por
el día en operaciones de 8 horas. Los tonelajes mayores que 400 pueden requerir circuitos
en paralelo en vez de aumentar el tamaño de equipo requerido y la posibilidad de producir
un material fino como un producto de operaciones de gran tonelaje.
El mineral del depósito es transportado por camión para la tolva de gruesos de mineral y
alimentado al proceso con un alimentador de placas. Debido al minado a tajo abierto, la
operación de perlita frecuentemente tiene una humedad algo alta. La humedad de la
superficie debe ser mantenido muy bajo cuando es separada en tamaños diversos para
comercializar. A menudo la humedad debe estar menos de 1% para el cribado efectivo.
Dispositivos que permitan efectuar la clasificación de tamaño en caliente son algunas veces
de ayuda.

Una chancadora primaria de quijadas hace más pequeño el mineral de la mina hasta
aproximadamente menos 3″. La parrilla delante de la chancadora de mandíbula remueve
finos para impedir su chancado y una producción grande de finos. El revestimiento duro de
la chancadora prolonga la vida de la mandíbula debido a los bordes cortantes del mineral
de perlita que tiende a desgastar la mandíbula.

Los productos de la chancadora primaria son clasificados delante de la trituradora


secundaria para aproximadamente 1″. La trituradora secundaria no puede ser requerida
para tonelajes más pequeños. Hay algunas aplicaciones en las cuales el producto primario
de la trituradora puede ser manipulado por un molino con descarga periférica. El material
chancado entra en un calor directo en un secador para la remoción de humedad residual
antes de la molienda y las operaciones de clasificación. Este secador debe quitar solo la
humedad de la superficie. El movimiento con saltos que hace la perlita se hace bajo
condiciones controladas en un horno especial. Esto se hace normalmente por temas
comerciales para transportar la mayor masa de perlita.

La descarga del Secador pasa por una zaranda vibratoria con dos pisos. La cubierta superior
hace una separación a ¾”. La segunda cubierta hace una separación a ¼”. La zaranda en la
parte superior protege la segunda cubierta y da como resultado servicio más largo.
Frecuentemente partículas grandes de perlita pasan por las chancadoras primarias y
secundarias. En la parte superior hay una malla que impide que estas piezas
extraordinariamente grandes puedan dañar la cubierta inferior. La fracción que no pasa por
la abertura de las zarandas se dirige a la tola de finos de mineral para la reducción de
tamaño.
La tolva de finos tiene dos dispositivos de descarga para alimentar uniformemente el
material para un Molino de barras. El alimento es introducido en ambos extremos por
medio de alimentadores y el producto es descargado por el centro del molino. El control
cuidadoso de tamaño y la tasa de alimentación, así como también la carga de barras son de
importancia para evitar la producción de finos. Al mismo, la operación más efectiva reduce
el material de sobre tamaño muy grande para separación en las zarandas vibratorias. Para
simplificar el alimento al molino de barras para tonelajes pequeños, un molino puede ser
usado con buenos resultados.

El molino de barras es adecuado para este servicio por sus costos operativos bajos. El costo
bajo es el resultado de consumo bajo de barras, larga vida de forros, y el mínimo de
atención. La uniformidad del producto, y los costos operativos bajos, señalan que las
aplicaciones en otros campos pueden garantizar el diseño.

La descarga del molino de barras, conjuntamente con la fracción menos ¼” de la


clasificación con dos zarandas, va a una nueva etapa de clasificación que tiene dos pisos. La
cubierta superior separa la fracción menos ¼” más 8 mallas que puede ser devuelta a la
tolva de finos de mineral para remolienda.

La segunda cubierta separa la fracción menos 8 mallas más 12 mallas que es un producto
final y va a una tolva de almacenamiento para la subsiguiente mezcla. La fracción menor a
12 mallas constituye el pienso el alimento a otra etapa de clasificación.

Esta cuarta zaranda tiene también dos pisos. La cubierta superior hace un producto menos
12 mallas más 16 mallas. Este producto es de un tamaño final y va a una tolva de
almacenamiento para la subsiguiente mezcla. La segunda cubierta hace una separación
menos 16 mallas más 30 mallas que es también un producto final y va para la tolva de
almacenamiento.

La fracción pasante por el piso inferior, es menos 30 mallas y es introducida en el


clasificador de aire que hace una separación menos 30 mallas más y 100 mallas. Este
producto fino se guarda también en depósitos para la subsiguiente mezcla. Un clasificador
secundario de aire puede agregarse, si se desea para tener una separación menos 100
mallas más 200 mallas, la cual es un producto final. Lo fracción menos 200 mallas es
requerida en cantidades muy pequeñas y frecuentemente es un desecho.

Los requisitos de mercado pueden alterar los tamaños para cada tolva. Se pueden tomar
consideraciones para mezclar productos de varias tolvas en las proporciones correctas para
llegar a los requisitos de mercado.

Se toman muestras en todas las líneas de productos para asegurar el control de calidad y
divisar cualquier problema en las zarandas que podría perjudicar la operación continua.

La importancia de las pruebas de laboratorio en la planificación de una operación de


molienda son importantes para evitar problemas con el tamaño del molino, carga de
barras, la carga circulante y los controles de alimentación requeridos para una correcta
operación. Las pruebas de moliendabilidad seguidas por pruebas piloto en el Laboratorio
ayudan en la selección de molino correcto y los controles necesarios para llegar a las
especificaciones de mercado.

El equipo puede procesar un tamaño de -1’ para tener un producto menor a 8 mallas.

La perlita es un vidrio volcánico amorfo que tiene un contenido de agua relativamente alto.
Es un mineral que aparece en la naturaleza, y tiene la propiedad poco común de expandirse
muchísimo cuando se la calienta lo suficiente.

Propiedades y usos
Cuando alcanza temperaturas de 850–900 °C, la perlita se ablanda (dado que es un vidrio).
El agua atrapada en la estructura del material escapa y se vaporiza, y esto causa la
expansión del material hasta 7–16 veces su volumen original. El material expandido es de
un color blanco brillante, debido a la reflectividad de las burbujas atrapadas.
La perlita no expandida ("cruda") tiene una densidad cercana a 1100 kg/m³ (1,1 g/cm³).
La perlita expandida tiene típicamente una densidad de 30–150 kg/m³.
Debido a su baja densidad y precio relativamente bajo, han aparecido muchas aplicaciones
comerciales de la perlita. En el área de la construcción se usa
en yesos y morteroslivianos, aislamiento térmico, cielorrasos y filtros. En horticultura se
utiliza para hacer sustratos más permeables al aire, manteniendo su capacidad de retener
el agua. Es un material aconsejable para la hidroponía. La perlita también se utiliza
en fundiciones, aislación criogénica, y como aditivo liviano en morteros ignífugos y
en alfarería como aditivo de la arcilla.
El punto de fusión de la perlita es 40º más bajo que el feldespato potásico (1093 °C), esto
permite agregarla a una pasta de gres, bajando su punto de sinterización. Como
componente de esmaltes puede actuar a la manera de una frita natural. Respecto a la
molienda de la perlita es muy fácil, en el mortero lleva unos pocos minutos reducirla a
polvo fino.

Composición química comparada con un feldespato.

SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O

Perlita 75,8 12,24 0,96 0,11 1,2 0,4 3,8 3,47

Feldespato 67,3 18,80 0,40 0,00 0,45 0,2 2,5 10,03

Composición típica de la perlita

 70-75% dióxido de silicio: SiO2


 12-15% óxido de aluminio: Al2O3
 3-4% óxido de sodio: Na2O
 3-5% óxido de potasio: K2O
 0,5-2,0% óxido de hierro: Fe2O3
 0,2-0,7% óxido de magnesio: MgO
 0,5-1,5% óxido de calcio: CaO
 3-5% pérdida en el horno (agua químicamente combinada)

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