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Tema: Código
Semestre IV
Tablero de control de un compresor estacionario (parte III) Grupo
Nota: Apellidos y Nombres: Tarea N° 4

I.
II. OBJETIVOS:

 Diseñar un proyecto de automatización con lógica cableada de un sistema de control de motores para
un compresor con redundancia o alternativo aplicando normas de seguridad, y usando el software
CADe Simu.
 Seleccionar, gestionar y valorizar el costo de los equipos y recursos materiales empleados en el
proyecto.
 Comprobar la operación de un tablero de control, realizando diversas pruebas a los circuitos de fuerza
y mando del compresor estacionario por medio del software CADe Simu.
 Realizar pruebas preliminares, acabado final, y puesta en operación.
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III. EQUIPOS Y MATERIALES:

Luego de diseñado e implementado el tablero de control, elaborar la lista de materiales y equipos que
necesita la aplicación.

Nro Descripción

¡Tener cuidado con la conexión y desconexión de los

equipos!

III. MARCO TEÓRICO

1. Air treatment stages

For satisfactory operation of the pneumatic system the compressed air needs to be cleaned and dried.
Atmospheric air is contaminated with dust, smoke and is humid. These particles can cause wear of the
system components and presence of moisture may cause corrosion. Hence it is essential to treat the air
to get rid of these impurities. The air treatment can be divided into three stages as shown in Figure
6.3.1.

Fig. 6.3.1 Stages of air treatment

In the first stage, the large sized particles are prevented from entering the compressor by an intake filter.
The air leaving the compressor may be humid and may be at high temperature. The air from the
compressor is treated in the second stage. In this stage temperature of the compressed air is lowered
using a cooler and the air is dried using a dryer. Also an inline filter is provided to remove any
contaminant particles present. This treatment is called primary air treatment. In the third stage which is
the secondary air treatment process, further filtering is carried out. A lubricator introduces a fine mist of
oil into the compressed air. This will help in lubrication of the moving components of the system to which
the compressed air will be applied.

1.1 Filters

To prevent any damage to the compressor, the contaminants present in the air need to be filtered out.
This is done by using inlet filters. These can be dry or wet filters. Dry filters use disposable cartridges. In
the wet filter, the incoming air is passed through an oil bath and then through a fine wire mesh filter. Dirt
particles cling to the oil drops during bubbling and are removed by wire mesh as they pass through it. In
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the dry filter the cartridges are replaced during servicing. The wet filters are cleaned using detergent
solution.

1.2 Cooler

As the air is compressed, the temperature of the air increases. Therefore the air needs to be cooled. This
is done by using a cooler. It is a type of heat exchanger. There are two types of coolers commonly
employed viz. air cooled and water cooled. In the air cooled type, ambient air is used to cool the high
temperature compressed air, whereas in the water cooled type, water is used as cooling medium. These
are counter flow type coolers where the cooling medium flows in the direction opposite to the
compressed air. During cooling, the water vapor present will condense which can be drained away later.

Segmenting Supply and Demand

In a correctly designed system (Figure 2), a flow controller acts as a buffer between the supply side and
the demand side, effectively separating the air compressor and the point-of-use equipment. With the unit
in place, the plant pressure can be stabilized, allowing for a consistent supply of compressed air to the
end users. Additionally, the air compressor is no longer directly exposed to fluctuations in demand, and is
simply tasked with feeding a receiver tank. This allows for greater efficiency, as a compressor no longer
has to turn on or unload with every change in pressure.

Figure 2: The dry storage and the I/C act as a buffer between the supply side (left) and the rest of the plant.

The bottom line is that the ability to stabilize plant air pressure and precisely control the operation of the
supply side (air compressor) can be tremendously beneficial — in regards to both process reliability and
energy efficiency.
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IV. PROCEDIMIENTO:

En el laboratorio 3, se implementó el diseño del control de un compresor. Por lo tanto este

laboratorio 04 consta en diseñar un proyecto de Automatización con lógica cableada para este
compresor con otro compresor alternativo y reduntante y comprobar su funcionamiento a través de
CADeSimu.

1. Diseñar un proyecto de automatización con lógica cableada de un sistema de control de motores

para un compresor con redundancia o alternativo aplicando normas de seguridad y usando
Cadesimu

El diseño debe incluir lo siguiente:

Hay un Emergency Stop para emergencia, solo enciende el compresor cuando hay un nivel de
aceite óptimo. Una vez encendido, ya no importa el nivel de aceite por su circulación y debe
permanecer encendido. Si la presión es mayor de 10 bar, el motor del compresor debe apagarse y
si la presión es menor a 3 bar el motor del compresor debe encender.

Los compresores 1 y 2 deben trabajar en alternancia para evitar sobrecalentamiento o sobrecarga

en los motores. Para ello el compresor Nro. 1 debe trabajar 1 hora y luego debe descansar y
empezar a funcionar el compresor 2 por una hora y luego debe descansar el compresor Nro. 2 y
pasar a trabajar el compresor Nro. 1. Esta secuencia debe ser continua. Siempre y cuando la
presión del tanque este por encima del 50 % (5 bar)

Si el compresor Nro. 1 presenta una condición de falla, la lámpara H1 roja debe encenderse y el
compresor Nro. 1 debe parar y consecuentemente debe entrar a trabajar el compresor Nro. 2
dejando de trabajar la alternancia.

Si el compresor Nro. 2 presenta una condición de falla, la lámpara H2 roja debe encenderse y el
compresor Nro. 2 debe parar y consecuentemente debe entrar a trabajar el compresor Nro. 1
dejando de trabajar la alternancia.

Si el compresor Nro. 1 y 2 presenta una condición de falla, la lámpara H3 debe ser intermitente
roja señal para que un personal profesional como Ud. Corrija las fallas.

Condiciones de falla
- Overload (sobrecorriente).
- Presión Mínima constante.
- Presión Máxima constante.
- Temperatura alta en el compresor.
- Uno o más fusibles del motor de compresor abiertos.

2. Comprobar la operación de un tablero de control, acabado final, y puesta en operación realizando

diversas pruebas a los circuitos de fuerza y mando del compresor estacionario por medio de
CADeSimu.

3. Realizar un video mostrando y explicando la simulación de la aplicación usando CADeSimu.

ttps://www.youtube.com……………………………….

4. Diagrama eléctrico: Colocar aquí los circuitos de fuerza y de mando de la aplicación. Explicar el
funcionamiento del diagrama que diseñó en el laboratorio.

5.- Describa como es la configuración del temporizador, conexionado, tipo, y

funcionamiento.
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Esquemas de mando y de fuerza

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Descripción de entradas y salidas:

También Ud. debe de construir las tablas en la cual debe de estar las variables de entrada y salida, cada
una de ellas con descripción general, borneras respectivas y características técnicas de los elementos
usados.

Tabla 1. Entradas
ÍTEM VARIABL TB0 I/O DESCRIPCIÓN
E
01 S0 DI Botonera de emergencia de 600mA / 660Vac
02 S1 Botonera de marcha 600mA / 660Vac

Tabla 2. Salidas
ÍTEM VARIABL TB0 I/O DESCRIPCIÓN
E
01 KM1 DO Contactor principal tripolar de 14A /660Vac AC3
02
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5. Valorizar el costo de los equipos empleados en el proyecto y gestionar recursos materiales

haciendo un presupuesto

COSTO DE EQUIPOS, DISPOSITIVOS Y MATERIALES

PRECIO PRECIO
ITEM UNIDAD DESCRIPCION CANT. UNIT. S/. TOTAL S/.
1

10

11

12

13

14

15

16

17

18

TOTAL S/.
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TIEMPO DE EJECUCIÓN:

4 horas

V. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES: