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ACONDICIONAMIENTO DEL GAS, MANEJO Y RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS


PRODUCCIÓN GAS ANACO – INGENIERÍA CONCEPTUAL Pág. 1 / 44

GERENCIA INFRAESTRUCTURA – PRODUCCIÓN GAS ANACO

ESTUDIO DE DESHIDRATACIÓN GAS


DISCIPLINA: PROCESOS
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1 23/06/03 Incorporación Comentarios de PDVSA H.M. E.A. L.B E.M.

0 27/11/02 Emisión Final C.F. E.A. L.B C.L

C 06/11/02 Emisión con Comentarios de PDVSA C.F. E.A. L.B C.L

B 04/10/02 Emisión Para Revisión de PDVSA C.F. E.A. L.B C.L

A 03/10/02 Emisión Para Revisión Interna C.F. E.A. L.B C.L


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CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN 4

2 OBJETIVO 4

3 ALCANCE 4

4 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 5

5 METODOLOGÍA Y CRITERIOS DE SELECCIÓN 5

5.1 Recolección y manejo de información 5


5.1.1 Recopilación de la información referente a los procesos existentes en el mercado para la
deshidratación del gas natural. 5
5.1.2 Análisis de ventajas comparativas de procesos estudiados 5

5.2 Selección del proceso de deshidratación 6

6 FUNDAMENTO TEÓRICO 6

6.1 Manipulación de las condiciones de procesos para inhibir la formación de hidratos 6

6.2 Deshidratación del Gas Natural 7


6.2.1 Deshidratación por sólidos desecantes 7
6.2.2 Absorción usando líquidos desecantes. 11
6.2.3 Deshidratación con cloruro de calcio, CaCl2 17
6.2.4 Deshidratación por refrigeración 18
6.2.5 Deshidratación mediante el uso de membranas 19

6.3 Inhibición de la formación de hidratos en la fase de agua libre 20


6.3.1 Inyección de Glicol 20
6.3.2 Inyección de Metanol 21

7 ANÁLISIS COMPARATIVO DE OPCIONES 22

7.1 Deshidratación por sólidos desecantes 22


7.1.1 Ventajas 22
7.1.2 Desventajas 22
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7.2 Absorción usando líquidos desecantes. 23


7.2.1 Ventajas 23
7.2.2 Desventajas 24
7.2.3 Comparación de Glicoles Usados en la Deshidratación de Gas Natural 24

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7.3 Deshidratación con Cloruro de Calcio, CaCl2 26


7.3.1 Ventajas 26
7.3.2 Desventajas 26

7.4 Deshidratación por refrigeración 27


7.4.1 Ventajas 27
7.4.2 Desventajas 27

7.5 Deshidratación con membranas 28


7.5.1 Ventajas 28
7.5.2 Desventajas 28

8 SELECCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS 30

8.1 Criterios de selección 30

8.2 Selección definitiva de la tecnología de deshidratación 35


8.2.1 Selección del glicol para la deshidratación 35

9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 41

10 GLOSARIO 42

11 BIBLIOGRAFÍA 43

12 ANEXOS 44
Minutas de reunión con licenciantes.
Tecnologías NATCO para la deshidratación del gas natural
Tecnologías PROSERNAT para la deshidratación del gas natural
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1 INTRODUCCIÓN

El vapor de agua es una de las impurezas normalmente presentes en el gas natural. Usualmente el
vapor no es un contaminante como tal, sin embargo, su fase líquida o sólida puede precipitar del gas
cuando este es comprimido o enfriado. El agua en fase líquida acelera la corrosión y los hidratos
pueden taponar válvulas, accesorios y hasta gasoductos. Para prevenir este fenómeno, todo gas que va
a ser transportado por tuberías debe ser deshidratado. Los procesos comerciales utilizados
comúnmente para deshidratar el gas natural son los siguientes:

• Adsorción usando sólidos desecantes


• Absorción usando líquidos desecantes
• Deshidratación con Cloruro de Calcio, CaCl2
• Deshidratación por refrigeración
• Deshidratación mediante el uso de membranas

El gas a tratar se encuentra en equilibrio con el agua, lo que corresponde a 80 lb agua/MMSCF de gas
(obtenido a las condiciones de proceso, según se especifica en las Bases y Criterios de Diseño 1200
psig y 110 °F, usando la correlación de McCarthy, Boyd y Reid (GPSA, 1998)).

El proceso a seleccionar será una tecnología que permita retirar el vapor de agua presente en el gas
natural hasta concentraciones menores a 7 lb agua/ MMSCF de gas, correspondiente a un punto de
rocío del agua de 32 °F, de acuerdo a la norma COVENIN 3568-1:2000. De acuerdo a las conclusiones
del estudio 1135-01-CN-00-08-03 (Estudio de Segregación de Gas) se requiere la deshidratación de
600 MMSCFD para que en conjunto con las unidades existentes se logre la remoción de H2O hasta el
valor establecido en la norma.

Otros aspectos a considerar en la selección de la tecnología son los siguientes:

• Volumen del gas a ser procesado.


• Flexibilidad de estas tecnologías para operar con hidrocarburos pesados.
• La inversión y los costos de operación y de mantenimiento.

2 OBJETIVO

Evaluar las diferentes opciones para la deshidratación de gas natural del Sistema de Transmisión de
Gas de 1200 psig – Producción Gas Anaco, mediante el análisis de las diferentes tecnologías
disponibles en el mercado para la deshidratación del gas natural de manera de seleccionar la mas
conveniente, en base a sus ventajas y desventajas.

3 ALCANCE

Este estudio reflejará los resultados del análisis realizado para la deshidratación del gas natural del
Sistema de Transmisión de Gas de 1200 psig. Como en los otros estudios de este proyecto, el mismo
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se realizó para dos escenarios de endulzamiento de gas:

FASE I: Gas a ventas. Endulzamiento de gas natural hasta satisfacer las especificaciones de
Gas a Ventas.
FASE II: Proyecto Etano. Endulzamiento del gas natural hasta valores de remoción de CO2 de
200 ppm.

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De acuerdo a las conclusiones del estudio 1135-01-CN-00-08-03 (Estudio de Segregación de Gas), se


requiere la deshidratación de 600 MMSCFD en el año 2007. Esta necesidad corresponde solamente a la
Fase II, es decir, al endulzamiento de gas natural hasta valores de remoción de CO2 de 200 ppm. Este
estudio no aplica para el escenario A donde se requiere cumplir con especificaciones de gas a ventas

En este estudio se desarrollarán los siguientes aspectos:

• Análisis de las tecnologías existentes en el mercado para la deshidratación del gas natural.
• Análisis comparativo de las diversas alternativas.
• El resultado de una matriz de alternativas donde se seleccionarán y se propondrán las opciones
técnicamente viables para lograr los requerimientos previstos.

4 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

El Sistema de Transmisión de Gas de 1200 psig de Producción Gas Anaco posee una capacidad
instalada que garantiza la deshidratación del gas que por el se transporta, no obstante como parte del
estudio 1135-01-CN-00-08-03 (Estudio de Segregación de Gas), se analizó la flexibilidad operacional
de las unidades existentes y su capacidad para tratar el gas producto del aumento en la producción
pronosticado para el período 2003 – 2021. Como resultado de este informe se recomendó ubicar una
planta de deshidratación aguas arriba de la planta de extracción (Planta Nueva, Fase II). Dicha planta
tendrá una capacidad de deshidratación de 600 MMSCFD.

5 METODOLOGÍA Y CRITERIOS DE SELECCIÓN

La metodología utilizada para la elaboración de este estudio de selección de tecnología fue la


siguiente:

5.1 Recolección y manejo de información

Para la elaboración de este estudio se ejecutaron los siguientes pasos:

5.1.1 Recopilación de la información referente a los procesos existentes en el mercado para


la deshidratación del gas natural.

• Consultas de la base de datos y del personal experimentado en esta materia de


nuestra casa matriz (TECHNIP-Paris).
• Consulta directa con licenciantes
• Consulta de estudios de deshidratación previamente elaborados.
• Búsqueda de información por Internet.
• Visita al CIT de la empresa PDVSA-INTEVEP.
• Visita al Centro de Información de la empresa PEQUIVEN, Caracas.

El producto del manejo y disposición de esta información recopilada permitieron realizar una
revisión bibliográfica de los procesos de deshidratación de gas natural, además del análisis
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comparativo de las diferentes tecnologías disponibles en el mercado para este fin.

5.1.2 Análisis de ventajas comparativas de procesos estudiados

• Para comprender las ventajas comparativas de cada proceso en estudio, es necesario el


contacto con licenciantes de tecnologías de deshidratación. Esta consulta, acompañada

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del análisis de publicaciones existentes, concluirá con la descripción detallada de las


ventajas y desventajas que presentan cada uno de los procesos.

Las conclusiones de las reuniones sostenidas con los licenciantes de tecnologías


(conferencias telefónicas y personales, además, de contactos realizados vía correo
electrónico) quedaron reflejadas en las minutas de reunión con las siguientes empresas:

DOW-UOP.
KVAERNER
PROSERNAT

5.2 Selección del proceso de deshidratación

Las diferentes alternativas tecnológicas para la deshidratación del gas natural, se analizarán de
manera cuantitativa desde el punto de vista técnico. Este análisis se realizará según una matriz
de evaluación que toma en cuenta los siguientes aspectos: la especificación en relación a la
concentración de agua en la corriente tratada, el impacto ambiental, la experiencia de TECHNIP
sobre estos procesos, la complejidad de cada proceso, la flexibilidad operacional y la
aplicabilidad de cada una de las tecnologías.

Se asignó un peso para cada uno de los factores tomados en consideración y una escala de 1-10
(siendo 10 la máxima puntuación) para cada una de las alternativas de deshidratación
estudiadas.

6 FUNDAMENTO TEÓRICO

Los procesos de deshidratación son aquellos usados para remover agua del gas natural y de líquidos
del gas natural, y son requeridos para:

• Prevenir la formación de hidratos y la condensación de agua libre en unidades de


procesamiento y de transporte de gas. Un hidrato es la combinación física de agua y otras
pequeñas moléculas para producir un sólido cristalino que posee una apariencia parecida al
hielo pero con una estructura diferente a éste. El vapor de agua puede causar la formación de
estos hidratos a bajas temperaturas y altas presiones cuando se pone en contacto con H2S ,
CO2 e hidrocarburos.
• Alcanzar las especificaciones de contenido de agua.
• Prevenir la corrosión.

La formación de hidratos puede ser prevenida mediante la utilización de uno de los siguientes métodos:

• Ajuste de la temperatura y la presión hasta que la formación del hidrato sea inhibida.
• Deshidratación del gas para prevenir la presencia de agua libre.
• Inhibición de la formación de hidratos en la fase de agua libre.
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6.1 Manipulación de las condiciones de procesos para inhibir la formación de hidratos


[BEHRENS, S., 1999]

Las condiciones del proceso, pueden ser manipuladas para prevenir o retardar la formación de
hidratos en los equipos de procesos o en las tuberías. Por ejemplo, la utilización de un
calentador puede servir para mantener las temperaturas de operación por encima de aquella en

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la que ocurre la formación de hidratos. Además de esto, la reducción en la presión puede


impedir el proceso de formación de hidratos. Si no es posible el ajuste de la temperatura o de la
presión en la corriente de gas, existen otros métodos alternativos para la inhibición de
formación de hidratos que pueden ser usados.

6.2 Deshidratación del Gas Natural

Los procesos más comunes para la deshidratación del gas natural son los siguientes:

• Adsorción usando sólidos desecantes


• Absorción usando líquidos desecantes
• Deshidratación con cloruro de calcio, CaCl2
• Deshidratación por refrigeración
• Deshidratación mediante el uso de membranas

6.2.1 Deshidratación por sólidos desecantes [Kolh, 1985 y GPSA, 1998]

Muchos sólidos desecantes poseen las características físicas necesarias para adsorber
agua del gas natural. Los siguientes son algunos de los más comunes adsorbentes
comerciales:

• Geles: sílica gel o alúmina gel manufacturados o acondicionados para tener una
afinidad por el agua, pueden venir en formas como: gránulos de sílica gel, bolas de
alúmina gel, etc.

• Alúmina: Corresponde a una formulación o forma natural de óxido de aluminio que


se activa mediante su calentamiento.
.
• Tamices Moleculares: son aluminosilicatos sintetizados o naturales que exhiben un
grado de selectividad en la adsorción de componentes del gas natural debido a su
estructura cristalina.

Un diagrama de flujo simplificado de una unidad para la deshidratación con desecantes


sólidos se muestra a continuación:
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Gas de
Regeneración y
enfriamiento

Separador
Enfriador
Gas hidratado
Agua

Adsorbedor Regenerador

Gas de
Regeneración

Gas Calentador
deshidratado

Gas de
Regeneración

Figura 1. Deshidratación con sólidos desecantes.

6.2.1.1 Silica gel [Kolh, 1985; GPSA, 1998 y GRI, 1989]

Sílica gel es un nombre genérico de un gel manufacturado a partir de ácido sulfúrico


y silicato de sodio, siendo esencialmente dióxido de silicio, SiO2. Es usado para la
deshidratación de gas y líquido, y para la recuperación de hidrocarburos (iC5+) del
gas natural.

6.2.1.1.1 Condiciones de operación

• Adsorción

Temperatura: La temperatura del gas de entrada debería estar por encima


del punto de formación de hidratos, pero las temperaturas de operación
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deben ser mantenidas por encima de 120°F (para mantener una alta
capacidad del desecante)

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• Regeneración

Temperatura: La temperatura de salida del gas debe estar en rango de


350 °F a 450 °F (temperaturas más altas de regeneración aumentan la
capacidad de regeneración pero acortan la vida efectiva del lecho).

6.2.1.1.2 Niveles de Purificación

Cuando la sílica gel es usada para la deshidratación, produce puntos de


rocío de aproximadamente –70 °F a –80°F. Estos valores pueden ser
logrados siempre y cuando el frente de líquido no alcance el final del lecho.

6.2.1.1.3 Limitaciones

Estos desecantes se degradan cuando la superficie externa se recubre de


contaminantes que bloquean el acceso de agua al interior del mismo. La
causa de degradación incluyen glicoles, aminas, aceites pesados (los
aceites lubricantes pesados son especialmente venenosos para el
desecante) y azufre elemental. La degradación reduce la capacidad del
desecante y frecuentemente se requiere de reemplazo del mismo.

La capacidad de una unidad particular disminuye con la presión. La caída


de presión es más alta en sistemas de desecantes secos que en sistemas
de desecantes líquidos. Para aquellas aplicaciones donde se requiere de
presiones de salida altas, una alta caída de presión provoca un aumento
considerable de los hp requeridos del compresor. Cuando los flujos están
por debajo de la capacidad de la unidad, el calor suministrado para la
regeneración es alto con respecto a la cantidad de gas procesado.

6.2.1.2 Alúmina Activada [Kolh, 1985; GPSA, 1998 y GRI, 1989]

La alúmina es una forma hidratada de óxido de aluminio (Al2O3) que absorbe


físicamente el agua presente en el gas natural.

6.2.1.2.1 Condiciones de operación

Tanto en la adsorción como en la regeneración, las condiciones de


temperatura y presión son similares a aquellas en las que operan la sílica
gel.

6.2.1.2.2 Niveles de Purificación


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Produce puntos de rocío de alrededor de –100 °F.

6.2.1.2.3 Limitaciones

Como en el caso de la sílica gel, estos desecantes se degradan debido a


capas de contaminantes que recubren la superficie externa de estas
sustancias.

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El costo de inversión es menor que para la sílica gel y para los tamices
moleculares. Para su regeneración se requiere menos calor que el usado
para la regeneración de tamices moleculares. Por lo general producirán
puntos de rocío mayores que aquellos producidos por los tamices
moleculares. Como en el caso anterior, la capacidad de una unidad en
particular dismuniye con la presión.

6.2.1.3 Tamices Moleculares [GPSA, 1998, GRI, 1989]

Los tamices moleculares son una clase de los aluminosilicatos y poseen la mayor
capacidad para la adsorción de agua, producirán los menores puntos de rocío y
pueden ser usados tanto para endulzar como para secar gases y líquidos. La
capacidad en equilibrio de adsorción de agua es mucho menos dependiente de la
temperatura de adsorción y la humedad relativa.

Dependiendo del tipo, los tamices moleculares son capaces de adsorber varias
moléculas incluyendo agua, NH3, H2S, CO2, SO2, C2H4, C2H6, C3H6, C3H8 a C22H46,
n-C4H9OH, n-C4H10, isoparafinas y/o olefinas. Comparados con otros sólidos
desecantes, los tamices moleculares poseen la mayor capacidad de adsorción para
bajas presiones parciales de agua. Estos desecantes producirán los puntos de rocío
más bajos y pueden ser usados simultáneamente para endulzar gases y líquidos.

Los tamices moleculares son comúnmente usados antes de plantas de


recuperación de LGN, diseñadas para la recuperación de etano. Estas plantas
operan por lo general a temperaturas muy bajas y requieren gas muy seco para
prevenir la formación de hidratos. La deshidratación hasta –150 °F de punto de
rocío es posible con tamices moleculares. Puntos de rocío del agua menores que
–150 °F pueden obtenerse con diseños especiales y con parámetros estrictos de
operación. La tabla No. 1, presenta diversas características típicas de algunos
desecantes:

Tabla No. 1 Propiedades de algunos desecantes

Contenido mínimo
Densidad Capacidad calórica aprox. de humedad
Desecante Forma Tamaño de partícula
lb/pie3 Btu / (lb⋅°F) del gas efluente
(ppm)
Alúmina Gel Esférica 52 1/4’’ 0.20 5 – 10
Alcoa H – 151
Alúmina Granular 52 1/4’’ – 8 0.1
Activada mesh
Alcoa F – 1
Sílica Gel Esférica 49 4- 8 mesh 0.25 5 – 10
Sorbead ® -R
Sílica Gel Esférica 45 3 – 8 mesh 0.25 5 – 10
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Sorbead ® -H
Mole Sieve Esférica 42 – 45 4 – 8 mesh o 0.24 0.1
Davison – 4A 8 – 12 mesh
Mole Sieve Filamento 40 – 44 1/8’’ o 1/16’’ 0.24 0.1
Linde – 4A cilíndrico

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El equipo y los diferentes esquemas de flujos de proceso para cada uno de los
adsorbentes, son esencialmente los mismos con la posible excepción de los
tamices moleculares, que normalmente requieren de temperaturas de regeneración
más elevadas. Una planta típica para la remoción de vapor de agua por adsorción,
consistirá de dos tanques con un desecante granular junto a una serie de equipos
auxiliares para la regeneración del desecante.

6.2.2 Absorción usando líquidos desecantes. [GPSA, 1998 y Orlogge-Hernandez, 2002]

La deshidratación con glicol es un proceso muy usado para remover agua del gas natural, y
su principio de operación se fundamenta en la gran afinidad que tienen los glicoles por el
agua. Los glicoles son usados para aquellas aplicaciones donde la depresión del punto de
rocío se encuentran en el orden de 60 °F a 120°F. En este proceso, el trietilenglicol (TEG),
el dietilenglicol (DEG) o el tetraetilenglicol (TREG) son usados como líquidos desecantes
siendo el TEG el desecante más utilizado para la deshidratación del gas natural.

Una unidad de deshidratación con glicol generalmente posee un tambor de separación,


intercambiadores de calor y un regenerador como se muestra en la Figura 2, que
corresponde a un diagrama de flujo de procesos típico para una planta de deshidratación
con glicol.

El glicol entra al tope de una torre de contacto y absorbe agua a medida que desciende
hacia el fondo de la misma. El gas seco sale por el tope del contactor y puede ser usado
para enfriar el glicol regenerado que entra a la torre.

La corriente rica fluye hacia un depurador, donde los hidrocarburos que fueron absorbidos
junto con el agua en la torre de contacto son liberados y usados como combustible.
Finalmente, el glicol es regenerado en la torre despojadora mediante la ebullición del agua y
es recirculado al contactor. Para procesos que requieran gases con puntos de rocío muy
bajos, es posible la utilización de un vapor de despojo que ayude a la regeneración. Para un
despojo profundo del líquido desecante, este vapor es inyectado a una pequeña columna
localizada en el fondo del rehervidor, sin embargo, el gas puede ser inyectado directamente
al rehervidor.
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Vapor de
Agua
Gas Seco

Glicol
Pobre

Torre de

Flash
Contacto

Rehervidor

Glicol
Rico

Gas
húmedo

Filtro

Líquido
Libre

Figura 2. Unidad típica de deshidratación de gas con glicol

6.2.2.1 Emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC)


[COERR, S., 1995.; EBELING, H. 2001]

Los glicoles absorben compuestos orgánicos volátiles como BTEX y otros como
hexano y ciclopentano. Estos compuestos son considerados contaminantes,
existiendo controles ambientales estrictos que regulan la emisión de estos
compuestos (25 ton/año del total de VOC). Estas emisiones se deben minimizar,
existiendo diversas estrategias:

La incineración de los gases venteados en el regenerador reduce las


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emisiones de VOC, sin embargo este procedimiento puede involucrar


consumo de combustible en el incinerador además de un costo de inversión
adicional.

Condensar los gases venteados en el regenerador para recobrar BTEX y los


VOC. Esta estrategia aunque mas económica que la incineración, presenta

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un problema relacionado con la disposición del agua que contienen los


compuestos BTEX.

Remoción de BTEX del glicol rico en una columna despojadora de BTEX.

La disminución de la tasa de recirculación de glicol reduce la emisión de


BTEX. Una menor tasa de recirculación significa una menor absorción de
BTEX.

Disminución de la presión y el aumento de la temperatura en el contactor


tiende a la reducción de las emisiones de VOC. A pesar de ser efectivo en
la reducción de emisiones, la disminución de la presión puede no ser
posible ya que involucra un costo en la recompresión de gas.

La alternativa de menor costo consiste en la reducción de la absorción de BTEX


y VOC absorbidos inicialmente (antes de que sean venteados en el
regenerador) ya que no se requiere de equipos adicionales. Esto se puede
conseguir mediante el uso de la menor tasa de recirculación de glicol posible.
Generalmente las unidades de glicol que actualmente se instalan son diseñadas
con unidades de recuperación de BTEX y VOC (columna despojadora de
BTEX).

6.2.2.2 Condiciones de Operación [GRI, 1989 y GPSA 1998]

Debido a que los glicoles se descomponen a temperaturas muy cercanas a sus


puntos de ebullición, las temperaturas de operación del rehervidor deberían
mantenerse en los valores máximos que se exponen a continuación:

Tabla No. 2. Temperatura máxima de operación del rehervidor

Líquido desecante Temperatura máxima de operación


Etilenglicol, EG 325 °F
Dietilenglicol, DEG 350 °F
Trietilenglicol, TEG 400 °F
Tetraetilenglicol, TREG 435 °F

6.2.2.3 Niveles de Purificación [GRI, 1989]

Con las temperaturas mostradas en la Tabla No. 2, la máxima reducción en el punto


de rocío (“dew point depresion”) cuando se opera a nivel del mar y con un
rehervidor atmosférico son las siguientes:
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Tabla No. 3. Grado de purificación obtenidos con diferentes líquidos desecantes

Líquido desecante Grado de purificación


EG 53 °F (95.8% en concentración de glicol)
DEG 60 °F (97.0% en concentración de glicol)

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TEG 85 °F (98.7% en concentración de glicol)


TREG 95 °F (99.3% en concentración de glicol)

6.2.2.4 Limitaciones [GRI, 1989]

Cuando se requiere de una gran reducción del punto de rocío, las soluciones de
glicol pueden ser regeneradas usando técnicas especializadas para lograr un mayor
grado de purificación, ejemplo de éstas son: el despojo con gas caliente,
regeneración al vacío, o procesos patentados como DRIZO®, COLDFINGER®,
entre otros (ver punto 5.2.2.5.1).

El TEG no debe ser usado para deshidratación a bajas temperaturas


(aproximadamente 50 °F) debido a los posibles problemas de viscosidad, además
de esto, el TEG no debe ser calentado a temperaturas por encima de 400°F debido
a que experimenta descomposición térmica.1

6.2.2.5 Comercialización (GRI, 1989)

TEG posee una ventaja general sobre los otros glicoles, por su costo es el más
eficiente de los glicoles puros, además de ser el más usado comúnmente.

TREG es usado para aquellos casos donde los puntos de rocío requeridos se
encuentran fuera de los límites que se obtienen en plantas que usan el TEG, y de
aquellas unidades que usan el TEG regenerado hasta altas concentraciones por
despojo con gas caliente, regeneración al vacío, etc.

Las formulaciones de glicol (glicoles mixtos) cuestan menos que los puros, ya que
pueden consistir simplemente en cortes de fondo de destilación con pocas
aplicaciones. Su eficiencia es por ello variable, dependiendo del tipo y la calidad de
la mezcla.
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1
Después de exposición prolongada con el oxígeno, el glicol se convierte en corrosivo. Para reducir la absorción
potencial de oxígeno, se requiere la inertización con metano o nitrógeno del tanque de glicol. Se deben además, tomar
precauciones si la corriente de alimentación contiene oxígeno. Un bajo pH promueve la descomposición de glicoles.
Bases (trietanolamina, bórax, o mercaptobenzotriazol de sodio entre otros) pueden ser usadas para mantener el pH.

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6.2.2.5.1 Unidades de regeneración exhaustiva del líquido desecante [GPSA,


1998]

Existen varios principios y procesos para la obtención de una mayor pureza


del TEG (mayor del 98.7%, que corresponde a la pureza obtenida al
rehervir a 400 °F y a presión atmosférica). Todos los métodos están
basados en el principio de la reducción de la presión parcial efectiva del
agua en la región de vapor en el rehervidor, obteniendo de esta manera una
mayor concentración del glicol para la misma temperatura de operación.

El método más común para este fin ha sido el uso de gas de despojo o el
uso de presiones de vacío en el rehervidor.

Otros procesos patentados para el aumento de la pureza del glicol en la


regeneración, con los que se logran alcanzar puntos de rocío más bajos
son los siguientes:

• DRIZO ®

La tecnología DRIZO® es un proceso de deshidratación mediante el


uso de glicol. El proceso usa un solvente que es vaporizado y usado
como agente despojador en la columna. El vapor del rehervidor de
glicol es condensado en una unidad junto con el vapor que proviene
de la columna de despojamiento. El solvente y todos los compuestos
de BTEX (benceno, tolueno, etilbenceno y xileno presentes en la
corriente de entrada) son condensados en esta unidad antes de ser
venteados a la atmósfera. Las ventajas más importantes de este
sistema son las siguientes:

• Los compuestos de BTEX son recuperados antes de ser


enviados a la atmósfera.

• Se logra una pureza de TEG hasta 99,999% además de que


no se requiere de gas de despojo externo.

La tecnología DRIZO® puede ser adaptada a unidades existentes


debido a nuevos requerimientos de pureza de glicol o para controles
más estrictos de BTEX y CO2.

Este proceso es licenciado por la compañía DOW Chemical CO.

• CLEANOL+®
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CLEANOL+® corresponde a una tecnología de deshidratación con


glicol. Bajo el mismo nombre posee dos patentes; una es dedicada al
aumento en la pureza del glicol y la otra a la protección ambiental
contra la contaminación del aire. Ambas patentes aplican a la unidad
del despojamiento con gas.

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El proceso usa un agente despojador que esta compuesto


principalmente de aromáticos (BTEX) atrapados en el contactor de
glicol y recuperados del vapor de tope de la columna del rehervidor.
El BTEX y algo de agua son condensados de este vapor. El BTEX
líquido y el agua son separados y el flujo requerido de BTEX seco es
vaporizado e inyectado en la columna de despojo. Cualquier exceso
de BTEX es recuperado como condensado. El agua condensada
contaminada con BTEX es vaporizada y reciclada para la
recuperación de BTEX y el agua libre de estos compuestos es
almacenada. El CLEANOL+® puede lograr una pureza de 99,99%.
Este proceso puede ser agregado fácilmente a un sistema de
regeneración de glicol. El proceso no usa gas externo para el
despojamiento y no descarga a la atmósfera BTEX o CO2 a través del
sistema de venteo.

• COLDFINGER ®

El principio fundamental de esta tecnología es el de condensar y


recuperar agua e hidrocarburos de la fase vapor del rehervidor y
separarlo del sistema. Un condensador COLDFINGER® con un plato
recolector se localiza en la fase vapor del rehervidor de un sistema
convencional de regeneración de glicol. El agua y condensado
recuperados por el sistema COLDFINGER® se disponen en un
acumulador de donde es periódicamente bombeado al contactor del
rehervidor. El proceso COLDFINGER® puede lograr una pureza de
TEG de aproximadamente 99,96%. Este sistema no usa gas de
despojamiento.

• PROGLY®

Este proceso esta basado en el uso de presiones de vacío para la


regeneración. La mayor diferencia entre este sistema y los
convencionales de generación al vacío radica en que las presiones de
vacío son aplicadas a una parte limitada del sistema. El vacío es
aplicado a un tanque que recibe el vapor directamente del rehervidor,
reduciendo de esta manera el tamaño de la bomba de vacío.

Este proceso no requiere que el rehervidor sea localizado encima del


tanque “surge”, como es requerido en sistemas convencionales,
dando de esta manera más flexibilidad para la disposición y ubicación
de equipos en planta.

El proceso no requiere de gas de despojo y se logran


concentraciones de TEG que llegan al 99,9%.
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El proceso puede ser adaptado a un sistema de regeneración de


glicol convencional.

Una unidad adicional de recuperación de BTEX puede ser instalada


como parte del sistema.

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• ECOTEG

El proceso ECOTEG es muy similar a los procesos que usan gas de


despojo, no obstante en este proceso dicho gas es reciclado. El
sistema usa sopladores para reciclar el gas de despojo y de esta
manera reduce el venteo de vapor a la atmósfera. Una unidad
ECOTEG puede lograr una concentración de aproximadamente
99,98%.

Diversos rangos de concentración de glicol, con el uso de varios


procesos de regeneración exhaustiva del líquido desecante, se
pueden ver en la tabla siguiente:

Tabla No.4 Procesos de regeneración de glicol [GPSA, 1998]

TEG Reducción del punto de


Procesos
Concentración, % Peso rocío, °F
Vacío 99,2 a 99,9 100 a 150
COLDFINGER® 99,96 100 a 150
DRIZO® 99,99+ 180 a 220
Gas de despojo 99,2 a 99,98% 100 a 150

6.2.3 Deshidratación con cloruro de calcio, CaCl2 [GPSA, 1998]

El cloruro de calcio (CaCl2) puede ser usado como desecante consumible para la
deshidratación del gas natural. El sólido anhidro de CaCl2 se combina con agua para formar
varios hidratos (CaCl2·XH2O). Al absorber agua, la molécula de CaCl2 cambia a varios
estados de hidratación, la cantidad de moléculas de agua aumenta a medida que avanza la
absorción hasta que el CaCl2 se convierte en una salmuera.

El carbonato de calcio peletizado (pellets de 3/8” a 3/4” de diámetro) se instala en un lecho


muy similar a una torre de deshidratación que usa desecantes sólidos. El gas entra por el
fondo y se recoge por el tope de la torre. El diseño más eficiente utiliza de 3 a 4 platos antes
del lecho sólido para hacer un precontacto del gas con la solución de salmuera. Esto
remueve una porción de agua antes de que el gas entre en contacto con el lecho sólido de
CaCl2 y aumenta la capacidad de la unidad. En la Figura No. 3 se puede observar una
unidad de deshidratación con CaCl2.

EL lecho sólido de CaCl2 cerca del fondo del lecho tendrá la forma de CaCl2·4H2O o
CaCl2·6H2O y en el tope del lecho será entonces CaCl2 anhidro o CaCl2·H2O. De esta
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manera el gas entra en contacto con el cloruro de calcio a medida que asciende en la torre y
en teoría, deja el lecho en equilibrio con el CaCl2 en el tope de la columna.

Las velocidades superficiales en el lecho (superficial bed velocities) están comprendidas


entre 20 y 30 pies/min y la relación entre la longitud y el radio de la torre debe ser por lo
menos en el rango entre 3<L/D<4.

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6.2.3.1 Niveles de Purificación [GRI]

La capacidad de deshidratación típica del CaCl2 es de 0,3 lb de CaCl2 por lb de


H2O. Cuando por primera vez el lecho de carbonato de calcio se pone en contacto
con el gas hidratado, se pueden lograr disminuciones en el punto de rocío que van
desde 72 °F hasta 79 °F, sin embargo, estos valores pueden llegar a tan solo 30 °F
cuando se satura el lecho. La efectividad de deshidratación debe ser monitoreada
periódicamente ya sea por inspección visual del lecho o por análisis de punto de
rocío.

6.2.3.2 Limitaciones

Los deshidratadores de CaCl2 ofrecen una alternativa viable a las unidades de glicol
para yacimientos gasíferos secos, de poco volumen y remotos. El CaCl2 debe ser
cambiado periódicamente. Para unidades de baja capacidad, pero alta
deshidratación, el cambio de lecho puede ser tan frecuente como cada 2-3
semanas. La disposición de la salmuera trae un problema ambiental, además de
esto, las pellas pueden unirse y formar un puente sólido en el lecho de la torre. Esto
último, trae como consecuencia canalización del gas y un desempeño ineficiente de
la torre.

Gas
deshidratado

Salmuera de CaCl2

Gas hidratado
Hidrocarburos

Agua

Figura 3. Deshidratador con lecho de CaCl2


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6.2.4 Deshidratación por refrigeración

La deshidratación del gas natural puede hacerse también por refrigeración y/o
procesamiento criogénico hasta –150°F en presencia de hidrato de metanol y protección
anticongelante. Las corrientes de agua condensada y de metanol decantadas en la
refrigeración pueden ser regeneradas por destilación o por el proceso llamado IFPEX-1 ®.

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6.2.4.1 IFPEX-1 [Hydrocarbon Processing, 2002 y GPSA, 1998]

Este proceso trata cualquier gas para su deshidratación, inhibición de hidratos y


control de punto de rocío.

El diagrama de este proceso se muestra en la Figura 4. Una parte de la corriente de


entrada del gas se carga a la torre contactora (1) donde se pone en contacto con la
mezcla de metanol y agua que es reciclada del proceso de refrigeración (2). Por el
fondo del contactor se obtiene agua pura (1). El gas que sale por el tope de la torre
se mezcla con el resto de la corriente de alimentación (que no entró a la torre), esta
corriente contiene suficiente metanol como para prevenir el congelamiento durante
el proceso de refrigeración (2). Durante este proceso, el gas es enfriado hasta la
temperatura de rocío requerida, usando el proceso apropiado para ello (Expansión
J-T, turbo expansor o refrigeración externa). El gas seco tratado es recuperado del
separador de baja temperatura junto con hidrocarburos condensados y la mezcla de
metanol y agua. Esta mezcla es recuperada como una fase líquida aparte y es
recirculada al contactor (2).
Gas deshidratado

Agua + Solvente

2 Hidrocarburos
Gas hidratado condensados

Agua
recuperada

Figura 4. Deshidratación con el proceso IFPEX – 1.

6.2.5 Deshidratación mediante el uso de membranas


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[GPSA, 1998 y OHLROGGE et al., 2002]

Las membranas poliméricas pueden ser usadas para separar sustancias como agua, CO2 e
hidrocarburos que están presentes en el gas natural. Estos compuestos son removidos de
acuerdo a sus permeabilidades. Cada componente gaseoso que entra al separador tiene
una velocidad de permeación característica, que es función de su habilidad para disolverse y
difundirse dentro de la membrana.

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La permeación en las membranas es un proceso impulsado por diferencias de presión. La


diferencia en presión parcial entre la alimentación y el permeado ofrece la mayor influencia
sobre el desempeño del separador de membranas. Esta diferencia de presión parcial afecta
directamente el área de membrana requerida para alcanzar la separación deseada para las
condiciones de la corriente de entrada dadas.

Otro criterio importante de procesos es la relación entre la presión de alimentación y la


presión del permeado. Este parámetro debe ser establecido de acuerdo a la selectividad de
la membrana para lograr una separación eficiente.

La economía de este proceso esta directamente relacionada a la pureza deseada del


producto. Para alcanzar esta pureza es necesario:

• La pureza del producto puede aumentar con la instalación de más área de una
membrana o el aumento de la relación de presión (presión de alimentación sobre
presión de permeado).
• Mayor área de membrana o mayor presión se traduce en una mayor corte (volumen
de flujo de permeado sobre volumen de flujo de alimentación)
• La velocidad del flujo de alimentación afecta a la pureza del producto. Una mayor
velocidad de flujo de alimentación reduce la pureza del producto pero aumenta la
concentración de la molécula más “rápida” (i.e. aquel compuesto que se difunde
más rápido en la membrana) en el permeado.
• La capacidad de las bombas de vacío o de los compresores de la alimentación está
influenciada por la cantidad de permeado reciclado o por la presión aplicada.

La eficiencia económica se reducirá cuando la pureza del producto se acerca al 100%. Este
proceso puede ser combinado con un segundo proceso de purificación como condensación,
absorción o adsorción.

6.3 Inhibición de la formación de hidratos en la fase de agua libre [GPSA, 1998 y GRI, 1989]

Los glicoles, así como el metanol, son usados para bajar el punto de formación de hidratos o para
prevenir la formación de hidratos en el gas natural. Estos inhibidores de hidratos son introducidos a
la corriente de gas por inyección.

6.3.1 Inyección de Glicol

La inyección de glicol se emplea frecuentemente para bajar el punto de formación de


hidratos y prevenir su formación cuando los hidrocarburos condensados son recuperados
del gas natural, debido a la condensación a bajas temperaturas. El EG y DEG son usados
como desecantes en esos casos. La selección del glicol inhibidor depende de la
composición de la corriente de hidrocarburos, pérdida por vaporización y otros parámetros
operacionales. El etilenglicol es menos soluble en hidrocarburos líquidos y logra una mayor
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inhibición que el dietilenglicol. El etilenglicol tiene además una menor viscosidad a bajas
temperaturas, pero tienen mayor presión de vapor que puede llevar a mayores pérdidas por
vaporización.

En procesos de recuperación de hidrocarburos a temperaturas muy bajas, el gas húmedo


pasa por un despojador de entrada para la remoción de agua libre y un primera remoción de
hidrocarburos condensados. El glicol regenerado es inyectado a la corriente de gas del

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intercambiador de calor y del separador de baja temperatura (usado para remover mas
condensado). Los condensables (mezcla de hidrocarburos, glicol y agua ) son alimentados
al separador que remueve los hidrocarburos presentes en el glicol y en el agua. La
temperatura de contacto del inhibidor esta usualmente comprendida en el rango entre 0°F y
20°F.

El glicol rico en agua es recuperado por destilación usando un rehervidor. Con temperaturas
de regeneración entre 270 °F y 280 °F se puede lograr una pureza del glicol que se
encuentra alrededor de 90%. En el caso de EG se recomienda una pureza máxima de 70 –
75% operando a temperaturas menores de 280°F para evitar excesivas pérdidas por
vaporización.

Además cualquier emulsión de glicol y condensado que se pudo haber formado es más
eficientemente separado a temperaturas entre 60°F y 70 °F. A pesar de que temperaturas
mayores romperían la emulsión, también ocasionarían pérdidas de glicol. La separación de
la mezcla de glicol y condensado es muy difícil de conseguir a temperaturas por debajo de
los 20°F ya que el glicol es casi insoluble para este rango de temperatura. Para estos casos,
donde se requiera de un mayor tiempo de residencia, se debe colocar un coalescedor para
separar eficientemente el glicol y los condensados.

6.3.2 Inyección de Metanol

La inyección con metanol, ha sido usada por muchos años para bajar el punto de formación
de hidratos y para prevenir su formación en el gas natural de reservorios de altas presiones.
Originalmente, la inyección de metanol fue empleada solo en casos de emergencia cuando
el flujo normal del sistema era amenazado por la formación de hidratos o el taponamiento.
Normalmente la inyección con metanol es la más empleada en situaciones donde la
amenaza de formación de hidratos esta muy presente. En estas situaciones, la inyección de
metanol puede reemplazar los métodos tradicionales de deshidratación como los
deshidratadores de cabezal de pozo. El uso de esta tecnología continua en expansión a
medida que prolifera la producción de gas en ambientes fríos y a bajas profundidades.

La inyección de metanol es aplicable en los siguientes escenarios:

• Gas natural saturado con agua después de su separación de líquidos asociados.


• En las corrientes de condensados del gas natural después de su separación de
agua libre.
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7 ANÁLISIS COMPARATIVO DE OPCIONES

Existen varias formas de prevenir la existencia de hidratos en las corrientes de gas natural, una de ellas
es la deshidratación del gas. Este método previene la formación de una fase de agua libre y de esta
forma hace imposible la formación de hidratos. La inhibición mediante procesos como la inyección de
metanol o glicol serán excluidos de este análisis, ya que estos no permiten la deshidratación de la
corriente de gas sino que, por el contrario, sólo evitan el alcance del punto de formación de hidratos
(mediante la alteración físico-química de la solución) cuando las condiciones de operación cambian
favoreciendo su presencia.

Para este estudio se analizaron de manera cualitativa, las diferentes alternativas para la deshidratación
del gas natural y en esta sección se refleja el resultado de este análisis, para cada alternativa se
enumeran las diferentes ventajas y desventajas de los procesos seleccionados.

7.1 Deshidratación por sólidos desecantes

La deshidratación con sólidos desecantes o también conocida como deshidratación con lecho
sólido, emplea el principio de adsorción para la eliminación de vapor de agua.

En la Tabla No. 5 se resumen las características fundamentales de este proceso.

En general el proceso de deshidratación con sólidos desecantes presenta las siguientes ventajas
y desventajas:

7.1.1 Ventajas

• Se obtiene esencialmente un gas seco: puntos de rocío -150 °F (1 ppmv de agua)


• Puede ser adaptado para procesar grandes volúmenes de gas.
• Existen grandes y experimentados proveedores de tamices moleculares.
• El contacto de gas es posible hacerlo a altas temperaturas.
• Son menos susceptibles a la formación de espumas o corrosión equipos.

7.1.2 Desventajas

• Alto costo inicial y de operación, es por ello que su uso esta limitado para aquellas
aplicaciones donde exista una alta concentración de H2S, requerimientos de muy bajos
puntos de rocío, control simultáneo del punto de rocío del agua y de hidrocarburos, etc.
• Este proceso corresponde a un proceso discontinuo.
• Los tamices moleculares son muy sensibles a la contaminación con hidrocarburos
pesados, CO2, H2S, etc.
• Alto requerimiento de calor para la regeneración del tamiz.
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Tabla No. 5 Características del proceso de deshidratación con sólidos desecantes .

Características

Licenciantes Existen en la actualidad muchos licenciantes de estos procesos entre


ellos se encuentran: UOP, atofina Chemicals, Grace Davidson, LINDE
Tipo del tratamiento Los sólidos desecantes son aluminosilicatos que poseen
características adsorbentes .
Temperatura de operación [ºF] 30-200
Temperatura de regeneración [ºF] 350-600
Presión de Operación [Psig] 100-1500
Concentración de H2O en gas de entrada Generalmente alrededor de 20 lb/MMSCF (sin embargo, la altura del
lecho puede ser diseñada para secar un gas mas rico en agua)
Concentración de H2O en gas tratado Muy eficiente, generalmente puede remover hasta 0,1 ppm
Experiencia comercial Licenciantes experimentados como UOP dicen tener mas de 1000
unidades instaladas, dedicadas a la deshidratación.
Consideraciones ambientales La regeneración del desecante resulta en la emisión de gases que
responsables del efecto invernadero. El envenenamiento del
desecante obliga a su disposición.
Ventajas Gas esencialmente seco (<1 ppm)
Se permite altas temperaturas en el contacto de gas.
Flexible operacionalmente (permite adaptarse a cambios en las
condiciones de entrada).
Desventajas Alto costo inicial.
Es un proceso discontinuo (Batch).
El desecante es sensible a su envenenamiento.
Aplicaciones Bajos volúmenes de gas ( 5- 200 MMSCFD)
Deshidratación fina (hasta valores muy bajos 0,1 ppm de H2O en el
gas)

7.2 Absorción usando líquidos desecantes.

La deshidratación con líquidos desecantes se basa en el contacto en contra corriente de un


líquido con el gas a tratar en una torre provista de platos. El líquido tiene la capacidad de retener
vapor de agua contenido en el gas. El absorbente líquido principalmente usado para la
deshidratación del gas natural corresponde al grupo de los glicoles.

El proceso de deshidratación con glicol posee las siguientes ventajas y desventajas:

7.2.1 Ventajas

• Los glicoles son fáciles de regenerar.


• Se logran contenidos de agua en el gas deshidratado de hasta 0,5 lbs/MMSCF, sin
embargo, existe la posibilidad de incluir tecnología patentada que permite conseguir
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menores puntos de rocío, así como la recuperación de compuestos de BTEX antes de


ser venteados a la atmósfera.
• Tiene capacidad de operar en presencia de hidrocarburos pesados.
• Son unidades bastantes competitivas con las otras tecnologías existentes.

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7.2.2 Desventajas

• Se requiere de mayor inversión cuando se buscan puntos de rocío de H2O por debajo
de – 25°F, adaptando al rehervidor tecnologías como DRIZO®, COLDFINGER®, etc.
• El uso de TEG involucra el riesgo de emisiones de BTEX.
• Tanto en el diseño como en operación, se deben en todo momento minimizar las
pérdidas de glicol: las pérdidas de glicol de un sistema bien diseñado no debe exceder
0,1 galones por MMSCF o alrededor de una 1 lb/MMSCF.
• Los glicoles son solubles a compuestos orgánicos volátiles (VOC) y a BTEX (VER
TABLA 8– 9)
• El glicol es corrosivo cuando se oxida o cuando esta contaminado o descompuesto:
Los glicoles se oxidan rápidamente en presencia de oxígeno y forman ácidos
orgánicos corrosivos. Principalmente se forman ácido fórmico y algo de ácido
acético.
Las sales contenidas en el gas natural pueden ser disueltas en el glicol y de esta
forma contaminarlo. La deposición de sales acelera la corrosión de equipos y
reduce la transferencia de calor.
El calor excesivo descompone al glicol. Este calor puede ser causado por la
operación del rehervidor a una temperatura por encima del nivel de
descomposición o por recalentamiento localizado, causado por depósitos de sal
en el sistema.

A continuación se presentan algunas características de los glicoles disponibles en el mercado para


la deshidratación de gas:

7.2.3 Comparación de Glicoles Usados en la Deshidratación de Gas Natural

Dietilenglicol (DEG)

No es tan soluble en hidrocarburos líquidos pero debido a altas presiones de vapor y baja
temperatura de descomposición, la temperatura de regeneración debe estar entre 315°F y
340 °F. Por esta razón no se pueden encontrar concentraciones muy puras.

Trietilenglicol (TEG)

Es el más usado para estas aplicaciones. Su regeneración se puede hacer a temperaturas


comprendidas entre 340 °F y 400°F; a temperaturas mayores tiende a producir pérdidas de
vapores.

Disminuciones del punto de rocío de hasta 150°F son posibles con la utilización de un gas
de despojamiento.

Tetraetilenglicol (TREG)
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Es el más costoso, sin embargo produce menores pérdidas de vapor cuando se trabaja a
mayores temperaturas de contacto. Su regeneración se puede hacer a temperaturas
comprendidas entre 400 °F y 430°F.

En la siguiente tabla se muestran las propiedades de los diferentes glicoles usados para la
deshidratación.

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Tabla No. 6 Propiedades de los glicoles

Propiedad EG DEG TEG TREG


Fórmula C2H6O2 C4H10O3 C6H14O4 C6H18O5
P.M. 62,1 106,1 150,2 194,2
Pto. Ebullición °F
760 mmHg 387,1 472,6 545,9 597,2
Presión Vapor mmHg
@ 77 °F 0,12 <0,01 <0,01 <0,01
Densidad
3
(lb/pie ) @ 77 °F 69,30 69,48 69,86 69,92
3
(lb/pie ) @ 140 °F 67,73 67,92 68,17 68,17
Pto. Congelación °C 8 17 19 22
Viscosidad Abs.
cps @ 77 °F 16,5 28,2 37,3 44,6
cps @ 140 °F 4,68 6,99 8,77 10,2
Calor específico
@ 77 °F, BTU/(lb⋅°F) 0,58 0,55 0,53 0,52

En la Tabla No. 7 se pueden observar las características fundamentales de los diferentes glicoles
existentes en el mercado.

En esta tabla no se menciona el TREG, ya que a pesar de ser más estable, es el que posee la menor
afinidad por el agua y por lo tanto es raramente usado comercialmente.

Tabla No. 7 Características fundamentales de los diferentes glicoles usados para la deshidratación

Propiedad / Solvente EG DEG TEG


Temperatura de 325 350 400
Descomposición, °F
Grado de deshidratación (depresión pto. rocío), °F 53 60 85
Perdidas de Glicol EG>DEG>TEG (VER TABLA No. 8)
Costo del solvente, $/kg 1,63 1,57 1,99
Absorción de BTEX y VOC EG<DEG≈TEG (VER TABLA No. 8)
Aplicación • Debido a su bajo • Puede ser usada • Usado en el 95% de
precio, baja tanto para la los deshidratadores
viscosidad y baja inyección como para ya que puede
solubidad en la deshidratación. conseguir los
hidrocarburos Debido a su grado de menores puntos de
líquidos, el EG se usa deshidratación se usa rocío y el que tiene
principalmente para la muy poco. menores pérdidas por
prevención de la vaporización.
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formación de
hidratos.

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Tabla No. 8 Efecto de la selección de glicol para una unidad estándar de glicol [Ebeling, H. 1998]

Propiedad / Solvente EG DEG TEG


Tasa de Circulación (gal/lb) 2 3 4 2 3 4 2 3 4
Pérdidas Totales de Glicol (lb/h) 2,5 2,9 3,1 0,19 0,24 0,26 0,067 0,072 0,076
Emisión total de BTEX (ton/año) 0,57 0,87 1,4 2,6 3,9 5,0 3,3 5,0 6,4
Emisión total de VOC (ton/año) 6,6 9,3 11,5 12,0 18,7 24,8 20,2 32,3 42,5

Tabla No. 9 Efecto de la selección de glicol para una unidad con una columna despojadora de BTEX
[Ebeling, H. 1998]

Propiedad / Solvente EG DEG TEG


Tasa de Circulación (gal/lb) 2 3 4 2 3 4 2 3 4
Pérdidas Totales de Glicol (lb/h) 3,6 4 4,4 0,55 0,63 0,6 0,16 0,18 0,16
Emisión total de BTEX (ton/año) 0,2 0,5 0,7 1,7 2,9 4,0 2,3 3,9 5,8
Emisión total de VOC (ton/año) 4,8 7,1 8,7 8,3 14,1 19,5 14,2 25,2 35

7.3 Deshidratación con Cloruro de Calcio, CaCl2

En este proceso el vapor de agua disuelve el sólido desecante. El sólido más usado para la
deshidratación del gas natural es el CaCl2, sin embargo pueden ser usados el cloruro de litio
(LiCl) o, el cloruro de bario (BaCl2).

Las características fundamentales de este proceso se resumen en la Tabla No. 10.

7.3.1 Ventajas

• Simples, no poseen partes movibles.


• Bajo costo de inversión.
• No requiere de suministro de calor al proceso.
• Remueve alta cantidad de agua. Usando este proceso se han obtenido valores de 1lb
de agua por MMSCF de gas.

7.3.2 Desventajas

• Es un proceso discontinuo.
• No es flexible desde el punto el vista operacional.
• El proceso de regeneración de esta sustancia es muy complejo, por lo que su uso a
nivel industrial es limitado.
• Forma emulsiones con el aceite.
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• Corroe electrolíticamente.
• Forma precipitados con el sulfuro de hidrógeno, lo cual puede obstruir líneas y drenajes.
• Es nocivo para la salud.

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Tabla No. 10 Características del proceso de deshidratación con CaCl2.

Características

Licenciantes Entre los licenciantes se encuentra NATCO y entre los vendedores


del desecante se encuentra DOW
Tipo del tratamiento El CaCl2 se usa como desecante consumible para deshidratar el gas
natural. El vapor de agua disuelve el sólido. La salmuera resultante es
desechada.
Temperatura de operación (ºF) 40-100 (temperaturas mayores de 100°F requiere de aeroenfriadores.
Presión de Operación (Psig) 125-3.000. La operación óptima ocurre con presiones mayores a
700 psig.
Concentración de H2O en gas de entrada Bajas concentraciones de agua en el gas produce bajas cantidades
de salmuera. Se recomiendan para concentraciones no mayores de
20 lb/MMSCF
Concentración de H2O en gas tratado Limitada (hasta 1 lb/MMSCF)
Experiencia comercial Estos sistemas existen desde hace mas de 40 años, sin embargo,
han tenido poca aplicación debido a la baja calidad del desecante,
problemas en el diseño de equipos, dificultad en la operación y
limitada capacidad de deshidratación.
Consideraciones Ambientales El uso de esta tecnología obliga la disposición de la salmuera que
corresponde a un subproducto del procesamiento.
Ventajas Simples.
No posee partes movibles.
No requiere de equipos de transferencia de calor.
Puede deshidratar hidrocarburos líquidos
Desventajas Es un proceso discontinuo (Batch).
Se emulsifica con aceites.
No es confiable
No aporta flexibilidad en la operación.
Presenta problemas de corrosión.
Es necesario disponer de la salmuera.
Una depresión del punto de rocío limitada
Aplicaciones Aplicables en lugares remotos debido a la simplicidad de las
plantas.
Mientras la presión sea lo suficientemente alta (>700 psig), este
tratamiento funciona especialmente bien para bajos volúmenes de
gas (50 – 20.000 MSCFD)

7.4 Deshidratación por refrigeración

Las características fundamentales de este proceso se pueden observar en la Tabla No. 11

7.4.1 Ventajas

• Proceso continuo.
• No requiere de suministro de calor al proceso.
• No produce emisiones de gas.
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7.4.2 Desventajas

• El costo de instalación y operación lo hacen prohibitivo para esta aplicación.


• Generalmente usan metanol para lograr la deshidratación.
• Las pérdidas de solvente pueden hacer muy altos los costos operativos.

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Tabla No. 11 Características del proceso de deshidratación por refrigeración.

Características

Licenciantes Entre los licenciantes se encuentra el instituto Francés de Petróleo,


IFP con su proceso IFPEXOL
Tipo del tratamiento Uso de metanol como solvente para formar una mezcla metanol/agua
que luego es separada por refrigeración.
Temperatura de operación (ºF) - 60 a – 31
Presión de Operación (Psig) No disponible
Concentración de H2O en gas de entrada No constituye una verdadera limitante.
Concentración de H2O en gas tratado <1 ppm (puntos de rocío menores a –22°F)
Experiencia comercial Existen 15 unidades con capacidades de hasta 350 MMSCFD
Consideraciones Ambientales No existen emanaciones de benceno y otros aromáticos, sin embargo
la utilización de solventes como metanol que posee una presión de
vapor alta, involucra perdidas al ambiente.
Ventajas Se produce agua pura (concentración de metanol menor de
50 ppm).
No produce emisiones de gas.
No requiere de equipos de regeneración.
Desventajas Es un proceso continuo
La inversión no es atractiva cuando se requieren puntos de rocío
mayores a –20 °F.
Utiliza temperaturas criogénicas.
Probados comercialmente para volúmenes de gas muy bajos.
Aplicaciones Bajos puntos de rocío.
Proceso generalmente usado para la deshidratación y el
endulzamiento.

7.5 Deshidratación con membranas

Las características fundamentales de este proceso se pueden observar en la Tabla No. 12

7.5.1 Ventajas

• Proceso continuo.
• Requerimientos de espacios reducidos cuando se tratan bajos volúmenes.
• No requiere de ningún agente adicional de separación ni por ende de su regeneración.
• La presión de gas existente proporciona la fuerza impulsora para la separación.

7.5.2 Desventajas

• Para competir con una unidad de glicol, se requiere de membranas selectivas. Una
membrana altamente selectiva requiere de una relación alta de presión (relación entre
la presión de entrada sobre la presión de permeado).
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• Desde el punto de vista económico, no resulta competitiva con la de TEG cuando se


requiere únicamente de la deshidratación.
• Para lograr las menores pérdidas posibles de metano es necesaria la instalación de una
bomba de vacío para generar la relación de presión necesaria para una presión de
entrada dada.

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Tabla No. 12 Características del proceso de deshidratación con membranas.

Características

Licenciantes Existen en la actualidad muchos licenciantes de estos procesos entre


ellos se encuentran: UOP, KVAERNER, NATCO, AIR LIQUIDE
Tipo del tratamiento Utiliza el principio de la permeación selectiva. Cada componente del
gas posee una velocidad especifica de perneado. Aquellos
componentes que posean mayor velocidad de permeación (CO2 , H2S
y H2O) se difundirán mas rápido dentro de la membrana que aquellos
con menor velocidad de permeación (hidrocarburos)
Temperatura de operación (ºF) 120ªF para evitar la presencia de condensados.
Presión de Operación (Psig) 400-1.400
Concentración de H2O en gas de entrada No constituye una verdadera limitante.
Concentración de H2O en gas tratado Hasta 7 lb/MMSCF
Experiencia comercial Licenciantes experimentados como UOP dicen tener 250 unidades
instaladas, sin embargo estas unidades no manejan capacidades
mayores de 200 MMSCFD.
Consideraciones Ambientales La utilización de sistemas de membranas requiere de la disposición
de sus elementos de membranas cuando estos pierden su actividad.
Los licenciantes de los procesos de membranas se comprometen a
su post-tratamiento y posterior disposición en rellenos destinados
para este fin.
Ventajas Simples (no poseen equipos asociados, ni equipos movibles)
Endulzan además de deshidratar
Bajos costos de inversión
Son pocos flexibles operacionalmente, sin embargo es posible
incluir nuevos módulos para adaptarlas a nuevas condiciones.
Desventajas Las membranas son costosas, es por ello que se debe realizar
pretatamientos para protegerlas
No es posible obtener concentraciones muy puras.
Existen pérdidas de hidrocarburos.
Aplicaciones Generalmente se aplican cuando se requiere endulzar y deshidratar
simultáneamente el gas
Bajos volúmenes de gas ( 5- 200 MMSCFD)
Instalaciones temporales
Cuando no se requiere de purezas muy elevadas en el gas a tratar
(>7 lb/MMSCF).
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8 SELECCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS

Las diversas opciones de deshidratación se analizaron según una matriz de evaluación técnica, que
considera un conjunto de criterios, que se describen a continuación:

8.1 Criterios de selección

I. Especificación del contenido de agua.

Se compararon las tecnologías desde el punto de vista de la capacidad de cada una para la
deshidratación del gas natural hasta llegar a la especificación requerida por el sistema, que
corresponde a un valor menor de 7 lb de agua / MMSCF de gas. Se establecieron dos
categorías para calificar este criterio:

Tabla No. 13 Rango de valores para la especificación del contenido de agua

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Cumple 10 7 lb de agua / MMSCF
No Cumple 1 > 7 lb de agua / MMSCF

II. Complejidad

Corresponde al análisis comparativo de cada una de las alternativas en cuanto a la


dificultad de cada uno de los esquemas en relación a la operación y mantenimiento de las
unidades. Para calificar este criterio se definieron tres categorías:

Tabla No. 14 Rango de valores para la complejidad del tratamiento

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Cumple Permite una operación sencilla debido a la
10
Eficientemente presencia de pocos equipos y variables.
Permite una operación sencilla con el control
de los siguientes parámetros:
Cumple 5 Presencia de equipos auxiliares
Derrames de agentes químicos
Emisiones gaseosas
No permite la operación eficiente debido a
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No Cumple 1 la presencia repetida de problemas en la


operación y mantenimiento.

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III. Impacto ambiental

Se escogerá en este sentido una alternativa que permita minimizar el impacto que pueda
tener el proceso sobre el medio ambiente. El manejo eficiente de productos y subproductos
de cada tecnología posee un peso importante sobre la evaluación. Las opciones
tecnológicas se jerarquizarán de acuerdo a las siguientes categorías:

Tabla No. 15 Rango de valores del impacto ambiental del tratamiento

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Cumple Poseen mínimas emisiones gaseosas.
10
Eficientemente No generan subproductos.
Poseen emisiones gaseosas que se
pueden controlar.
Cumple 5
Genera subproductos pero se pueden
disponer eficientemente.
Tecnología que debido a la cantidad de
subproductos generados en el
No Cumple 1
procesamiento impone un manejo
complicado de ellos

IV. Flexibilidad Operacional

La opción tecnológica debe ofrecer la posibilidad de operar entre el 40% y el 110% de la


capacidad de la planta permitiendo la operación segura de la planta y siempre cumpliendo
con las especificaciones del gas tratado. El rango de valores para este parámetro se ve
reflejado en la siguiente tabla:

Tabla No. 16 Rango de valores de la flexibilidad operacional del tratamiento

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Permite el manejo adecuado de variables
Cumple de proceso para manejar picos en los
10
Eficientemente volúmenes a procesar además de cambios
en las composiciones.
Existen la posibilidad del manejo adecuado
de variables de proceso, sin embargo esto
Cumple 5
último esta ligado al sobrediseño de las
plantas.
Las plantas están diseñadas para
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No Cumple 1 volúmenes establecidos y son rígidas en


cuanto a los cambios.

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V. Aplicabilidad

La alternativa escogida debe adaptarse al sistema en estudio tratando la corriente de gas


natural a las condiciones de entrada y cumpliendo con las especificaciones requeridas.

Tabla No. 17 Rango de valores de la aplicabilidad para las diferentes tecnologías

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA Cuantitativa
Tecnología que deshidrata el gas del
Cumple
10 sistema a las condiciones de entrada hasta
Eficientemente
las especificaciones requeridas.
Deshidrata el gas hasta especificaciones
No Cumple 1
diferentes a las requeridas.

Para establecer la importancia relativa de cada criterio en comparación con los restantes, se
desarrolló una MATRIZ DE VALORACIÓN DE CRITERIOS (M.V.C). Esta matriz se lee por filas y
tiene como objetivo establecer la importancia relativa de cada criterio en comparación con los
restantes; el formato de la M.V.C., será:

Tabla No. 18 Modelo de Matriz de valoración de criterios, M.V.C

M.V.C. I II III IV V
I
II
III
IV
V

Para rellenar la matriz de valoración de criterios, se compara cada criterio fila con todos los criterios
columna escritos a continuación de él en la Matriz de Valoración de Criterios, consignándose en las
casillas de la fila el resultado de la comparación, de acuerdo con una escala numérica preestablecida.
Para el caso en estudio, el criterio “I” (especificación del contenido de agua) se comparará con los
criterios “II” (Complejidad), “III” (impacto ambiental), “IV” (flexibilidad operacional) y “V” (aplicabilidad).
El criterio “II” se comparará con los criterios “III”, “IV” y “V”; el criterio “III” se comparará con los
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criterios “IV” y “V”; y así sucesivamente. De esta forma se obtendrá el contenido de la mitad superior
de la Matriz de Criterios; es decir, de las celdas situadas por encima de la diagonal principal.

La escala utilizada para puntuar los resultados de esas comparaciones, es la siguiente:

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Tabla No. 19 Escala para la puntuación de las comparaciones en la M.V.C

CALIFICACIÓN
CUANTITATIVA CUALITATIVA
1 Si el elemento fila es igual de importante que el elemento columna.
2 Si el elemento fila es algo más importante que el elemento columna.
Si el elemento fila es claramente más importante que el elemento
4
columna.
Si el elemento fila es bastante más importante que el elemento
6
columna.
8 Si el elemento fila es mucho más importante que el elemento columna.
½ Si el elemento fila es algo menos importante que el elemento columna.
¼ Si el elemento fila es menos importante que el elemento columna.
Si el elemento fila es bastante menos importante que el elemento
1/6
columna.
Si el elemento fila es mucho menos importante que el elemento
1/8
columna.

A la Matriz de Valoración de Criterios, se le añaden una nueva fila con la denominación “Total
Columna”, y una nueva columna con la denominación “Total Fila”:

En las casillas de la fila “Total Columna” se consignan las sumas de las puntuaciones de cada
columna, y en su última casilla se escribirá la suma de los totales de columna (es el Total Global).

En las casillas de la columna “Total Fila” se consignan las sumas de las puntuaciones de la respectiva
fila y los tantos por uno que representan estos totales de fila con respecto al Total Global:

Tabla No. 20 M.V.C para la selección de la tecnología de deshidratación

MATRIZ DE VALORACION
I II III IV V TOTAL FILA
DE CRITERIOS

I 6,000 1,000 2,000 2,000 11,000

II 0,167 0,167 0,250 0,250 0,833

III 1,000 6,000 2,000 2,000 11,000


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IV 0,500 4,000 0,500 2,000 7,000

V 0,500 4,000 0,500 0,500 5,500

TOTAL COLUMNA 2,167 20,000 2,167 4,750 6,250 35,333

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En base a los tantos por uno obtenidos en la Matriz de Valoración de criterios, se ordenan estos de
más importante a menos importante. Los resultados finales de las ponderaciones se muestran en una
tabla similar a la mostrada a continuación y ordenados por sus pesos relativos:

Tabla No. 21 Puntaje ponderado de lo diferentes criterios para la evaluación

CRITERIOS PONDERACIÓN (P)

Especificación del contenido de agua (I) 0,31


Impacto ambiental (III) 0,31
Flexibilidad Operacional (IV) 0,20
Aplicabilidad (V) 0,16
Complejidad (II) 0,02
TOTAL 1.00

A cada criterio se le asignó una puntuación de acuerdo al rango descrito anteriormente. Esta
puntuación se ponderó con el peso obtenido en la matriz de valoración de criterios. Con estos dos
parámetros fue posible la aplicación de una matriz de evaluación tecnológica:

Las opciones que tengan un puntaje mayor o igual a 70% (7 puntos) son las que se consideraran
como técnicamente viables y serán evaluadas en una matriz de selección económica.

Tabla No. 22 Matriz de Evaluación de Tecnologías

OPCIÓN Sólidos Líquidos Deshidratación Sistemas de


Refrigeración
Desecantes Desecantes con CaCl2 Membranas

FACTOR Valor Valor Valor Valor Valor


Peso Puntaje Pond. Puntaje Pond. Puntaje Pond. Puntaje Pond. Puntaje Pond.
Especificación del contenido de
0,31 10 3,11 10 3,11 10 3,11 10 3,11 10 3,11
agua
Impacto ambiental
0,31 5 1,56 5 1,56 1 0,31 5 1,56 5 1,56
Flexibilidad Operacional
0,20 1 0,20 5 0,99 1 0,20 5 0,99 5 0,99
Aplicabilidad
0,16 1 0,16 10 1,56 1 0,16 1 0,16 1 0,16
Complejidad
0,02 5 0,12 10 0,24 5 0,12 5 0,12 5 0,12
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Total 1,00 5,1 7,5 3,9 5,9 5,9

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8.2 Selección definitiva de la tecnología de deshidratación

La matriz de evaluación no arrojó más de una alternativa con un puntaje mayor de 7 puntos, es por
ello que se considera que la alternativa técnicamente más conveniente es la absorción con líquidos
desecantes, utilizando glicoles por las siguientes razones:

• Se obtiene el contenido de agua en el gas deshidratado requeridos según norma


COVENIN 3568-1:2000 (7 lb/ MMSCF).
• Poseen una experiencia comercial probada.
• Si se complementa con tecnologías para recuperar los contenidos de BTEX en la
corriente del gas, estas tecnologías no ocasiona problemas ambientales.
• Es de muy fácil operación.

8.2.1 Selección del glicol para la deshidratación

Es necesario escoger el glicol que se adapte al sistema en estudio. Se realizó el mismo


análisis comparativo, pero en este caso aplicado para los diferentes tipos de glicol
estudiados existentes en el mercado:

Etilen glicol (EG)


Dietilenglicol (DEG)
Trietilenglicol (TEG)

Este análisis se realizó de acuerdo a los siguientes criterios:

8.2.1.1 Criterios de selección

I. Temperatura de degradación

Para obtener una pureza en el glicol regenerado que permita la remoción de agua
hasta especificación es necesario operar a altas temperaturas. Esta operación
esta limitada por la temperatura de degradación del glicol.
Es necesario seleccionar un glicol que no permita su degradación a las
temperaturas de regeneración requeridas para lograr la pureza impuesta por la
especificación del contenido de agua en el gas tratado.

La degradación térmica genera componentes ácidos que bajan el pH y aumentan


la velocidad de degradación, creando un ciclo destructivo. El rango de valores
para este parámetro se especifica en la siguiente tabla:

Tabla No. 23 Rango de valores para la temperatura de degradación térmica de


los glicoles en estudio
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CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Cumple 10 > 400 °F
No Cumple 1 400 °F

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II. Grado de Deshidratación

Este parámetro se cuantificó mediante la depresión del punto de rocío (“dewpoint


depression”). El glicol que permita una mayor depresión del punto de rocío se
traduce en un menor contenido de agua en el gas tratado, lo que se traduce en la
facilidad del cumplimiento de la especificación.

Tabla No. 24 Rango de valores del grado de deshidratación conseguido por los
desecantes estudiados

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Cumple 10 > 80 °F
No Cumple 1 < 80 °F

III. Pérdidas del glicol

Las pérdidas de glicol provienen del arrastre mecánico (controlado mediante un


eliminador de neblina) y de la vaporización en el contactor y en el regenerador.
Este parámetro esta relacionado directamente con la presión de vapor de cada
glicol a la temperatura del sistema. El rango de valores para este parámetro se
muestra a continuación:

Tabla No. 25 Rango de valores de las pérdidas de glicol.

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Cumple 10 < 1 lb/h
No Cumple 1 > 1 lb/h

IV. Absorción de aromáticos

Los glicoles absorben compuestos orgánicos volátiles (VOC) como aromáticos,


BTEX junto con otros compuestos orgánicos volátiles como hexano, ciclopentano,
heptano, entre otros. Estos compuestos son considerados contaminantes y deben
ser recuperados antes de ser venteados en la columna del regenerador. La
solubilidad del glicol sobre esos compuestos fue evaluada, el rango de valores de
este parámetro se muestra a continuación:

Tabla No. 26 Rango de valores de la absorción de aromáticos.


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CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA CUANTITATIVA
Cumple 10 < 1 ton/año
No Cumple 1 > 1 ton/año

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V. Aplicabilidad

Es necesario que el glicol seleccionado se adapte al sistema en estudio,


escogiendo un desecante adecuado para la absorción en estudio.

Tabla No. 27 Rango de valores de la aplicabilidad para los diferentes desecantes


líquidos

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA Cuantitativa
Glicol que deshidrata el
gas del sistema a las
Cumple
10 condiciones de entrada
Eficientemente
hasta las especificaciones
requeridas.
El glicol deshidrata el gas
No Cumple 1 hasta especificaciones
diferentes a las requeridas.

VI. Costos de cada desecante líquido

Este parámetro fue tomado en cuenta de acuerdo a valores referenciales


obtenidos de contactos directos con proveedores.

Tabla No. 28 Rango de valores del costo para los diferentes desecantes líquidos

CALIFICACIÓN
RANGO DE VALORES
CUALITATIVA Cuantitativa
Cumple
10 < 1,7 $/kg
Eficientemente
Cumple 5 > 1,7 $/kg

Como en la selección de la tecnología de deshidratación, para establecer la importancia


relativa de cada criterio en comparación con los restantes, se desarrolló una MATRIZ DE
VALORACIÓN DE CRITERIOS (M.V.C). La escala utilizada para puntuar los resultados de
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esas comparaciones fue la misma utilizada en la Tabla No. 19. Los valores de esta M.V.C,
se muestran a continuación:

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Tabla No. 29 M.V.C para la selección del líquido desecante

MATRIZ DE
TOTAL
VALORACION DE I II III IV V VI %
FILA
CRITERIOS

I 1,000 0,500 0,500 0,500 1,000 2,500 0,11

II 1,000 1,000 1,000 2,000 1,000 5,000 0,21

III 2,000 1,000 0,500 0,500 1,000 4,000 0,17

IV 2,000 1,000 2,000 2,000 2,000 7,000 0,30

V 2,000 0,500 2,000 0,500 1,000 5,000 0,21

VI 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 5,000 0,21

TOTAL COLUMNA 7,000 3,500 5,500 2,500 5,000 6,000 23,500 1,00

En base a los tantos por uno obtenidos en la Matriz de Valoración de criterios, se ordenan estos de
más importante a menos importante. Los resultados finales de las ponderaciones se muestran en una
tabla similar a la mostrada a continuación y ordenados por sus pesos relativos:

Tabla No. 30 Puntaje ponderado de lo diferentes criterios para la evaluación

CRITERIOS PONDERACIÓN (P)

Absorción de aromáticos (IV) 0,30


Grado de Deshidratación (II) 0,21
Aplicabilidad (V) 0,21
A Costos de cada desecante líquido (VI) 0,21
Pérdidas del glicol (III) 0,17
Temperatura de degradación (I) 0,11
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TOTAL 1,00

A cada criterio se le asignó una puntuación de acuerdo al rango descrito anteriormente. Esta
puntuación se ponderó con el peso obtenido en la matriz de valoración de criterios. Con estos dos
parámetros fue posible la aplicación de una matriz de evaluación tecnológica:

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Las alternativas que tengan un puntaje mayor o igual a 70% (7 puntos) son las que se
consideraran como técnicamente viables y serán evaluadas en una matriz de selección
económica.

Tabla No. 31 Matriz de Evaluación Tecnológica

OPCIÓN EG DEG TEG


FACTOR Valor Valor Valor
Peso Puntaje Pond. Puntaje Pond. Puntaje Pond.
Absorción de aromáticos (IV) 0,26 10 2,61 1 0,26 1 0,26
Grado de Deshidratación (II) 0,17 1 0,17 1 0,17 10 1,74
Aplicabilidad (V) 0,17 1 0,17 1 0,17 10 1,74

Costos de cada desecante líquido (VI) 0,14 10 1,45 5 0,72 5 0,72

Pérdidas del glicol (III) 0,14 1 0,14 1 0,14 10 1,45

Temperatura de degradación (I) 0,10 1 0,10 1 0,10 10 1,01

Total 1,00 4,7 1,6 6,9

Para la remoción de agua hasta alcanzar la especificación que se debe cumplir en la Fase II
(4,5 lb H2O/MMSCF) se requiere de la deshidratación con glicol. Después de un análisis
comparativo de los diferentes glicoles existentes en el mercado, se seleccionó el
Trietilenglicol, TEG para el tratamiento.

8.2.1.2 Disposición de Subproductos

Gas de venteo en la torre regeneradora

Corresponden a gases que pueden ser venteados a la atmósfera junto con


el vapor de agua que abandona la torre regeneradora por el tope de la
misma. Estos gases incluyen BTEX y otros compuestos orgánicos volátiles
(VOC). Las emisiones de BTEX han sido el foco de estrictas regulaciones
ambientales. Las deshidratadoras con glicol deben ser diseñadas con
unidades de recuperación de BTEX y VOC para de esta manera reducir las
emisiones al ambiente.

Condensados

Puede ocurrir condensación de agua e hidrocarburos en las paredes de la


chimenea que se encuentra por encima de la sección de destilación del
regenerador. Este condensado puede ser recuperado a través de un
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drenado en la chimenea o se pueden instalar condensadores en la torre del


regenerador para recuperar mas hidrocarburos. En ambos casos, el líquido
recuperado puede ser decantado y vendido.

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Glicol usado

Cuando el glicol es irrecuperable debido al ensuciamiento por la


acumulación de contaminantes como: hidrocarburos pesados, químicos
añadidos en el yacimiento, productos de la corrosión y sales minerales, es
ocasionalmente reemplazado de las unidades. La presencia de estos
contaminantes pueden repercutir en el ensuciamiento de equipos,
formación de espuma y una deshidratación deficiente. El glicol puede ser
destilado y recuperado, lo que resulta en un volumen menor de glicol
perdido, además de un producto reusable. Cuando esto último ocurre, es
necesario utilizar los servicios de una compañía que disponga del glicol
usado. La alternativa más recomendada por los usuarios de esta tecnología
es la de controlar la acidez de la solución con un buffer (usualmente se usa
la dietanolamina, DEA) para así preservar la capacidad deshidratadora del
desecante.

Filtros Usados

Los filtros son necesarios para retirar los contaminantes disueltos y


suspendidos en la solución y de esta manera mantener la calidad de la
solución. Los filtros de medias son los mas usados para este fin. Muchas
unidades también usan filtros de carbón para remover hidrocarburos
pesados y surfactantes de la solución. Estos filtros deben ser reemplazados
con regularidad. Estos filtros generan un desecho sólido que requiere de su
disposición.
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9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Los procesos de mayor aceptación para la deshidratación de gas natural son:

• Adsorción usando sólidos desecantes


• Absorción usando líquidos desecantes
• Deshidratación con cloruro de calcio CaCl2
• Deshidratación por refrigeración
• Deshidratación mediante el uso de membranas

La adsorción con sólidos desecantes no se adapta al sistema en estudio, ya que generalmente estos
procesos se usan (seguidos de procesos como el de absorción con glicol) para lograr una
deshidratación profunda (concentraciones mucho menores de 7 lb de agua /MMSCF). Al usar la
adsorción se debe proteger el lecho desecante de un contenido de agua a deshidratar tan elevado para
evitar tener costos muy grandes de regeneración.

La deshidratación con CaCl2, además de ser un proceso discontinuo y poco aplicable al sistema en
estudio, impone ciertos problemas con el manejo de la sal, ya que corroe electrolíticamente, además de
ser nociva para la salud.

En relación a las tecnologías que usan la refrigeración para la deshidratación, tienen la desventaja de
ser procesos muy complicados desde el punto de operación, además de que poseen costos importantes
de instalación y operación
.
Las membranas son sistemas muy sencillos, sin embargo no son flexibles en su operación, además de
tener la tendencia de remover hidrocarburos pesados al deshidratar.

El proceso seleccionado que se adapta a los requerimientos del sistema fue el de absorción con líquidos
desecantes. Este resultado fue la consecuencia de un análisis comparativo de cada uno de ellos, que
concluyó en la realización de una matriz de selección.

Se seleccionó el trietilenglicol, TEG como desecante, ya que por su estabilidad, se puede regenerar a
temperaturas mayores que los otros, logrando de esta manera mayor purificación.

Se debe buscar en el diseño, la maximización de la confiabilidad de las instalaciones buscando el


respaldo de los equipos que puedan presentar fallas y dificulten la operación continua de las unidades.

El diseño y construcción de las plantas de deshidratación debe ser realizada en coordinación con los
licenciantes de tecnologías.
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10 GLOSARIO

• Absorción: Es un proceso de separación que involucra la transferencia de una sustancia de la


fase gaseosa a una fase líquida a través de la interfase.
• Adsorción: Es un proceso de separación que involucra la remoción de una sustancia de una
corriente gaseosa por la cohesión física en la superficie de un material sólido.
• BTEX: Agrupa los siguientes compuestos: benceno, tolueno, etilbenceno y xileno.
• Buffer: agente químico que controla la acidez de una solución
• Líquido Desecante: Especie química en estado líquido que permite la absorción de agua de
una corriente de gas natural.
• Permeación: Difusión de moléculas de agua a través de una membrana.
• Permeado: corriente rica en agua que permeó hacia tubo de permeado en la membrana.
• Sólido desecante: Sólido que permite la adsorción del agua de una corriente de gas natural.
• VOC (Volatile organic compounds), compuestos orgánicos volátiles presentes en el gas
natural. Entre ellos: hexano, ciclopentano, heptano, ciclohexano.
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11 BIBLIOGRAFÍA

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Streams Proceedings of the Seventy-Eight GPA Annual Convention. Nashville, TN: Gas Processors
Association, 1999.

• CAMPBELL JOHN. Gas conditioning and processing. Vol. 2. Campbell Petroleum Series 1992.
CHAPTER 18 GLYCOL DEHYDRATION.

• COVENIN 3568-1:2000, Gas natural. Características Mínimas de Calidad. Parte 1: Introducción


General, Definiciones y Conceptos.

• GAS RESEARCH INSTITUTE, State-of-the-Art of Natural Gas. Processing Technologies. Task 3


Volume I. GRI, Chicago, Illinois September 1989 – December 1989.

• GPSA: Gas Processors Suppliers Association, Engineering Data Book, Eleventh Edition 1998.

• HERNANDEZ-VALENCIA, V; HLAVINKA M.; BULLIN J. Design Glycol Units for Maximum Efficiency.
Proceedings of the Seventy-First GPA Annual Convention. Tulsa, OK: Gas Processors Association,
1992: 310-317.

• Hydrocarbon Processing®. Gas Processes 2002. Gulf Publishing 2002.

• KOHL, A. and RIESENFELD, F.,"Gas Purification", Gulf Publishing Co., Houston, 1985.

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Society of Petroleum Engineers INC., SPE Gas Technology Symposium. Calgary, Alberta, Canadá.
Mayo 2002.

• COERR, S., “New regulatory Requirements for gas processing Facilities”, Proceedings of the
Seventy-fourth GPA Annual Convention, p. 188, 1995.

• EBELING, H., “Reduce Emissions and Operating Costs with Appropriate Glycol Selection”,
Proceedings of the Seventy-seventh GPA Annual Convention, 1998.]
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12 ANEXOS

Minutas de reunión con licenciantes.


Tecnologías NATCO para la deshidratación del gas natural
Tecnologías PROSERNAT para la deshidratación del gas natural
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