Pontificia Universidad Católica Madre y Maestra

Ingeniería de Fabricación IEM-204

Trabajo yo proyecto Final.

Nombre: Nicole Tapia , Matricula 2014-5451

Conteste las siguientes preguntas.
1. Enumere los diferentes tipos de soldadura que conoces:

1. Tipos de soldadura por arco eléctrico

2. Arco blindado del metal
3. Soldadura MIG
4. Flujo tubular
5. Gas inerte de Tungsteno
6. Soldadura de arco sumergida
7. La soldadura ultrasónica
8. Soldadura de la explosión
9. Soldadura de la de fricción
10. Soldadura del rodillo
11. Soldadura de pulso electromagnético
12. Soldadura de co-extrusión
13. Soldadura en frío
14. Soldadura de difusión
15. Soldadura exotérmica
16. Soldadura de alta frecuencia
17. Soldadura de presión caliente
18. Soldadura de inducción

2. Seleccione dos tipos de soldadura y compárelas:

Soldadura por fusión y soldadura de estado sólido:

La soldadura por fusión funde los metales base empleando calor y en ocasiones utiliza un metal de relleno, mientras que la soldadura
por estado sólido solo se aplica presión o una combinación de presión y calor para la unión, sin uso de metal de relleno.

3. Explique el proceso de Soldadura por Arco eléctrico:

La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial de
potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica determinado.

4. ¿Cuál es la clasificación de la soladura por Arco eléctrico?

Soldadura por arco con electrodo recubierto, Soldadura por arco con protección gaseosa y Soldadura por arco con fundente en polvo
o arco sumergido.

5. ¿Cuáles son las exigencias y requisitos para un técnico poder especializarse en soldadura Sub-acuática?

Debes tener en cuenta que no solo es suficiente con poseer habilidades certificadas para la soldadura, sino que también debes estar
certificado como buzo antes de que puedas obtener la certificación de soldador submarino.

Necesitarás adquirir la educación apropiada y luego debes pasar por el proceso de certificación y ser aprendiz antes de poder trabajar
como soldador submarino

La certificación requiere un examen escrito a cerca de los efectos de la presión, profundidad y calidad tanto de la estructura metálica
bajo el agua como todo lo utilizado en el proceso de soldado. Una demostración práctica a por lo menos 99 pies (30,1 m) de
profundidad también se requiere. El examen práctico consiste de una soldadura de nivel superior. Se hacen pruebas no destructivas,
incluyendo rayos X de la soldadura para evaluar la calidad del soldador.

Aunque el buzo ya esté certificado, los propietarios de la compañía que lo contrata le dan un entrenamiento especial acerca del
equipo y técnicas que va a utilizar. Durante este periodo, normalmente de tres años, el empleador y los supervisores de los buzos
evalúan al buzo comercial. También deciden si el buzo es adecuado para la compañía. Al final del periodo, el buzo queda como
calificado y certificado para soldar bajo el agua.
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6. Enumere los diferentes tipos de soldadura marítima:

1. Soldadura hiperbárica
2. Soldadura húmeda subacuática
3. Soldadura Seca

7. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas en la soldadura marítima hiperbatica?

Ventajas:

Requiere de varios procesos para completar la soldadura.

Útil para sellado de tuberías de aceite.

Desventajas:

Equipos muy costosos

Soldadura poco estable

8. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas en la soldadura marítima húmeda?

Ventajas:

Es la menos costosa
Se realiza sin ningún cerramiento sobre presionado

Desventajas:

Soldadura de menor calidad

9. Enumere las características de la Fresadora CNC:

1, partes del procesamiento de la adaptabilidad fuerte, la flexibilidad, y puede ser difícil controlar la forma de los contornos del tamaño
de las partes, como las partes del molde, como partes de la carcasa.

2, la máquina de fresado CNC se puede procesar la máquina ordinaria no puede ser procesada o difícil de procesar las piezas, como el
modelo matemático descrito en las partes de curvas complejas y superficies tridimensionales de la superficie.

3, se puede procesar una vez que la colocación de sujeción, la necesidad de procesamiento de múltiples canales de las partes.

10. Enumere las características del torno CNC:

1. Accionamientos digitales y guías lineales de rodillos en todos los ejes para un mayor dinamismo y precisión

2. Torreta Sauter VDI 30 con 12 puestos y hasta 6 herramientas motorizadas (opcional)

3. Controles 3D con grandes pantallas TFT de 15" (Siemens 810D) o 10.4" (Fanuc 0i-T/MC) con programación para taller

4. Programación gráfica simple con simulación 3D

5. Contrapunto automático para una mayor flexibilidad en el mecanizado

6. Configuración rápida y sencilla de máquina

7. Sistema de medición directo en el husillo

11. Mencione las ventajas y desventajas comparativas del torno y fresadora tradicional VS los CNC:
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Ventajas y desventajas de un Torno CNC y uno convencional

Torno convencional
Ventajas:

El torno convencional puede ser de tracción humana (como el que usan los alfareros) o tracción eléctrica.

El costo del mantenimiento es bajo comparado con el torno CNC.

Se pueden mecanizar piezas de gran tamaño

Adecuado si la cantidades de piezas a maquinar son pocas.

Si el operador tiene una gran habilidad se pueden obtener muy buenos resultados.

Desventajas:
Se necesita mucho tiempo para tener la habilidad necesaria para obtener buenos acabados.

No es efectivo para mecanizar grandes cantidades de piezas.

Necesidad de operadores altamente cualificados.

12. ¿Cuáles son los programas más usados en la programación de un CNC?

G00- Avance rápido

G01- Avance de maquinado
G02- Interpolación circular horaria
G03- Interpolación circular anti-horaria
G09- Parada Exacta

13. ¿Cuáles son los defectos y discontinuidades en la soldadura?

Soldadura agrietada, combadura, soldadura quebradiza, penetración excesiva, penetración excesiva, salpicadura excesiva, arco
desviado, soldadura porosa, fusión deficiente, distorsión y socavado.

14. ¿Cuáles son las causas y recomendaciones para evitar la soldadura quebradiza?

Causas:
- Electrodo inadecuado
- Tratamiento térmico deficiente
- Soldadura endurecida al aire
- Enfriamiento brusco

Recomendaciones:
- Usar un electrodo con bajo contenido de hidrogeno
- Calentar antes o después de soldar
- Dirigir el arco hacia el cráter
- Asegurar enfriamiento lento

15. ¿Cuáles son las causas y recomendaciones para evitar la penetración excesiva?

Causas:
- Corriente muy elevada
- Posición inadecuada del electrodo

Recomendaciones:
- Disminuir la intensidad de la corriente
- Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel
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16. ¿mencione las posibles soluciones de los problemas que se presentan en la soldadura?

Grietas en la soldadura:

Precalentamiento: Usar golpeteo; cambie la sucesión de la soldadura por retroceso o aumente la sección transversal del cordón

Soldadura defectuosa: Vea porosidades o inclusiones

Electrodos defectuosos (excentricidad, humedad en el revestimiento, núcleo de alambre pobre): Cambie electrodos, controle la
humedad por buen almacenaje

Dilución pobre: Reduzca la separación de raíz

Cordón de escasa profundidad, a ancho: Aumenta la sección transversal profundidad o ancho, del cordón, cambie el tipo del
electrodo

Excesivo carbón o aleación tomada del metal de base: Reduzca penetración bajando la corriente y la velocidad de avance, cambie
el tipo de electrodo

Distorsión angular, causando tensión a la raíz del cordón: Compense la soldadura en ambos lados, use martilleo o golpeteo
precalentamiento

Excesivo azufre en el metal base: Use EXX15 16 electrodos

Grietas en el cráter: Rellene el cráter. Retroceda si es necesario retire

Grietas en el metal base:

Hidrógeno en la atmósfera del arco: Use condiciones libres de hidrógeno. Use EXX15 16; arco sumergido o gas inerte o proceso
de arco protegido; precalentamiento después de soldado haga en envejecimiento o recocido

Alta Dureza (aceros): Precalentamiento, aumente el calor absorbido en la soldadura, pos calentamiento sin enfriar, después de
soldada, suelde con electrodo auténtico

Alta resistencia, con baja ductilidad: Use metal recocido o normal

Alta temperatura de transición: Prioridad de tratamiento térmico para soldar dentro de sus condiciones de dureza o diferentes
aleaciones.

Fases frágiles: Tratamiento térmico antes desoldar para poner las fases frágiles en solución.

Excesivo esfuerzo: Rediseñe, cambie la sucesión o use recocidos intermedios.

Porosidad

Excesivo H2, O2, N2 o humedad en la atmósfera: Cambie el electrodo a EXX15 16 o use proceso de gas. Bajo Hidrógeno MIG-
TIG (arco sumergido)

Alta velocidad de enfriamiento de soldadura: Aumente el calor absorbido, precalentamiento

Mucho azufre en el metal base: Use EXX16 16 o acero bajo en azufre

Aceite, pintura o herrumbre en el acero: Limpie las superficies de las juntas

Longitud de arco inadecuada corriente o manipulación: Use arco adecuado, controle la técnica de soldar

Excesiva humedad en el electrodo o en la junta: Use electrodos y materiales secos

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Revestimientos galvanizados: Use E6010 para remover el Zn

Inclusiones

Fracaso al remover la escoria de los depósitos previos: Limpie las superficies y los cordones previos, prolijamente.

Atmósfera oxidante en la soldadura: Regule la llama de gas a neutra.

Deficiente diseño de junta: Observe correcta la longitud de acero y manipulación.

Insuficiente protección de arco: Provea la correcta protección y cubrimiento.

17. ¿Cómo detectar un defecto en la soldadura?

Mediante pruebas y los ensayos no destructivos.

18. ¿Cuáles son los ensayos y pruebas que se deben realizar para detectar defectos y discontinuidades en la soldadura?

Ensayos no destructivos:
- Método de ultrasonido
- Método de tintas penetrantes
- Método de partículas magnéticas
- Radiografías
- Inspección visual
- Termografía

19. Enumere las aplicaciones de la soldadura con robots en la industria:

1. Forjado
2. Carga y descarga de máquinas
3. Transferencia de piezas
4. Pintura y esmaltado
5. Ensamblaje electrónico
6. Ensamblaje de piezas
7. Acabado de piezas y superficies
8. Moldeo de plástico
9. Aplicación de adhesivos
10. Pulido
11. Inspección y Control de Calidad
12. Mecanizado
13. Soldadura por arco
14. Industria automotriz

20. ¿Cuáles son los diferentes tipos de soldaduras realizadas con robots en la industria?

Soldadura por arco metálico, Soldadura con un gas protector, Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo de tungsteno,
Soldadura por arco bajo gas protector metálico, Soldadura láser.

21. Enumere las ventajas y desventajas de la soldadura robotizada:

Ventajas:

1. Incremento de la productividad.
2. Consistente y repetible.
3. Flexibilidad.
4. Seguridad.
5. Calidad.
6. Trabajo.
7. Reducir los consumibles.
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8. Reducción de los costos de producción.
9. Reducción en la distorsión de la soldadura.
10. Mayor ventaja competitiva.

Desventajas:

1. Alto costo.
2. Falta de flexibilidad.
3. Riesgo.

22. Explique el proceso de certificación para ser un técnico calificado en la soldadura robotizada:

El programa de certificación más nuevo de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS), el cual comenzó a funcionar de lleno en
2007, es el de Soldadura Robótica con Arco – Operadores y Técnicos (CRAW). Esta certificación permite al personal de soldadura
empleado en diferentes sectores medirse a sí mismos con los estándares de su oficio. Además significa que el operador o técnico en
soldadura robótica con arco ha (CRAW) ha demostrado la capacidad de trabajar con diversos códigos, estándares, y
especificaciones.
Debido a que cada tres años se requiere evidencia de práctica activa o la reexaminación, la certificación además significa que el
operador o técnico CRAW está actualizado en la industria de la soldadura. Si estás relacionado con una industria que usa la robótica
para la soldadura con arco de sus productos, deberías considerar el obtener esta certificación CRAW. AWS D16.4:2005,
“Specification for the Qualification of Robotic Arc Welding Personnel” (Especificación para la Calificación del Personal de
Soldadura Robótica con Arco), y AWS QC19, “Standard for the AWS Certification of Robotic Arc Welding Personnel” (Estándar
para la Certificación del Personal de Soldadura Robótica con Arco de AWS), establecen los requisitos principales para tomar el
examen para CRAW.

Este examen de dos partes consiste en la Parte A, una prueba de opción múltiple que consta de 136 preguntas, y la Parte B, una
prueba de desempeño que cubre la demostración práctica de conocimientos y habilidad en relación con un sistema de robótica. Se
requiere un resultado pase del 75% en la Parte A para llenar los requisitos mínimos para la certificación como operador o técnico
CRAW. Ambas partes del examen se llevan a cabo en el mismo centro de evaluación aprobado por la AWS. Para lograr la
certificación, todos los solicitantes deben pasar con éxito ambas partes del examen.

23. ¿Qué es un horno Eléctrico y cuáles son sus características principales?

Los hornos eléctricos son maquinaria que ayudan a proteger los electrodos revestidos de la absorción de humedad, un importante
contribuyente para que no se agrieten y no tengan porosidad durante la aplicación, a su vez como en la fundición de metales
requeridos para el proceso de soldadura.

Características Principales:

Voltaje de alimentación 115/120 V

Ascensor para electrodos - Hace que sea fácil para extraer el electrodo.
Preajuste de temperatura 300° F (149°C).
Luz Indicadora de Encendido - Visualmente confirma la operación.
Extraíble, una sola pieza de asa para un mejor transporte.

24. ¿En qué consiste el proceso de Forja?

La forja consiste en la deformación controlada de un metal hasta una forma final mediante la aplicación de presión o de impactos
sucesivos.

25. ¿Qué es el proceso de extrusión?

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a
través de un troquel de una sección transversal deseada.

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca
un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.

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26. Explique el proceso de laminado.

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el
espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como
la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de
maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.

27. ¿Qué es un horno de cubilote y cuáles son sus características principales?

Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el
colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones
de Hierro.

Características principales:

El horno de cubilote su nombre proviene de la palabra cupa que significa cuba es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior
de acero y una capa interior de ladrillos. Los mismos pueden variar en su tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más
de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica
debido a su operación sencilla, eficiente y económica.

28. ¿Qué es un horno de Crisol y cuáles son sus características principales?

Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está completamente aislado, con un envase en la parte superior lo cual
permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido.

Características Principales:

Bajo consumo de energía: proporcional a la carga

Aislamiento térmico de alta eficiencia
Sistema basculante manual o automático (motorreductor o hidráulico) o fijo
Resistencias y componentes de alta calidad
Termopar (pirómetro) blindado
Puerta con sistema de palanca
Pintura electrostática con pintura epoxi que proporciona más resistencia

29. ¿Qué es un horno de reverbero y cuáles son sus características principales?

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo refractario y con chimenea,
que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es utilizado para realizar
la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales
de bajo punto de fusión como el aluminio.

Características Principales:

Capacidad: Hasta 100 toneladas

Tasa Fusora: Hasta 15 toneladas/hora
Ejecuciones: Fijo y basculante
Configuraciones: Rectangulares y ovales

30. ¿Cuáles son los diferentes tipos de fundiciones y sus características?

Fundición blanca: presenta carbono y silicio en su composición. Estas fundiciones son conocidas como insoldables. Esto se debe a
que en su estructura el carbono cristaliza combinado con el hierro formando la cementita. Esta fase es bastante dura y frágil, con
alta tendencia a la fisuración.

Las fundiciones blancas son bastante utilizadas por su alta dureza. Aunque se han conocido casos exitosos de reparaciones sobre
ellas, no se recomienda este tipo de procedimiento.

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Fundición gris: en la fundición gris el carbono está en forma de laminillas, lo que hace que esta fundición sea soldable. Tiene buena
resistencia a la compresión. Sus propiedades mecánicas son adecuadas para un gran número de actividades. Es un material
satisfactorio para maquinarias. Aunque sus propiedades son superadas por la fundición nodular, la fundición gris sigue siendo
ampliamente utilizada.

Fundición nodular: a diferencia de la gris y la blanca, la fundición nodular contiene magnesio en su estructura. Este elemento hace
que el carbono se cristalice en forma de nódulos. Ha sido bastante aceptada debido a sus buenas propiedades mecánicas, similares
a las de un acero al carbono. Se conoce como fundición nodular o dúctil y es bastante fácil de producir.

31. ¿Qué usted entiende por ensayos no destructivos (END)?

Son aquellos que no requieren unas acciones que alteren físicamente las características de un material, producto y et. Y que tienen
como objetivo determinar, sacando una muestra de la población, si están cumpliendo con las especificaciones de calidad.

32. Enumere los diferentes tipos de ensayos END que se realizan en la industria:

Visual, Termografía, Líquidos penetrantes, Ultrasonidos, Partículas magnéticas, Corrientes Inducidas y Radiografías

33. Explique el proceso de certificación en END y el tipo de Calificación:

Para obtener una certificación se debe primero elegir en que area desea realizar la misma ya que estas son especificas. Luego
localizar una institución que cuente con profesionales que brinden dichas capacitaciones, luego de haber realizado la capacitación
deberá recolectar información que abale la misma en donde se incluye realizar un informe en donde se incluye la cantidad de horas
de teoría y practica, identificación del formador, centro de formación, fecha en la que se impartió, lugar de impartición. Ludo de
esto se toman ciertos exámenes en los que se evalúan los conocimientos adquiridos, estos exámenes son general, específico y
práctico.
Dependiendo del nivel de certificación (1,2 o 3) es que se definen las tareas que puede realizar el técnico.

34. ¿Dónde se recomienda el análisis o inspecciones usando cámaras termografías?

En el mantenimiento predictivo de maquinaria industrial, en instalaciones eléctricas y en tuberías para la detección de gases y fugas.

35. Enumere las ventajas y desventajas en el uso de las cámaras termografías en las inspecciones técnicas:

Ventajas:

1. Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

2. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
3. Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
4. Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.
5. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
6. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
7. Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo inesperado de algún elemento, al detectarlo antes de que se
produzca.

Desventajas:

1. Capacidad limitada para identificar defectos internos, cuando el defecto no se manifieste externamente por aumento de
temperatura.
2. Los reflejos solares o superficies brillantes pueden enmascarar o confundir defectos, pero son detectables por software y
corregibles por el operario.
3. El costo inicial para la compra del equipo es alto, se debe realizar un análisis costo-beneficio con el fin de elegir entre comprar
el equipo o contratar el servicio.
4. Se necesita de personal capacitado para el manejo del equipo y para realizar el diagnóstico.

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36. ¿Qué es el acero?

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir, hierro combinado con un 1%
aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay
aceros especiales que contienen, además, en pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio.

37. ¿Qué significa para usted “acero de baja aleación”?

Que contienen un bajo porcentaje de elementos de aleación y por tanto poseen aplicaciones para objetos muy maleables.

38. ¿Qué es el acero de Alta aleación?

Los aceros de alta aleación se definen por un alto porcentaje de elementos de aleación. El acero de alta aleación más común es el
acero inoxidable, que contiene al menos 12 por ciento de cromo. El acero inoxidable generalmente se divide en tres tipos básicos:
martensítico, ferrítico y austenítico. Los aceros martensíticos contienen la menor cantidad de cromo, tienen una alta capacidad de
endurecimiento y se utilizan normalmente para cubiertos.

39. Enumere las características de los aceros aleados:

1. Ductilidad
2. Dureza
3. Resistencia
4. Maleabilidad
5. Tenacidad
6. Su densidad promedio es de 7,860 kg/m³.

40. Enumere las ventajas y desventajas de las aleaciones de acero:

Ventajas:

1. Fuerza mejorada.
2. Durabilidad.
3. Potente pero ligero
4. Resistente a la corrosión y al clima

Desventajas:

1. Muchos aceros aleados son propensos a la corrosión y, por lo tanto, requieren acabados de protección después de la
fabricación.
2. Los aceros aleados generalmente tienen menor maquinabilidad, soldabilidad y conformabilidad.
3. Las aleaciones tienden a tener una resistencia general baja, especialmente a altas temperaturas.
4. Las aleaciones del acero son más costosas en comparación con otros materiales como el acero al carbono.
5. Los procesos como la soldadura y el pulido de algunas aleaciones como el acero inoxidable no son fáciles, requieren
personas con habilidades de alto nivel y también pueden ser costosos.
6. Tiende a tener abolladuras y arañazos.

41. Menciones las aplicaciones de los aceros aleados:

Cubiertos y utensilios de cocina, Química industrial, procesamiento de gas y petróleo, generación de energía, producción de
alimentos, arquitectura, edificios y construcciones, aplicaciones médicas, automóviles

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