FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA

INDUSTRIAL

“APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA

AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE OPERACIÓN
DE LA MOTONIVELADORA 16M EN EL AREA DE MANTENIMIENTO
DE EQUIPO PESADO TECSUP-SANTA ANITA 2017”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR:

Cuba Solano Juan Carlos

ASESOR:
Ing. Ronald Fernando Dávila Laguna

LINEA DE INVESTIGACIÓN:

Sistema de gestión de calidad

Lima – Perú.
2017

i
 PAGINA DEL JURADO

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Presidente

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Secretario

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Vocal

ii
 Dedicatoria
“A lo que más Amo es mi Familia en especial a mi
madre e hijo Leonardo, es ser el que me motiva a ser
mejor cada día, me da fortaleza y me llena de
alegrías y a mis padres por todo el apoyo
incondicional que me han brindado”

iii
 Agradecimientos

“A Dios, por estar ahí en cada paso que doy, por

fortalecer mi mente, corazón y por haber puesto
en nuestro camino aquellas personas que han
sido el soporte y compañía durante todo el
periodo de estudio.”

iv
 DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD

Yo, JUAN CARLOS CUBA SOLANO con DNI N° 80185508, a efecto de cumplir
con las disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y
Títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de
Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que
acompaño es veraz y auténtica.

Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada
por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad
César Vallejo.

Lima, 14 de Noviembre del 2017

---------------------------------------------------

JUAN CARLOS CUBA SOLANO

v
 PRESENTACIÓN

Señores miembros del Jurado:

En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César

Vallejo presento ante ustedes la Tesis titulada “APLICACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA AUMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE OPERACIÓN DE LA
MOTONIVELADORA 16M EN EL AREA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO
PESADO TECSUP-SANTA ANITA 2017”, la misma que someto a vuestra
consideración y espero que cumpla con los requisitos de aprobación para obtener
el título profesional de Ingeniero Industrial

JUAN CARLOS CUBA SOLANO

vi
Índice
I.INTRODUCCIÓN
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA 11
1.2 TRABAJOS PREVIOS. 15
1.3 TEORÍAS RELACIONADAS AL TEMA 22
1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 46
1.5 JUSTIFICACIÓN 47
1.6 Hipótesis de la Investigación 51
1.7 Objetivo General 51
II.METODO 52
2.1 Diseño de la Investigación 53
2.2 TIPO DE ESTUDIO: 54
2.3 Variables, Operacionalización. 55
2.4 Población, Muestra y Muestreo 59
2.5 Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos 59
2.6 Métodos de análisis de datos 60
2.7 Desarrollo del Proyecto de Tesis 61
2.7.1 Situación Actual 61
2.7.2 Propuesta de la Mejora 85
2.7.3 Implementación de la propuesta 88
2.7.4 resultados 101
2.7.5 Análisis económico y financiero Inversiones 112
III RESULTADOS 114
3.1 Análisis Descriptivo 115
3.2 Análisis Interferencial 118
IV.DISCUSIÓN 124
V.CONCLUSIÓN 127
VI.RECOMENDACIONES 129
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 131
ANEXOS 136

vii
 RESUMEN

El propósito de la presente investigación que lleva como título Aplicación del

Mantenimiento Productivo Total para aumentar la Productividad en el proceso de
operación de la Motoniveladora 16M en el área de Mantenimiento de Equipo
Pesado Tecsup-Santa Anita 2017. Método de investigación: aplicada y explicativa
se propuso como finalidad de mejorar el plan de mantenimiento para aumentar la
productividad en el Proceso de operación. En esta investigación el problema
principal se concentra en el área equipos de patio de máquinas en TECSUP.
Donde existe paradas del equipo 16M esto se debe principalmente a una falla en
el programa de mantenimiento,esto lleva aun a un estudio de la fallas y de sus
posibles soluciones que se puede desarrollar en una Población: 15 equipos que
operan a nivel nacional y logrando una muestra: Se determina representativa del
número de paradas de equipo que tiene al mes durante el año producido por lo
tanto los resultados: se demostró que el TPM mejora la productividad en la
operación aumentando la disponibilidad por eso tenemos una Conclusión: Se
implementó la metodología del TPM para mejorar la eficacia , así mismo se
concluyó que se disminuyera número de paradas del equipo, se muestra la
eficiencia del nuevo plan de mantenimiento 2017 vs el plan de mantenimiento
2016. Una mejora de 47.6% de la producción. La finalidad de efectuar una
correcta contrastación de hipótesis y averiguar, se decide efectuar una prueba de
normalidad, para lo cual se realiza (Kolmogorov-Smirnov) que permite medir el
grado de concordancia existente entre la distribución de un conjunto de datos y
una distribución teórica específica. Ese instrumento pasó por un proceso de
validación y este se realizó por un juicio de expertos, pasando por un proceso de
confiabilidad de 0.81, Se concluye que el mantenimiento es prolongar la vida útil
de servicio de cualquier maquinaria así la efectividad se tomara en cuenta; se ha
llegado a determinar que un mantenimiento preventivo es lo más confiable, esto
se basa en la organización de planes; para su ejecución se necesita ejecutar el
servicio al equipo de acuerdo el fabricante determine, una vez que se ha cumplido
un lapso de servicio, según el calendario y horas trabajadas. Esto ayudará a
estimar las fallas prematuras mejorando la productividad.

Palabras claves: Productividad, eficacia, eficiencia y efectividad.

viii
 ABSTRACT

The present thesis is entitled Application of Total Productive Maintenance to

increase Productivity in the process of operation of the 16M Motor Grader in the
area of Maintenance of Heavy Equipment Tecsup-Santa Anita 2017. Method of
investigation: applied and explanatory was proposed as an aim of improve the
maintenance plan to increase productivity in the Operation Process. In this
research the main problem is concentrated in the field equipment of machines in
TECSUP. Where there are stops of the motor grader 16M this is mainly due to a
failure in the maintenance program this leads even to a study of the faults and
their possible solutions that can develop in a Population: 15 teams that operate at
national level and achieving a sample: It is determined representative of the
number of equipment stops that it has to the month during the year produced
therefore the results: it was demonstrated that the TPM improves the productivity
in the operation increasing the availability that is why we have a Conclusion: It was
designed that the new maintenance plan using the TPM methodology to improve
efficiency, it was also concluded that a reduction in the number of equipment
stops, the efficiency of the new 2017 maintenance plan vs the 2016 maintenance
plan is demonstrated. A 47.6% improvement of the production. In order to perform
a correct hypothesis testing and to find out, it is decided to perform a normality
test, for which the Kolmogorov-Smirnov test is performed, which allows to
measure the degree of agreement between the distribution of a set of data and a
specific theoretical distribution., This instrument went through a validation process
and this was done by an expert judgment, passing through a process of reliability
of 0.81,. It is concluded that the maintenance is to prolong the service life of any
machinery so the effectiveness will be taken into account; it has been determined
that preventive maintenance is the most reliable and economical, this is based on
the organization of plans; for its execution it is necessary to execute the service to
the equipment according to the manufacturer determine, once a period of service
has been fulfilled, according to the calendar and hours worked. This will help
estimate premature failure by improving productivity.

Keywords: Productivity, effectiveness, efficiency and effectiveness

ix
I.INTRODUCCIÓN

x
 1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA
El Mantenimiento a nivel global, la industria ha adquirido una importantes en los
últimos años el TPM es una filosofía de mantenimiento que tiene como objetivo es
eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, mantener
los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas, cero defectos a un mal estado de
los equipos, cero tiempos muertos, cero averías, Se entiende entonces
perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que
aporta una productividad máxima o total. TECSUP es una organización educativa
privada sin fines de lucro, dedicada a formar y capacitar profesionales, así como
brindar servicios de consultoría, investigación y aplicación de tecnología., Los
cursos se ofrecen tanto en sus locales como en las instalaciones de las empresas
ubicadas en cualquier punto del país y con una moderna aplicación de tecnología
de información también a través de Internet, son rasgos importantes de la
organización, su orientación a la excelencia en los servicios, la fuerte articulación
con las necesidades de las empresas y la búsqueda de generar oportunidades a
cualquier joven con vocación y aptitud, aunque sus recursos económicos no le
permitan pagar el costo de estudios., El siguiente trabajo de investigación se
realizó para la identificación de los problemas que presenta el equipo en
operación cuando se realiza una tarea.

Países como argentina, Chile, Colombia, México y EEUU son países que
participan en eventos del mantenimiento de máquinas y equipos para lograr un
reconocimiento a las buenas prácticas en los niveles de compartimiento en el
mantenimiento de equipos para mejorar la productividad. Las motoniveladoras. En
la discusión del por qué las fallas y causas de las problemática que afecta a las
maquinarias se origina a que no se evalúan los elementos: cero fallos, cero
averías y cero defectos. Como objetivo es lograr fortalecer el trabajo en equipo,
con el propósito de un lugar de trabajo un creativo, seguro y productivo, no existe
control de calidad entre los equipos de patio de máquinas. Además los elevados
costos de por mantenimiento no programados. Además no se encuentra un banco
de datos que nos permita una información oportuna y relevante acerca de los
criterios relacionados a equipos y máquinas, tales como: fiabilidad,

11
mantenibilidad, disponibilidad operacional de los equipos en el patio de máquina.
Por lo tanto la falta de un acorde plan de mantenimiento en las motoniveladoras
afecta la productividad en el proceso de entrenamiento en tecsup.

En el Perú, TECSUP brinca capacitación y entrenamiento con equipos de última

generación que existen en mercado, tanto así es su demanda que vende cursos
por adelantado y cierran periodos de venta por 6 meses de adelanto, por lo tanto
el trabajo de investigación se realizó en TECSUP ,encontrando el problema
localizado es en su programa de manteniendo de los equipos uno de ellos el más
importante es la Motoniveladoras 16M ,Tecsup cuenta con tres cedes principales
a nivel nacional, básicamente el equipo tiene paradas inesperadas, se realizó un
estudio de investigación y entrego como diagnóstico, que el plan de
mantenimiento y en su diseño no está acorde a la utilización de dicho equipo, la
falta y una adecuada hoja de programación, esto baja la productividad del
equipo y del desarrollo del entrenamiento, no realizando las tareas de
capacitación correctamente de acuerdo al tiempo estipulado, las prácticas para el
mantenimiento del equipos no se encuentran un buen procedimiento operacional
que indique cada paso, además los operadores y muchos de los técnicos que
realizan no llevan un debido procedimiento estandarizado, de esta manera
desarrollando el análisis se encontró las siguientes causas de la falla en la
motoniveladora 16M , un mantenimiento diseñado para el equipo y el tipo de
utilización, tiempo de operación que realiza en el patio de máquinas, el equipo no
solo es utilizado por personal de técnica aplicado de TECSUP sino también por
personal externo miembros de empresas y clientes , no se encontró ningún
control o monitoreo de cuando utilizan el equipo en la semana , las cuales como
consecuencia fallas indeterminadas de dicha condición el equipo deja de operar
en entrenamiento cuando se realiza operación de capacitación, cuando se analizó
no encontramos donde y cuando esto ocurre cae las perspectiva y las
encuestas y debilita en la difusión de los cursos las cuales determinaron que se
debe Aplicación del Mantenimiento Productivo Total para aumentar la
Productividad en el proceso de operación de la Motoniveladora 16M en el área
de Mantenimiento de Equipo Pesado Tecsup-Santa Anita 2017 d12e acuerdo al

12
estudio que se desarrolló en la tesis usando métodos TPM entregando como
resultado optimización de tiempos y reducción de horas no operadas .

El diagrama de Pareto (DP)

El estudio realizado en nos dio como resultado que el equipo estando en etapa
de entrenamiento tiene paradas inesperadas en plena capacitación o
entrenamiento trayendo con consecuencia reprogramaciones de cursos que
están en proceso elevando los costos de operación y desconformidad de los
participantes el diagrama de Pareto (DP) es un gráfico especial de barras cuyo
campo de análisis o aplicación son los datos categóricos cuyo objetivo es ayudar
a localizar el o los problemas vitales, así como sus causas más importantes. La
idea es escoger un proyecto que pueda alcanzar la mejora más rande con el
menor esfuerzo. (Gutiérrez H 2014 pág. 178)

Cantidad de Fallas en la motoniveladora 2016 departamento de equipo

pesado.
Ilustración grafica N° 1

ANALISIS FMEA
MODOS DE DURACION COSTO PERDIDA %
POSICION %
FALLO HORAS UNIT. (US$) PROD. US$ Acumulado
1 ND01 19 78 1482 33.33% 33.33%
2 NC02 17 78 1326 29.82% 63.16%
3 DN03 12 78 936 21.05% 84.21%
4 DP04 9 78 702 15.79% 100.00%
4446 100% 100.00%

ND01 Motor
NC02 Hidráulica
DN03 Eléctrica
DP04 Operación
Fuente: Elaboración Propia

13
 Modos de Fallo
DIAGRAMA DE PARETO
Modos de fallo
% Acumulado

50.00% 120.00%

100.00%
40.00%

80.00%
30.00%

60.00%

20.00%
40.00%

10.00%
20.00%

0.00% 0.00%
ND01 NC02 DN03 DP04

Fuente: Elaboración Propia

Finalmente, en el esquema representa el número de fallas en año 2016.

El estudio es muy importante en nuestro país como talla factibilidad de mejorar

los mantenimiento y la vida útil del equipo de maquinaria pesada en este caso el
la motoniveladora 16M de CATERPILLAR. Estudio se realizó en TECSUP-LIMA.

Diagrama de Ishikawa

Una vez que queda bien definido, delimitado y localizado dónde se presenta un
problema importante, es momento de investigar sus causas. Una herramienta de
especial utilidad para esta búsqueda es el diagrama de causa-efecto o diagrama
de Ishikawa un método gráfico mediante el cual se representa y analiza la relación
entre un efecto (problema) y sus posibles causas. (Gutiérrez H 2014 pág. 192).

14
 Ilustración grafica N° 2

HOMBRE MAQUINA

Falta De Entrenamiento Paradas No Programadas

Medidor de consumo Defectuoso
Montaje Inadecuado de componentes
diseño de Fabricante PARADAS INESPERADAS
DE LA
MOTONIVELADORA
16M
Diseño del Mantenimiento de Equipo Condiciones Ambientales Poco Favorable

Fallas del Diseño en la red de distribucion Equipo Inadecuados

Perdida de Piezas

METODO MEDIO

Fuente: Elaboración Propia

1.2 TRABAJOS PREVIOS.

En el proceso de revisión de material bibliográfico para el presente proyecto de
tesis se consultaron diversas tesis profesionales que están relacionados con la
variable independiente (Mantenimiento) y la variable dependiente (Productividad),
las cuales sirven de apoyo en cuanto a la metodología y técnicas aplicadas. A
continuación se detalla los siguientes antecedentes:

Referencias de Tesis Nacionales:

1.- SILVA, J. “Implantación del TPM (Mantenimiento Productivo Total) en la

zona de enderezadoras de Aceros Arequipa”. Tesis para optar el grado
académico de Ingeniero Industrial en la Universidad de Piura. 2010.

Su objetivo fue proporcionar una guía para implementar el TPM para obtener
mayores beneficios. Además, cabe indicar que el objetivo de un plan de tpm debe
ser mejorar la mantenibilidad, calidad y fiabilidad de las máquinas para así facilitar
las labores de los operarios que también apoyan con las acciones básicas de
mantenimiento. La metodología de estudio correspondió al aplicativo no
experimental. De sus resultados destaca que aplicado el TPM se predice15 que

15
los operadores realizan el mantenimiento autónomo y están en constante toma de
datos de lo que sucede en cada enderezadora en los 3 turnos que trabaja la
empresa esto ayuda a llevar un control detallado y completo de los
mantenimientos que se le hacen a las máquinas y por lo tanto también a las
paradas que sufren estas, también se pudo determinar que los operarios ahora
participan en la solución de problemas que se susciten en sus máquinas,
mediante la participación de operarios, y todas las áreas de la organización
incluyendo la alta gerencia se desarrolla un sentimiento de propiedad en la
empresa. El estudio de Silva (2012) promueve la implantación del TPM como
método para alcanzar la fiabilidad en los mantenimientos, así optimizar sus
procesos en la planta de producción. Con el TPM también se busca aumentar la
producción, disminuir las paradas de máquina y mejorar la calidad, elementos que
forman parte de los objetivos de la investigación.

Como se puede observar el abordaje del tema en la investigación que se

consideró fue realizar un diagnóstico para ello se plantean soluciones
representadas en objetivos y se define un plan, el cual se desarrolla usando una
adaptación de la metodología Seguidamente se detalla servidor para la
implementación de la solución, luego se muestran las herramientas, lenguajes de
programación empleados y las pruebas llevadas a cabo para determinar su
calidad. Finalmente, la tarea de mantenimiento preventivo, aumenta la
probabilidad de su desarrollo, el cual repercute directamente en el correcto
funcionamiento de las máquinas.

2.- TUARÉZ, C. “Diseño de un sistema de mejora continua en una

embotelladora y comercializadora de bebidas gaseosas de la ciudad de
Guayaquil por medio de la aplicación del TPM (mantenimiento productivo
total)”. Tesis para optar el grado de Mg. en gestión de la productividad y la
calidad en la Escuela Superior Politécnica del Litoral, Ecuador (2013).

Esta tesis tuvo como objetivo principal, el implantar de manera gradual y efectiva
la mejora continua, utilizando el método del Mantenimiento Productivo Total en la
planta de producción donde se elaboran y comercializan las bebidas. La

16
metodología empleada correspondió al tipo aplicado experimental. Entre sus
conclusiones se pudo determinar que se logró optimizar las diferentes tareas de
MP (mantenimiento preventivo) gracias a que los operarios empezaron a realizar
las tareas básicas de inspección en las máquinas y/o equipos entre estas
actividades estaban la inspección de pernería, lubricación y limpieza de sensores.
El cumplimiento del plan de M.P que en Enero estaba en un 57% se incrementó
para el mes de Junio al 91 %. En tal sentido también se logró reducir el tiempo de
reparación que demandaban los equipos, en particular de la maquina llenadora de
botellas , máquina que marca el ritmo de la línea de producción, antes de
implementar el Mantenimiento Productivo Total el tiempo promedio de parada que
había por daño era 113minutos y luego gracias a lo aprendido y aplicado el
promedio de parada de esta máquina disminuyo hasta78 minutos, obteniendo una
reducción de 35 minutos en la reparación de la llenadora de botellas .El estudio
de Tuarez (2013) propone la implantación del TPM como herramienta para así
mejorar la producción y comercialización de bebidas gaseosas, la investigación
guarda relación con lo propuesto en este documento ya que se aplica el TPM
como metodología para superar deficiencias en los procesos, a partir de ello
mejorar la productividad. En un plan de mantenimiento preventivo es de gran
importancia utilizar
check list, con el fin de llevar un registro escrito que facilite la actualización y
realización de datos existentes en la maquinaria.
Por otro lado, con la ejecución de este proyecto se pretenden implementar
formatos que faciliten y ordenen los trabajos realizados en las máquinas para
registrarlos y así cumplir con la programación para cada equipo.

3.-REMACHE, M. “Implementación del Plan de Mantenimiento Productivo

Total (TPM) para el manejo eficiente del Centro de Producción
Siderometalúrgico El Sol” Tesis realizada para obtener el grado de Ingeniero
en Electromecánica en la Universidad Técnica de Cotopaxi, Ecuador (2011).

El objetivo principal de la presente fue crear y sugerir un modelo de cómo

implementar el mantenimiento productivo total con el fin de tener a la mejora
continua en la confiabilidad, disponibilidad y principalmente en la productividad de

17
los equipos y máquinas, además de buscar la excelencia con un adecuado
mantenimiento correctivo y preventivo que deben ser planeados para poder
incrementar la satisfacción de los clientes pudiendo satisfacer sus necesidades,
cumpliendo el tiempo de entrega establecido y mejorando la calidad de los
productos, así como entablar una adecuada y mejor comunicación con todas las
áreas de la empresa. La metodología empleada correspondió a la aplicada de
diseño experimental. Entre sus conclusiones se estableció que en la mencionada
planta productora se ha iniciado la implementación del Mantenimiento productivo
total, permitiendo el funcionamiento normal de las máquinas y/o equipos además
de maximizar la eficiencia en el proceso para el cual fueron diseñados. Asimismo,
la etapa funcional del programa del TPM es la más significativa debido a que se
pudo conocer los sistemas de las máquinas que están involucradas en el proceso
de producción, pudiendo también clasificarlas para definir cuales necesitaban
mantenimiento por problemas críticos, medio y bajos. El estudio de Remache
(2011) busca mejorar la productividad a través del TPM en una empresa
siderúrgica, lograr ello requiere de la interacción de las áreas, así alcanzar la
implantación esperada, ello se logrará a través de un programa teniendo como
base el método del mantenimiento productivo total, a partir de ello superar sus
limitantes en la producción.

En la investigación se mostró que la implementación de forma adecuada en la

empresa beneficia al usuario la optimización de la os equipos en ella se estableció
un margen de éxito, se extiende que el mantenimiento se puedo maximizar el
personal, es da como resultado una mejor productividad.

4.-LÓPEZ, E. “El mantenimiento productivo total TPM y la importancia del

recurso humano para su exitosa implementación”. Tesis para obtener el
grado de Ingeniero Industrial en la Pontificia Universidad Javeriana,
Colombia (2010).

Su objetivo fue determinar la relación que existe entre el mantenimiento

productivo total y la importancia del recurso humano, para poder implementar el
TPM exitosamente. La metodología empleada correspondió a la descriptiva no
experimental. Entre sus conclusiones se pudo establecer que el TPM se presenta
como una cultura organizacional aplicable a cualquier industria ya sea de

18
servicios o manufactura, y tiene como objetivo principal eliminar cualquier tipo de
perdida ya sea material o de tiempos muertos que se den en la organización, para
lograr este objetivo es fundamental y necesario poder contar con el apoyo de todo
el personal de la empresa y de la alta gerencia. Asimismo, no solo basta con estar
decididos a implementar el tpm sino que es fundamental saber si se está en el
momento y espacio adecuado para este proyecto porque si los colaboradores o la
directiva no están aún en funciones de poder aplicarlo es mejor reevaluar la idea y
dar solución a otros aspectos de la empresa en donde tengan problemas. López
(2010) describe la importancia del personal (recurso humano) en la
implementación del TPM, ello coincide con lo propuesto en el estudio, ya que se
entiende la importancia del personal al momento de hacer uso del TPM, por ello
es necesario contar con colaboradores preparados y en constante capacitación,
para que así respondan a las necesidades y exigencias que implica hacer uso del
TPM.

Los procesos de mantenimiento de la maquinaria pesada indican mediante un

formato la evidencia del cumplimiento de las tareas lo cual en eras modernas se
usa programas para el mantenimiento de acuerdo a la operación una forma
mejora de confiablidad del equipo y mejorando la productividad ayudara
desarrollar un programa para el manteniendo del equipo desarrollando en
operación.

5-ACUÑA, D “Incremento de la capacidad de producción de fabricación de

estructuras de moto taxis aplicando metodologías de las 5s’s e ingeniería de
métodos. Tesis (Ingeniería industrial). Universidad Católica del Perú, Lima,
Perú. (2012).

El objetivo que se planteo es evaluar y proponer mejoras para el incremento de la

capacidad de producción mediante el rediseño de la organización para el trabajo y
puestos de producción. Para ello se presentó un modelo inicial de la empresa en
donde se identificaron los problemas existentes y se ha determinado la
problemática con la situación que se desea alcanzar; además el compromiso de la
Alta Dirección, cuente con el personal adecuado y comprometido en las
actividades destinadas para el desarrollo del sistema. Se rescata del investigador
que la evaluación de la empresa mediante la aplicación del sistema Kaizen es

19
imprescindible para poder incrementar la productividad de cualquier; en base a
una mejora continua desde el liderazgo de la gerencia. El estudio de Acuña
(2012) busca aumentar y mejorar la producción en una empresa de estructuras,
para alcanzar la productividad se realizará un diagnóstico situacional de la
empresa, así formular un plan de trabajo. Este proceso de evaluación y
planificación forma parte también de la metodología del TPM, ya que antes de su
implantación se debe conocer la situación actual, así tomar las medidas
pertinentes.

6-RODRÍGUEZ, C. “Propuesta de un sistema de mejora continua para la

reducción de mermas en una procesadora de vegetales en el departamento
de Lima con el objetivo de aumentar su competitividad y productividad,
Lima.”. Tesis para obtener el grado de Ingeniero Industrial en la Universidad
Peruana de Ciencias Aplicadas. (2012).

Su objetivo de estudio fue elaborar un modelo de mejora continua para mejorar la

reducción de mermas en una procesadora de vegetales. Su metodología de
estudio corresponde al tipo aplicado de diseño experimental. Entre sus resultados
destaca la importancia de que el proceso de transporte de los vegetales necesitan
hacerse en vehículos que contengan espacios adecuados para poder refrigerarse,
ya que al exponerse estos al medio ambiente o en horas donde hay excesivo
calor aumenta la actividad metabólica de los alimentos frescos, haciendo que
estos se deshidraten y se malogren, todo esto contribuye a disminuir la calidad y
vida útil de los productos. De igual forma otra de sus conclusiones fue que se
pudo determinar que ampliando la línea de producción se puede lograr que la
materia prima tenga un mejor control de calidad y pueda ser verificada
detalladamente, el problema principal que existe es que las colaboradoras del
área de producción tienen que quedarse más tiempo en el trabajo porque no
pueden abastecer los pedidos que demandan los clientes.

Debido al excesivo tiempo que trabajan terminan cansadas y al estar cansadas

bajan su productividad es por esto que se necesita crear una línea más de
productividad en donde se tendrán que contratar a 15 operarias más, además de
implementar la nueva línea con todas las herramientas necesarias para que
trabajen eficientemente. Rodríguez (2012) propone un modelo de mejora continua

20
para reducir las mermas en una empresa procesadora, a partir de ello mejorar su
productividad y competividad. Lo planteado por Rodríguez (2012) guarda relación
con la propuesta de investigación, donde se busca mejorar la productividad a
partir de la implementación del TPM, así optimizar la productividad a través de la
eficiencia y eficacia en cada uno de los procesos.

7.-FUENTES, S. “Satisfacción laboral y su influencia en la productividad”

Tesis para obtener el grado académico de Licenciatura en Psicóloga
Industrial/Organizacional en la Universidad Rafael Landívar, Guatemala.
(2012).

Su objetivo fue el de establecer cuanta es la influencia que tiene la satisfacción

laboral en la productividad. Los objetivos específicos que define Fuentes son los
de evaluar el nivel de satisfacción que hay en los trabajadores, asimismo
determinar la importancia de que el personal pueda sentirse satisfecho con su
labor que realiza además de los efectos que esto conlleva con respecto a la
productividad. La metodología empleada correspondió a la descriptiva
correlacional. Entre sus conclusiones se estableció que en la evaluación que se
realizó a todos los empleados de la delegación los resultados fueron que se son y
se sienten productivos con su labor realizada, esto se debe a que su entorno de
trabajo es agradable además el organismo judicial les proporciona el material y la
infraestructura adecuada para poder desenvolverse en sus labores también les
brindan todos los beneficios de acuerdo a ley entre estos están las
compensaciones por tiempo de servicio, permisos, salarios puntuales, buena
remuneración, además de recibir beneficios extras por ser una institución del
estado. El estudio de Fuentes (2012) promueve la satisfacción laboral como
medio de alcanzar la productividad en una organización. Del estudio se infiere que
los elementos laborales (clima, satisfacción laboral, motivación, recompensas,
etc.) incide directamente la productividad. Ello se relaciona con la gnosis del TPM,
donde uno de sus pilares corresponde al entrenamiento, educación, capacitación
y crecimiento laboral.

21
1.3 TEORÍAS RELACIONADAS AL TEMA

Marco Teórico

Para el presente estudio se necesita tener conocimientos de la fases del

mantenimiento de los factores que influyen en la confiabilidad del equipo, para
ello debemos tener en cuenta los puntos críticos que afectan productividad y
la mantenibilidad de equipo en operación dando un buen servicio al cliente.

Así mismo debemos determinar de manera general los conceptos de la

variable Independiente y Dependiente.

.3.1 Mantenimiento productivo total (TPM)

Mora al respecto sostiene que el Mantenimiento Productivo Total es una filosofía

que:

[…] básicamente usa las acciones correctivas, modificativas, preventivas y esporádicamente

las predictivas (El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es el que enfatiza más
en ellas). Es una táctica netamente de perfil humanista muy útil para empresas con
situaciones difíciles en el recurso humano en producción y mantenimiento. Y es una
metodología ideal para empresas en proceso de crecimiento rápido y con deficiencias en el
clima organizacional. (2006, p.446).

“El TPM es un conjunto de disposiciones técnicas, […], que permiten garantizar

que las máquinas, […], que conforman un “proceso básico” […], pueden
desarrollar el trabajo que tienen previsto en un plan de producción […] por la
aplicación de la mejora continua”. (Rey, 2001, p.59).

“El Mantenimiento Productivo Total es una nueva filosofía de trabajo en plantas

productivas […] que alcanza y enfatiza otros aspectos como son: Participación de
todo el personal de la planta, eficacia total, sistema total de gestión del
mantenimiento de equipos […]”. (Cuatrecasas, 2010, p.33).

Para Gonzales (2005), el tpm ”garantiza no sólo un funcionamiento eficiente de

las unidades, sino, que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para
conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las máquinas sin
disparar los costes […]”. (p.106).

22
 El tpm es un nuevo concepto en cuanto se refiere al envolvimiento del personal de
producción en el mantenimiento de equipos y plantas, el objetivo principal de esta
metodología que involucra a todas las áreas de la empresa es poder lograr el
incremento de la productividad de forma continua, además de mantener a todo el
personal de la empresa involucrados en la rutinas básicas de mantenimiento
pudiendo lograr así la disminución de paros no planeados además de reducción
de costos por mantenimiento. (Alvarado, 2006, p. 33).

1.3.2 Características del TPM

Según Alvarado las características del TPM son 3 y las menciona como “Eficacia
total: perseguir la eficacia económica. Sistema total: establecer un plan de
mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo prevención del mantenimiento
[…], Participación total: mantenimiento autónomo por operadores y actividades de
grupos pequeños en cada nivel”. (2006, p. 33).

1.3.3 Pilares del TPM

Para Mora (2009), los “puntos de apoyo vitales del TPM para ser implementado,
[…], se logra con una metodología con mucho orden y disciplina”. (p. 440).

Los 8 pilares del Mantenimiento productivo total son indispensables para llevar a
cabo la implementación es por ello que se iran aplicando en el proyecto de forma
gradual a continuación los mencionaremos:

 Mejoras enfocadas
Se refiere al conjunto de distintas tareas que hay que realizar en grupos de
personas, que permiten optimizar la efectividad de los equipos, plantas y
procesos. El objetivo principal de este pilar consiste en evitar las 16 perdidas de
las organizaciones.
 Mantenimiento autónomo
Se basa y consiste en la participación constante del personal de producción y de
mantenimiento, este pilar consiste en que estos operarios realizan algunas
actividades menores de mantenimiento (de baja o mediana tecnología), a la vez
que conservan el sitio de trabajo en estado impecable.
 Mantenimiento planificado

23
 Consiste en que el personal realiza acciones preventivas y de mejoramiento
continuo, que permiten evitar fallas en equipos y/o sistemas de producción.
 Mantenimiento de la calidad
Su objetivo es la de mantener en condiciones óptimas de funcionalidad a los
equipos, con el fin de no desmejorar la calidad de los productos en esos
momentos en que se inicia y se mantiene la no funcionalidad adecuada de las
máquinas o equipos.
 Mantenimiento temprano, prevención del mantenimiento
Son todas las tareas de la fase de diseño, construcción, montaje y operación de
los equipos, que permiten garantizar la calidad de la operación y de los productos
o bienes que generan las máquinas. Pretende elevar y mantener al máximo
posible la confiabilidad y la disponibilidad de los equipos.
 Mantenimiento de las áreas administrativas
Se trata de que las áreas de apoyo logístico a operación, producción y
mantenimiento sean las más adecuadas para evitar pérdidas. Dichas áreas son el
ADT, LDT´, LDT y otras, utilizadas para lograr la mejora de procesos
administrativos y de operación indirecta.

 Entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento

En este pilar se trata de establecer políticas que puedan permitir que todos los
empleados de producción y de otras áreas de la compañía, que inciden en la
ingeniería de fábricas, se mantengan entrenados y motivados, con las mejores
prácticas internacionales y que permanentemente estén creciendo en lo personal
y profesional. De esta forma se pueden evitar o solucionar problemas de una
manera eficaz, pues se busca que todos los empleados conozcan el
funcionamiento de cada máquina, que detecten la incidencia de la funcionalidad
de las máquinas en la calidad de los productos y que posean en todo momento
las mejores habilidades y competencias para su trabajo.
 Seguridad, higiene y medio ambiente

Por medio de la aplicación de los instrumentos de mejoramiento continuo y 5S, se

garantiza la inexistencia o la minimización de accidentes laborales o industriales.
Se procura que todo el personal sea capaz de prevenir y evitar riesgos, de

24
 mantener unas condiciones adecuadas de seguridad e higiene en el lugar de
trabajo y en las áreas productivas, además pretende proteger y conservar el
medio ambiente.

Al respecto Mora nos dice que:

La implementación de un plan de TPM se puede lograr en intervalos de tiempo que

van desde uno hasta tres años para eso requiere de un plan marco que sirve como un
plan de trabajo en el desarrollo de actividades que se pueda dividir en etapas de tal
manera que los pequeños grupos adecuen sus funciones en cada nivel. (2009, p.440)

Debido a esto implementar el mantenimiento productivo total implica por lo menos

un año, es por esto que este proyecto se implementara por etapas implementando
primero el pilar Mantenimiento Planificado, luego en la segunda etapa
Implementaremos los pilares Mejoras, Enfocadas, Mantenimiento Autónomo y
Mantenimiento de la Calidad y por último en la tercera etapa se aplicara los
pilares Prevención del Mantenimiento, Mantenimiento Áreas Administrativas,
Capacitación personal y Seguridad y Medio Ambiente.

Empezaremos con la implementación de la primera etapa:

 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo fue diseñado con el objetivo de anticiparse y prevenir

a las fallas que se suscitan en los equipos y máquinas, para ello utiliza un
conjunto de datos sobre varios sistemas, sub sistemas y partes. Bajo este
concepto se diseñara el programa con frecuencias calendario, esto con el fin de
realizar cambios de repuestos, pernerías, ajustes, reparaciones, así como
lubricación, etc., a las distintas máquinas, instalaciones y equipos de la
organización. (SIMA, s/f, p.2)

El mantenimiento preventivo trae consigo múltiples e importantes beneficios para

aquella organización y/o empresa que la aplica, dentro de estos beneficios
tenemos, según SIMA:

“Reduce las fallas y tiempos muertos […] Obviamente, si tiene muchas fallas que
atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y estará

25
utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento
de apaga fuegos” (p.4).

Además SIMA también menciona que:

“Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los
equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar
a todos en la idea […] de realizar y cumplir fielmente con el programa” (p.4).

Cuando el mantenimiento preventivo se aplica correctamente, este logra la mejora

de utilización de recursos y para ello las labores tienen que ser de calidad además
de cumplirse fielmente el programa de implementación para reducir también los
niveles de inventario. (SIMA, s/f, p.4)

La implementación del mantenimiento preventivo traerá consigo costos para la

empresa uno de los cuales es el tiempo extra ya que es probable que se utilizara
este tiempo, porque debemos considerar el trabajo a realizar de seleccionar
equipo y maquinaria que debe ser incluido en el plan de mantenimiento además
se deberá adquirir todos los datos, que sean posibles, de las máquinas como por
ejemplo el manual de fabricante, historiales de cada equipo, repuestos, datos de
placa, también se tendrán costos generados por mano de obra del personal que
se dedicara a recabar información de los equipos y/o máquinas. (SIMA, s/f, p.5.)

1.3.4 Beneficios del Mantenimiento Productivo Total

Entre los principales beneficios del TPM destacan los siguientes:

Aumento de la producción

El Mantenimiento Productivo Total es un “sistema japonés sobre mantenimiento

industrial desarrollado a partir del concepto de mantenimiento preventivo […] evita
todo tipo de pérdidas durante la vida del sistema de producción, maximizando su
eficacia e involucrando a toda la empresa desde operarios hasta la alta dirección”
(Silva, 2005, p.14).

“El TPM es una poderosa técnica que nos conduce cerca del ideal […] amplía la
base de conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los

26
une como un equipo cooperativo para optimizar las actividades de operación y
mantenimiento” (Silva, 2005, p.14).

Al respecto Mora nos dice que:

El TPM es un factor esencial en el aseguramiento de la producción, ya que garantiza la

funcionalidad de los equipos que se usan en la producción o en la prestación de servicios,
mediante reparaciones o diversas tareas previamente planificadas. Cada una de las
acciones del TPM inciden en la producción, aunque alcanzar ello debe contar con la
preparación y capacitación del personal, recursos materiales y humanos, instalaciones
adecuadas, etc. Así alcanzar los objetivos del TPM en la producción. (2009, p.275)

Reducción de tiempo por máquinas paradas

Al respecto existen muchas teorías sobre las máquinas paradas es por esto que
en ese mismo orden Álvarez, Kuratomi (2008) sostienen que:

La Pérdida de Rendimiento de la maquinaria es un parámetro importante de afecta el índice

Efectividad Global de Equipo (OEE). Buena parte de las pérdidas de rendimiento se deben a
la presencia de pequeñas paradas de la maquinaria, que reducen el régimen normal de
funcionamiento, pérdida de velocidad, flujo continuo de la fabricación y la calidad. Las
pequeñas paradas son pequeñas averías de las máquinas, causadas por variaciones en los
componentes y elementos incorporados al equipo. Las causas más habituales de las
pequeñas paradas (70%) se deben a deficientes diseños. Estos problemas incluyen diseño
de productos con deficientes estándares o que no son alcanzables tanto para la fabricación
y/o montaje. Se pueden presentar deficiencias en la selección de materiales, mecanismos,
formas y construcción del equipo, piezas y herramientas. Otro 20 % se debe a la deficiencia
en la gestión de fabricación, principalmente por el fallo de no emplear tiempo en los sitios de
trabajo observando y haciendo mejoras para estandarizar las operaciones. (p.1).

Otro aspecto muy importante por lo cual se producen las paradas de máquinas
según Álvarez et al. (2008) son los:

Numerosos estándares en las industrias han sido establecidos en oficinas por

especialistas que no pasan el tiempo en los puestos de trabajo, son poco
prácticos, alejados de la realidad y sin ninguna base estadística para el
tratamiento de tolerancias. El 10 % restante de las pequeñas paradas resulta del
fallo de los operarios que no siguen los procedimientos estándares de trabajo
establecidos. Este porcentaje puede ser superior en plantas en las que, aunque
los operarios colaboran en las áreas de mantenimiento, ignoran los estándares

27
de limpieza, lubricación, ajuste, montaje de herramientas y útiles, siguiendo sus
propios métodos fuera de los estándares de trabajo. (p.1)

Álvarez et al (2008). También menciona que “las pequeñas paradas son una
fuente de pérdida de productividad en una fábrica, pueden ser aparentemente
reducidas, pero están conectadas con pérdidas más significativas” (p.1).

A continuación se enumeran algunos de los factores causales de las pequeñas

paradas:

La pequeña parada es tan sencilla resolverla que no se toma el tiempo para

realizar un proyecto Kaizen o de mejora para eliminar radicalmente estas además
los problemas y sus causas pueden ser complejos para observarlos por eso se
opta por postergar su estudio o simplemente aprender a vivir con ellos. Existe una
fuente alta de variabilidad de la maquinaria y se opta por el paradigma “es un
problema del fabricante de la máquina”. Las pequeñas paradas se presentan en
forma aleatoria, con diferentes productos, turnos, piezas, componentes y
operarios. […] son tan crónicas que las personas no relacionan los defectos del
producto con la tasa de rendimiento inferior. (Álvarez, 2088, p.2)

Mejora de la calidad

En todos los aspectos de nuestras vidas buscamos la calidad, es por esto que en
todos los servicios que se brinden debe primar la calidad ya sea en servicios o en
producción de productos, es por esto que Rey (2001, p.62) menciona que “la
calidad de los productos y servicios que ofrece una empresa es la mejor forma de
publicidad, si expende productos de dudosa calidad […], se irá perdiendo clientes,
por ello es necesario optimizar el buen funcionamiento de máquinas y equipos
que asegure la calidad de sus productos”.

En un proyecto sobre calidad total, el Mantenimiento Productivo Total es el que

asume la mejora sobre los 3 ejes que son básicos en la calidad total, estos son:

Calidad de producto por mantener el estado de referencia y dominar los

procesos. Costes por la organización puesta en marcha para la explotación y
el mantenimiento de los procesos. Plazos por la fiabilización del

28
funcionamiento de las líneas en todos los aspectos, permitiendo fabricar en
justo a tiempo y, por tanto, reducir plazos y stocks. (Rey, 2001, p.62)

1.3.5 Beneficios económicos del TPM

A continuación se presentan los distintos beneficios económicos que aporta el

TPM, si es aplicado correctamente, las cuales se relacionan con el incremento de
utilidades, la disminución de inventarios de seguridad y el ahorro de materia
prima, elementos necesarios para el fortalecimiento y posicionamiento de una
empresa frente a su competencia.

Incremento de las utilidades

El Mantenimiento Productivo Total tiene un enlace con la rentabilidad que hay en

la empresa con respecto a la productividad total que esta en punto de equilibrio
nos dice que hay un área de utilidades que se encuentra encima del punto de
equilibrio, así como otra área de pérdidas debajo del mismo.
La administración de la empresa puede usar el modelo de TPM no solo para la
supervisión de cambios en la productividad sino también puede usarlo para
generar utilidades para la empresa.
Es así entonces, que el TPM es una estrategia y herramienta muy práctica para
poder administrar la productividad en general y para medirla también. (Ayanegui,
2012, p.3)

Disminución de inventarios de seguridad

Los inventarios de seguridad en una empresa tienden a incrementar el promedio

de otros inventarios, con el tiempo logra afectar el nivel del servicio que se otorga,
también afecta la calidad del producto manufacturado mediante la disponibilidad
de existencias, debido a que cuando se hace un pedido o detiene una venta el
costo de las ventas tiende a disminuir.
Además cuando se aumenta el nivel promedio de inventarios se aumenta también
el costo por mantener el inventario, como por ejemplo los costos de transporte,
almacén, etcétera. (Ballou, 2004, p.283).

Ahorro de materia prima

29
“Los sistemas de gestión de la producción más avanzados, pretenden optimizar
su eficiencia mediante la eliminación de los despilfarros; […], es decir que
consume la cantidad justa de recursos de todo tipo y por tanto evita despilfarros
de materia prima”. (Cuatrecasas, 2010, p.69)
El TPM pretende utilizar el mismo procedimiento básico para aumentar el
rendimiento de los procesos productivos, en este caso, de las máquinas y/o
equipos de producción y su mantenimiento. Es decir, el TPM también persigue la
eficiencia a través de la eliminación de los despilfarros. El reducir y luego la
eventual eliminación de pérdidas de materia prima, puede irrumpirse mediante las
etapas que siguen como el establecer las condiciones básicas de operación, tener
las condiciones operativas, restaurar las funciones deterioradas a su nivel original.
(Cuatrecasas, 2010, p.69)

Características del Mantenimiento Productivo Total

El mantenimiento se caracteriza por:

8) Ser una filosofía preventiva desde el diseño, pasando por la mejora hasta la
prevención de los problemas… Establecer el mantenimiento autónomo
(trabajadores de ia c) Producción y actividades de pequeños grupos)

Eliminar las 6 grandes pérdidas y mejorar rendimientos. (Cuatrecasas L. y

T'5420rrell F. 2010, p.36).

Los objetivos del Mantenimiento Productivo Total

Los objetivos generales son:

a) Participación activa del todo el personal de producción, y con ei objetivo de

mejorarla eficiencia alcanzada de forma continua.

b) introducción de un sistema de mantenimiento preventivo basado en aplicación

30
del mantenimiento basado en el tiempo y basado en condiciones.

c) Erradicar las pérdidas de capacidad y rendimiento, tratando de alcanzar así .el

objetivo de cero perdidas

d) Obtener la reducción a cero en todos aquellos objetivos para los que resulta
deseable y que dependan de la gestión del mantenimiento.
e) Obtener mejoras en todos los ámbitos de la compañía, con técnicas y sistemas de
gestión en el ámbito del TPM.

f) involucrar a toda la organización empresarial en los objetivos

TPM comprometer a todo el personal en su actuación, incluida la alta dirección.

(Cuatrecasas L. y Torrell F. 2010, p. 37).

2.-Para Mora. (2009) describe “MANTENIMIENTO. PLANEACIÓN,

EJECUCIÓN Y CONTROL”
La palabra gestión se relaciona con la dirección de empresas, aplicada a un
sistema técnico y social cuya función básica es crear bienes o servicios que
contribuyan a elevar el nivel de vida de la humanidad.
La expresión empresa se entiende como un conjunto formado por hombres,
máquinas, tecnología, información, planeación y recursos financieros que procura
alcanzar unos objetivos establecidos con antelación (eficacia y eficiencia), al
manipular adecuadamente los recursos disponibles (eficiencia), a la vez que se
protege la naturaleza con la mayor efectividad. La gestión es el integrador para
lograr estas premisas (De Miguel, 1990).
La eficiencia con que la gestión de mantenimiento contribuye para alcanzar la
producción total mediante la dotación de capacidades y la fiabilidad del parque
industrial, se plasma al maximizar la disponibilidad de los equipos (Rey, 1996).
La gestión de una empresa se refiere a su administración, y está relacionada con
las desagregaciones que hace Fayol: planear, organizar, dirigir, coordinar y
controlar (Fayol y otros, 1996), las cuales se sintetizan abruptamente en general
por las escuelas modernas de gestión en: planear, ejecutar y controlar. La gestión

31
involucra el concepto de conducción o dirección aplicada por diferentes personas
a través de la organización, que en las empresas formales está diseminada en
todos los niveles de la estructura y se ejerce en todas las divisiones de ella. La
gestión no es propia de algo e incluye personas o grupos de personas.
En mantenimiento es necesario reconocer dos aspectos básicos: gestión y
operación. La primera se refiere al manejo de los recursos, a su planeación y a su
control, mientras que la segunda es la realización física del servicio de
mantenimiento. (p.36)

2.-Para González describe (2011) describe “MANTENIMIENTO EN

PRODUCCIÓN (TPM) Antecedentes históricos y objetivos
En este apartado vamos a hablar del TPM (Total Productive Maintenance),
comenzando por reiterar que el mismo. Desde el punto de vista del autor, debe
considerarse como una herramienta importante y una filosofía muy ventajosa a
incorporar en su empresa, pero, al igual que tratamos con otras técnicas
organizativas de mantenimiento.
No puede ni debe basarse todo un plan de mantenimiento en 61. Es necesario
realizar un plan intentado que, entre otras filosofías, Incorpore la del TPM o
Mantenimiento Productivo Total.
Como hablamos al comienzo de este libro, el mantenimiento preventivo como
ahora lo conocemos se introdujo y generaliz6 a partir de 1950. En 1954 General
Electric ya defendía la aplicación de lo que denomina-ron Mantenimiento en
Fabrica, aunque el TPM, tal y como ahora se defiende y concibe, tiene sus
orígenes en Jap6n y comienza a implantarse en ese país a comienzos de los
años setenta.
El termino TPM fue definido en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de
Plantes y se desarroll6 sobre todo en la industria del automóvil, implementándose
en empresas como Toyota, Nissan y Mazda. Posteriormente se intent6 trasladar a
otros sectores industriales, aunque con resultados desiguales.
Así pues, desde finales de la década de 1980 se ha intentado extender en
Estados Unidos y Europa.
El TPM es un sistema de gestión de mantenimiento que se basa, entre otros
fundamentos, en implantar el mantenimiento autónomo, que es Llevado a cabo

32
por los propios operarios de producción, lo que Implica la corresponsabilizarían
active de todos los empleados, sobre todo de los técnicos y operarios de to
planta. Para ello. Como no se le escapara at lector, es necesaria la existencia o
creación de una cultura propia que sea estimulante y motivadora, de forma que se
fomente el trabajo en equipo, la motivación y el estímulo y coordinaci6n entre
producción y mantenimiento.
Este aspecto es tan fundamental que su carencia ha sido causa de un elevado
número de fracasos en empresas que se han lanzado a intentar su aplicación sin
haber analizado a fondo lo crucial que es la predisposición a ello de sus recursos
humanos.
Veamos en los siguientes párrafos algunas de las importantes ventajas y mejoras
que pueden obtenerse de una adecuada implantación de esta táctica organizativa.
• Reducción del número de averías de equipo
Como de todos es sabido, un importante número de averías que son reparadas
por los departamentos de mantenimiento podrían haber sido resueltas por el
personal de producci6n; sobre todo aquellas más evidentes para las que los
operarios de producci6n se encuentren capacitados.
• Reducción del tiempo de espera y preparación de los equipos de trabajo
Si hay una gran separación organizativa entre producci6n y mantenimiento, el
tiempo de respuesta ante una pequeña anomalía o ante una revisión cotidiana
siempre es importante y negativo. Si el propio operario de producción subsana los
pequeños fallos y realice las pequeñas revisiones o inspecciones, este tiempo no
se reduce; se elimina. (106-108p.)

3.-Para García (2003) describe TIPOS DE MANTENIMIENTO

Una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los elementos que
los componen e identificado cada item con un código único que permite
referenciarlo, la siguiente tarea que debemos abordar es la de decidir cómo
vamos a mantener cada uno de esos equipos.
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian
entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados

33
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener
un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de
sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación
sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el
tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.
Mantenimiento cero horas: Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente, de manera que
resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha
revisión consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir,
como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos
a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por
los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las
que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve.
Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance,
Mantenimiento Productivo Total). (17-18p)

4.- Marco A. Gonzaga R. (2007) GESTIÓN DE ACTIVOS EN MANTENIMIENTO

Activos y pasivos En su libro «Padre Rico Padre Pobre” w, Robert T. Kiyosaki
nos define, en fama muy clara, Ia diferencia entre un activo y un pasivo. Así como
la diferencia entre inversión y gasta Un activo" es la aplicación de recursos con la
finalidad de generar riqueza. El pasivo" explica ce donde vienen los recursos que

34
serán aplicados en determinado activo, siendo el que menos genera la riqueza
esperada.
Lo que se pretende con esta afirmación es simplificar el concepto según el cual,
del pasivo es de donde los recursos son retirados para aplicarlos al activo, sea en
la adquisición de una nueva planta industrial, de equipos o aún en la gestión de
mantenimiento de aquellos que ya se encuentran en operación.
El “Dinero” por así decir, migra siempre del pasivo para el activo. De ahí, que
tengamos la sensación de que el pasivo genera gastos mientras el activo genera
riqueza .El mantenimiento del pasado era una actividad que, normalmente,
ocurría callos equipos parados, es decir. En condición de pasivo. Generando
gastos mientras que en su nueva visión debe preservar la calidad del activo. Uno
o más equipos. El mantenimiento solamente era solicitado en virtud de estas
paralizaciones. La mentalidad era el famoso «falló-reparo», de manera que la
facturación cesaba durante las acciones de mantenimiento.
En este libro buscaremos mostrar formas de como el mantenimiento puede ser
realmente una «Gestión de Activos».
Para que el mantenimiento se transforme en una actividad gestora de activos, es
necesario que sus acciones sean responsables por la generación de inversiones
para la empresa, esto es que, al actuar, se esté provocando un aumento en la
capacidad de producir y nunca la reducción de esa capacidad.
Por lo tanto, se hace importante la necesidad de la integración corporativa de los
gestores de mantenimiento así como las áreas de venta, de mercadeo, de
finanzas y demás áreas que puedan proveer al sector de mantenimiento
información sobre la necesidad de la demanda de las líneas del proceso, a fin de
poder actuar en los equipos de esa línea.
Esta ponderación pasa por el proceso decisorio de la corporación, en la
Era muy común ver la línea de producción paralizada en función de la falla de
forma de presentar la información, y en nuevas para der diseñados en cabeza de
todos y pueden ser resumidos así:
Objetivos del Mantenimiento Industrial
Racionalización de los costos- En los (últimos años, el mercado mundial de
prestación de servicios alcanzo un alto grado de competitividad y sofisticación. En
Brasil, en especial, esta demanda se debe a las significativas inversiones de las

35
empresas que están buscando nuevas soluciones para ofrecer aplicaciones
diferentes de alta calidad técnica y profesional, a fin ele disputar un mercado
nacional en franca expansión.
Asimismo, un concepto básico y la intensión final de una buena prestación de
servicios es atender las necesidades del cliente o de los mercados con algunas
diferencias competitivas: conveniencia y menor costo.
Mantenimiento y Rentabilidad
Las organizaciones industriales -salvo contadas excepciones- existen en función
de lucro, utilizándose equipos y mano e obra para trasformar la materia prima en
productos acabados de mayor valor. El mantenimiento esta correlacionado con la
rentabilidad, en la medida que influye sobre la capacidad de producción y los
costos de operación de los equipos.
Los trabajos realizados por el equipo de mantenimiento elevan el desempeño
y disponibilidad de los equipos para la producción, sin embargo contribuyen en el
aumento de los costos de fabricación.(22-25pag).

Variable Dependiente PRODUCTIVIDAD

1.-Joseph Prokopenko (2009) LA GESTIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD

Describe Productividad Según una definición general, la productividad es la
relación entre la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y
los recursos utilizados para obtenerla. Así pues, la productividad se define como
el uso eficiente de recursos — trabajo, capital, tierra, materiales, energía,
información — en la producción de diversos bienes y servicios.
Una productividad mayor significa la obtención de más con la misma cantidad de
recursos, o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo
insumo. Esto se suele representar con la fórmula:
Producto/Insumo = Productividad.
La productividad también puede definirse como la relación entre los resultados y el
tiempo que lleva conseguirlos. El tiempo es a menudo un buen denominador,
puesto que es una medida universal y está fuera del control humano. Cuanto
menor tiempo lleve lograr el resultado deseado, más productivo es el sistema.
Independientemente del tipo de sistema de producción, económico o político, la

36
definición de productividad sigue siendo la misma. Por consiguiente, aunque la
productividad puede significar cosas diferentes para diferentes personas, el
concepto básico es siempre la relación entre la cantidad y calidad de bienes o
servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados para producirlos.
La productividad es un instrumento comparativo para gerentes y directores de
empresa, ingenieros industriales, economistas y políticos. Compara la producción
en diferentes niveles del sistema económico (individual, y en el taller, la
organización, el sector o el país) con los recursos consumidos. (3-5p)

2.- GUTIÉRREZ (2011) en su libro CALIDAD TOTAL Y SU PRODUCTIVIDAD

La productividad se puede ver expresada a través de dos elementos, eficacia y

eficiencia, los resultados obtenidos pueden medirse en unidades producidas, ya
sean piezas o utilidades, y recursos empleados, que pueden cuantificarse en el
número de trabajadores, tiempo empleado, horas máquina, etc; pocas palabras el
producto de la eficiencia y la eficacia (p. 21).

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎

Es usual ver la productividad a través de dos componentes:

Eficiencia y eficacia. La primera es simplemente la relación entre el resultado
alcanzado y los recursos utilizados, mientras que la eficacia es el grado en que se
realizan las actividades planeadas y se alcanzan los resultados planeados. Así,
buscar eficiencia es tratar de optimizar los recursos y procurar que no haya
desperdicio de recursos; mientras que la eficacia implica utilizar los recursos para
el logro de los objetivos trazados (hacer lo planeado). Se puede ser eficiente y no
generar desperdicio, pero al no ser eficaz no se están alcanzando los objetivos
planeados. Adicionalmente, por efectividad se entiende que los objetivos
planteados son trascendentes y éstos se deben alcanzar.
Dimensiones de la productividad

Existen dos criterios comúnmente utilizados en la evaluación del

desempeño de un sistema, los cuales están relacionados con la
productividad:

37
 Eficiencia.
Para Quezada y Villa la eficiencia “es […] la relación entre la cantidad de
recursos utilizados y la cantidad de recursos estimados o programados y
el grado en el que se aprovechan los recursos utilizados
transformándose en productos. (2007, p.23).
Cabe mencionar que la eficiencia siempre estará relacionada con la productividad, pero que si se
usa solo este indicador para medir la productividad, solo se tomaría en cuenta la cantidad de
productos y no la calidad de estos es por esto que la empresa pone más énfasis para que todos
sean eficientes, esto haciendo un análisis y control riguroso del cumplimiento de gastos, y otros.
(Quezada, 2007, p.24)

Indicador a medir:

- Eficiencia de la producción

E1 = Eficiencia
T.U = Tiempo Útil
T.T = Tiempo Total
Fuente: Calidad Total y Productividad

Eficacia

Valora el impacto de lo que se hace, del producto o servicio que se presta. No

basta con producir con 100% de efectividad el servicio o producto que se fija,
tanto en cantidad y calidad, sino que es necesario que el mismo sea el adecuado;
aquel que logrará realmente satisfacer al cliente o impactar en el mercado. Del
análisis de estos tres indicadores se desprende que no pueden ser considerados
ninguno de ellos de forma independiente, ya que cada uno brinda una medición
parcial de los resultados. Es por ello que deben ser considerados como
indicadores que sirven para medir de forma integral la productividad.

Indicador a medir:

- Eficacia de la producción

𝑃
𝐸

38
 E2= Eficacia
U.P = Unidades Producidas
T.U = Tiempo Útil
Fuente: Calidad Total y Productividad

Muestra los componentes de la productividad y se ejemplifica la definición de

eficiencia y eficacia midiendo los recursos empleados a través del tiempo total y
los resultados mediante la cantidad de productos generados en buenas
condiciones. Esta figura sugiere dos programas para incrementar la productividad:
mejorar la eficiencia reduciendo los tiempos desperdiciados por paros de equipos,
falta de materiales, desbalanceo de capacidades, mantenimiento no programado,
reparaciones y retrasos en los suministros y en las órdenes de compra. Según
una encuesta aplicada en los sectores metal-mecánico, calzado, muebles, textil y
confección en México (Giral et al., 1998), la eficiencia promedio detectada fue de
50%, es decir, en estos sectores se desperdiciaba la mitad del tiempo, en
promedio, en aspectos inherentes a fallas de planeación y organización de la
producción, principalmente.
Por otro lado, está la mejora de la eficacia, cuyo propósito es optimizar la
productividad del equipo, los materiales y los procesos, así como capacitar a la
gente para alcanzar los objetivos planteados, mediante la disminución de
productos con defectos, fallas en arranques y en operación de procesos, y
deficiencias en materiales, en diseños y en equipos. Además, la eficacia debe
buscar incrementar y mejorar las habilidades de los empleados y generar
programas que les ayuden a hacer mejor su trabajo. Según la encuesta referida
antes, la eficacia promedio detectada fue de 80%, es decir, en un tiempo útil en
que se producen 100 unidades, sólo 80 están libres de defectos, las otras 20 se
quedaron a lo largo del proceso por algún tipo de defecto. De estas 20 algunas
podrán reprocesarse y otras serán desperdicio.
De esta manera, si se multiplica eficiencia por eficacia, se tiene una productividad
promedio del orden de 40%, en las ramas industriales referidas, lo que indica el
potencial y el área de oportunidad que existe en mejorar el actual sistema de
trabajo y en organizar por medio de programas de mejora continúa.

39
Para terminar esta sección cabe preguntar: ¿Quién causa la mala calidad y la baja
productividad en una organización? Porque si en una empresa existe una lista
enorme de problemas como desorganización, falta de calidad, falta de información
clara y oportuna, costos altos, retrasos, devoluciones y reclamos de clientes, al
preguntar ¿cuál es la causa de esas fallas y retrasos?, no sería raro escuchar
respuestas que afirmaran que el problema son los trabajadores, que lo que se
necesita es apretar a la gente, que no habría problemas si todos cumplieran con
su responsabilidad. En consecuencia, la conducta típica de quienes piensan así
sería buscar las soluciones en la gente, mediante la administración por reacción
(regaños, reclamos, juntas, avisos de advertencia, despidos, presión).
La administración por reacción centra la atención en los efectos y en los hechos
puntuales, lo que suele desembocar en explicaciones ficticias e impide ver los
patrones más importantes y las causas de éstos. Sin embargo, la historia de la
calidad y la mejora ha demostrado ampliamente que la calidad y la productividad
la dan los procesos y los sistemas, por lo que es necesario trabajar en éstos
capacitando, rediseñando, mejorando métodos de organización, de solución de
problemas, de toma de decisiones y de comunicación. El personal se adapta al
sistema y no es la causa básica de la mala calidad. Más de 90% de las fallas está
fuera del alcance de la gente de labor directa.
Las causas deben buscarse a lo largo del proceso, desde los insumos, y
preguntando si éstos cumplen con los requerimientos y si se reciben a tiempo.
Asimismo, hay que inspeccionar los procesos de transformación y en dónde se
originan los incumplimientos, cuáles son las causas de éstos y cómo pueden
remediarse y evitarse. También hay que investigar si los productos y servicios
satisfacen las necesidades, si son los que demanda el cliente y si se entregan a
tiempo.

3.-GARCÍA CANTÚ A. (2011) afirman que la productividad como una relación

entre los productos logrados y los insumos que fueron utilizados o los factores de
la producción que intervienen. El índice de productividad expresa el buen
aprovechamiento de todos y cada uno de los factores de la producción, los
críticos e importantes, en un periodo definido. (2005, p. 556)

40
 PRODUCTIVIDAD = PRODUCTOS LOGRADOS
FACTORES DE LA PRODUCCIÓN

Caracteriza de la siguiente manera:

Eficiencia: Es la relación entre los recursos programados y los insumos utilizados
realmente. El índice de eficiencia, expresa el buen uso de los recursos en la
producción de un producto en un periodo definido.
Eficiencia es hacer bien las cosas. Su fórmula es:
Eficiencia = insumos programado/
Insumos utilizados

Eficacia: Es la relación entre los productos logrados y la metas que se tienen

fijadas. El índice de eficacia expresa el buen resultado de la realización de un
producto en un periodo definido. Eficacia es obtener resultados.

Eficacia = productos logrados/

Metas.
Efectividad: Es la relación entre eficiencia y eficacia. El índice de efectividad
expresa una buena combinación de la eficiencia y eficacia en la producción de un
producto en un periodo definido. Efectividad es hacer bien las cosas, obteniendo
resultados.

Efectividad =Eficiencia x Eficacia

4.-GUTIÉRREZ PULIDO H. (2010) define que la productividad tiene que ver con
los resultados que se obtienen en un proceso o un sistema, por lo que
incrementar la productividad es lograr mejores resultados considerando los
recursos empleados para generarlos. En general, la productividad se mide por el
cociente formado por los resultados lo-grados y los recursos empleados. Los
resultados logrados pueden medirse en unidades producidas, en piezas vendidas
o en utilidades, mientras que los recursos empleados pueden cuantificarse por
número de trabajadores, tiempo total empleado, horas máquina, etc. En otras
palabras, la medición de la productividad resulta de valorar adecuadamente los

41
recursos empleados para producir o generar ciertos resultados. Es usual ver la
productividad a través de dos componentes: eficiencia y eficacia. La primera es
simplemente la relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados,
mientras que la eficacia es el grado en que se realizan las actividades planeadas
y se alcanzan los resultados planeados. Así, buscar eficiencia es tratar de
optimizar los recursos y procurar que no haya desperdicio de recursos; mientras
que la eficacia implica utilizar los recursos para el logro de los objetivos trazados
(hacer lo planeado). Se puede ser eficiente y no generar desperdicio, pero al no
ser eficaz no se están alcanzando los objetivos planeados. Adicionalmente, por
efectividad se entiende que los objetivos planteados son trascendentes y éstos se
deben alcanzar. Se muestra los componentes de la productividad y se ejemplifica
la definición de eficiencia y eficacia midiendo los recursos empleados a través del
tiempo total y los resultados mediante la cantidad de productos generados en
buenas condiciones. Esta figura sugiere dos programas para incrementar la
productividad: mejorar la eficiencia reduciendo los tiempos desperdiciados por
paros de equipos, falta de materiales, desbalanceo de capacidades,
mantenimiento no programado, reparaciones y retrasos en los suministros y en
las órdenes de compra.
Según una encuesta aplicada en los sectores metal-mecánico, calzado, muebles,
textil y confección en México (Giral et al., 1998), la eficiencia promedio detectada
fue de 50%, es decir, en estos sectores se desperdiciaba la mitad del tiempo, en
promedio, en aspectos inherentes a fallas de planeación y organización de la
producción, principalmente. De aquí que tome sentido la afirmación de la fi gura
1.8, que dice que más que producir más rápido es mejor hacerlo reduciendo los
tiempos desperdiciados a lo largo de los procesos.
Por otro lado, está la mejora de la eficacia, cuyo propósito es optimizar la
productividad del equipo, los materiales y los procesos, así como capacitar a la
gente para alcanzar los objetivos planteados, mediante la disminución de
productos con defectos, fallas en arranques y en operación de procesos, y
deficiencias en materiales, en diseños y en equipos. Además, la eficacia debe
buscar incrementar y mejorar las habilidades de los empleados y generar
programas que les ayuden a hacer mejor su trabajo. Según la encuesta referida
antes, la eficacia promedio detectada fue de 80%, es decir, en un tiempo útil en

42
que se producen 100 unidades, sólo 80 están libres de defectos, las otras 20 se
quedaron a lo largo del proceso por algún tipo de defecto. De estas 20 algunas
podrán reprocesarse y otras serán desperdicio. De esta manera, si se multiplica
eficiencia por eficacia, se tiene una productividad promedio del orden de 40%, en
las ramas industriales referidas, lo que indica el potencial y el área de oportunidad
que existe en mejorar el actual sistema de trabajo y en organizar por medio de
programas de mejora continua.

La administración por reacción centra la atención en los efectos y en los hechos

puntuales, lo que suele desembocar en explicaciones ficticias e impide ver los
patrones más importantes y las causas de éstos. Sin embargo, la historia de la
calidad y la mejora ha demostrado ampliamente que la calidad y la productividad
la dan los procesos y los sistemas, por lo que es necesario trabajar en éstos
capacitando, rediseñando, mejorando métodos de organización, de solución de
problemas, de toma de decisiones y de comunicación. El personal se adapta al
sistema y no es la causa básica de la mala calidad. Más de 90% de las fallas está
fuera del alcance de la gente de labor directa. La causas deben buscarse a lo
largo del proceso, desde los insumos, y preguntando si éstos cumplen con los
requerimientos y si se reciben a tiempo. Asimismo, hay que inspeccionar los
procesos de transformación y ver dónde se originan los incumplimientos, cuáles
son las causas de éstos y cómo pueden remediarse y evitarse. También hay que
investigar si los productos y servicios satisfacen las necesidades, si son los que
demanda el cliente y si se entregan a tiempo.

5.--Carmen Pagés, (2010) en su libro define elevar la productividad significa

encontrar mejores formas de emplear con más eficiencia la mano de obra, el
capital físico y el capital humano que existen en la región. Una de las maneras
estándar de medir los aumentos de eficiencia es calcular los incrementos de la
productividad total de los factores (PTF), es decir, la eficiencia con la que la
economía transforma sus factores de producción acumulados en productos.
Cuando se declara un crecimiento de la PTF del 1%, esto equivale a decir que se
obtuvo 1% más de producto a partir de los mismos recursos productivos. Esta es
la medición preferida de productividad que se adopta en este libro, pese a que es

43
difícil de calcular porque requiere medir todos los insumos empleados en la
producción, algo que no siempre es factible.
También se utilizan otras medidas parciales de la productividad. Es importante
distinguir entre la PTF y estos otros indicadores porque reflejan cosas diferentes.
Por ejemplo, una medida de la productividad que suele utilizarse es el producto
por trabajador, que se calcula sobre la base del tamaño de la fuerza de trabajo.
Esta medida no tiene en cuenta ni la educación ni el capital como factores de la
producción y, por lo tanto, un aumento de la producción que se deba a un mayor
nivel de educación promedio o a más capital físico se mediría como un
crecimiento de la productividad. El producto por trabajador, entonces, es un reflejo
tanto de una acumulación de factores —más capital físico y más capital
humano— como de aumentos puros de eficiencia. Como se señaló, uno de los
resultados fundamentales que se presentan en este libro es que la brecha de
crecimiento del producto interno bruto (PIB) de la región está más asociada a
brechas de crecimiento de la eficiencia que a brechas de acumulación. En
consecuencia, este estudio se centra en los factores que impulsan el nivel y el
crecimiento de la eficiencia (medida como PTF) y no en los factores que
determinan la acumulación de capital humano o físico.(114p)
Tomamos en cuenta la palabra de productividad no da hablar de una relación
entre la producción total y los insumos totales; esto es, la relación entre los
resultados logrados y los recursos consumidos; o la relación entre la efectividad
con la cual se cumplen las metas de la organización y la eficiencia con que se
consumen esos recursos en el transcurso de ese mismo cumplimiento. La
productividad es una medida relativa, en el sentido de que su significado se basa
en la comparación entre la razón de productividad del presente y la razón de
productividad de un periodo anterior. (GARCIA A., 2011, p.16).

Marco conceptual

 Investigación.- Se refiere a un estudio que lleva a la verdad, parcial,

mediante un proceso formal, sistémico, racional reflexivo, controlado y crítico
intencionado en el que se lleva un proceso científico de análisis.
 Método.- Camino o lineamiento a seguir mediante una serie de operaciones y
reglas pre fijadas que permiten alcanzar un resultado propuesto.

44
 Variable dependiente.- Llama también efecto o condicionada, es la variable
que resulta afectada por la presencia de la variable independiente.
 Variable independiente.- Llamada también causal o experimental, es la
variable que se supone es el factor que causa, afecta o condiciona en forma
determinante a la variable dependiente.
 Fiabilidad.- Es la confianza que proporciona alguien o algo para cumplir una
determinada función. Puede usarse para determinar el rendimiento de todas
las actividades, significa menor necesidad de intervención en cuanto a
maquinarias se refiere ósea menos averías por lo tanto mayor productividad.
 Mejora Continua.- Dos de los pioneros en tratar el concepto de mejora continua
fueron Walter A. Shewhart y W. Edwards Deming, ambos ingenieros y
estadísticos estadounidenses cuyos trabajos y desarrollos en este campo
dieron lugar a multitud de herramientas utilizadas hoy en día en el proceso de
mejora continua. Shewhart contribuyó especialmente introduciendo los
denominados Gráficos de Control y la herramienta SPC (Statistic Process
Control) para el control de calidad en producción. Mientras que Deming, el cual
adoptó las técnicas de Shewhart,
 Mantenimiento.- Se define el mantenimiento como: todas las acciones que
tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual
pueda llevar a cabo alguna función requerida.1 Estas acciones incluyen la
combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.
 Fiabilidad.- Es la probabilidad de que las instalaciones, máquinas o equipos,
se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un periodo determinado,
bajo condiciones específicas.
 La Disponibilidad.- Es la proporción de tiempo durante la cual un sistema o
equipo estuvo en condiciones de ser usado.
 Mantenibilidad.- Es la probabilidad de que una máquina, equino o un sistema
pueda ser reparado a una condición especificada en un periodo de tiempo
dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas
metodologías y recursos determinados con anterioridad.
 Seguridad.- Está referida a la integridad del personal, instalaciones, equipos,
sistemas, máquinas y sin dejar de lado el medio ambiente.
 MCC (mantenimiento centrado en la confiabilidad),

45
 TPM (mantenimiento productiva total),
 MBC (mantenimiento centrado en la condición),
 CMMS (sistemas de administración del mantenimiento computacional)
 Gestión de Proceso: dirección de las organizaciones en base a sus procesos.
 Indicador: medida de la actuación de una organización que se usa para
evaluar la eficiencia, la eficacia y la calidad de una acción determinada.
 Eficiencia: Es la relación entre los recursos programados y los insumos
utilizados realmente. El índice de eficiencia, expresa el buen uso de los
recursos en la producción de un producto en un periodo definido.
Eficiencia es hacer bien las cosas. Su fórmula es:
 Eficacia: Es la relación entre los productos logrados y la metas que se tienen
fijadas. El índice de eficacia expresa el buen resultado de la realización de un
producto en un periodo definido. Eficacia es obtener resultados.
 Efectividad: Es la relación entre eficiencia y eficacia. El índice de efectividad
expresa una buena combinación de la eficiencia y eficacia en la producción de
un producto en un periodo definido. Efectividad es hacer bien las cosas,
obteniendo resultados.
.

1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Para analizar el problema que afecta TECSUP, tomaremos como referencia
datos históricos de la calidad de servicio en el año 2016, debemos tener en
cuenta que la calidad exigida por los clientes es el 92%.

Aplicación Del Mantenimiento Productivo Total Para Aumentar la Productividad

en el Proceso de Operación de la Motoniveladora 16M en el Área de
Mantenimiento de equipo pesado tecsup-Santa Anita 2017

Problema General:

¿De qué manera la aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la

productividad en el proceso de operación de la motoniveladora 16M en el área de
mantenimiento de equipo pesado TECSUP, Santa Anita ,2017?

Problemas específicos:

46
¿De qué manera la aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la
eficacia de la motoniveladora 16M en TECSUP 2017?

¿De qué manera la aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la

eficiencia de la Motoniveladora 16M en TECSUP 2017?

1.5 JUSTIFICACIÓN

JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA:

La justificación práctica se refleja en los resultados positivos realizados en

prototipos de prueba en el diseño de la mejora en el plan de mantenimiento de la
motoniveladora 16M, donde se demostró que es posible minimizar los tiempos de
paradas inesperadas del equipo.
El fin que se persigue es salvaguardar la integridad de sus usuarios, la seguridad
en la institución es lo más importante, un error puede ser fatal en operaciones es
por esto es fin del planteamiento de nuevo plan de mantenimiento para sus
equipos que operan ya que esta propuesta da una nueva visión sobre la
disponibilidad , contamos con el personal idóneo para el trabajo, brindamos
cursos y actualizaciones constantes casi todo el año , contamos con áreas
específicas para un mejor control en los procesos de entrenamiento con sus
equipos, la propuesta va dirigida en asegurar todo esta buena gestión para que
la motoniveladora ,su confiablidad, fidelización y satisfacción de los participante e
instructores que mediante el control en la Confirmación de Inspecciones
Periódicas de Seguridad del equipo se puede minimizar paradas inesperadas
mejorando la productividad del equipo.

JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA:

El presente trabajo es aplicando un método científico en lo que Mora G. (México)

En su libro: Mantenimiento. Planeación, ejecución y control, Primera edición
2010. Pág. 437-460. Data sobre las aplicaciones del manteniendo sus aplicación,
optimización y como emplear con ejemplos prácticos llevándonos a la mejora
continua, cumpliendo con las etapas del proceso y sus estrategias ayudando a
rediseñar el plan de mantenimiento

47
La investigación permitirá utilizar las metodologías científica que permitirán ver
como se relacionan las variables que permitirá optimizar los procesos para poder
tener un efecto en el incremento de la productividad de las operaciones de
entrenamiento con los equipo ya que se empleara en el área de motores
hidráulica trasmisión tren de fuerza electrónica electricidad y las demás áreas
esto servirá como base para nuevos estudios frente a nuevos problemas
encontrados en los diferentes equipos que hay en el mercado, el cual puede ser
utilizado como guías o modelos para poder aplicarlos en diferentes empresas o
referencia de estudio.
El presente trabajo es aplicando un método científico en lo que Cruelles R. en su
libro Soluciones para la mejora de la Productividad Industrial (2013) pagina,
expone lo siguiente:
o La productividad es el valor de la producción por unidad de mano de obra o de
capital.qlidad y las características de los productos, (las cuales determinan los
precios que pueden alcanzar) como la eficiencia con la que son producidos.
o La productividad es el determinante fundamental del nivel de vida de una
nación a largo plazo; es la causa fundamental de la renta per cápita nacional.
o La productividad con que se emplea el capital determina el rendimiento que
obtienen los propietarios.

JUSTIFICACIÓN TEÓRICA.

La investigación hay una justificación teórica cuando el propósito del estudio es

generar reflexión y debate académico sobre el conocimiento existente, confrontar
una teoría, contrastar resultados o hacer epistemología del conocimiento
existente. (Bernal, C. 2010, p. 106).

La investigación desarrolladas justifica teóricamente gracias a los sustentos

teóricos de los autores consultados para esta investigación como Cuatrecasas L.
y Torrell F. (2010) en lo relacionado a Mantenimiento productivo Total en la
variable independiente y a Gutiérrez P. (2014), en la segunda variable
productividad; porque nos permite conocer y contrastar los resultados de los
diferentes indicadores medir a lo largo de la investigación los mismo que permiten
encontrar oportunidad de mejora.

48
Según Luis Alberto Mora (2009) El papel de mantenimiento es incrementar la
confiabilidad de los Sistemas de producción al realizar actividades, tales como
planeación, organización, control y ejecución de métodos de conservación de los
equipos, y sus funciones van más allá de las reparaciones. Su valor se aprecia en
la medida en que éstas disminuyan como resultado de un trabajo planificado y
sistemático con apoyo y recursos de una política integral de los directivos (Mora,
1999). Los elementos comunes encontrados en los países nórdicos indican que
la gestión de mantenimiento necesita tener unos parámetros comunes para su
buen funcionamiento. Tales como definir unos objetivos claros para su mejor
funcionamiento, adoptar adecuados sistemas de información para la toma de
decisiones, planear y controlar las actividades relevantes de mantenimiento,
entrenar e investigar mucho alrededor de la gestión tecnológica de
mantenimiento, etc. Todos estos parámetros se requieren para alcanzar niveles
óptimos en sus procesos de mantenimiento industrial (Riis y otros, 1997 y
HajShirmohammad y otros, 2004). La prolongación o la recuperación de las
funciones de la maquinaria están directamente relacionadas con el
mantenimiento. Sus objetivos son prevenir eventos indeseables y evitarlos,
recobrar para el servicio los mecanismos que han fallado y, en general, asegurar
la disponibilidad apropiada para la producción.
La función que cumple mantenimiento es la de procurar el buen estado de los
equipos para la adecuada función de producir bienes en las organizaciones,
mediante la sistematización de la información como el medio eficaz para el buen
desempeño de la organización (Wireman, 2001 y Riis y otros, 1997).Pág. 35.

JUSTIFICACIÓN ECONOMICA:

En el desarrollo de este trabajo de investigación se desarrolló un nuevo plan de

mantenimiento mejorando la productividad del equipo evitando las paradas
inesperadas optimizando los instrumentos la confiabilidad se debe de tener en
cuenta que un equipo de operación de esta índole lleva sistemas mecánicos
como el motor de combustión interna Diésel que es un gran contaminante del
medio ambiente por los gases generados por la combustión del combustible ,
fluidos del motor o del sistema hidráulico que caen al piso contaminación del
suelo , ruido del tubo de escape contaminación sonora que afecta a los

49
participantes . Usando el nuevo método de plan mantenimiento el equipo y todos
sus sistemas tendrán una disminución extraordinaria en lo agentes
contaminantes ya que un equipo en óptimo mantenimiento es un equipo que no
produce contaminación.
Según la Base de Datos, en el año 2016 se tuvieron un aproximado de 200 horas
de recuperación en tiempos de paradas por equipo que no se malograda. De ese
total, el 60% corresponde a equipos malograda por fallas en el equipo, es decir
120 horas. Esta cifra fue brindada por el Director de Operaciones e incluye los
siguientes costos:
- Ganancia de como mínimo 10% de horas en operación
- El pago es por turno de trabajo, no pertenecen a planilla.
- Pago por tardanza de operación de equipo cuando no realiza trabajo
- Pago de alquiler de equipo para suplantar el equipo cuando esta malogrado
- Otros costos no detallados.

FALTA JUSTIFICACION SOCIAL

En 1984, Tecsup inició sus actividades educativas en un primer campus

construido en la ciudad de Lima para ofrecer formación a través de Carreras
Profesionales las cuales tienen como objetivo brindar una formación profesional
integral. En 1993 se inició las operaciones en el campus de Tecsup Arequipa, con
el objetivo de contribuir a la descentralización del país. A esta segunda sede se
sumó en el 2008 la sede de Trujillo para ofrecer carreras orientadas al sector-
económico de la región.

Paralelamente a las actividades de formación Tecsup creó los Programas de

Extensión profesional; CPE – Cursos y Programas Integrales – y los PEP –
Programas de Extensión para Profesionales. A la fecha Tecsup ofrece una
variedad de productos y servicios a través de diferentes modalidades destacando
Tecsup Virtual que fue ofertado en 1999 y a la fecha cuenta con más de 25,000
inscripciones. “Un país no podía desarrollarse sin elevar su nivel educativo. Tuve
la seguridad de que la única forma que había para salir del subdesarrollo era y
sigue siendo, impulsar la educación en general y en particular la tecnológica”

50
1.6 Hipótesis de la Investigación
La presente investigación responde a la siguiente pregunta general:

H0: La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara no contribuye a la

mejora de la productividad en el proceso de operación de la motoniveladora 16M
en el área de mantenimiento de equipó pesado en TECSUP, Santa Anita ,2017.

Ha: La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara si contribuye a la

mejora de la productividad en el proceso de operación de la motoniveladora 16M
en el área de mantenimiento de equipó pesado en TECSUP, Santa Anita ,2017.

Hipótesis alternativas.

La presente investigación responde a las siguientes preguntas alternativas.

La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la eficacia de la

motoniveladora 16 M en el área de mantenimiento de equipo pesado TECSUP
santa Anita 2017.

La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la eficiencia de la

motoniveladora 16 M en el área de mantenimiento de equipo pesado TECSUP
santa Anita 2017.

1.7 Objetivo General

Determinar como la aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la

productividad en el Proceso de operación de la motoniveladora 16M en TECSUP
Santa Anita 2017.

Objetivos específicos.

Determinar como la aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la

eficacia para aumentar la productividad en el proceso de operación de la
Motoniveladora 16M en el patio de máquinas en TECSUP Santa Anita.

51
Determinar como la aplicación del mantenimiento productivo total aumentara la
eficiencia para aumentar la productividad en el proceso de operación de la
Motoniveladora 16M en el patio de máquinas en TECSUP Santa Anita.

II.METODO

52
2.1 Diseño de la Investigación
Según Bernal, (2010) la definición de un diseño de investigación está determinada
por el tipo de investigación que va a realizarse y por la hipótesis que va a
probarse durante el desarrollo de la investigación.

Se habla de diseños cuando está haciéndose referencia a la investigación

experimental, que consiste en demostrar que la modificación de una variable
(independiente) ocasiona un cambio predecible en otra (variable dependiente).
(pág. 145).

La investigación se sustenta el tipo de investigación que se desarrolla por que el,

enfoque de la hipótesis procedimiento o camino que realiza y sigue el investigador
para hacer de su actividad una práctica científica.

Para Jesús Reynaga señala que el método estadístico:

El método estadístico consiste en una secuencia de procedimientos para el

manejo de los datos cualitativos y cuantitativos de la investigación. Dicho manejo
de datos tiene por propósito la comprobación, en una parte de la realidad, de una
o varias consecuencias verificables deducidas de la hipótesis general de la
investigación. Las características que adoptan los procedimientos propios del
método estadístico dependen del diseño de investigación seleccionado para la
comprobación de la consecuencia verificable en cuestión. El método estadístico
tiene las siguientes etapas: Recolección (medición), Recuento (cómputo),
Presentación, Síntesis, Análisis. (Jesús Reynaga Obregón, s.f.; párr.1-2)

La investigación se desarrolla en un cuestionario donde tuvimos que trasladarlo a

un sistema SPSS V 21, esto ayuda dar nuestra confiabilidad de nuestros
indicadores, donde podremos analizar, recomendar y hacer una conclusión.

53
2.2 TIPO DE ESTUDIO:
Por su orientación es Trasversal porque la información es captada solo una vez y
luego se procede hacer su descripción de medición, análisis evaluación y
diagnóstico del problema planteado.

Por su propósito es Aplicada porque es la utilización de los conocimientos en la

práctica, para aplicarlos, en la mayoría de casos en beneficio de la sociedad.

El diseño de la investigación es Pre-Experimental, porque se basa en la

observación y en el estudio de las situaciones ya existentes TECSUP en patio de
máquinas que ofrece en Santa Anita, por tal motivo las variables se examinan tal
como se han dado en su contexto natural y están más cercanas a la realidad y no
se manipulan. Representación:
Diseño pre-experimental que comprende tres pasos:

 Se realiza una medición previa de la variable dependiente que va ser

estudiada (pre test).
 Implementación o aplicación de la variable experimental o
independiente X a los Sujetos Y
 Se realiza una nueva medición de la variable dependiente en los
sujetos (post test).
Esquema:

G: O1 – X – O2

G: El sujeto viene hacer el grupo

O1: Se realiza una medición previa o pre – test de la variable dependiente

(Productividad)

X: Se realiza medición a la variable independiente que es designado como

experimental o variable independiente (Implementación del Mantenimiento
Productivo Total (TPM)

O2: Se hace una nueva evaluación o post-test de la variable dependiente

(Productividad)

Dónde:

54
 O1 : Pre-Test
X : Implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
O2 : Post-test

2.3 Variables, Operacionalización.

 Variable independiente
El TPM básicamente usa las acciones correctivas, modificativas, preventivas
y esporádicamente las predictivas Es una táctica netamente de perfil
humanista muy útil para empresas con situaciones difíciles en el recurso
humano en producción y mantenimiento. Y es una metodología ideal para
empresas en proceso de crecimiento rápido y con deficiencias en el clima
organizacional. (2009, p.450).

Fiabilidad “El MTBF es el indicador básico de calidad de un proceso, que como

su nombre indica nos muestra el porcentaje correcto de piezas que se hacen bien
a la primera, sin necesidad de re trabajos adicionales”. (Marin, s/f, p.3)

Disponibilidad Con respecto a la disponibilidad Mora nos dice que:L La

disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la
confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su
función satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad
se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar
o producir, esto en sistemas que operan continuamente. (2009, p.441).

El tiempo operativo se da por el tiempo disponible neto menos las diferentes

paradas que se pueden dar ya sean por mantenimiento preventivo, paradas de
maquinaria, etc.
Variable independiente a todo aquel aspecto, hecho, situación, rasgo, que se
considera como la “causa de” en una relación entre variables. (Bernal, pág. 59)

Mantenibilidad La mantenibilidad es la propiedad de un sistema que representa

la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su funcionamiento normal o
para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla. Se dirá que un
sistema es Altamente mantenerle cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea
bajo. Cuatrecasas L. y Torrell F. (2010)

55
  Variable dependiente
Variable que dependiente será la que va a obtener el efecto en la “Productividad”
de los equipos en operación.
Eficiencia.
Cabe mencionar que la eficiencia siempre estará relacionada con la productividad,
pero que si se usa solo este indicador para medir la productividad, solo se tomaría
en cuenta la cantidad de productos y no la calidad de estos es por esto que la
empresa pone más énfasis para que todos sean eficientes, esto haciendo un
análisis y control riguroso del cumplimiento de gastos, y otros. (Quezada, 2007,
p.24)

Eficacia

Valora el impacto de lo que se hace, del producto o servicio que se presta. No

basta con producir con 100% de efectividad el servicio o producto que se fija,
tanto en cantidad y calidad, sino que es necesario que el mismo sea el adecuado;
aquel que logrará realmente satisfacer al cliente o impactar en el mercado. Del
análisis de estos tres indicadores se desprende que no pueden ser considerados
ninguno de ellos de forma independiente, ya que cada uno brinda una medición
parcial de los resultados. Es por ello que deben ser considerados como
indicadores que sirven para medir de forma integral la productividad.(Quezada,
2007, p.26)

56
2.4 Operacionalización de las variables

Tabla 1 Matriz Operacionalización

VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADORES FORMULA ESCALA

Fiabilidad Índice de Fiabilidad RAZON

lluis catrecasas(2010)(p23) dice la

VARIABLE INDEPENDIENTE

Plan de Mantenimiento

meta del tpmes la maximizacion de la

la variable de Mantenimiento se medirá a tras
eficiencia global del equipo en los
ves de sus dimensiones fiabilidad, disponibilidad
sistemas de produccion , eliminabdo
,mantenibilidad y seguridad en el sistema estas
las averias ,defectoss, accidentes Disponibilidad Indice de disponibilidad RAZON
serán medidas a través de indicadores eh
conparticicpancion de todos los
historial de fallas acumuladas con hojas de
mienbros de la empresa, bajo cero
seguimiento
averias cero defectos,la produccion
"justo a Tiempo"

índice de
Mantenibilidad RAZON
Mantenibilidad

VARIABLE DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADORES FORMULA ESCALA

1 =( . )/( . )*100
Eficiencia de
VARIABLE DEPENDIENTE

EFICIENCIA: E1 = Eficiencia RAZON

maquinaria
Es un ratio o índice que mide la
Productividad

La variable Productividad se medirá a través de T.U = Tiempo Útil

relación existente entre la producción
sus dimensiones :efectividad ,eficiencia ,eficacia T.T = Tiempo Total
realizada y la cantidad v de factores o
estos así vez de sus indicadores directos serán
insumos empleados en conseguirla 2 =(C.E)/(C. )*100
el cuestionario activo .
"gutierrez", 2012,( p.21)
eficacia de la
EFICACIA: E2 = Eficacia RAZON
producción del equipo
C.P = Cursos programados
C.E = Curso Ejecutado

Elaboración Propia

57
Tabla 2 Matriz de coherencia
IMPLEMENTACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE OPERACIÓN DE LA MOTONIVELADORA 16M EN EL AREA DE
MANTENIMIENTO DE EQUIPO PESADO TECSUP-SANTA ANITA 2017”
PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN
General
¿De qué manera la aplicación del mantenimiento
productivo total aumentara la productividad en el
proceso de operación de la motoniveladora 16M en
el área de mantenimiento de equipo pesado TECSUP,
Santa Anita ,2017?
Especificas
¿De qué manera la aplicación del mantenimiento
productivo total aumentara la eficacia de la
motoniveladora 16M en TECSUP 2017?
¿De qué manera la aplicación del mantenimiento
productivo total aumentara la eficiencia de la
Motoniveladora 16M en TECSUP 2017?
OBJETIVOS
General
Determinar como la aplicación del mantenimiento
productivo total aumentara la productividad en el
Proceso de operación de la motoniveladora 16M en
TECSUP Santa Anita 2017.
Especificas
Determinar como la aplicación del mantenimiento
productivo total aumentara la eficacia para aumentar
la productividad en el proceso de operación de la
Motoniveladora 16M en el patio de máquinas en
TECSUP Santa Anita.
Determinar como la aplicación del mantenimiento
productivo total aumentara la eficiencia para aumentar
la productividad en el proceso de operación de la
Motoniveladora 16M en el patio de máquinas en
TECSUP Santa Anita.
Elaboración Propia
58
HIPOTESIS VARIABLES
Principal Independiente
La aplicación del mantenimiento productivo
total aumentara si contribuye a la mejora de la
productividad en el proceso de operación de la
VI: TPM
motoniveladora 16M en el área de
mantenimiento de equipó pesado en TECSUP,
Santa Anita ,2017.
Especificas Variable Dependiente
La aplicación del mantenimiento productivo
total aumentara la eficacia de la
motoniveladora 16 M en el área de
mantenimiento de equipo pesado TECSUP santa
Anita 2017.
VD:Productividad
La aplicación del mantenimiento productivo
total aumentara la eficiencia de la
motoniveladora 16 M en el área de
mantenimiento de equipo pesado TECSUP santa
Anita 2017.
2.4 Población, Muestra y Muestreo
2.4.1 Población

Según Hernández, Fernández, Baptista (2010 Pág. 174), población es el conjunto

de todos los casos que concuerdan con determinadas especificaciones.

En el presente trabajo de investigación los datos están constituidos por datos

cuantitativos tomando el área de servicio, estos se tomaron con una frecuencia
cada 15 días la población será el número de paradas que tiene la motoniveladora.

La muestra está comprendida por la totalidad de las máquinas que se encuentran

en el patio área de entrenamiento, por lo que no es necesario aplicar una formula
estadística para tener la muestra. Para Hernández, Fernández, Baptista (2010
Pág. 173)

2.4.2 Muestra

Según Hernández S., Fernández C.y Baptista P. (2014), la muestra es, en

esencia un subgrupo de la población. Digamos que es un subconjunto de
elementos que pertenecen a ese conjunto definido en sus características al que
llamamos población. Pocas veces es posible medir a toda la población, porque lo
que obtenemos o seleccionamos una muestra y, desde luego, se pretende que
este subconjunto sea un reflejo fiel del conjunto de la población. (p. 175) La
muestra sometida al análisis está conformada por el conjunto

Se determina la muestra representativa del número de paradas de equipo que

tiene al mes durante el año producido.

Es la parte de la población que se selecciona, de la cual realmente se obtiene la

información para el desarrollo del estudio y sobre la cual se efectuarán la
medición y la observación de las variables objeto de estudio. (Bernal, pág. 161).

2.5 Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos

En la actualidad, en investigación científica hay gran variedad de técnicas o
instrumentos para la recolección de información en el trabajo de campo de una
determinada investigación. De acuerdo con el método y el tipo de investigación
que se va a realizar, se utilizan unas u otras técnicas. (Bernal, pág. 192).

59
Son los diversos procedimientos y conjunto de reglas que me van a permitir
relacionar la información de los procesos.

2.5.1 Recolección de datos

Encuesta, observación de campo, análisis de documental Cuestionario, Registros
de análisis de procesos, archivos y fichas, reporte de fallas acumuladas.
Validación y Confiabilidad de Instrumento
La recopilación de información es un proceso que implica una serie de pasos.
(Bernal, pág. 194).

Aquí vamos a recolectar los datos reales de tiempos y distancias que necesita el
producto dentro de todo el proceso, desde su inicio hasta su etapa final.

2.5.2 Validación y confiablidad del instrumento

La validez del contenido se refiere al grado en que un instrumento reileia un
dominio específico de contenido de lo que se mide. (Hernández, Fernández y
Baptista 2014, p. 201).
Para validar la recolección de datos con asistencia técnica vamos a tomar de
tiempos y distancias que toma el producto originalmente y luego lo compararemos
con los tiempos y distancias con las mejoras realizadas las cuales reflejaran una
disminución de tiempos y distancias del producto, la cual será validad por los
juicios de expertos.

2.6 Métodos de análisis de datos

Para el análisis de los datos de la variable se ha utilizará el paquete estadístico
SPSS versión 22. Asimismo, se utilizará Excel realizar los gráficos y porcentajes
en las tablas de frecuencias, presentar su distribución y figura.

60
2.7 Desarrollo del Proyecto de Tesis
El desarrollo de este proyecto tuvo como lugar en la Tecsup de capitales Peruanos con
experiencia de más de 30 años

2.7.1 Situación Actual

Tecsup fue creado en 1982 por Luis Hochschild Plaut como una asociación
privada sin fines de lucro con el apoyo de un grupo de empresarios peruanos
preocupados por el desarrollo nacional. En forma progresiva Tecsup ha ido
implementando laboratorios e infraestructura principalmente gracias al aporte de
empresas privadas nacionales. Ha sido fundamental, también la contribución de
donantes del exterior con los que se totalizaron donaciones por más de 38
millones de dólares.

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA O INSTITUCION.

Razón Social de la Empresa o Institución.

Razón Social Asociación Promotora de Institutos

Tecnológicos Superiores - TECSUP.

Ruc 20108854856

Estado Activo

Sector económico Enseñanza superior

CIIU 80309

Fecha de inscripción 17/02/1984

Tipo de servicio Sociedad

Ubicación Lima/ Sta. Anita

Dirección principal Av. Cascanueces #2221.

http://personasperu.com/asociacion-promotora-de-institutos-tecnologicos-superiores-
tecsup-20108854856.html

Antecedentes

El departamento de Mecánica y Aviación tiene la misión “Formar y capacitar

personal y empresas en la práctica de la Ingeniería Mecánica del Equipo
Pesado, Industrial y de Aviación aplicando conocimientos, métodos y
herramientas para contribuir a su desarrollo”.

61
Otra función primordial en el proceso educativo que desarrollamos es fortalecer
sus competencias personales para que realicen trabajos de calidad, en forma
segura y protegiendo el medio ambiente.

El profesional en Mantenimiento de Maquinaria Pesada desarrolla habilidades en

el campo de la Ingeniería Aplicada de los sistemas de equipos utilizados en
minería, construcción y transporte pesado. Está preparado para la innovación, el
diseño, la evaluación, la Gestión y el Mantenimiento de los sistemas mecánicos,
eléctricos, electrónicos e hidráulicos del equipo pesado, considerando aspectos
de seguridad y preservación del medio ambiente.

El profesional en Mantenimiento de Maquinaria Pesada desarrolla habilidades en

el campo de la Ingeniería Aplicada de los sistemas de equipos utilizados en
minería, construcción y transporte pesado. Está preparado para la innovación, el
diseño, la evaluación, la Gestión y el Mantenimiento de los sistemas mecánicos,
eléctricos, electrónicos e hidráulicos del equipo pesado, considerando aspectos
de seguridad y preservación del medio ambiente.

Su trabajo profesional le permite crear y recomendar soluciones innovadoras para

resolver problemas o satisfacer necesidades inherentes a la gestión y
mantenimiento del equipo pesado que aseguren su operatividad.

Evalúa, identifica y formula soluciones a problemas en el equipo pesado,

utilizando métodos y procedimientos adecuados; aplicando metodologías y
tecnologías modernas para asegurar la disponibilidad y operatividad.

Gestiona la flota de vehículos utilizados en las empresas industriales, minería,

transporte pesado y construcción civil; orientándose a la maximización de la
productividad, haciendo uso eficiente de los recursos de una unidad de negocios.

Organiza, promueve y realiza su trabajo con calidad, en forma segura y

protegiendo el medio ambiente, adaptando sus capacidades a diversas
situaciones de trabajo.

62
Desarrolla su actividad profesional con iniciativa y liderazgo. Se comunica en
forma clara y eficaz con los diversos niveles de la empresa y tiene capacidad para
el trabajo en equipo.

Está comprometido con su desarrollo profesional; practica principios éticos y

contribuye con el desarrollo de la sociedad mostrando iniciativa y liderazgo.

El departamento de Equipo Pesado a con un área de 4,000 m2, de las cuales el

60% está destinado al campo de entrenamiento necesario para el dictado de la
carrera de Tecnología. Este campus cuenta con 15 talleres y laboratorios.

Áreas de Formación General

Ciencias Básicas y Fundamentos de Tecnología

Los cursos de ciencias cubren tópicos relacionados con las leyes físicas y las
leyes que gobiernan el comportamiento de los fluidos y la transmisión del calor.
Estos tópicos son desarrollados en teoría y práctica para adquirir conocimientos y
aplicarlos en casos reales. El conocimiento de estas materias facilitan las
habilidades para reconocer, evaluar y aplicar los efectos de estos fenómenos en
los asuntos tecnológicos relacionados. Asimismo, los conocimientos adquiridos en
matemática superior son utilizados en aplicaciones específicas.

Comunicación

Se desarrollan capacidades para una comunicación efectiva, las cuales serán

aplicadas a través de su formación y posteriormente en su vida profesional.
Debido a las exigencias del mundo actual, los jóvenes son preparados para
comunicarse utilizando el idioma Inglés a nivel básico y pre intermedio.

Gestión e Innovación

A través de cursos relacionados con los fundamentos de investigación e

innovación tecnológica, diseño de proyectos, emprendimiento, seguridad, salud
ocupacional y desarrollo sostenible, se refuerza el compromiso con la innovación,
el mejoramiento continuo, la gestión efectiva de los recursos y se promueve el
trabajo en forma segura, protegiendo el medio ambiente.

Formación en la Empresa

63
Nuestros estudiantes tienen contacto con la industria como parte importante de
su formación, realizan una pasantía al finalizar el cuarto ciclo de estudios y una
práctica al concluir la carrera, ambas en empresas de producción o servicios y
bajo la supervisión de Tecsup.

Distribución del espacio

La situación donde se desarrolla las labores de entrenamiento dentro de TECSUP

es muy importante, aquí donde se realidad las actividades de entrenamiento,
además para la comodidad y motivación de los alumnos. Este debe adecuarse a
las necesidades de las labores, y a las medidas ergonómicas que beneficien a los
trabajadores.

Ilustración N° 4 Layado de taller de maquinas

Elaboración Propia

64
Ilustracion 4 Talleres de desarrollo para el desarrollo de entrenamiento en el patio
de máquinas y capacitación continúa en instalación de TECSUP.

Ilustración N° 5 Layado de taller de maquinas

Elaboración Propia

Ilustración 5 Taller de desarrollo para el desarrollo de entrenamiento en el patio de

máquinas y capacitación continúa en instalación de TECSUP

65
Ilustración N° 6 Layado de taller de maquinas

Elaboración Propia

Ilustración 6 Talleres de desarrollo para el desarrollo de entrenamiento en el patio

de máquinas y capacitación continúa en instalación de TECSUP.

66
Ilustración N° 7 Layado de taller de máquinas industriales

Elaboración Propia

Ilustración 7 Talleres de desarrollo para el desarrollo de entrenamiento en el patio

de máquinas y capacitación continua en instalación de TECSUP

Ilustración N° 8 patio de maquinas

Fuente: Elaboración Propia

67
Ilustración 8 muestra los equipo de entrenamiento en el patio de máquinas en
Tecsup.

Ilustración N° 9 taller y laboratorios en Tecsup.

Fuente: Elaboración Propia

Ilustración N° 10 Layado de taller de maquinas

Fuente: Elaboración Propia

68
 Ilustración 10 talleres de motores en área de mantenimiento de equipo
pesado.
MERCADO (UBICACIÓN Y COBERTURA GEOGRÁFICA DE SUS
OPERACIONES).

El departamento de Equipo Pesado ofrece a jóvenes la oportunidad de seguir

carreras profesionales relacionadas con la aplicación de la tecnología en la
operación y mantenimiento de actividades industriales. Asimismo, ofrece a
profesionales en la industria la oportunidad de actualizarse o especializarse en
distintos procesos de desarrollo tecnológico a través de programas cortos.

Dirección Legal: Av. Cascanueces Nro. 2221 (Km. 2.7 Carr. Central) PERÚ.
Telf.: 3173900

.ESQUEMA ORGANIZATIVO

Perspectiva de crecimiento, Visión y Misión de la Empresa.

TECSUP es una organización educativa privada sin fines de lucro, líder en

tecnología, dedicada a formar y capacitar profesionales, así como brindar
servicios de consultoría, investigación y aplicación de tecnología. El fundador,
Luis Hochschild Plaut, se esforzó por hacer de TECSUP una valiosa obra para
beneficio de los jóvenes y profesionales de empresas e instituciones del país.

Visión Ser una institución de educación superior líder en Latinoamérica, que

crece anticipándose a las necesidades de los clientes, reconocida por su
excelencia académica y compromiso con sus colaboradores, clientes y
estudiantes.
Misión “Desarrollar personas y empresas mediante la formación, capacitación y
asesoría en tecnología”.

TECSUP es una organización educativa dedicada a formar profesionales en

ingeniería y tecnología, en disciplinas para las cuales existe demanda en el
mercado laboral. Los egresados reciben un seguimiento permanente y son
apoyados en su desarrollo posterior. La capacitación de profesionales a través de
capacitación continua está destinada a actualizar, perfeccionar y especializar a
personas que buscan desarrollarse dentro de su actividad laboral.

69
Personal altamente calificado:

El departamento de equipo pesado cuenta con un equipo de profesionales

organizado para la implementación del servicio que brinda como capacitación
elaboración de planes de mantenimiento, gestión y consultoría a empresas del
sector minero e industrial con entrenamiento y capacitación continua nacional e
internacional ya esto está bajo nuestros estándares de calidad .

Recursos humanos

 Ing. Mecánico (3)

 Ing. Eléctrico (1)

 Ing. Industrial (3)

 Ing. eléctricos mecánicos (2)

 Técnicos profesionales de la carrera de Pesada (2)

Análisis de la situación actual ESPECÍFICA. (De c/u de las áreas de la

empresa).

Tecsup está organizada como una asociación civil sin fines de lucro, y cuenta con
un Consejo Directivo para las tres sedes y un Director para cada instituto.

El Consejo Directivo está integrado por empresarios de primer nivel que están
involucrados en la supervisión de las acciones que se toman y en el apoyo a
futuros proyectos. El Director de cada instituto está encargado de elaborar y
ejecutar planes y programas, supervisar operaciones económicas y contables, y
representarlo legalmente. Cabe mencionar que todas las sedes mantienen
coordinaciones permanentes y sinergias operativas.

ORGANIGRAMA

Tecsup está organizada como una asociación civil sin fines de lucro, y cuenta con
un Consejo Directivo para las tres sedes y un Director para cada instituto.

70
El Consejo Directivo está integrado por empresarios de primer nivel que están
involucrados en la supervisión de las acciones que se toman y en el apoyo a
futuros proyectos. El Director de cada instituto está encargado de elaborar y
ejecutar planes y programas, supervisar operaciones económicas y contables, y
representarlo legalmente. Cabe mencionar que todas las sedes mantienen
coordinaciones permanentes y sinergias operativas.

Presentar el organigrama de la empresa, identificando el área donde trabaja.

Conforme a lo establecido al de organización y funciones vigente se presenta a
continuación el organigrama funcional de la empresa TECSUP. Ver Gráfico N°2

Ilustración # de la motoniveladora Caterpillar 16M

Ilustración N° 11 Layado de taller de maquinas

Ilustración 11 Muestra el equipo de entrenamiento que estas haciendo el estudio

de la tesis la Motoniveladora 16M.

Tabla N°3 especificación técnica de la motoniveladora 16M

Descripción Valor
Potencia base (1ª marcha): neto 213 159
Peso en orden de trabajo: equipado normalmente 43834 19883
Ancho de la hoja 12 3.7
Modelo de motor Cat® C9 ACERT™
Peso bruto del vehículo: equipado normalmente 43834 19883
Peso bruto del vehículo: máximo: total 51892 23538
Calibre 4.4 112
Carrera 5.9 149
Velocidad máxima: avance 29 46.6

71
Velocidad máxima: retroceso 22.9 36.8
Radio de giro, neumáticos delanteros exteriores 24.93 7.6
Gama de dirección: izquierda/derecha 47.5 degrees
Ángulo de articulación: izquierda/derecha 20 degrees
Capacidad de combustible 110 416
Velocidad a potencia nominal 2,000 rpm
Marchas de avance/retroceso 8 Forward/6 Reverse
Direct drive, power shift,
Transmisión
countershaft
Frenos: servicio Multiple oil disc
Frenos: servicio, superficie 3565 23000
Electro-hydraulic load sensing,
Tipo de circuito
closed center
Tipo de bomba Variable piston
Frenos: estacionamiento Multiple oil disc
Frenos: secundarios Dual circuit control system
Fuente: Tecsup N1

Tren de Fuerza

La servo transmisión controlada electrónicamente garantiza cambios suaves y

potencia máxima al suelo. Un eje trasero modular y los frenos hidráulicos
simplifican el servicio y reducen los costos de operación.

Sistema hidráulico

El sistema electrohidráulico de detección de carga proporciona la base para los

controles avanzados de la máquina, lo que permite un control superior y
movimientos hidráulicos precisos y predecibles, con la fiabilidad que espera de
Caterpillar.

Motor

El motor C13 Cat® combina la administración de potencia con la Tecnología

ACERT™ para proporcionar potencia y eficiencia máximas en cualquier
velocidad, además de reducir el impacto en el medio ambiente.

Ilustración N° 12 Layado de taller de maquinas

72
Fuente: Tecsup N1

Mantenimiento de la Motoniveladora 16M

En este trabajo se desea obtener una programación de tareas después de realizar

la correspondiente planificación. Así como realizar un análisis de la situación en
base a indicadores.

PROCEDIMIENTO:

Existen unos documentos llamados FORMATOS DE MANTENIMIENTO que son

de vital importancia para el registro de la información de mantenimiento. Asimismo
junto a la experiencia del personal constituyen una fuente de información para el
quehacer del planificador. En base a esta información se realiza la programación
de actividades de mantenimiento tanto para prevenir las fallas como para realizar
reparaciones después que han ocurrido fallas imprevistas.

Se recomienda seguir los pasos que se enumeran a continuación:

DESARROLLO:

73
Si está llevando el curso con un compañero de su empresa, pueden hacer grupo
a lo más de dos personas. El trabajo debe ser inédito. SELECCIONE un equipo
en cuyo estudio ambos puedan aportar.

74
 Organigrama Funcional TECSUP
Ilustración N° 13 Layado de taller de maquinas

Eduardo Hochschild Beeck

(Presidente

Mario Rivera Orams

Eduardo Hochschild
(Vicepresidente de
Beeck (Presidente)
Asuntos Corporativos

Vito Rodrígez Oscar Espinosa José Graña Miró Carlos Rodríguez Dionisio Romero
Roque Benavides Oscar Gonzales Ricardo Rizo Patrón de Kim Vandiver
Rodrígez Bedoya Quesada - Pastor Paoletti
Ganoza (Director) Rocha (Director la Piedra (Director (Director)
(Director) (Director) (Director) (Director (Director)

Carlos Hereen Ramos (Director

Ejecutivo)

Juan Garcia Calderón

Luis Alva Gonzales Otto Frech Hurtado (Dicrector
(Director Tecsup
(Director Tecsup Trujillo) Tecsup Lima)
Arequipa)

Narciso Armesta director educativo

Juan Musayon jefe de departamento de

Equipo pesado

DOCENTE Juan
Carlos cuba

Fuente : Manual de organización y funciones TECSUP.2017

Elaboracion propia.

75
Descripción del área donde realiza su labor.

Conforme a lo establecido al de organización y funciones vigente se presenta a

continuación el organigrama funcional del are de Manteamiento de Equipo
Pesado TECSUP. Ver gráfico N°3.

Ilustración N° 14 Organigrama funcional del are de Manteamiento de

Equipo Pesado TECSUP

JEFE DE
DEPARTAMENTO
JUAN MUSAYON

COORDINADOR DE
ESTUDIO JUAN
CARLOS LA TORRE

DOCENTE LUIS DOCENTE JUAN DOCENTE MARCOS DOCENTE BENJAMIN DOCENTE DANIEL
HURTADO CARLOS CUBA ROMERO AROSTEGUI WOM

Fuente : Manual de organización y funciones TECSUP.2017

Elaboracion

Análisis de la situación actual de los procesos.

JEFE DE DEPARTAMENTO

Encargado del departamento

FUNCIONES

a) Administrar los activos de las departamento de equipo pesado Lima

b) Establecer mecanismos de comunicación con las demás áreas.
c) Asignar responsables de actividades.
d) Mantener la armonía en departamento
e) Control y minimización de los recursos utilizados.
f) Formar las estrategias de mantenimiento para cada recurso.
g) Elaborar programas de capacitación técnica al personal
h) Apoyar en las diferentes funciones que disponga su superior dentro de las
facultades de administración y dirección de la empresa.

COORDINADOR DE CURSOS

FUNCIÓN.-Se encarga de la planeación de los cursos horarios previa

coordinación del jefe analiza los indicadores de satisfacción al cliente alumnos
programas capacitación interna o externe.

DOCENTE

FUNCIÓN.-La función docente de carácter profesional que implica la realización

directa de los procesos sistemáticos de enseñanza - aprendizaje, lo cual incluye el
diagnóstico, la planificación, la ejecución y la evaluación. También se ejecuta
proyectos de investigación aplicada.

Análisis FODA

El análisis FODA es una herramienta que permite conformar un cuadro de la

situación actual de la empresa u organización, permitiendo de esta manera
obtener un diagnóstico preciso que permita en función de ello tomar decisiones
acordes con los objetivos y políticas formulados.

77
A continuación se detalla en análisis FODA de TECSUP:

Tabla N°5 FODA TECSUP.

Fortaleza
F1 Los años de trayectoria que abarca la área hasta
la actualidad, nos mantenemos firmes en el
mercado, siendo el Mejor instituto a nivel
nacional.
F2 Convenios y Cooperación Internacional Para
fortalecer las actividades formativas,
académicas, y de investigación Tecsup ha
suscrito convenios con las siguientes
instituciones:
F3 Universidad de Purdue Convenio de intercambio
académico, de investigación y trabajo
colaborativo.
F4 Universidad Politécnica de Madrid
Convenio para ofrecer Cursos, Programas y
Maestrías a través de internet
F5 Los trabajadores están comprometidos con la
misión, visión y objetivos de la empresa. Sus
labores son satisfactorias en cada área.
F6 La empresa incentiva y premia a los profesores
cuando consiguen logros académicos.
F7 Excelente ambiente laboral.
Amenaza
A1 La competidores de ofrecen precios más
bajos en el mercado (avensis-senati).
A2 La locación no muy estratégica.
A3 Los cierres y reducción de presupuesto en las
minas presentada por la crisis económica
actual.
A4 Las crisis económicas que afronta el país,
donde las empresas importan sus propios
productos con la finalidad de ahorrar costos.
A5 Cambios en las tecnologías para la producción
de los diversos sectores. Los cambios
tecnológicos requieren de una alta inversión
lo cual puede afectar a la empresa.
A6 Elecciones Presidenciales en el 2016
A7 Profesional se retira después de logros
encorto tiempo

Debilidad Oportunidad
Locación no muy estratégico ya que esta
D1 afueras de lima. O1 La capitación continúa en el Perú e extranjero.
Logística y falta de plan de mantenimiento de
O2 Línea de carrera.
D2 los equipos efectivo.
La motoniveladora 16M equipo de
El inglés para desarrollo de cursos de
entrenamiento no lleva un plan de O3
maestría o internacionales
D3 mantenimiento adecuado
Mejorar la poco productividad de los equipos Crecimiento económico de acuerdo a los
O4
D4 en operación logros
línea de investigación aplicada con incentivo
altos costos de operación O5
D5 económico
O6 el horario que se adecúa tu dinámica
mercado grande y amplio para este sector
O7
minería e industrial

Elaboración Propia

78
Mantenimiento Productivo Total TPM (antes)

De acuerdo al estudio realizado en Tecsup donde se desarrolló la tesis la

aplicación del TPM de mis dimensiones de mi variable Independiente se muestra
el cuadro donde se expresa el MTTR Y MTBF.

Tabla N°6 Cuadro de análisis de Modo de Fallo

MTBF: HORAS DE PRODUCCION ENTRE NUMERO DE EVENTOS

MTTR: ES EL TIEMPO TOTAL DE PARADA ENTRE EL NUMERO DE EVENTOS DE FALLA

CUADRO DE MODOS DE FALLO - HORAS DE OPERACIÓN Y PARADA

HOROMETRO HOROMETRO HORAS DE HORAS DE MODOS DE FALLO (CODIGO) PERIODO

INICIO FINAL OPERACIÓN PARADA ND01 NC02 DN03 DP04 2017

8,050 8,028 16 6 3 Semana 1

8,028 8,005 13.5 9.5 2 Semana 2
8,005 7,976 20.5 8.5 3 Semana 3
7,976 7,950 21 5 4 Semana 4
7,950 7,921 23 6 2 Semana 5
7,921 7,888 28.5 4.5 2 Semana 6
7,888 7,853 29 6 3 Semana 7
7,853 7,814 23 16 3 Semana 8
7,814 7,779 29 6 2 Semana 9
7,779 7,743 29 7 3 Semana 10
7,743 7,708 33 2 1 Semana 11
7,708 7,669 27 12 1 Semana 12
7,669 7,634 22 13 3 Semana 13
7,634 7,595 24 15 4 Semana 14
7,595 7,560 27 8 2 Semana 15
7,560 7,526 21 13 2 Semana 16
7,526 7,491 27 8 2 Semana 17
7,491 7,455 29.5 6.5 2 Semana 18
7,455 7,419 31 5 1 Semana 19
7,419 7,384 24.5 10.5 5 Semana 20
7,384 7,348 26.5 9.5 3 Semana 21
7,348 7,311 28.5 8.5 4 Semana 22

TOTAL 554 186 NUMERO TOTAL DE EVENTOS 22

MTBF 25.16
MTTR 8.43 19 17 12 9

EL MTBF HORAS DE PRODUCCION ENTRE NUMERO DE EVENTOS

MTTR ES EL TIEMPO TOTAL DE PARADA ENTRE EL NUMERO DE EVENTOS DE FALLA

Elaboración Propia

Resultados antes de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la

disponibilidad y mantenibilidad.

MTBF ES DE 25.16

MTTR ES DE 8.43

79
Tabla N° 7 muestra de la eficacia antes del TPM

Antes del TPM

Maquina CP CE Eficacia %
Semana 1 Motoniveladora 16M 16 8 0.50 50
Semana 2 Motoniveladora 16M 16 6 0.38 38
Semana 3 Motoniveladora 16M 16 8 0.50 50
Semana 4 Motoniveladora 16M 18 10 0.56 56
Semana 5 Motoniveladora 16M 20 11 0.55 55
Semana 6 Motoniveladora 16M 20 12 0.60 60
Semana 7 Motoniveladora 16M 23 14 0.61 61
Semana 8 Motoniveladora 16M 24 12 0.50 50
Semana 9 Motoniveladora 16M 26 16 0.62 62
Semana 10 Motoniveladora 16M 26 15 0.58 58
Semana 11 Motoniveladora 16M 25 16 0.64 64
Semana 12 Motoniveladora 16M 26 17 0.65 65
Semana 13 Motoniveladora 16M 26 13 0.50 50
Semana 14 Motoniveladora 16M 26 18 0.69 69
Semana 15 Motoniveladora 16M 26 15 0.58 58
Semana 16 Motoniveladora 16M 24 11 0.46 46
Semana 17 Motoniveladora 16M 25 15 0.60 60
Semana 18 Motoniveladora 16M 24 14 0.58 58
Semana 19 Motoniveladora 16M 25 11 0.44 44
Semana 20 Motoniveladora 16M 26 15 0.58 58
Semana 21 Motoniveladora 16M 26 17 0.65 65
Semana 22 Motoniveladora 16M 26 16 0.62 62
Promedio 56
Elaboración Propia

En el estudio de la tesis se aprecia que la eficacia es de 56% el resultado es

antes de la implementación del TPM en la Motoniveladora 16M.

80
Tabla N° 9 resultado dela eficiencia antes del TPM

Antes del TPM

T.Paradas
semanas Maquina T.Total T.Util Eficiencia %
Mtto
1 Motoniveladora 16M 23 6 17 0.7391 74
2 Motoniveladora 16M 23 9.5 13.5 0.5870 59
3 Motoniveladora 16M 29 8.5 20.5 0.7069 71
4 Motoniveladora 16M 26 5 21 0.8077 81
5 Motoniveladora 16M 29 6 23 0.7931 79
6 Motoniveladora 16M 33 4.5 28.5 0.8636 86
7 Motoniveladora 16M 35 6 29 0.8286 83
8 Motoniveladora 16M 39 16 23 0.5897 59
9 Motoniveladora 16M 35 6 29 0.8286 83
10 Motoniveladora 16M 36 7 29 0.8056 81
11 Motoniveladora 16M 35 2 33 0.9429 94
12 Motoniveladora 16M 39 12 27 0.6923 69
13 Motoniveladora 16M 35 13 22 0.6286 63
14 Motoniveladora 16M 39 15 24 0.6154 62
15 Motoniveladora 16M 35 8 27 0.7714 77
16 Motoniveladora 16M 34 13 21 0.6176 62
17 Motoniveladora 16M 35 8 27 0.7714 77
18 Motoniveladora 16M 36 6.5 29.5 0.8194 82
19 Motoniveladora 16M 36 5 31 0.8611 86
20 Motoniveladora 16M 35 10.5 24.5 0.7000 70
21 Motoniveladora 16M 36 9.5 26.5 0.7361 74
22 Motoniveladora 16M 37 8.5 28.5 0.7703 77
Promedio 75

Elaboración Propia

La eficiencia de las máquinas nos arroja promedio del 75 % esto es antes de la

implementación del TPM en la motoniveladora 16M

81
Tabla N°10 Muestra de la productividad antes del TPM

Antes del TPM

Eficiencia
Maquina
SEMANAS Eficacia Antes Antes Productividad_Antes
1 Motoniveladora 16M 50.0 73.9 3695.7
2 Motoniveladora 16M 37.5 58.7 2201.1
3 Motoniveladora 16M 50.0 70.7 3534.5
4 Motoniveladora 16M 55.6 80.8 4487.2
5 Motoniveladora 16M 55.0 79.3 4362.1
6 Motoniveladora 16M 60.0 86.4 5181.8
7 Motoniveladora 16M 60.9 82.9 5043.5
8 Motoniveladora 16M 50.0 59.0 2948.7
9 Motoniveladora 16M 61.5 82.9 5098.9
10 Motoniveladora 16M 57.7 80.6 4647.4
11 Motoniveladora 16M 64.0 94.3 6034.3
12 Motoniveladora 16M 65.4 69.2 4526.6
13 Motoniveladora 16M 50.0 62.9 3142.9
14 Motoniveladora 16M 69.2 61.5 4260.4
15 Motoniveladora 16M 57.7 77.1 4450.5
16 Motoniveladora 16M 45.8 61.8 2830.9
17 Motoniveladora 16M 60.0 77.1 4628.6
18 Motoniveladora 16M 58.3 81.9 4780.1
19 Motoniveladora 16M 44.0 86.1 3788.9
20 Motoniveladora 16M 57.7 70.0 4038.5
21 Motoniveladora 16M 65.4 73.6 4813.0
22 Motoniveladora 16M 61.5 77.0 4740.1
56.2 74.9 42.4

Elaboración Propia

De acuerdo a mi cuadro se muestra que mi productiva es de 42% por ciento

dando como resultado no favorable.

82
Tabla N°11 muestra de consilidad del TPM acuerdo del estudio del equipo.

HORAS DE HORAS DE HORAS HORAS HORAS NO DISPONIBILIDAD COSTO POR PERDIDAS PERDIDAS TOTAL
PRODUCCION PRODUCCION PERDIDAS DE MTTO PRODUCIDAS MECANICA CUMPLIMIENTO TIEMPO ALQUILER POR FALLA Retrasos Oper. PERDIDAS
semanas
PROGRAMADO REAL OBTENIDA POR FALLA PREVENTIVO (Retrasos Ope.) MUERTO US$ / HR US$ US$ US$
A B C D E (A - C) / A (A-(C+d+E))/A) 100 - Cumplim. F (F * C) (F * E)
S1 23 17 6 0 0 73.91% 73.91% 26.09% 78 468 0 468
S2 23 13.5 9.5 0 0 58.70% 58.70% 41.30% 78 741 0 741
S3 29 20.5 8.5 0 0 70.69% 70.69% 29.31% 78 663 0 663
S4 26 21 5 0 0 80.77% 80.77% 19.23% 78 390 0 390
S5 29 23 6 0 0 79.31% 79.31% 20.69% 78 468 0 468
S6 33 28.5 4.5 0 0 86.36% 86.36% 13.64% 78 351 0 351
S7 35 29 6 0 0 82.86% 82.86% 17.14% 78 468 0 468
S8 39 23 16 0 0 58.97% 58.97% 41.03% 78 1,248 0 1,248
S9 35 29 6 0 0 82.86% 82.86% 17.14% 78 468 0 468
S 10 36 29 7 0 0 80.56% 80.56% 19.44% 78 546 0 546
S 11 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S 12 39 27 12 0 0 69.23% 69.23% 30.77% 78 936 0 936
S 13 35 22 13 0 0 62.86% 62.86% 37.14% 78 1,014 0 1,014
S 14 39 24 15 0 0 61.54% 61.54% 38.46% 78 1,170 0 1,170
S 15 35 27 8 0 0 77.14% 77.14% 22.86% 78 624 0 624
S 16 34 21 13 0 0 61.76% 61.76% 38.24% 78 1,014 0 1,014
S 17 35 27 8 0 0 77.14% 77.14% 22.86% 78 624 0 624
S 18 36 29.5 6.5 0 0 81.94% 81.94% 18.06% 78 507 0 507
S 19 36 31 5 0 0 86.11% 86.11% 13.89% 78 390 0 390
S 20 35 24.5 10.5 0 0 70.00% 70.00% 30.00% 78 819 0 819
S 21 36 26.5 9.5 0 0 73.61% 73.61% 26.39% 78 741 0 741
S 22 37 28.5 8.5 0 0 77.03% 77.03% 22.97% 78 663 0 663
Sub total Perdidas 14,469 0
TOTAL PERDIDAS EN 2017 4,758

Elaboración Propia
Cuadro muestra la productividad antes de la implementación del TPM nos arrojó una pérdida de 47.58% el resultado muestra
una baja productividad antes de implementar el TPM en la motoniveladora 16M.
Tabla N°11 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESOS DAP antes del TPM

Diagrama núm. RESUMEN

objeto: Actividad Actual
Operación 8
Entrenamiento en Patio Transporte 3
Espera 5
Actividad: Inspección 2
Almacenamiento 1
electrónica del motor TOTAL 19
Símbolo Tiempo
Descripción Can-
(h)

única la orden ATS

Jefe firma la OT

Ingreso de participantes con EPP AL patio de Maquina

Motor enciende y caliente para pre trabajo

trabajo de sistema de motor electrónico

Se dirige al camión con el pallets de los tanques de aditivos

Descargan tambores al camión

Se dirige a la sección de puesta rio de máquina

Se dirige al camión

realiza pruebas dinámicas del motor

Inspeccionan clase posibles fallas con equipos de diagnostico

participantes hace mediciones de parámetros activos del equipo

Cierran OT

participantes hacen un 360 de lo aprendido

Almacenado

Verificación de la calibración de la palanca de acondicionamiento

Inicio Aparado B

Almacenado

Elaboración Propia

Haciendo el análisis encontramos que el equipo es utilizado por varios profesores

tanto de Tecsup y de otros profesionales, no se encontrar un control y monitoreo
de cuando utilizan el equipo en la semana, las como consecuencia cuando
hacemos una análisis de la falla no encontramos donde y cuando esto ocurre cae
las perspectiva y las encuestas nos debilita en la difusión de los cursos.

84
2.7.2 Propuesta de la Mejora

ALTERNATIVAS CAMPO DE ACCION VENTAJAS OK

Sirve para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial logra funcionar el área de
LEAN MANUFACTURING independientemente de su tamaño, obteniendo como resultados unos tiempos de reacción mantenimiento no es suficiente ya no ok
más cortos, mejor calidad, mejor atención al cliente y menores costes. que no ataca el problema principal

Menos tiempo en el porceso de

Es un conjunto de técnicas que se desarrollaron con el objetivo de disminuir drásticamente
SMED mantenimiento e los cambio de no ok
los tiempos de preparación de máquinas.
proceso de servicio
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción
tener los equipos maquinas
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición
TPM operativos sin reparar anulas el ok
para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
numero de paradas inesperadas
programadas.
Tabla N12 alternativa de elección de la herramienta

Fuente: Elaboración propia

En la figura, se observa 3 alternativas de metodología a seguir en las cuales se

sustenta campo de acción y ventajas

Alternativas de solución

Ante la problemática presentada en el área de mantenimiento se establece

identificar las alternativas de solución mediante metodologías o herramientas que
serán importantes para minimizar la problemática que se presenta en el área.

Se plantea las alternativas:

 Gestión: Para mejorar la dinámica del negocio

 Procesos: Para mejorar los procesos de servicio y disponibilidad de

recursos

 Calidad: para mejorar la calidad del servicio Mantenimiento: Para un buen

funcionamiento de los vehículos

 Se asigna puntos según aspectos relacionados con la problemática

85
Tabla 13 Prioridad de la falla
Prioridad

jo vo
ad

e
ba nti

y
sid

s
ivo to de

sd
lo

n as
on e
tra e
ce

rs d
s. dos
at n a

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ni

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pu g ho
or
te

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consideración de los

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pa

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ac

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an

os en

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ac en

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m

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problemas en área

o nt

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r

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rc
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pl

ar
m

iza
se
or
r

se
ra
de

Di

al
ab
o

Di

Re
ab
an

El
El
pl
proceso 1 1 1 0 0 0 0 2 5
gestión 3 2 1 1 0 1 1 2 11
calidad 2 2 2 2 0 0 2 0 10
mantenimiento 5 5 5 5 3 4 5 3 35
total de problemas 11 10 9 8 3 5 8 7 61

BAJO 1--2
MEDIO 3--4
ALTO 5

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a los resultados obtenidos se observa que los procesos tienen mayor
impacto en el mantenimiento ya que la problemática se asocia directamente con
las fallas, tiempos y el incumplimiento, asociando también la falta de experiencia
del personal.

Tabla 13: Matriz de priorización

Análisis de análisis Criterio de evaluación Condición Probabilidad Gravedad puntuación

la falla produce el paro total del equipo I 1 5 5
Producción falla genera demora en la tarea programada II 4 3 12
la falla produce perdidas de costos internos III 2 1 2
La falla produce actos inseguros I 5 5 25
Calidad La falla irrita al cliente II 1 3 3
la falla produce elevados rechazos III 2 1 2

La falla produce accidentes dentro de las tareas programadas I 1 5 5

Higiene y seguridad
La falla produce accidentes fatales II 2 1 2
La falla produce daños de impacto ambiental III 3 5 15
Ecología y medio ambiente la falla genera daños ecológicos leves I 2 3 6
la falla produce daños graves II 1 1 1
la falla tiene un costo mayor a2500 soles III 4 3 12
costos la falla tiene un costo entre 4000-5000 soles IV 3 3 9
la falla tiene un costo menor 3000 II 2 1 2
la falla requiere varios días para su reparación III 1 5 5
Mantenibilidad la falla se repara en el día II 2 3 6
la falla se repara en día del trabajo IV 1 1 1
PUNTUACIONES MAS ELEVADA CADA SECTOR 113

Puntuaciones de condiciones Clasificación

Máximas del equipo
Entre 113 y 115 A
entre 75 y 112 B
Hasta 74 C

86
 Condiciones A B C Designación de la prioridad

I 1 2 3 Emergencia
II 4 5 6 Urgente
II 7 8 9 Importante
IV 10 11 12 Secundaria

Fuente: Elaboración Propia

Fases y etapas de la implementación del TPM.

Tabla N°14 DIADRAMA DE GANT.

MES Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4

SEMANA

Fase Etapas
semana 1

semana 2

semana 3

semana 4

semana 1

semana 2

semana 3

semana 4

semana 1

semana 2

semana 3

semana 4

semana 1

semana 2

semana 3

semana 4
RESPONSABLE

P Descision de aplica el TPM en

R ALTA DIRECCION
tecsup
E
P
A Informacion Del TPM JEFE DE AREA
R
A Estructura Promocional del TPM JEFE DE AREA
C
I
O Plan Mantenimineto Del TPM EQUIPO DE TPM
N

INTRODUCCION ARANQUE FORMAL DEL TPM JEFE DE MANTENIMIENTO

MEJORA DEL RENDIMINETO DEL

JEFE DE MANTENIMIENTO
EQUIPO
IMPLANTACION

PROGRAMA DE
JEFE DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
PROGRAMA DE
JEFE DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
POLITICAS DEL TPM JEFE DE MANTENIMIENTO
CONSOLIDACION DEL TPM JEFE DE MANTENIMIENTO
CONSOLIDACION EVALUACION DE OBJETIVOS JEFE DE MANTENIMIENTO

Fuente: elaboración propia

87
2.7.3 Implementación de la propuesta
DESARROLLO DEL TRABAJO

El desarrollo del proyecto se dio en el patio de máquina del departamento de

equipos pesado de Tecsup, se encuentra ubicada en Anita -Lima. Dicha empresa
me brindó la oportunidad de implementar el Mantenimiento Productivo Total
(TPM), en un excelente búsqueda del buen desarrolla del TPM requiere seguir
pasos organizados para lograr un Mantenimiento Productivo total

Lleva un enfoque de tres etapas:

PRIMERA ETAPA.- la implementación de los pilares más fundamentales del TPM,

este pilar es el Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Planificado.

SEGUNDA ETAPA.- Aplicaremos los Capacitación del personal, Mantenimiento

Autónomo y Mantenimiento de la Calidad.

TERCERA ETAPA.- LA Implementación las Mejoras Enfocadas, Prevención del

Mantenimiento, Mantenimiento Áreas Administrativas y Seguridad y Medio
Ambiente.

Ilustración 15 etapas del TPM

Fuente elaboración Propia

88
El objetivo del trabajo de investigación es también implementar el TPM los
factores principales son muy amplias y estas están conformadas por 12 pilares y
estas son:

Paso 1: Anuncio a la jefatura de la decisión de implementar el TPM.

Es de suma importancia para el desarrollo del trabajo de implementar es el compromiso

por parte de la alta dirección académica.

Como parte de la implementación no solo debe estar comprometida sino también

involucrada. Para esto necesitamos hacer una cultura de en la institución para ser
fomentado a todos los niveles. Los informes emitidos por la dirección informando sobre la
implementación del >TPM y divulgados a través de escritos.

Es recomendable que la decisión de implantar el TPM se divulgue de manera formal a

través de documentos que circulen por la empresa para el conocimiento de todos los
empleados.

Ilustración N° 16

Fuente elaboración Propia

Paso 2: lanzamiento de campaña educacional.

El objetivo de la implementación del TPM es la reestructuración de la cultura empresarial

con logros en conjunto en recursos humanos como de los equipos e instalaciones, se
debe elaborar un programa de educación introductoria a todos los niveles.

89
Una de las estrategias para que funcione correctamente el TPM no se debe colocar
inmediatamente es una la desciño de la alta gerencia.

Su implantación requiere una adeca cuada entrenamiento previo. Se debe capacitar al

personal de todas las áreas esto entregara como resultado una cooperación y participar
de las actividades pertinentes. Además de esto, se recomienda una campaña con
carteles correos charlas videos etc.

Ilustración 15 lanzamiento de la campaña de entrenamiento.

Fuente elaboración Propia

En la ilustración muestra la etapa de entrenamiento con él personas que trabaja

día a día con la motoniveladora en el patio de maquina en Tecsup.

Ilustración 16 tabal de personal comprometido con el TPM

Formato de asistencia de entrenamiento Días de Entrenamiento
TECSUP
CAPACITACION DEL TPM 1-Ago 7-Ago 13-Ago 19-Ago 25-Ago
Instructor a Cargo Ing. Marco Romero 1-Ago 7-Ago 13-Ago 19-Ago 25-Ago
NOMBRES CORREO asistencia
1 Aguilar Lima quispe, Franklin franklin.aguilar@tecsup.edu.pe x x x x x
2 Alarcón Canchara, William Isaac wiliam.alarcon@tecsup.edu.pe x x x x x
3 Alejo Acero, Harold harold.alejo@tecsup.Edu.pe x x x x x
5 Cama Llanto, Kevin Jordán kevin.camac@tecsup.edu.pe x x x x x
6 Chamusca Tapara, Wilmer Victorio GILMER.CAMASCCA@TECSUP.EDU.PE x x x x x
7 Campusano Solís, Ángel Leonel angel.campusano@tecsup.edu.pe x x x x x
8 Carbajal Chávez, Jordi Brahón jhordy.carbajal@tecsup.edu.pe x x x x x
9 Carhuatanta Fernandez, Luis Miguel luis.carhuatanta@tecsup.edu.pe x x x x x
10 Chacón Maraca, Lady Beth Sharon lady.chacon@tecsup.edu.pe x x x x x
11 Cóndor Osares, Frank Jesús frank.condor@tecsup.edu.pe x x x x x
12 Condori Quispe, Jonatán Niespera jhonatan.condori@tecsup.edu.pe x x x x x
13 Cosme Méndez, Huiro Jackson hairo.cosme@tecsup.edu.pe x x x x x
14 Figueredo Morales, Ítalo Filiberto italo.figueredo@tecsup.edu.pe x x x x x
15 Flores Quispe, Willy Rafael willy.flores@tecsup.edu.pe x x x x x
17 Garay Vigo, Luis Sergio luis.garay.v@tecsup.edu.pe x x x x x
18 Gómez Coronel, Yesón Roberto yeyson.gomez@tecsup.edu.pe x x x x x
19 Huachos Osco, Rebeca rebeca.huachos@tecsup.edu.pe x x x x x

x : Asistio
F : Falto

90
Fuente: elaboración propia

La asistencia del personal comprometido para la mejora del departamento de

equipo pesado.

Paso 3: crear organizaciones para promover el TPM

Para el desarrollo de la implementación del TPM se establece con jefes de

departamento que a su vez designara sus equipo de trabajo y en qué área
nombrarán sus equipos de trabajo en determinado departamento o ares de
ejecución de trabajo.

El éxito depende de la selección, tanto del jefe, del comité, de los encargados de
la implantación, estos deben ser seleccionados por sus habilidad es pasando por
entrenamiento.

Tabla N°15 estructura del TP

PRESIDENTE DEL TPM
JUAN CARLOS CUBA
Jefe de Servicio
JEFE DE SERVICIO

Jefe de cap.
Gilberto Arroyo

Jefe de control Doc.TPM Jefe de TPM Marcos

Jefe Auditor TPM alvaro
Ariel cordova Dc a cargo Romero Jf.de Mante.
Verastegui

Supervisor de Mant. Supervisor de Mant.

Planificado TPM Roberto Planificado TPM Juan
Gomez Docente Cortez Dc acargo

Miembre Mant. Planificado Mienbro Mat. Pred TPM

TPM Raul vega Carlos Araujo Dc Acargo

Fuente elaboración Propia

Jerarquía para la implementación en la Motoniveladora

Paso 4: establecer políticas y metas para el TPM

91
Se debe de promocionar el TPM este como parte de una política y de una
administración objetiva, su integración, en tiempo de acuerdo una cronograma de
tiempo y plazo, con las políticas reglamento del departamento.

Se definen metas obtenidas como: Porcentajes de reducción de fallas,

incremento de la disponibilidad, aumento de la productividad, etc. Estas metas se
deben establecer tomando como referencia los valores actuales.

Políticas

Políticas deben incluirse en el manual en forma clara en

líneas se busca : Garantizar el máximo nivel de los
equipos, inspecciones a los mismos dentro del plan de
mantenimiento planificado y acondicionamiento de los
equipos para evitar desgastes y fallas en el
funcionamiento

Objetivos

lograr que el manteniendo cumpla con los programado

así como el funcionamiento constante de los equipos
sin paradas y fallas considerando también el
cumplimiento de la programación de los cursos.

Paso 5: formular un plan maestro para el desarrollo del TPM.

Como parte de la implementación se establece un plan piloto para el

acompañamiento desde la preparación para la introducción del TPM hasta su
implementación definitiva en la motoniveladora 16M, para posibilitar la verificación
de los resultados del antes y después, en el desarrollo se establece parámetros
actuales y comparar con el desarrollo cambiando los esquemas, si fuese
necesario.

92
Mejoramiento de la efectividad de la motoniveladora, establecimiento del
mantenimiento autónomo, aseguramiento de la calidad de los productos,
programa de mantenimiento planificado y por último, un plan de entrenamiento y
capacitación

Tabla N° 16 Nuevo Plan de Mantenimiento de la Motoniveladora 16M.

93
 PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA MOTONIVELADORA 16M
IMAGEN: NOMBRE DEL SUPERVISOR:
CODIGO:
FIRMA:
MARCA:

N° DE SERIE:
HORAS EN OPERACIÓN MOTONIVELADORA

NOMBRE DEL MECÁNICO:

A las primeras Cada 1000 horas Cada 3000 horas Cada 6000 horas Cada 12.000
Cada 10 horas de Cada 50 horas de Cada 100 horas Cada 250 horas Cada 500 horas Cada 4000 Horas
ITENS DETALLE servicio servicio
250 horas de
de servicio de servicio
de servicio o de servicio o
de Servicio
de servicio o horas de servicio
de servcio
servicio cada 6 meses cada 2 años cada 3 años o 6 años

1 Humedad y sedimentos del tanque de aire - Drenar x x x x x x x x x x x

2 Alarma de retroceso - Probar x x x x x x x x x x x
3 Frenos, indicadores y medidores - Comprobar x x x x x x x x x x x
4 Dientes del piñón del mando del círculo - Lubricar x x x x x x x x x x x
5 Cinturón de seguridad - Inspeccionar x x x x x x x x x x x
6 Inflado de los neumáticos - Comprobar x x x x x x x x x x x
7 Parte superior del círculo - Lubricar x x x x x x x x x x x
8 Nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento - Comprobar x x x x x x x x x x x
9 Tapa de presión del sistema de enfriamiento - Limpiar/Reemplazar x x x x x x x x x x x
10 Indicador de servicio del filtro de aire del motor - Inspeccionar x x x x x x x x x x x
11 Antefiltro de aire del motor - Limpiar x x x x x x x x x x x
12 Nivel de aceite del motor - Comprobar NA x NA x x x x x x x x
13 Agua y sedimentos del tanque de combustible - Drenar NA x NA x x x x x x x x
14 Grasa para el sistema de lubricación automático - Comprobar NA x NA x x x x x x x x
15 Nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento - Comprobar NA x NA x x x x x x x x
16 Nivel de aceite del motor - Comprobar NA x NA x x x x x x x x
17 Separador de agua del sistema de combustible - Drenar NA x NA x x x x x x x x
18 Nivel del aceite del sistema hidráulico - Comprobar NA x NA x x x x x x x x
19 Sistema de frenos - Probar NA x NA x x x x x x x x
20 Nivel del aceite de la transmisión y del diferencial - Comprobar NA x NA x x x x x x x x
21 Rótula del cilindro de levantamiento de la hoja - Lubricar NA NA x NA NA x x x x R R
22 Rótula del cilindro del desplazador del círculo - Lubricar NA NA x NA NA x x x x R R
23 Barra de traba del desplazador del círculo - Limpiar/Lubricar NA NA x NA NA x x x x R R
24 Cojinetes del pivote de dirección - Lubricar NA NA x NA NA x x x x R R
25 Cojinetes del cilindro del desgarrador - Lubricar NA NA x NA NA x x x x R R
26 Dirección secundaria - Probar NA NA x NA NA x x x x R R
27 Tirantes y extremos de los cilindros de la dirección - Lubricar NA NA x NA NA x x x x R R
28 Nivel de aceite del mando del tándem - Comprobar NA NA x NA NA x x x x R R
29 Cojinetes de inclinación de las ruedas - Lubricar NA NA x NA NA x x x x R R
30 Cada 250 horas de servicio o su primer cambio de aceite NA NA NA R R R R R R R R
31 Aceite de mando circular-cambiar NA NA NA R R R R R R R R
32 Juego de las válvulas del motor - Comprobar NA NA NA X X X X X X X X
33 Cambio de aceite NA NA NA R R R R R R R R
34 Aceite y filtro del motor - Cambiar NA NA NA R R R R R R R R
35 Filtro del Sistema de Combustible - Reemplazar NA NA NA X X X X X X R R
36 Tapa y colador del tanque de combustible - Limpiar NA NA NA X X X X X X R R
37 Muestra de aceite del sistema hidráulico - Obtener NA NA NA X X X X X X R R
38 Nivel de aceite de la bomba de lubricación - Revisar NA NA NA X X X X X X R R
39 Filtro del aceite (Controles del accesorio) - Reemplazar NA NA NA R R R R R R R R
40 Respiradero del tándem- Limpiar/reemplazar NA NA NA NA NA NA NA NA NA R R
41 Aceite del mando del tándem - Obtener una muestra NA NA NA X X X X X X R R
42 Nivel de aceite del cojinete de la rueda (delantera) - Comprobar NA NA NA X X X X X X R R
43 Muestra de aceite de los cojinetes de las ruedas (delanteras) - Obtener NA NA NA X X X X X X R R
44 Filtro del aceite (Retorno del tanque hidráulico) - Reemplazar NA NA NA NA NA X NA R NA NA R
45 Filtro de aceite y rejillas de la transmisión y del diferencial - Reemplazar/Limpiar NA NA NA NA NA X NA R NA NA R
46 Aceite de la transmisión y del diferencial - Obtención de una muestra NA NA NA NA NA X NA R NA NA R
47 Aceite del mando del círculo - Cambiar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
48 Muestra de refrigerante del sistema de enfriamiento (Nivel 2) - Obtener NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
49 Tapa de presión del sistema de enfriamiento - Limpiar/Reemplazar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
50 Aceite de la bomba de lubricación - Cambiar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
51 Aceite del mando del tándem - Cambiar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
52 Aceite de la transmisión y del diferencial - Cambiar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
53 Aceite del cojinete de las ruedas (Delanteras) - Cambiar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
54 Termostato del agua del sistema de enfriamiento - Reemplazar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
55 Aceite del sistema hidráulico - Cambiar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
56 Prolongador de refrigerante de larga duración (ELC) NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
57 Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) - Cambiar NA NA NA NA NA NA NA R NA NA R
58 Aceite Hidraulico NA NA NA NA NA NA NA NA R NA R
59 Filtro de aire de la cabina - Limpiar/Reemplazar NA NA NA NA NA X X X X X R
60 Batería o cable de batería - Inspeccionar/Reemplazar NA NA NA NA NA X X X X X R
61 Correas - Inspeccionar/Ajustar/Reemplazar NA NA NA NA NA X X X X X R
62 Indicador de servicio del filtro de aire del motor - Inspeccionar/Reemplazar NA NA NA NA NA X X X X X R
63 Aceite del mando del círculo - Cambiar NA NA NA NA NA X X X X X R
64 Condensador (del refrigerante) - Limpiar NA NA NA NA NA X X X X X R
65 Rotaválvulas del motor - Inspeccionar NA NA NA NA NA X X X X X R
66 Bobina del evaporador y bobina del calentador - Limpiar NA NA NA NA NA X X X X X R
67 Precarga del mando final - Comprobar NA NA NA NA NA X X X X X R
68 Secador de refrigerante - Reemplazar NA NA NA NA NA X X X X X R
69 Aceite del mando del tándem - Cambiar NA NA NA NA NA X X X X X R
70 Termostato del agua del sistema de enfriamiento - Reemplazar NA NA NA NA NA X X X X X R
71 Aceite del sistema hidráulico - Cambiar NA NA NA NA NA X X X X X R
R: CAMBIO-REEPLAZO
X:REVISION-MEDICION-CRITICIDAD
NA: NO APLICA

Fuente: elaboración propia

Tabla del Plan Mantenimiento muestra el nuevo plan de mantuvieron de acuerdo a las
necesidad de las practicas ejercidas en Tecsup.

94
Etapa de implantación

Paso 6: el “disparo de salida” del TPM

Se debe ejecutar el proceso de educación introductoria al TPM a todos los

docentes y empleados antes del inicio de la implantación.

Es recomendable realizar una visita a todas las áreas con preguntas directas a los
empleados para verificar si comprendieron plenamente los objetivos a ser
alcanzados a través del TPM.

Ilustración N16 Arranque del TPM.TECSUP.

Fuente: Tecsup Lima

En la ilustración muestra n el personal de Tecsup comprometido con el arranque

del TPM.

Fase de la Implementación

Paso 7: mejorar la efectividad del equipo Paso – “Kobetsu-Kaisen” para la

obtención de la eficiencia de los equipos e instalaciones.

95
Los ingenieros de producción, división técnica y mantenimiento, los supervisores
de línea y los miembros de pequeños grupos, se organizan en equipos de
proyectos que implementen mejoras para eliminar las pérdidas

Se debe estimular a los integrantes del grupo a presentar sugerencias que

ayuden a mejorar el equipo en estudio.

Tabla N 17 Grupos del área de mantenimiento

ING. Marco Romero

Área de Mantenimiento
Tec mecánicos Tec electrónicos
Súper. Manta,
Motores Daniel won juan cuba
Transmisión Daniel won Marco romero
Eléctrico Marco romero juan cuba
Electrónico Gilberto morales Jorge Araujo
Hidráulico Marco romero Jorge soto
Fuente: elaboración propia

En la siguiente tabla se puede afirmar que el grupo destinado a formar parte del
compromiso con el mantenimiento de la motoniveladora

Paso 8: establecer un programa de mantenimiento autónomo.

El mantenimiento autónomo por los operarios es una característica única del

TPM, cada persona desde la jefatura hasta el de almacén, debe creer que es
factible que los operarios realicen el mantenimiento y que deben ser responsables
de su propio equipo para los operarios.

El primer paso es la inspección de los puntos clave de los equipos. Tiene como
objetivo elevar la fiabilidad del equipo a través de tres actividades:

Crear el hábito para el cuidado de los equipos mediante la elaboración y

utilización de estándares de lubricación, engrase y ajuste de parámetros en
tiempo real, calibración de los diferentes sistemas del equipo y otros elementos de
ajuste; se busca prevenir el deterioro del equipo la motoniveladora 16M
manteniendo las condiciones básicas de acuerdo a los estándares diseñados.

96
Estos estándares deben ser preparados por fábrica y los expertos del
mantenimiento que y el operador quien ha sido capacitado para realizar esta
labor.

Paso 9: establecer un programa de mantenimiento para el departamento de

mantenimiento

Para un correcto programa de mantenimiento se observa el volumen de trabajo

de mantenimiento disminuye cuando la inspección general del equipos pasa a ser
parte de la rutina de los operarios.

Basados a las estadísticas de medición el número de averías y fallas decrece

ampliamente y también se reducen las actividades globales de mantenimiento.

En esta etapa del proceso, el departamento de mantenimiento de equipo pesado

debe buscar estratégicamente en su propia organización y establecer un
programa de auto-mantenimiento.

Paso 10: conducir entrenamiento para mejorar capacidades de operación y

mantenimiento

El departamento de equipo pesado debe implementa el TPM debe invertir en

entrenamiento para permitir a sus docentes operadores y trabajadores gestionar
apropiadamente sus equipos y afirmar sus habilidades en operación normal.

Para la implementación del TPM se entrenó al personal que participa en el área

de mantenimiento, con el objetivo para sentar las bases de una mejora en la
implementación de los planes de mantenimiento en los equipos que se encuentra
en el patio de máquinas de Tecsup lo cual se elaboró un plan de trabajo, donde
se clasificaron las actividades a realizar y a los encargados e involucrados por
cada actividad, ello para el cumplimiento y compromiso de cada persona.

97
Ilustración N°17 capacitación de personal

Fuente: Tecsup lima Perú

Entrega de la capacitación del personal a cargo del entrenamiento de la motoniveladora

Ilustración N 18 capacitación de personal

Fuente: Tecsup lima Perú

Muestra de la asistencia del entrenamiento de capacitación al personal a cargo.

Ilustración N 19 asistencia del personal

98
 Formato de asistencia de entrenamiento Días de Entrenamiento
TECSUP
CAPACITACION DEL TPM 1-Ago 7-Ago 13-Ago 19-Ago 25-Ago
Instructor a Cargo Ing. Marco Romero 1-Ago 7-Ago 13-Ago 19-Ago 25-Ago
NOMBRES CORREO asistencia
1 Aguilar Lima quispe, Franklin franklin.aguilar@tecsup.edu.pe x x x x x
2 Alarcón Canchara, William Isaac wiliam.alarcon@tecsup.edu.pe x x x x x
3 Alejo Acero, Harold harold.alejo@tecsup.Edu.pe x x x x x
5 Cama Llanto, Kevin Jordán kevin.camac@tecsup.edu.pe x x x x x
6 Chamusca Tapara, Wilmer Victorio GILMER.CAMASCCA@TECSUP.EDU.PE x x x x x
7 Campusano Solís, Ángel Leonel angel.campusano@tecsup.edu.pe x x x x x
8 Carbajal Chávez, Jordi Brahón jhordy.carbajal@tecsup.edu.pe x x x x x
9 Carhuatanta Fernandez, Luis Miguel luis.carhuatanta@tecsup.edu.pe x x x x x
10 Chacón Maraca, Lady Beth Sharon lady.chacon@tecsup.edu.pe x x x x x
11 Cóndor Osares, Frank Jesús frank.condor@tecsup.edu.pe x x x x x
12 Condori Quispe, Jonatán Niespera jhonatan.condori@tecsup.edu.pe x x x x x
13 Cosme Méndez, Huiro Jackson hairo.cosme@tecsup.edu.pe x x x x x
14 Figueredo Morales, Ítalo Filiberto italo.figueredo@tecsup.edu.pe x x x x x
15 Flores Quispe, Willy Rafael willy.flores@tecsup.edu.pe x x x x x
17 Garay Vigo, Luis Sergio luis.garay.v@tecsup.edu.pe x x x x x
18 Gómez Coronel, Yesón Roberto yeyson.gomez@tecsup.edu.pe x x x x x
19 Huachos Osco, Rebeca rebeca.huachos@tecsup.edu.pe x x x x x

x : Asistio
F : Falto

Fuente: Tecsup Lima –Perú

Ilustración clara muestra del personal llevo la capacitación del TPM.

Fase de Consolidación

Paso 11: desarrollo temprano de un programa de gestión de equipos.

Se realizan inspecciones y revisiones en el período inicial: ajustes, reparaciones, limpieza

y lubricación para evitar el deterioro.

La Temprana gestión de equipos se debe ejecutar por el personal de mantenimiento

como parte de un enfoque de prevención de mantenimiento.

Ilustración N° 20 desarrollo del TPM

Fuente: Tecsup Lima –Perú

99
Paso 12: implantación plena del TPM y contemplar metas más elevadas.

El paso final en el programa de desarrollo del TPM es perfeccionar la implantación y fijar

metas futuras más elevadas.

Durante este período de estabilización, cada uno trabaja continuamente para mejorar los
resultados, lo cual marca el comienzo real del programa de mejoramiento continuo.

Ilustración N° 21 desarrollo del TPM

Fuente: Tecsup Lima –Perú

Como parte de la implementación del TPM se entrenó al personal Entrenamiento

del personal involucrado

100
2.7.4 Resultados
En el trabajo de investigación se entrega los siguientes cuadros de resultados que
se realizó después de la investigación en la implementación del TPM en tecsup en
el departamento de equipo pesado. Como se observara en los siguientes cuadros
que se demostrara como el TPM mejora la productividad de la motoniveladora
16M en operación.
Análisis descriptivo de la Variables Independientes

Tabla N 19 cuadro de disponibilidad y mantenibilidad antes del TPM

CUADRO DE MODOS DE FALLO - HORAS DE OPERACIÓN Y PARADA

HOROMETRO HOROMETRO HORAS DE HORAS DE MODOS DE FALLO (CODIGO) PERIODO

INICIO FINAL OPERACIÓN PARADA ND01 NC02 DN03 DP04 2017

8,050 8,027 17 6 3 Semana 1

8,027 8,004 13.5 9.5 2 Semana 2
8,004 7,975 20.5 8.5 3 Semana 3
7,975 7,949 21 5 4 Semana 4
7,949 7,920 23 6 2 Semana 5
7,920 7,887 28.5 4.5 2 Semana 6
7,887 7,852 29 6 3 Semana 7
7,852 7,813 23 16 3 Semana 8
7,813 7,778 29 6 2 Semana 9
7,778 7,742 29 7 3 Semana 10
7,742 7,707 33 2 1 Semana 11
7,707 7,668 27 12 1 Semana 12
7,668 7,633 22 13 3 Semana 13
7,633 7,594 24 15 4 Semana 14
7,594 7,559 27 8 2 Semana 15
7,559 7,525 21 13 2 Semana 16
7,525 7,490 27 8 2 Semana 17
7,490 7,454 29.5 6.5 2 Semana 18
7,454 7,418 31 5 1 Semana 19
7,418 7,383 24.5 10.5 5 Semana 20
7,383 7,347 26.5 9.5 3 Semana 21
7,347 7,310 28.5 8.5 4 Semana 22

TOTAL 555 186 NUMERO TOTAL DE EVENTOS 22

MTBF 25.20
MTTR 8.43 19 17 12 9

Fuente: Elaboración Propia

Resultados Después de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la

disponibilidad y mantenibilidad.

MTBF ES DE 25.20 MTTR ES DE 8.43

101
Resultados Después de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la
disponibilidad y mantenibilidad.

Tabla N 20 cuadro de disponibilidad y mantenibilidad después del TPM

CUADRO DE MODOS DE FALLO - HORAS DE OPERACIÓN Y PARADA

HOROMETRO HOROMETRO HORAS DE HORAS DE MODOS DE FALLO (CODIGO) PERIODO

INICIO FINAL OPERACIÓN PARADA ND01 NC02 DN03 DP04 2017
8,050 8,027 21 2 S1
8,027 8,004 21 2 S2
8,004 7,975 27 2 S3
7,975 7,949 24 2 S4
7,949 7,920 27 2 S5
7,920 7,887 31 2 S6
7,887 7,852 33 2 S7
7,852 7,813 37 2 S8
7,813 7,778 33 2 S9
7,778 7,742 34 2 S10
7,742 7,707 33 2 S11
7,707 7,668 37 2 S12
7,668 7,633 33 2 S13
7,633 7,594 37 2 S14
7,594 7,559 33 2 S15
7,559 7,525 32 2 S16
7,525 7,490 33 2 S17
7,490 7,454 34 2 S18
7,454 7,418 34 2 S19
7,418 7,383 33 2 S20
7,383 7,347 34 2 S21
7,347 7,310 35 2 S22
TOTAL 696 44 NUMERO TOTAL DE EVENTOS 22
MTBF 31.64
MTTR 2.00 0 0 0 0

Fuente: Elaboración Propia

Resultados Después de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la

disponibilidad y mantenibilidad.

MTBF ES DE 31.64 MTTR ES DE 2.00

102
Tabla N 20 medición de la eficacia después del TPM

Antes del TPM

semanas Maquina CP CE Eficacia %
1 Motoniveladora 16M 16 8 0.50 50
2 Motoniveladora 16M 16 6 0.38 38
3 Motoniveladora 16M 16 8 0.50 50
4 Motoniveladora 16M 18 10 0.56 56
5 Motoniveladora 16M 20 11 0.55 55
6 Motoniveladora 16M 20 12 0.60 60
7 Motoniveladora 16M 23 14 0.61 61
8 Motoniveladora 16M 24 12 0.50 50
9 Motoniveladora 16M 26 16 0.62 62
10 Motoniveladora 16M 26 15 0.58 58
11 Motoniveladora 16M 25 16 0.64 64
12 Motoniveladora 16M 26 17 0.65 65
13 Motoniveladora 16M 26 13 0.50 50
14 Motoniveladora 16M 26 18 0.69 69
15 Motoniveladora 16M 26 15 0.58 58
16 Motoniveladora 16M 24 11 0.46 46
17 Motoniveladora 16M 25 15 0.60 60
18 Motoniveladora 16M 24 14 0.58 58
19 Motoniveladora 16M 25 11 0.44 44
20 Motoniveladora 16M 26 15 0.58 58
21 Motoniveladora 16M 26 17 0.65 65
22 Motoniveladora 16M 26 16 0.62 62
Promedio 56
Fuente: Elaboración Propia

Resultados Antes de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la Eficacia es de

56%.

103
Tabla N°21 Medición de la eficacia después del TPM

Despues del TPM

semanas Maquina CP CE Eficacia %
1 Motoniveladora 16M 16 14 0.8750 88
2 Motoniveladora 16M 16 15 0.9375 94
3 Motoniveladora 16M 16 16 1.00000 100
4 Motoniveladora 16M 18 18 1.00000 100
5 Motoniveladora 16M 20 19 0.95000 95
6 Motoniveladora 16M 20 19 0.95000 95
7 Motoniveladora 16M 23 22 0.9565 96
8 Motoniveladora 16M 24 23 0.9583 96
9 Motoniveladora 16M 26 26 1.0000 100
10 Motoniveladora 16M 26 24 0.92308 92
11 Motoniveladora 16M 25 24 0.96000 96
12 Motoniveladora 16M 26 24 0.92308 92
13 Motoniveladora 16M 26 25 0.961538 96
14 Motoniveladora 16M 26 25 0.96154 96
15 Motoniveladora 16M 26 24 0.92308 92
16 Motoniveladora 16M 24 24 1.00000 100
17 Motoniveladora 16M 25 25 1.00000 100
18 Motoniveladora 16M 24 24 1.00000 100
19 Motoniveladora 16M 25 23 0.92000 92
20 Motoniveladora 16M 26 25 0.96154 96
21 Motoniveladora 16M 26 25 0.96154 96
22 Motoniveladora 16M 26 25 0.96154 96
0.96 96
Fuente: Elaboración Propia

Resultados Después de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la Eficacia es

de 96%.

104
Tabla N°22 Medición de la eficiencia Antes del TPM

Antes del TPM

T.paradas
semanas Maquina T.Total T.Util Eficiencia %
Mtto
1 Motoniveladora 16M 23 6 17 0.7391 74
2 Motoniveladora 16M 23 9.5 13.5 0.5870 59
3 Motoniveladora 16M 29 8.5 20.5 0.7069 71
4 Motoniveladora 16M 26 5 21 0.8077 81
5 Motoniveladora 16M 29 6 23 0.7931 79
6 Motoniveladora 16M 33 4.5 28.5 0.8636 86
7 Motoniveladora 16M 35 6 29 0.8286 83
8 Motoniveladora 16M 39 16 23 0.5897 59
9 Motoniveladora 16M 35 6 29 0.8286 83
10 Motoniveladora 16M 36 7 29 0.8056 81
11 Motoniveladora 16M 35 2 33 0.9429 94
12 Motoniveladora 16M 39 12 27 0.6923 69
13 Motoniveladora 16M 35 13 22 0.6286 63
14 Motoniveladora 16M 39 15 24 0.6154 62
15 Motoniveladora 16M 35 8 27 0.7714 77
16 Motoniveladora 16M 34 13 21 0.6176 62
17 Motoniveladora 16M 35 8 27 0.7714 77
18 Motoniveladora 16M 36 6.5 29.5 0.8194 82
19 Motoniveladora 16M 36 5 31 0.8611 86
20 Motoniveladora 16M 35 10.5 24.5 0.7000 70
21 Motoniveladora 16M 36 9.5 26.5 0.7361 74
22 Motoniveladora 16M 37 8.5 28.5 0.7703 77
Promedio 75
Fuente: Elaboración Propia

Resultados Antes de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la Eficiencia es

de 75%.

105
Tabla N°23 Medición de la eficiencia Después del TPM

Después del TPM

T.paradas
semanas Maquina T.Total T.Util Eficiencia %
Mtto
1 Motoniveladora 23 2 21 0.9130 91
2 Motoniveladora 23 2 21 0.9130 91
3 Motoniveladora 29 2 27 0.9310 93
4 Motoniveladora 26 2 24 0.9231 92
5 Motoniveladora 29 2 27 0.9310 93
6 Motoniveladora 33 2 31 0.9394 94
7 Motoniveladora 35 2 33 0.9429 94
8 Motoniveladora 39 2 37 0.9487 95
9 Motoniveladora 35 2 33 0.9429 94
10 Motoniveladora 36 2 34 0.9444 94
11 Motoniveladora 35 2 33 0.9429 94
12 Motoniveladora 39 2 37 0.9487 95
13 Motoniveladora 35 2 33 0.9429 94
14 Motoniveladora 39 2 37 0.9487 95
15 Motoniveladora 35 2 33 0.9429 94
16 Motoniveladora 34 2 32 0.9412 94
17 Motoniveladora 35 2 33 0.9429 94
18 Motoniveladora 36 2 34 0.9444 94
19 Motoniveladora 36 2 34 0.9444 94
20 Motoniveladora 35 2 33 0.9429 94
21 Motoniveladora 36 2 34 0.9444 94
22 Motoniveladora 37 2 35 0.9459 95
Promedio 94

Fuente: Elaboración Propia

Resultados Después de la implementación del TPM de acuerdo al estudio la Eficiencia

94%

106
Tabla N°24 Medición de la Productividad Antes del TPM

Antes y Despues del TPM

Eficacia_ Eficiencia_ Productividad
Maquina
SEMANAS Antes Antes Antes
1 Motoniveladora 16M 50.0 73.9 37.0
2 Motoniveladora 16M 37.5 58.7 22.0
3 Motoniveladora 16M 50.0 70.7 35.3
4 Motoniveladora 16M 55.6 80.8 44.9
5 Motoniveladora 16M 55.0 79.3 43.6
6 Motoniveladora 16M 60.0 86.4 51.8
7 Motoniveladora 16M 60.9 82.9 50.4
8 Motoniveladora 16M 50.0 59.0 29.5
9 Motoniveladora 16M 61.5 82.9 51.0
10 Motoniveladora 16M 57.7 80.6 46.5
11 Motoniveladora 16M 64.0 94.3 60.3
12 Motoniveladora 16M 65.4 69.2 45.3
13 Motoniveladora 16M 50.0 62.9 31.4
14 Motoniveladora 16M 69.2 61.5 42.6
15 Motoniveladora 16M 57.7 77.1 44.5
16 Motoniveladora 16M 45.8 61.8 28.3
17 Motoniveladora 16M 60.0 77.1 46.3
18 Motoniveladora 16M 58.3 81.9 47.8
19 Motoniveladora 16M 44.0 86.1 37.9
20 Motoniveladora 16M 57.7 70.0 40.4
21 Motoniveladora 16M 65.4 73.6 48.1
22 Motoniveladora 16M 61.5 77.0 47.4
56.2 74.9 42.4

Fuente: Elaboración Propia

Resultados Antes de la implementación del TPM de acuerdo al estudio de la

productividad de la motoniveladora 16M en Tecsup.

107
Tabla N°25 Medición de la Productividad después del TPM

Antes y Despues del TPM

Eficacia_ Eficiencia_ Productividad
Maquina
SEMANAS Despues Despues Despues
1 Motoniveladora 16M 87.5 91.3 79.9
2 Motoniveladora 16M 93.8 91.3 85.6
3 Motoniveladora 16M 100.0 93.1 93.1
4 Motoniveladora 16M 100.0 92.3 92.3
5 Motoniveladora 16M 95.0 93.1 88.4
6 Motoniveladora 16M 95.0 93.9 89.2
7 Motoniveladora 16M 95.7 94.3 90.2
8 Motoniveladora 16M 95.8 94.9 90.9
9 Motoniveladora 16M 100.0 94.3 94.3
10 Motoniveladora 16M 92.3 94.4 87.2
11 Motoniveladora 16M 96.0 94.3 90.5
12 Motoniveladora 16M 92.3 94.9 87.6
13 Motoniveladora 16M 96.2 94.3 90.7
14 Motoniveladora 16M 96.2 94.9 91.2
15 Motoniveladora 16M 92.3 94.3 87.0
16 Motoniveladora 16M 100.0 94.1 94.1
17 Motoniveladora 16M 100.0 94.3 94.3
18 Motoniveladora 16M 100.0 94.4 94.4
19 Motoniveladora 16M 92.0 94.4 86.9
20 Motoniveladora 16M 96.2 94.3 90.7
21 Motoniveladora 16M 96.2 94.4 90.8
22 Motoniveladora 16M 96.2 94.6 91.0
95.8 93.9 90.0

Fuente: Elaboración Propia

Resultados después de la implementación del TPM de acuerdo al estudio de la

productividad de la motoniveladora 16M en Tecsup.

108
Tabla N° 26 consolidacion productivdad total antes y despues de la implematcion del
TPM.

Antes y Despues del TPM

Eficacia_ Eficiencia_ Eficacia_ Eficiencia_ Productividad Productividad
Maquina
SEMANAS Antes Antes Despues Despues Antes Despues
1 Motoniveladora 16M 50.0 73.9 87.5 91.3 37.0 79.9
2 Motoniveladora 16M 37.5 58.7 93.8 91.3 22.0 85.6
3 Motoniveladora 16M 50.0 70.7 100.0 93.1 35.3 93.1
4 Motoniveladora 16M 55.6 80.8 100.0 92.3 44.9 92.3
5 Motoniveladora 16M 55.0 79.3 95.0 93.1 43.6 88.4
6 Motoniveladora 16M 60.0 86.4 95.0 93.9 51.8 89.2
7 Motoniveladora 16M 60.9 82.9 95.7 94.3 50.4 90.2
8 Motoniveladora 16M 50.0 59.0 95.8 94.9 29.5 90.9
9 Motoniveladora 16M 61.5 82.9 100.0 94.3 51.0 94.3
10 Motoniveladora 16M 57.7 80.6 92.3 94.4 46.5 87.2
11 Motoniveladora 16M 64.0 94.3 96.0 94.3 60.3 90.5
12 Motoniveladora 16M 65.4 69.2 92.3 94.9 45.3 87.6
13 Motoniveladora 16M 50.0 62.9 96.2 94.3 31.4 90.7
14 Motoniveladora 16M 69.2 61.5 96.2 94.9 42.6 91.2
15 Motoniveladora 16M 57.7 77.1 92.3 94.3 44.5 87.0
16 Motoniveladora 16M 45.8 61.8 100.0 94.1 28.3 94.1
17 Motoniveladora 16M 60.0 77.1 100.0 94.3 46.3 94.3
18 Motoniveladora 16M 58.3 81.9 100.0 94.4 47.8 94.4
19 Motoniveladora 16M 44.0 86.1 92.0 94.4 37.9 86.9
20 Motoniveladora 16M 57.7 70.0 96.2 94.3 40.4 90.7
21 Motoniveladora 16M 65.4 73.6 96.2 94.4 48.1 90.8
22 Motoniveladora 16M 61.5 77.0 96.2 94.6 47.4 91.0
56.2 74.9 95.8 93.9 42.4 90.0

Fuente: Elaboración Propia

El gráfico muestra que la productividad del equipo ha mejorado, antes teníamos una 42%,
y con la implementación del TPM, se obtiene ahora una productividad 90% teniendo un
incremento de 48%, por lo tanto existe una mayor disponibilidad de la Motoniveladora
16M.

109
Tabal N°27 muestra de consilidad del TPM acuerdo del estudio del equipo.

HORAS DE HORAS DE HORAS HORAS HORAS NO DISPONIBILIDAD COSTO POR PERDIDAS PERDIDAS TOTAL
PRODUCCION PRODUCCION PERDIDAS DE MTTO PRODUCIDAS MECANICA CUMPLIMIENTO TIEMPO ALQUILER POR FALLA Retrasos Oper. PERDIDAS
semanas
PROGRAMADO REAL OBTENIDA POR FALLA PREVENTIVO (Retrasos Ope.) MUERTO US$ / HR US$ US$ US$
A B C D E (A - C) / A (A-(C+d+E))/A) 100 - Cumplim. F (F * C) (F * E)
S1 23 21 2 0 0 91.30% 91.30% 8.70% 78 156 0 156
S2 23 21 2 0 0 91.30% 91.30% 8.70% 78 156 0 156
S3 29 27 2 0 0 93.10% 93.10% 6.90% 78 156 0 156
S4 26 24 2 0 0 92.31% 92.31% 7.69% 78 156 0 156
S5 29 27 2 0 0 93.10% 93.10% 6.90% 78 156 0 156
S6 33 31 2 0 0 93.94% 93.94% 6.06% 78 156 0 156
S7 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S8 39 37 2 0 0 94.87% 94.87% 5.13% 78 156 0 156
S9 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S 10 36 34 2 0 0 94.44% 94.44% 5.56% 78 156 0 156
S 11 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S 12 39 37 2 0 0 94.87% 94.87% 5.13% 78 156 0 156
S 13 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S 14 39 37 2 0 0 94.87% 94.87% 5.13% 78 156 0 156
S 15 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S 16 34 32 2 0 0 94.12% 94.12% 5.88% 78 156 0 156
S 17 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S 18 36 34 2 0 0 94.44% 94.44% 5.56% 78 156 0 156
S 19 36 34 2 0 0 94.44% 94.44% 5.56% 78 156 0 156
S 20 35 33 2 0 0 94.29% 94.29% 5.71% 78 156 0 156
S 21 36 34 2 0 0 94.44% 94.44% 5.56% 78 156 0 156
S 22 37 35 2 0 0 94.59% 94.59% 5.41% 78 156 0 156
93.9% 94% 6.08%
Sub total Perdidas 3,432 0
TOTAL PERDIDAS EN 2017 1,092

Fuente: Elaboración Propia

En el cuadro se muestra la las operación de la motoniveladora 16 M en el patio de maquina en Tecsup muestra el antes después de la
implementación del TPM.

110
 Fuente: Elaboración Propia

Tabla N°28 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DAP Después del TPM

Diagrama núm. RESUMEN

objeto: Actividad Actual Después
Operación 25 17
Entrenamiento en Patio Transporte 2 1
Espera 1 0
Actividad: Inspección 2 0
Almacenamiento 1 1
electrónica del motor Total 31 19
Símbolo
Descripción Can- OBS

1 única la orden ATS

2 Jefe firma la OT
3 Ingreso de participantes con EPP AL patio de Maquina
4 Motor enciende y caliente para pre trabajo
5 trabajo de sistema de motor electrónico
6 Se dirige al camión con el pallets de los tanques de aditivos
7 Descargan tambores al camión
8 Se dirige a la sección de puesta rio de máquina
9 Se dirige al camión
10 realiza pruebas dinámicas del motor
11 Inspeccionan clase posibles fallas con equipos de diagnostico
12 participantes hace mediciones de parámetros activos del equipo
13 Cierran OT
14 participantes hacen un 360 de lo aprendido
15 Almacenado
Fuente: Elaboración Propia

Como se puede apreciar en DAP se demuestra que los pasos de entrenamiento

en el equipo son menores a los que se encontraban.

Para el desarrollo se analizaron las inversiones incurridas para la implementación

de TPM aplicadas, se realizara un análisis financiero acerca del retorno del
capital invertido, además de detallarse el periodo de recuperación.
2.7.5 Análisis económico y financiero Inversiones

Para lograr la implementación de las metodologías anteriormente mostradas, se

tuvo que realizar una inversión económica, aunque mínima, para poder lograrlo,
a continuación se presentan las tablas con los detalles de los montos empleados
por cada implementación:
Tabla Nº 29: Inversión Total realizada en la
mejora de la Productividad

Horas de Talento Humano

Horas de Talento Humano

Descripción Capacitación implementación Total Horas I inversión
TPM 3 8 11 S/. 4,590.00
DESARROLLO
3 16 19 S/. 2,589.00
DE CHEK LIST
Total I invertido S/. 7,179.00

Fuente: Elaboración Propia

Tabla Nº 30: Inversión Total realizada en la

mejora de la Productividad

I inversión Total realizada en la mejora de la Productividad

Descripción Valor
Horas de Talento Humano 5'S S/. 948.00
Horas de Talento Humano Trabajo
S/. 600.00
Estandarizado

Requerimientos para las 5'S S/. 684.00

Total I inversión S/. 2,232.00

Fuente: Elaboración Propia

ANÁLISIS COSTO BENEFICIO

Es parte de desarrollo de investigación el análisis costo beneficios de la inversión

realizada para la implementación del TPM aplicadas se utilizaron el promedio de
unidades por hora antes y después, a continuación se detalla el cálculo para el
mismo:
 Productividad Antes: 42%

112
  Productividad Después: 90%
 Productividad de Diferencia: 48%

Ahora teniendo la producción semestral de Tecsup, se puede analizar el margen

de contribución, pero ello se pasa a detallar la fórmula aplicada, según los datos
obtenidos:
Por lo tanto se analiza que el beneficio se da por las horas ganadas en paradas
no ejecutadas ya que el servicio de mantenimiento se tercerista a una empresa
como colaboradora en Tecsup.

113
III RESULTADOS
3.1 Análisis Descriptivo
Variable independiente Mantenimiento producto Total. (TPM)

A. Dimensión N° 1 Fiabilidad

Tabla 32

Fiabilidad
Antes Después Mejora
Semanas
MTBF MTBF
6.44%
22 25.20 31.64
Fuente: elaboración Propia

Ilustración 22 fiabilidad antes y después TPM.

Fiabilidad

40.00 31.64
25.20
30.00

20.00

10.00 Series1
0.00
MTBF MTBF
Antes Despues

Fuente: elaboración Propia

La ilustración xx se observa que la mejora es de 6.44 % de confiablidad de la

maquina en operación en el patio de maquina en Tecsup.

B. Dimensión N°2 Mantenibilidad

En la siguiente figura muestra la Mantenibilidad del motoniveladora el antes y

después del TPM

115
Tabla 33

Mantenibilidad
Antes Después Mejora
Semanas
MTTR MTTR
6.43%
22 8.43 2.00
Fuente: elaboración Propia

Ilustración 23 fiabilidad antes y después TPM.

Mantenibilidad

10.00
8.00
6.00
4.00
2.00 Series1
0.00
MTTR MTTR
Antes Despues
Series1 8.43 2.00

Fuente: elaboración Propia

La ilustración xx se observa que la mejora es de 6.43 % de Mantenibilidad de la maquina

en operación en el patio de maquina en Tecsup.

Variable Dependiente Mantenimiento producto Total. (TPM)

Eficacia de la Productividad

Tabla 34 de eficacia

semanas antes después Total

22 56 96 40

Ilustración 24 Eficacia antes y después TPM.

116
 EFICACIA

96

58

Eficacia antes Eficacia despues

Fuente: elaboración Propia

Como en la ilustración numero 24 muestra la eficacia antes y después del TPM se

muestra una mejora 40%.

Eficiencia de la Productividad

Tabla 35 de eficiencia

Eficacia
semana Eficacia antes después Total
22 58 96 38%
Fuente: elaboración Propia

Ilustración 25 eficiencia antes y después TPM.

EFICIENCIA

93.9

74.8

Eficiencia_Antes Eficiencia_Despues

Fuente: elaboración Propia

Como en la ilustración numero 25 muestra la eficiencia antes y después del TPM se

muestra una mejora 38%.

117
Tabla 36 Productividad

Semanas Productividad Antes Productividad Después Total

22 42 90 48
Fuente: elaboración Propia

Ilustración 26 de la productividad antes y después TPM.

PRODUCTIVIDAD ANTES Y DESPUES

DEL TPM
Series1

90

42.4

Productividad_Antes Productividad_Despues

Fuente: elaboración Propia

De la tabla, se puede verificar que el promedio de productividad después de la

aplicación del TPM es de 48% por consiguiente se observa que hay una mejora
variable.

3.2 Análisis Interferencial

Se desarrolló la prueba o contrastación de hipótesis general, utilizando criterio de
decisión según se indica las líneas siguientes para esta manera rechazar o
aceptar la hipótesis. Para tal fin utilizaremos el software estadístico spsss22.

118
Análisis de hipótesis general

Prueba normalidad

Verificaremos los datos siguientes provienen de una distribución normal, para la

nuestra muestra menos a 30 datos, por ende procede mediante el estadígrafo
shapiro wilk.

Si el valor P es mayor al nivel de significancia α (0,05) quiere decir que los datos
provienen de una distribución normal.

P valor > α = los datos provienen de una distribución normal.

Si el valor P es mayor al nivel de significancia α (0,05) quiere decir que los datos
no provienen de una distribución normal.

P valor ≤ α = los datos no provienen de una distribución normal.

Variable Dependiente: productividad: Según el procesamiento de la variable

productividad los siguientes resultados:

Tabla 37. Prueba de normalidad de productividad antes y después

Shapiro-Wilk
Pruebas de normalidad
Estadístico gl Sig.
Productividad Antes .955 22 .388
Productividad_Despues
.886 22 .016
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: spss versión 22

Los resultados del procesamiento se muestran a través der estadígrafo Shapiro

Wilk por ser la muestra menor que 30, para lo cual el criterio establecido es el
siguiente:

P-valor => a acepta Ho= Los datos provienen de una distribución normal.

P-valor < a acepta H1 = Los datos no provienen de una distribución normal.

119
Tabla 38 criterio para determinar la normalidad del indicador

Normalidad
P-valor_Antes=0.955 .955 ˃ α =0,05
P-valor_Despues=0.886 .886 ˃ α =0,05
Según los resultados obtenidos las variables de productividad, al cumplirse
el criterio de los resultados obtenidos antes y después cuyo valor es mayor
que 0.05, se concluye de una normalidad normal.

Fuente: spss versión 22

Prueba de Hipótesis.

H0: La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara no contribuye a la

mejora de la productividad en el proceso de operación de la motoniveladora 16M
en el área de mantenimiento de equipó pesado en TECSUP, Santa Anita ,2017.

H1: La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara si contribuye a la

mejora de la productividad en el proceso de operación de la motoniveladora 16M
en el área de mantenimiento de equipó pesado en TECSUP, Santa Anita ,2017.

Tabla 39 estadística de la muestra emparejadas de variable dependiente

Estadísticas de muestra Emparejadas

Media de
Desviación error
Media N estándar estándar
Eficiencia_Antes 74.954545 22 9.6435385 2.0560093
Eficiencia_Despues 93.727273 22 1.1204514 .2388810
Fuente: spss versión 22

En la tabla, la variable productividad, se observa que antes de la aplicación del

mantenimiento productivo total, la media fue de 74.954545% y después de que se
aplicó el mantenimiento productivo total fue de 93.727273%, donde se mejoró un
18.7727% a partir del mes de enero del 2017.

Tabla 40 Prueba t de student antes y después del TPM

120
 Prueba de muestras emparejadas

Diferencias emparejadas

Sig.
95% de intervalo de confianza t gl
Media de (bilateral)
de la diferencia
Variable de Desviación error
Productividad Media estándar estándar Inferior Superior
- -
Eficacia_Antes - 8.0341533 1.7128872 -43.0621440 -35.9378560 21 .000
39.5000000 23.060
Eficacia_Despues

Fuente: spss versión 22

De la tabla se observa que el resultado obtenido del sig. (Bilateral) resulta 0,000
siendo menor que 0,05, por lo que se rechaza la hipótesis nula (Ho) y se acepta la
hipótesis alterna (H1), con una mejora de la media de la variable Productividad de
18.7727%. Por lo que se concluye que: La aplicación del mantenimiento productivo
total mejora la productividad en la empresa TECSUP. Santa Anita 2017.

3.2.1 Análisis de la segunda hipótesis especifica

Verificaremos si los datos provienen de una distribución normal, para una nuestra
muestra menor a 30 datos, por ende procede mediante el estadígrafo Shapiro
Wilk.

Dimensión Eficacia: Según el procesamiento del indicador uso de equipos, se

obtienen los siguientes resultados:

Tabla 43: Prueba de normalidad comparativa del indicador uso de los equipos,
antes y después

Pruebas de normalidad
Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig.
Eficacia_Antes .953 22 .357
Eficacia_Despues .888 22 .017
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: spss versión 22

121
Los resultados del procesamiento se muestran a través del estadígrafo Shapiro
Wiik por seria muestra menor que 30, para lo cual el criterio establecido es el
siguiente:

P-valor => a acepta Ho= los datos provienen de una distribución normal

P-valor < a acepta H1= los datos no provienen de una distribución normal

Tabla 44: Criterio para determinar la normalidad del indicador

Normalidad
P-valor_Antes=0.357 .357 ˃ α =0,05
P-valor_Despues=0.017 .017 ˃ α =0,05
Según los resultados obtenidos las variables de productividad, al cumplirse el criterio de
los resultados obtenidos antes y después cuyo valor es mayor que 0.05, se concluye de
una normalidad normal.

Fuente: spss versión 22

Prueba de Hipótesis.

H0: La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara no contribuye a la

mejora de la productividad en el proceso de operación de la motoniveladora 16M
en el área de mantenimiento de equipó pesado en TECSUP, Santa Anita ,2017.

H1: La aplicación del mantenimiento productivo total aumentara si contribuye a la

mejora de la productividad en el proceso de operación de la motoniveladora 16M
en el área de mantenimiento de equipó pesado en TECSUP, Santa Anita ,2017.

Tabla 45

Estadísticas de muestras emparejadas

Desviación Media de error

variable : Productividad Media N
estándar estándar

Eficacia_Antes 56.318182 22 7.7175518 1.6453876

Eficacia_Despues 95.818182 22 3.3042017 0.7044582

Fuente: spss versión 22

122
En la tabla, el indicador uso de los equipos, se observa Que antes de la
aplicación del mantenimiento productivo total, la media fue de 56.318182%
después de que se aplicó el mantenimiento productivo total fue de 95.818182%
donde se mejoró un 39.50 % a partir del mes de enero del 2017.

Tabla 46: Prueba t-student del antes y después del indicador de la eficiencia

Prueba de muestras emparejadas

Diferencias emparejadas
Sig.
95% de intervalo de t gl
Media de (bilateral)
Variable de Desviación error confianza de la diferencia
Productividad Media estándar estándar Inferior Superior
- - -
Eficacia_Antes - 1.712887
39.5000 8.0341533 43.062144 -35.9378560 23.06 21 .000
Eficacia_Despues 2
000 0 0
Fuente: spss versión 22

De la tabla se observa que el resultado obtenido del Sig. (Bilateral) resulta 0,000
siendo menor que 0,05, por lo que se rechaza la hipótesis nula (H) y se acepta la
hipótesis alterna (H1), con una mejora de la media del indicador de 39,50% . Por
lo que se concluye que: La aplicación del mantenimiento productivo total mejora la
eficacia de la empresa Tecsup santa Anita 2016.

123
IV.DISCUSIÓN

124
DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos en el presente estudio se han contrastado con las
investigaciones utilizadas como antecedentes para el mismo, lo que ha
posibilitado la generación de controversias y puntos de encuentro, los cuales paso
a desarrollar:

De acuerdo a nuestro estudio los resultados obtenidos de la productividad se

logró determinar que la aplicación del mantenimiento productivo total mejora la
productividad en el área de mantenimiento que Tecsup-Lima 2017 con un nivel de
significancia de 0,000, se logró un incremento de la productividad en 48% por lo
cual se concluye el rechazo de la hipótesis nula, aceptando la hipótesis alterna. El
autor REMACHE, M. en su tesis Implementación del plan de mantenimiento
productivo total (TPM) para el manejo eficiente del centro de producción
siderometalúrgico el sol Ecuador 2011, de tipo Aplicada, Diseño: Pre
Experimental, al finalizar su investigación concluye en que se mejoró la
productividad de 48% . El incremento de su productividad es debido a la mayor
tiempo de operación de la máquinas para seguir generando activos en productos,
teniendo anteriormente como media en horas efectivas de máquina un valor de
56.318 que luego de la aplicación ascendió a 95.81 (Gutiérrez P. 2014, p.20).

Según los resultados obtenidos en nuestra dimensión eficiencia cuyo indicador es

cumplimiento del plan de mantenimiento, se logró determinar que la aplicación del
mantenimiento productivo total mejora la eficiencia en el área de mantenimiento
que Tecsup-Lima 2017, con un nivel de significancia de 0,000, Logrando un
incremento de la eficiencia en 38%, por lo cual se concluye el rechazo de la
hipótesis nula, aceptando la hipótesis alterna. El autor TUAREZ M. en su tesis
DISEÑO DE UN SISTEMA DE MEJORA CONTINUA EN UNA
EMBOTELLADORA Y COMERCIALIZADORA DE BEBIDAS GASEOSAS DE LA
CIUDAD DE GUAYAQUIL POR MEDIO DE LA APLICACIÓN DEL TPM
(MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL). Guayaquil – Ecuador 2013. Cuyo
diseño es pre experimental pre test post test de un solo grupo tuvo un incremento
de medias de 57%hasta 91%, e incrementó la productividad en la embotelladora

125
de bebidas para gaseosa, como también se logró el incremento de las
dimensiones de eficiencia y eficacia. (Gutiérrez P. 2014, p.21).

> Según los resultados obtenidos del indicador uso de los equipos de la
dimensión eficacia, se logró determinar que la aplicación del mantenimiento
productivo total mejora la eficacia en el área de patio de máquinas de Tecsup-
Lima 2017, con un nivel de significancia de 0,000, se logró un incremento de Ia
eficacia en 40% en el área de mantenimiento, rechazando la hipótesis nula
aceptando la hipótesis alterna. Por su parte SILVA, en su tesis Implantación del
TPM en la zona de enderezadora de aceros Arequipa, cuya investigación es de
tipo es cuasi experimental logro que el factor productividad, eficacia y eficiencia
mejore a partir de: 43.55%, 45%, 41.65%, respectivamente. El control de la
Efectividad permite identificar el tipo de pérdida que afecta \a efectividad de las
máquinas permitiendo atacar las causas y resolver los Problemas aumentando la
productividad en un 43.55%.(Gutiérrez P. 2014, p.21).

126
V.CONCLUSIÓN

127
CONCLUSIÓN

En función a los objetivos propuestos y a los resultados obtenidos durante la

aplicación de los datos obtenidos de la investigación del presente trabajo, se
pueden establecer las siguientes conclusiones:

Con respeto a la productividad, se logró determinar que la aplicación del

mantenimiento productivo total mejora la productividad en el área de
mantenimiento en el área de patio de máquinas de Tecsup-Lima 2017 con un
nivel de significancia de 0,000, se logró un incremento de la productividad en
48%; (ver ilustración26)

Como segunda conclusión con respecto a la dimensión eficiencia, se logró

determinar que la aplicación del mantenimiento productivo total mejora la
eficiencia se logró determinar que la aplicación del mantenimiento productivo total
mejora la eficiencia en el área de mantenimiento que Tecsup-Lima 2017, con un
nivel de significancia de 0,000, Logrando un incremento de la eficiencia en 40%
(ver ilustración25)

Como última conclusión con respecto a la dimensión e eficacia, se logró

determinar que la aplicación del mantenimiento productivo total mejora la eficacia
del mantenimiento productivo total mejora la eficacia en el área de patio de
máquinas de Tecsup-Lima 2017, con un nivel de significancia de 0,000, se logró
un incremento de Ia eficacia en 38% en el área de mantenimiento. (Ver
ilustración 24)

128
VI.RECOMENDACIONES

129
RECOMENDACIONES

En el desarrollo de la presente investigación con fines de que la mejorar y

contribuir en la proyección más adelante a una mejora permanente del área de
mantenimiento de equipo pesado se recomienda:

 Para lograr de la mejora de la productividad es necesario contar con decisión y

aprobación de los jefes de área para acceder a propuestas de cambios en
toda la empresa en su conjunto para un mejor servicio para los participantes.

Se recomienda al Jefe Juan Musayon del departamento de equipo pesado, el

uso y aplicación e implementación del TPM para mejorar la productividad del
área de entrenamiento en Tecsup santa Anita.

 la eficiencia se tomara como indicar de rendimiento de los equipos de

enteramiento la motoniveladora 16M del área de mantenimiento y el tiempo
de trabajo, y para que las condiciones de los operadores y entrenadores
deben ser adecuadas y al mismo tiempo fomentar el desarrollo del personal
con programas de formación integral y capacitación con frecuencia para un
mejor desempeño.

Se recomienda al Jefe Juan Musayon del departamento de equipo pesado, el

uso y aplicación e implementación del TPM para mejorar la productividad del
área de entrenamiento en Tecsup santa Anita.

 Ultimo, se lograr la eficacia en el área de mantenimiento de equipo de

máquina siempre que se logre cumplir con los cursos programados y al
mismo tiempo se tenga los materiales y herramientas necesarias para un
mantenimiento eficaz, que ayude minimizar el número de paradas inesperadas
en cuando se entregue entrenamiento al personal.

Se recomienda al Jefe Juan Musayon del departamento de equipo pesado, el

uso y aplicación e implementación del TPM para mejorar la productividad del
área de entrenamiento en Tecsup santa Anita.

130
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

131
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LIBROS IMPRESOS

ALFARO BELTRAN, Fernando y Alfaro Escolar, Mónica. Diagnóstico de la

productividad por multimomentos. Barcelona, España. 1999, 231 PP
ISBN: 84-267-1 189-8

AGUDELO, Luis. Evolución de la gestión por Procesos. Colombia: Contacto

Grafico Ltda., 2012. 304pp.
ISBN: 9789588585307

BERNAL, Cesar. Metodología de la investigación 3a ed. Colombia: Pearson

Educación, 2010. 106 p.
ISBN: 9789586991285.

CORDOVA ZAMORA, Manuel. Estadística descriptiva e inferencia. Sta. Edición.

Perú 2003 . Editorial Moshera SRL.
ISBN: 9972-813-05-3

CUATRECASAS, Lluis y TORELL, Francesca. TPM en un entorno Lean

Management. Primera edición. Barcelona: Profit editorial l., 2010. 411 pp.
ISBN: 978-84-92956-12-8.

CRUELLES, José. Productividad industrial: Método de trabajo, Tiempos y su

aplicación a la Planificación y a la Mejora Continua. México: Alfa omega Grupo
Editor, 2013. 848 pp.
ISBN: 9786077076513

HERNANDEZ, Roberto, FERNANDEZ, Carlos y BAPTISTA, Pilar. Metodología

de la investigación. 6° ed. México: McGraw. HILL/INTERAMERICANA EDITORES
S.A., 2014. 600 pp.
ISBN: 9781456223960.

GARCIA, Roberto. Estudio del trabajo: ingeniería de métodos y medición del

trabajo. 2ª. ed. México: McGraw Hill, 2005. 459 pp.
ISBN: 970101698X

GONZÁLEZ, Francisco Javier. Teoría y Práctica Mantenimiento Industrial

Avanzado. 4.a ed. Madrid, España: Fundación Confemetal, 2011. 642 PP.
ISBN: 978-84-92735-85-3

KANAWATY, George y O.I.T. Introducción al estudio de trabajo. 4ª. ed. Suiza,

1998. 520p.
ISBN: 9223071089

KIYOSHI, Suzaki. Competitividad en fabricación: técnicas para la mejora continua.

Madrid: Graficas Marcar, 2010. 407p.
ISBN: 9788492735310

MORA GUTIERREZ. ALBERTO-.” Mantenimiento. Planeación, ejecución y

control” 1° México: Alfa omega Grupo Editor, S.A. 2009.”513pp.
ISBN: 978-958-682-769-0

MEJORA continua de los procesos. Herramientas y técnicas por Bonilla. Elisie [et
al.] Lima: Fondo editorial, 2010. 220p.
ISBN: 9972452417, 9789972452413

SAMPIERI, Roberto. Metodología de la investigación. 4ª. ed. México: McGraw-Hill

interamericana editores, 2010. 656p.
ISBN: 9789701057537

VILLAR, José. Como mejorar los procesos en su empresa. Madrid: Fundación

Confemental, 2010. 325p.
ISBN: 8489786852

133
TESIS

SILVA, J. “Implantación del TPM (Mantenimiento Productivo Total) en la zona de

enderezadoras de Aceros Arequipa”. Tesis (ingeniero Industrial) para optar el
grado académico de Ingeniero Industrial en la Universidad de Piura. 2010. 198pp

TUARÉZ, C. “Diseño de un sistema de mejora continua en una embotelladora y

comercializadora de bebidas gaseosas de la ciudad de Guayaquil por medio de la
aplicación del TPM (mantenimiento productivo total)”. Tesis para optar el grado de
Mg. en gestión de la productividad y la calidad en la Escuela Superior Politécnica
del Litoral, Ecuador (2013).

VILLOTA. Implementación de técnica de mejoramiento: Tpm para aumentar la

productividad del proceso de mantenimiento automotriz, en busca del punto de
equilibrio entre la oferta y la demanda empresa Toyocosta S.A. Tesis (ingeniero
Industrial) Guayaquil, Ecuador: Universidad de Guayaquil, Facultad: ingeniería
Industrial. 2014, 145 pp.

CONSTANTE. Mejoramiento de la producción de una planta embotelladora de

cerveza súper línea de cervecería nacional. Tesis (ingeniero Industrial).
Guayaquil, Ecuador: Universidad de Guayaquil, Facultad de Ingeniería Industrial.
2014, 115 pp.

CLARA y PEREZ. Sistema de gestión de mantenimiento productivo total para

talleres automotrices del sector público. Tesis (ingeniero Industrial). San Salvador,
Universidad del Salvador, Escuela de ingeniería industrial. 2013. 654 PP

CALDERÓN y ESPICHAN. Rediseño de procesos para la mejora del contra

optimización de la productividad y reducción de los costos en el área <
mantenimiento de la empresa de gases industriales Aga SA. Tesis (ingeniería
Industrial) Lima, Perú, Universidad Nacional de ingeniería, Facultad ingeniería
Industrial y de Sistemas. 2012, 145 pp

134
PAREDES, Juan. Optimización del proceso productivo de la industria de calzado
–Indesa. Tesis (ingeniero industrial). San Carlos, Guatemala: Universidad de San
Carlos de Guatemala, (2010). 206p.

VALDIVIA, Carlos. Diagnóstico y propuesta de mejora de procesos empleando la

metodología six-sigma para una fábrica de mantenimiento y reposición de
mobiliario para supermercados y tiendas comerciales. Tesis (ingeniero industrial).
Lima Perú: Universidad Pontifica universidad Católica del Perú, (2013). 143p.

PÁEZ ESPINAL VERÓNICA. En su tesis titulada “Desarrollo de un sistema de

información para la planificación y control del mantenimiento preventivo aplicado a
una planta agroindustrial” para otorgarle el título de Ingeniero Industria) Lima Perú
en universidad La Católica Del Perú (2011) 114p

RODRÍGUEZ, C. “Propuesta de un sistema de mejora continua para la reducción

de mermas en una procesadora de vegetales en el departamento de Lima con el
objetivo de aumentar su competitividad y productividad, Lima.”. Tesis para obtener
el grado de Ingeniero Industrial en la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas.
(2012). 146p.

FUENTES, S. “Satisfacción laboral y su influencia en la productividad” Tesis para

obtener el grado académico de Licenciatura en Psicóloga
Industrial/Organizacional en la Universidad Rafael Landívar, Guatemala. (2012).
157p.

135
ANEXOS

136
 Anexos 01 Matriz de Consistencia

IMPLEMENTACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL PROCESO DE OPERACIÓN DE LA MOTONIVELADORA 16M EN EL AREA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO PESADO TECSUP-SANTA ANITA 2017”

PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN OBJETIVOS HIPOTESIS VARIABLES DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN OPERACIONAL DIMENSIONES INDICADORES

General General Principal Independiente

La Confiabilidad

dice la meta del tomes la

maximización de la eficiencia global la variable de Mantenimiento se
La Implementación del plan de del equipo en los sistemas de medirá a tras ves de sus
¿De qué manera la implementación del producción , eliminado las averías dimensiones fiabilidad,
Determinar como la implementación del mantenimiento preventivo si contribuye
plan de mantenimiento preventivo ,defectos, accidentes con disponibilidad ,mantenibilidad y
plan de mantenimiento preventivo mejora a la mejora de la productividad en el
aumenta la productividad en el proceso particicpancion de todos los seguridad en el sistema estas serán
la productividad en el Proceso de proceso de operación de la VI: Mantenimiento Disponibilidad.
de operación de la motoniveladora 16M miembros de la empresa, bajo cero medidas a través de indicadores eh
operación de la motoniveladora 16M en motoniveladora 16M en el área de
en el área de mantenimiento de equipo averías cero defectos, la producción historial de fallas acumuladas con
TECSUP Santa Anita 2017. mantenimiento de equipó pesado en
pesado TECSUP, Santa Anita ,2017? "justo a Tiempo "Lluís hojas de seguimiento
TECSUP, Santa Anita ,2017.
catrecasas(2010)(p23)

Mantenibilidad.

Especificas Especificas Especificas Variable Dependiente

determinar como el plan de

La Implementación del plan de
¿De qué manera la implementación del mantenimiento preventivo para mejorar la
mantenimiento preventivo incrementara
plan de mantenimiento preventivo eficacia para aumentar la productividad
la eficacia de la motoniveladora 16 M en Eficacia
mejorara la eficacia de la en el proceso de operación de la La variable Productividad se medirá
el área de mantenimiento de equipo
motoniveladora 16M en TECSUP 2017? Motoniveladora 16M en el patio de Es un ratio o índice que mide la
pesado TECSUP santa Anita 2017. a través de sus dimensiones
máquinas en TECSUP Santa Anita. relación existente entre la producción
:efectividad ,eficiencia ,eficacia
VD:Productividad realizada y la cantidad v de factores o
estos así vez de sus indicadores
insumos empleados en conseguirla
determinar como el plan de directos serán el cuestionario activo
¿De qué manera la implementación del mantenimiento preventivo mejorara la
La Implementación del plan de "Gutiérrez", 2012,( p.21)
. 1 =( . )/( . )*100
mantenimiento preventivo incrementara
plan mantenimiento preventivo mejorara eficiencia para aumentar la productividad
la eficiencia de la motoniveladora 16 M Eficiencia E1 = Eficiencia
la eficiencia de la Motoniveladora 16M en el proceso de operación de la
en el área de mantenimiento de equipo T.U = Tiempo Útil
en TECSUP 2017? Motoniveladora 16M en el patio de
pesado TECSUP santa Anita 2017.
máquinas en TECSUP Santa Anita. T.T = Tiempo Total

Fuente: Elaboración Propia

Anexo 02: TALLERES DE INTERNOS DE TECSUP SANTA ANITA-PERU.2016

Figura: 1

Taller de Motores Tecsup. Santa Anita

Figura: 2

.
Laboratorio de Motores Caterpillar.

Figura: 3

Taller de Transmisiones TECSUP, Santa Anita

Figura: 8
Maquinaria Patio de Maquinas TECSUP, Santa Anita

Figura: 9

Motoniveladora 16M TECSUP Santa Anita

139
Anexo2: Planeamiento y tareas de la estrategia. Lista de operaciones. (Diagrama de
Gantt).

En el siguiente cuadro se aprecia el desarrollo delas actividades establecidas en

siguientes 12 Semanas de trabajo programado para el logro delos objetivo trazados

Duración Comienzo Fin

Nombre de tarea
Generalidades 7 días sáb 05/03/16 sáb 12/03/16
Realidad Problemática 7 días sáb 12/03/16 sáb 19/03/16
Antecedentes y Justificación 7 días sáb 19/03/16 sáb 26/03/16
Marco Teórico 7 días sáb 26/03/16 sáb 02/04/16
Hipótesis y variables 7 días sáb 02/04/16 sáb 09/04/16
1 jornada de investigación 7 días sáb 09/04/16 sáb 16/04/16
Población Muestra 7 días sáb 16/04/16 sáb 23/04/16
Técnicas e instrumentos de
7 días sáb 23/04/16 sáb 30/04/16
recolección de datos
Éticas y administración 7 días sáb 30/04/16 sáb 07/05/16
Spss22 7 días sáb 07/05/16 sáb 14/05/16
Spss22 7 días sáb 14/05/16 sáb 21/05/16
última revisión de tesis 7 días sáb 21/05/16 sáb 28/05/16

Fuente: Elaboración Propia.

Cronograma De Semestre Académico 2016-X

SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM
N°
ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Generalidades

2 Realidad Problemática
Antecedentes y
3 Justificación
4 Marco Teórico

5 Hipótesis y variables
1 Jornada de
6 Investigación
7 Población Muestra
Técnicas e
Instrumentos de
8 recolección de datos
9 Éticas y administración

10 Spss22

11 Spss22

12 última revisión de tesis

Elaboración propia
Anexo 3: Clasificación de prioridad de las falla

El proceso de programar se inicia cuando se asocia a cada acción de mantenimiento

una escala de tiempo y de utilización de recursos. El programa establece los
tiempos esperado de inicio y terminación de la acción y se formula asignando recursos
hasta el límite de disponibilidad, de acuerdo a las necesidades de la planificación
previa.
Análisis de Condició Probabilida puntuació
Criterio de evaluación Gravedad
análisis n d n
I 1 5 5
la falla produce el paro total del equipo
Producción II 5 3 15
falla genera demora en la tarea programada
la falla produce perdidas de costos internos III 2 1 2

La falla produce actos inseguros I 5 5 25

Calidad La falla irrita al cliente II 1 3 3
III 2 1 2
la falla produce elevados rechazos
La falla produce accidentes dentro de las tareas
I 1 5 5
Higiene y programadas
seguridad
II 2 1 2
La falla produce accidentes fatales
III 5 5 25
Ecología y La falla produce daños de impacto ambiental
medio
la falla genera daños ecológicos leves I 2 3 6
ambiente
la falla produce daños graves II 1 1 1
la falla tiene un costo mayor a2500 soles III 5 5 25

costos IV 5 3 15
la falla tiene un costo entre 4000-5000 soles
II 2 1 2
la falla tiene un costo menor 3000
III 1 5 5
la falla requiere varios días para su reparación
Mantenibilidad II 2 3 6
la falla se repara en el día
la falla se repara en día del trabajo IV 1 1 1
PUNTUACIONES MAS ELEVADA CADA SECTOR 145

Puntuaciones de condiciones
Máximas Clasificación del equipo
Entre 113 y 115 A
entre 75 y 112 B
Hasta 74 C

Condiciones A B C Designación de la prioridad

I 1 2 3 Emergencia
II 4 5 6 Urgente
II 7 8 9 Importante
IV 10 11 12 Secundaria

141
 Elaboración propia

Anexo 4: EJECUCIÓN DE LA OT

El concepto de ejecución vincula dos (02) acciones administrativas de singular

importancia como lo son la dirección y la coordinación de los esfuerzos del grupo de
realizadores de las actividades generadas en los procesos de planificación y
programación y que garantizan el logro de los objetivos propuestos de acuerdo a la plan
de mantenimiento.

ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE OT:
I. DATOS DEL EQUIPO Y DE LA ACTIVIDAD
CODIGO TIPO DE OT
NOMBRE TIPO DE MANT.
UBICACIÓN TIPO DE FALLA
CENTRO DE COSTOS CRITICIDAD
PONDERACION
II. FECHAS Y TIEMPOS:
FECHA DE EMISION HORA FECHA MAX. ENTREGA
FECHA DE INICIO HORA DURACION ESTIMADA
FECHA DE TERMINO HORA DURACION REAL

III. RESPONSABLES:
EMITIDO POR: SOLICITADO POR: AUTORIZADO POR:

IV. DESCRIPCION DEL TRABAJO:

N° OPERACIÓN HERRAMIENTAS REPUESTOS OBSERV.
1
2
3
4
5
6
7
8
V. SUMINISTROS:
CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD CANTIDAD DEVOLUCION
ESTIMADA REAL

VI. PERSONAL REQUERIDO:

NOMBRE CODIGO HRS.NORM HRS.EXT. HRS.ESP. COSTOS DE TERCEROS

VII. OBSERVACIONES

Elaboración propia

142
* Otra forma de calcular la OEE

CALCULO DE PRODUCTIVIDAD Y RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS

Símbolo Fórmula Minutos

Tiempo Total Disponible TD

Tiempo Planificado para no Funcionar TPNF
Paradas Planificadas (por Descansos) TPP
Tiempo de Funcionamiento TF TF=TD-TPNF-TPP

Utilización EU EU=( TF/ TD ) x 100%

Preparaciones y Ajustes TPA

Tiempo de Operación TO TO= TF- TPA

Disponibilidad Planificada DP DP=( TO / TF ) x 100%

Parada no Planificada TPNP

Tiempo de Operación Neto TON TON=TO - TPNP

Grado de Funcionamiento UT UT=( TON / TO )x 100%

Disponibilidad EA EA=( TON / TF )x 100%

Funcionamiento sin producción y TFSP

paradas menores
Pérdida o menor velocidad TMV 10% TON aprox.
Tiempo de operación utilizable TOU TOU=TON-TFSP-TMV
(se fabrica productos buenos y malos)

Eficiencia en el Desempeño PE PE=( TOU / TON )x100%

Defectos del proceso TDP

Tiempo productivo neto TPN TPN=TOU - TDP
( solo se fabrica productos buenos)

Grado de Calidad RQ RQ=( TPN / TOU )x100%

Productividad Efectiva Total TEEP TEEP=EU xEA xPE xRQ

Efectividad Total del Equipo OEE OEE = EA x PE x RQ

Efectividad Neta Total NEE NEE=UTx PE x RQ

Elaboración propia

143
144
 PML/PMM
CENTRAL DE EQUIPOS

REGISTRO DE INSPECCIONES DIARIAS 10 Hrs.

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 14M
OBRA :

FECHA DE INSPECCION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

SERVICIO A EJECUTAR SI NO
CABINA
1 CINTURÓN DE SEGURIDAD: Inspeccionar estado.

MOTOR
2 CARTER: Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
3 SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSTIBLE: Drenar
4 FILTROS DE AIRE: Revisar si el indicador de servicio de filtro esta en zona roja. De ser así de servicio a los filtros.
5 ANTEFILTRO DE AIRE DEL MOTOR: Limpiar rejilla del antefiltro con aire comprimido o lavar con agua tibia y limpia.
6 TANQUE DE REFRIGERANTE: Revisar nivel, rellenar si es necesario

SISTEMA DE TRANSMISIÓN
7 COMPARTIMIENTO DE TRANS/DIFERENC: Revisar nivel de aceite, rellenar de ser necesario.

SISTEMA DE FRENOS
8 TANQUE DE AIRE: Drenar humedad y sedimentos del tanque.

PRUEBAS DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SI NO

1 HOROMETRO: Verificar lectura con el motor en marcha
2 SISTEMA DE FRENOS (De servicio y de estacionamiento): Verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento
3 INDICADORES Y MEDIDORES DE CABINA: Verificar correcto funcionamiento.
4 LUCES: Comprobar si funcionan correctamente
5 ALARMA DE RETROCESO: Verificar funcionamiento correcto.
6 CLAXON: Comprobar sonido que pueda escucharse con motor encendido.
7 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y funcionamiento

PUNTOS DE LUBRICACIÓN DIARIAS O CADA 10 HORAS

Dientes del piñón del mando del círculo Parte superior del círculo

OBSERVACIONES Y JUSTIFICACIONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

RESPONSABLE DEL SERVICIO JEFE DE EQUIPOS

Elaboración propia

145
 PUNTOS DE LUBRICACIÓN
Dientes piñón mando círculo Parte superior del círculo Cojinetes de la articulación Cojinetes de oscilación del eje

Rótula cilindr levantam de hoja Rótula cilindr desplazador círculo Barra traba desplazador círculo Cojinetes del pivote de dirección

Rótula de la barra de tiro Cojinetes del cilindro del desgarrador Cojinetes de inclinac ruedas Cojinetes de inclinación de las ruedas

RESPONSABLE DEL SERVICIO JEFE DE EQUIPOS

Elaboración propia

146
 LISTA DE CHEQUEO

Código de equipo : TL 2325 Responsable:

Nombre del equipo : Torno de repujado Leif eld mantenimiento
Frecuencia: semanal Fecha: 06-09-97

Requiere Lubricación

Requiere Reemplazo

Excesiva Vibración
Requiere Limpieza

Cambiar sellos y/o

Ver Comentarios
Requiere Ajuste

empaquetadura
Excesivo Calor

Adicionales
Correcto
Marcar los casilleros de la derecha que
describan la condición de los componentes
mostrados en la columna de la izquierda.
1.-Motor eléctrico:
A. Rodamientos
B. Base de f ijación
C. Temperatura
D. Vibración
E. Ruido
2.-Caja del husillo:
A. Ruido
B. Nivel de aceite
3.-Ruedas de repujado:
A. Estado de rodamientos
4.-Filtro de succión:
A. Limpieza
B. Entrada libre
5.-Bom ba:
A. Ruido
B. Flojo
C. Presión
D. Base de f ijación
E. Alineamiento
F. Fugas
6.-Válvula de alivio:
A. Presión ajustada
B. Calentamiento
7.-Válvula direccional:
A. Operación libre
B. Calentamiento
8.-Cilindro hidráulico:
A. Fugas
B. Alineamiento
C. Calentamiento
9.-Líneas:
A. Seguridad del montaje
B. Estado de mangueras
C. Acoplamientos sueltos
Com entarios Adicionales:
Parece que en el cilindro el o´ring se encuentra en mal estado ya que existe
una pequeña pero constante f uga de aceite hidaúlico.
Existe f uga de aceite por la empaquetadura de la bomba.

Elaboración propia tabla 19

Anexo 17: Propuesta del nuevo plan de mantenimiento de la Motoniveladora 16 M.

147
 PML/PMM
CENTRAL DE EQUIPOS

10 Hrs.
REGISTRO DE INSPECCIONES DIARIAS

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 14M

OBRA :

FECHA DE INSPECCION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

SERVICIO A EJECUTAR SI NO
CABINA
1 CINTURÓN DE SEGURIDAD: Inspeccionar estado.
MOTOR
2 CARTER: Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
3 SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSTIBLE: Drenar
4 FILTROS DE AIRE: Revisar si el indicador de servicio de filtro esta en zona roja. De ser así de servicio a los filtros.
5 ANTEFILTRO DE AIRE DEL MOTOR: Limpiar rejilla del antefiltro con aire comprimido o lavar con agua tibia y limpia.
6 TANQUE DE REFRIGERANTE: Revisar nivel, rellenar si es necesario
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
7 COMPARTIMIENTO DE TRANS/DIFERENC: Revisar nivel de aceite, rellenar de ser necesario.
SISTEMA DE FRENOS
8 TANQUE DE AIRE: Drenar humedad y sedimentos del tanque.

PRUEBAS DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SI NO

1 HOROMETRO: Verificar lectura con el motor en marcha
2 SISTEMA DE FRENOS (De servicio y de estacionamiento): Verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento
3 INDICADORES Y MEDIDORES DE CABINA: Verificar correcto funcionamiento.
4 LUCES: Comprobar si funcionan correctamente
5 ALARMA DE RETROCESO: Verificar funcionamiento correcto.
6 CLAXON: Comprobar sonido que pueda escucharse con motor encendido.
7 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y funcionamiento

PUNTOS DE LUBRICACIÓN DIARIAS O CADA 10 HORAS

Dientes del piñón del mando del círculo Parte superior del círculo

OBSERVACIONES Y JUSTIFICACIONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

RESPONSABLE DEL SERVICIO JEFE DE EQUIPOS

Elaboración propia tabla 20

148
 PML/PMM
CENTRAL DE EQUIPOS

PLAN DE LUBRICACION Y MANTENIMIENTO MECANICO 125 Hrs.

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 16H
OBRA :

FECHA DE EMISION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

FECHA DE EJECUCION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

SERVICIO A EJECUTAR SI NO
CABINA
1 CINTURÓN DE SEGURIDAD: Inspeccionar estado.
2 FILTROS DE CABINA: Revisar estado de suciedad. Limpiar o cambiar de ser necesario.

MOTOR
3 CARTER: Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
4 TANQUE DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible.
5 SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSTIBLE: Drenar
6 FILTROS DE AIRE: Revisar si el indicador de servicio de filtro esta en zona roja. De ser así de servicio a los filtros.
7 ANTEFILTRO DE AIRE DEL MOTOR: Limpiar rejilla del antefiltro con aire comprimido o lavar con agua tibia y limpia.
8 NÚCLEO DE RADIADOR: Verificar estado de suciedad. Limpiar de ser necesario.
9 TANQUE DE REFRIGERANTE: Revisar nivel, rellenar si es necesario
10 CORREAS DEL MOTOR: Revisar ajuste apropiado. Cambiar de ser necesario.
11 DEPÓSITO DE LIMPIAPARABRISAS: Verificar nivel. Llenar de ser necesario.

SISTEMA HIDRAULICO
12 TANQUE HIDRAULICO: Revisar si tienes fugas o rajaduras. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.Muestrear

SISTEMA DE TRANSMISIÓN
13 COMPARTIMIENTO DE TRANSMISIÓN / DIFERENCIAL: Revisar nivel de aceite, rellenar de ser necesario.Muestrear
14 MANDO DE TÁNDEM: Revisar nivel de aceite, rellenar de ser necesario.Muestrear
15 COJINETE DE RUEDA (DELANTERA): Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.Muestrear

SISTEMA DE FRENOS
16 TANQUE DE AIRE: Drenar humedad y sedimentos del tanque.

SISTEMA ELECTRICO
17 BATERIAS: Revisar estado de bornes, cables.

IMPLEMENTOS / ESTRUCTURA
18 HOJA TOPADORA: Revisar estado de las cuchillas y cantoneras. Reemplazar de ser necesario.
19 DIENTES DEL ESCARIFICADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.
20 PUNTAS DEL DESGARRADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.

NEUMATICOS
21 Medir presión en las ruedas. Debe tener una presion de 35 psi. Revisar que no existan pernos sueltos o flojos.

PRUEBAS DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SI NO

MOTOR
1 MOTOR: Prueba de funcionamiento, sonidos, vibración y humos
2 Revisar que no exista recalentamiento o perdida de potencia motor. Ver proced de mantto en "Manual de Operac y Mantto"

SISTEMA DE FRENOS
3 SISTEMA DE FRENOS (De servicio y de estacionamiento): Verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento

SISTEMA DE SEGURIDAD
4 ALARMA DE RETROCESO: Verificar funcionamiento correcto.
5 CIRCULINA: Verificar funcionamiento

SISTEMA ELECTRICO
6 LUCES: Comprobar si funcionan correctamente
7 CLAXON: Comprobar sonido que pueda escucharse con motor encendido.
8 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y funcionamiento
9 INDICADORES Y MEDIDORES DE CABINA: Verificar correcto funcionamiento.

PUNTOS DE LUBRICACIÓN

Dientes piñón mando círculo Parte superior del círculo Cojinetes de la articulación Cojinetes de oscilación del eje

Elaboración propia tabla 21

149
 PUNTOS DE LUBRICACIÓN (cont.)
Elabo
Rótula cilindr levantam de hoja Rótula cilindr desplazador círculo Barra traba desplazador círculoCojinetes del pivote de dirección
ració
n
propi
a

Rótula de la barra de tiro Cojinetes del cilindro del desgarrador Cojinetes barra inclinac ruedasCojinetes de inclinación de las ruedas

Cojinetes cilindro inclinac ruedas

INSPECCION DE NEUMATICOS

CÓDIGO MEDICIÓN (mm) PRESIÓN (psi) CONDICIÓN/COMENTARIO

1 MEDICIÓN EN
2 CALIENTE

3
4 MEDICIÓN EN
5 FRIO

OBSERVACIONES Y JUSTIFICACIONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

RESPONSABLE DEL SERVICIO JEFE DE EQUIPOS

150
 PML/PMM
CENTRAL DE EQUIPOS

PLAN DE LUBRICACION Y MANTENIMIENTO MECANICO 250 Hrs.

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 16H
OBRA :

FECHA DE EMISION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

FECHA DE EJECUCION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

SERVICIO A EJECUTAR SI NO
CABINA
1 CINTURÓN DE SEGURIDAD: Inspeccionar estado.
2 FILTROS DE CABINA: Revisar estado de suciedad. Limpiar o cambiar de ser necesario.
3 BOBINA DEL EVAPORADOR Y BOBINA DEL CALENTADOR: Limpiar, están ubicados debajo del asiento de cabina.

MOTOR
4 CARTER: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Cambiar 9.2 Gal de aceite Mobil Delvac MX 15W/40.
5 FILTRO DE ACEITE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0716. Abrir filtro y revisar si existen partículas extrañas.
6 TANQUE DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible.
7 TAPA Y COLADOR DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE: Limpiar. Usar disolvente limpio no inflamable.
8 FILTRO DE COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0762.
9 FILTRO SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 133-5673.
10 BOMBA DE CEBADO SIST COMBUSTIBLE: Poner en funcionamiento para llenar el nuevo elemento con combustible.
11 FILTROS DE AIRE: Revisar si el indicador de servicio de filtro esta en zona roja. De ser así de servicio a los filtros.
12 ANTEFILTRO DE AIRE DEL MOTOR: Limpiar rejilla del antefiltro con aire comprimido o lavar con agua tibia y limpia.
13 NÚCLEO DE RADIADOR: Verificar estado de suciedad. Limpiar de ser necesario.
14 TANQUE DE REFRIGERANTE: Revisar nivel, rellenar si es necesario
15 CORREAS DEL MOTOR: Revisar ajuste apropiado. Cambiar de ser necesario.
16 CILINDRO DEL AUXILIAR DE ARRANQUE CON ÉTER: Revisar si el cilindro está vacío. Reemplazar de ser necesario.
17 DEPÓSITO DE LIMPIAPARABRISAS: Verificar nivel. Llenar de ser necesario.

SISTEMA HIDRAULICO
18 TANQUE HIDRAULICO: Revisar si tienes fugas o rajaduras. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.

SISTEMA DE TRANSMISIÓN
19 COMPARTIMIENTO DE TRANSMISIÓN / DIFERENCIAL: Revisar nivel de aceite, rellenar de ser necesario.
20 MANDO DE TÁNDEM: Revisar nivel de aceite, rellenar de ser necesario.
21 MANDO DE CÍRCULO: Revisar si tienes fugas o rajaduras. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
22 COJINETE DE RUEDA (DELANTERA): Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.

SISTEMA DE FRENOS
23 TANQUE DE AIRE: Drenar humedad y sedimentos del tanque.

SISTEMA ELECTRICO
24 BATERIAS: Revisar estado de bornes, cables, nivel de electrolito.

IMPLEMENTOS / ESTRUCTURA
25 HOJA TOPADORA: Revisar estado de las cuchillas y cantoneras. Reemplazar de ser necesario.
26 ROTULA DEL CILINDRO DE LEVANTAMIENTO DE LA HOJA: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la hoja. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
27 ROTULA DEL CILINDRO DEL DESLAZADOR DEL CIRCULO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la barra de tiro. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
28 JUEGO AXIAL DE ARTICUL RÓTULA BARRA DE TIRO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Medir juego axial entre rótula de barra
de tiro y tapa de barra de tiro. Debe ser 0.6 +/- 0.2 mm. Ajusta de ser necesario. Ver proced en "Manual Oper y Mantto"
29 BANDA DE DESGASTE DE VERTEDERA: Revisar nivel de desgaste. Reemplazar de ser necesario. Instalar calces.
30 DIENTES DEL ESCARIFICADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.
31 PUNTAS DEL DESGARRADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.

NEUMATICOS
32 Medir presión en las ruedas. Debe tener una presion de 35 psi. Revisar que no existan pernos sueltos o flojos.

FILTERS
Item Descripción Cantidad M arca Nro Parte
1 FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 1 CATERPILLAR 1R-0716
2 FILTRO DE COMBUSTIBLE PRIMARIO 1 CATERPILLAR 133-5673
3 FILTRO DE COMBUSTIBLE SECUND 1 CATERPILLAR 1R-0762

CAPACIDADES
Item COMPARTIMENTOS TIPO DE ACEITE REFILL QTY (Gln.) MUESTRA S.O.S. SI (√) NO (X)
1 MOTOR MOBIL DELVAC MX 15W/40 9,2 MOTOR
2 CAJA DE TRANSMISION Y DIFERENC MOBILTRANS HD 30 30,1
3 TANQUE HIDRÁULICO MOBILTRANS HD 10W 14,5
4 CAJA DE MANDOS DE TANDEM (C/U) MOBILTRANS HD 30 32,1
5 CAJA DE MANDO DE CIRCULO MOBILUBE HD 80W/90 1,8
6 CAJA COJIN PTA EJE RUED DELANT MOBILTRANS HD 30 0,26
7 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO REFRIGERANTE 12,3
8 COMBUSTIBLE D2 DIESEL 2 130

Elaboración propia

151
 PRUEBAS DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SI NO
MOTOR
1 MOTOR: Prueba de funcionamiento, sonidos, vibración y humos
2 Revisar que no exista recalentamiento o perdida de potencia motor. Ver proced de mantto en "Manual de Operac y Mantto"

SISTEMA DE FRENOS
3 SISTEMA DE FRENOS (De servicio y de estacionamiento): Verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento
SISTEMA DE SEGURIDAD
4 ALARMA DE RETROCESO: Verificar funcionamiento correcto.
5 CIRCULINA: Verificar funcionamiento
SISTEMA ELECTRICO
6 FUSIBLES Y DISYUNTORES: Revisar estado. Reemplazar o rearmar de ser necesario.
7 LUCES: Comprobar si funcionan correctamente
8 CLAXON: Comprobar sonido que pueda escucharse con motor encendido.
9 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y funcionamiento
10 INDICADORES Y MEDIDORES DE CABINA: Verificar correcto funcionamiento.

PUNTOS DE LUBRICACIÓN

Dientes piñón mando círculo Parte superior del círculo Cojinetes de la articulación Cojinetes de oscilación del eje

Rótula cilindr levantam de hoja Rótula cilindr desplazador círculo Barra traba desplazador círculo Cojinetes del pivote de dirección

Rótula de la barra de tiro Cojinetes del cilindro del desgarrador Cojinetes barra inclinac ruedas Cojinetes de inclinación de las ruedas

Cojinetes cilindro inclinac ruedas

OBSERVACIONES Y JUSTIFICACIONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

RESPONSABLE DEL SERVICIO JEFE DE EQUIPOS

Elaboración propia

152
 PML/PMM
CENTRAL DE EQUIPOS

PLAN DE LUBRICACION Y MANTENIMIENTO MECANICO 500 Hrs.

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 16H
OBRA :

FECHA DE EMISION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

FECHA DE EJECUCION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

SERVICIO A EJECUTAR SI NO
CABINA
1 CINTURÓN DE SEGURIDAD: Inspeccionar estado.
2 FILTROS DE CABINA: Revisar estado de suciedad. Limpiar o cambiar de ser necesario.
3 BOBINA DEL EVAPORADOR Y BOBINA DEL CALENTADOR: Limpiar, están ubicados debajo del asiento de cabina.

MOTOR
4 CARTER: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Cambiar 9.2 Gal de aceite Mobil Delvac MX 15W/40.
5 FILTRO DE ACEITE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0716. Abrir filtro y revisar si existen partículas extrañas.
6 TANQUE DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible.
7 TAPA Y COLADOR DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE: Limpiar. Usar disolvente limpio no inflamable.
8 FILTRO DE COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0762.
9 FILTRO SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 133-5673.
10 BOMBA DE CEBADO SIST COMBUSTIBLE: Poner en funcionamiento para llenar el nuevo elemento con combustible.
11 FILTROS DE AIRE PRIMARIO Y SECUNDARIO: Cambiar filtro Caterpillar 6I-0273 y 6I-0274.
12 ANTEFILTRO DE AIRE DEL MOTOR: Limpiar rejilla del antefiltro con aire comprimido o lavar con agua tibia y limpia.
13 NÚCLEO DE RADIADOR: Verificar estado de suciedad. Limpiar de ser necesario.
14 TANQUE DE REFRIGERANTE: Revisar nivel, rellenar si es necesario
15 CORREAS DEL MOTOR: Revisar ajuste apropiado. Cambiar de ser necesario.
16 CILINDRO DEL AUXILIAR DE ARRANQUE CON ÉTER: Revisar si el cilindro está vacío. Reemplazar de ser necesario.
17 DEPÓSITO DE LIMPIAPARABRISAS: Verificar nivel. Llenar de ser necesario.

SISTEMA HIDRAULICO
18 TANQUE HIDRAULICO: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
19 FILTRO HIDRAULICO: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0774.

SISTEMA DE TRANSMISIÓN
20 COMPARTIMIENTO DE TRANSMISIÓN Y DIFERENC: Sacar muestra de aceite, enviar a laboratorio. Revisar nivel de aceite.
21 FILTRO TRANSMISIÓN / DIFERENCIAL: Cambiar filtro 1R-0719.
22 MANDO DE TÁNDEM: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
23 RESPIRADERO DEL TANDEM: Lavar respiraderos en disolvente limpio y no inflamable. Secarlos con aire comprimido.
24 MANDO DE CÍRCULO: Revisar si tienes fugas o rajaduras. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
25 COJINETE DE RUEDA (DELANTERA): Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.

SISTEMA DE FRENOS
26 TANQUE DE AIRE: Drenar humedad y sedimentos del tanque.
27 SECADOR DE AIRE: Drenar los tanques de aires, si hay humedad presente en los tanques de aire, reemplace el cartucho
de material desecante del secador de aire.

SISTEMA ELECTRICO
28 BATERIAS: Revisar estado de bornes, cables, nivel de electrolito.

IMPLEMENTOS / ESTRUCTURA
29 HOJA TOPADORA: Revisar estado de las cuchillas y cantoneras. Reemplazar de ser necesario.
30 ROTULA DEL CILINDRO DE LEVANTAMIENTO DE LA HOJA: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la hoja. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
31 ROTULA DEL CILINDRO DEL DESLAZADOR DEL CIRCULO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la barra de tiro. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
32 JUEGO AXIAL DE ARTICUL RÓTULA BARRA DE TIRO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Medir juego axial entre rótula de barra
de tiro y tapa de barra de tiro. Debe ser 0.6 +/- 0.2 mm. Ajusta de ser necesario. Ver proced en "Manual Oper y Mantto"
33 DIENTES DEL ESCARIFICADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.
34 PUNTAS DEL DESGARRADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.

NEUMATICOS
36 Medir presión en las ruedas. Debe tener una presion de 35 psi. Revisar que no existan pernos sueltos o flojos.

FILTERS
Item Descripción Cantidad Marca Nro Parte
1 FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 1 CATERPILLAR 1R-0716
2 FILTRO DE COMBUSTIBLE PRIMARIO 1 CATERPILLAR 133-5673
3 FILTRO DE COMBUSTIBLE SECUND 1 CATERPILLAR 1R-0762
4 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 1 CATERPILLAR 6I-0273
5 ELEMENTO HIDRAULICO DE RETORNO 1 CATERPILLAR 1R-0774
6 ELEMENTO DE TRANSMISIÓN 1 CATERPILLAR 1R-0719

153
CAPACIDADES
Item COMPARTIMENTOS TIPO DE ACEITE REFILL QTY (Gln.) MUESTRA S.O.S. SI (√) NO (X)
1 MOTOR MOBIL DELVAC MX 15W/40 9,2 MOTOR
2 CAJA DE TRANSMISION Y DIFERENC MOBILTRANS HD 30 30,1 TRANSMISIÓN
3 TANQUE HIDRÁULICO MOBILTRANS HD 10W 14,5 HIDRÁULICO
4 CAJA DE MANDOS DE TANDEM (C/U) MOBILTRANS HD 30 32,1 MANDO TANDEM
5 CAJA DE MANDO DE CIRCULO MOBILUBE HD 80W/90 1,8
6 CAJA COJIN PTA EJE RUED DELANT MOBILTRANS HD 30 0,26
7 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO REFRIGERANTE 12,3
8 COMBUSTIBLE D2 DIESEL 2 130

PRUEBAS DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SI NO

MOTOR
1 MOTOR: Prueba de funcionamiento, sonidos, vibración y humos
2 Revisar que no exista recalentamiento o perdida de potencia motor. Ver proced de mantto en "Manual de Operac y Mantto"

SISTEMA DE FRENOS
3 SISTEMA DE FRENOS (De servicio y de estacionamiento): Verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento

SISTEMA DE SEGURIDAD
4 ALARMA DE RETROCESO: Verificar funcionamiento correcto.
5 CIRCULINA: Verificar funcionamiento

SISTEMA ELECTRICO
6 FUSIBLES Y DISYUNTORES: Revisar estado. Reemplazar o rearmar de ser necesario.
7 LUCES: Comprobar si funcionan correctamente
8 CLAXON: Comprobar sonido que pueda escucharse con motor encendido.
9 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y funcionamiento
10 INDICADORES Y MEDIDORES DE CABINA: Verificar correcto funcionamiento.

PUNTOS DE LUBRICACIÓN

Dientes piñón mando círculo Parte superior del círculo Cojinetes de la articulación Cojinetes de oscilación del eje

Rótula cilindr levantam de hoja Rótula cilindr desplazador círculo Barra traba desplazador círculo Cojinetes del pivote de dirección

Rótula de la barra de tiro Cojinetes del cilindro del desgarrador Cojinetes de inclinac ruedas Cojinetes de inclinación de las ruedas

OBSERVACIONES Y JUSTIFICACIONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

RESPONSABLE DEL SERVICIO JEFE DE EQUIPOS

Elaboración propia

154
 PML/PMM
CENTRAL DE EQUIPOS

PLAN DE LUBRICACION Y MANTENIMIENTO MECANICO 1000 Hrs.

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 16H
OBRA :

FECHA DE EMISION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

FECHA DE EJECUCION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

SERVICIO A EJECUTAR SI NO
CABINA
1 ESTRUCTURA ROPS: Inspeccionar estado. Cambiar pernos dañados y/o ajustar.
2 CINTURÓN DE SEGURIDAD: Inspeccionar estado.
3 FILTROS DE CABINA: Revisar estado de suciedad. Limpiar o cambiar de ser necesario.
4 BOBINA DEL EVAPORADOR Y BOBINA DEL CALENTADOR: Limpiar, están ubicados debajo del asiento de cabina.

MOTOR
5 CARTER: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Cambiar 9.2 Gal de aceite Mobil Delvac MX 15W/40.
6 FILTRO DE ACEITE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0716. Abrir filtro y revisar si existen partículas extrañas.
7 TANQUE DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible.
8 TAPA Y COLADOR DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE: Limpiar. Usar disolvente limpio no inflamable.
9 FILTRO DE COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0762.
10 FILTRO SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 133-5673.
11 BOMBA DE CEBADO SIST COMBUSTIBLE: Poner en funcionamiento para llenar el nuevo elemento con combustible.
12 FILTROS DE AIRE PRIMARIO Y SECUNDARIO: Cambiar filtro Caterpillar 6I-0273 y 6I-0274.
13 ANTEFILTRO DE AIRE DEL MOTOR: Limpiar rejilla del antefiltro con aire comprimido o lavar con agua tibia y limpia.
14 NÚCLEO DE RADIADOR: Verificar estado de suciedad. Limpiar de ser necesario.
15 TANQUE DE REFRIGERANTE: Revisar nivel, rellenar si es necesario
16 CORREAS DEL MOTOR: Revisar ajuste apropiado. Cambiar de ser necesario.
17 CILINDRO DEL AUXILIAR DE ARRANQUE CON ÉTER: Revisar si el cilindro está vacío. Reemplazar de ser necesario.
18 DEPÓSITO DE LIMPIAPARABRISAS: Verificar nivel. Llenar de ser necesario.

SISTEMA HIDRAULICO
19 TANQUE HIDRAULICO: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
20 FILTRO HIDRAULICO: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0774.

SISTEMA DE TRANSMISIÓN
21 COMPARTIMIENTO DE TRANS/DIFERENC: Sacar muestra aceite. Cambiar 30.1 galones de aceite Mobiltrans HD 30.
22 FILTRO TRANSMISIÓN / DIFERENCIAL: Cambiar filtro 1R-0719.
23 MANDO DE TÁNDEM: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
24 RESPIRADERO DEL TANDEM: Lavar respiraderos en disolvente limpio y no inflamable. Secarlos con aire comprimido.
25 MANDO DE CÍRCULO: Revisar si tienes fugas o rajaduras. Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.
26 COJINETE DE RUEDA (DELANTERA): Revisar nivel de aceite. Rellenar de ser necesario.

SISTEMA DE FRENOS
27 TANQUE DE AIRE: Drenar humedad y sedimentos del tanque.
28 SECADOR DE AIRE: Drenar los tanques de aires, si hay humedad presente en los tanques de aire, reemplace el cartucho
de material desecante del secador de aire.

SISTEMA ELECTRICO
29 BATERIAS: Revisar estado de bornes, cables, nivel de electrolito.

IMPLEMENTOS / ESTRUCTURA
30 HOJA TOPADORA: Revisar estado de las cuchillas y cantoneras. Reemplazar de ser necesario.
31 ROTULA DEL CILINDRO DE LEVANTAMIENTO DE LA HOJA: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la hoja. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
32 ROTULA DEL CILINDRO DEL DESLAZADOR DEL CIRCULO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la barra de tiro. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
33 ESPACIO LIBRE PARA EL CÍRCULO: Comprobar, ajustar. Ver procedimiento en el Manual de Operaciones y Mantenimiento.
34 JUEGO AXIAL DE ARTICUL RÓTULA BARRA DE TIRO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Medir juego axial entre rótula de barra
de tiro y tapa de barra de tiro. Debe ser 0.6 +/- 0.2 mm. Ajusta de ser necesario. Ver proced en "Manual Oper y Mantto"
35 DIENTES DEL ESCARIFICADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.
36 PUNTAS DEL DESGARRADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.

NEUMATICOS
37 Medir presión en las ruedas. Debe tener una presion de 35 psi. Revisar que no existan pernos sueltos o flojos.

FILTERS
Item Descripción Cantidad Marca Nro Parte
1 FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 1 CATERPILLAR 1R-0716
2 FILTRO DE COMBUSTIBLE PRIMARIO 1 CATERPILLAR 133-5673
3 FILTRO DE COMBUSTIBLE SECUND 1 CATERPILLAR 1R-0762
4 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 1 CATERPILLAR 6I-0273
5 ELEMENTO HIDRAULICO DE RETORNO 1 CATERPILLAR 1R-0774
6 ELEMENTO DE TRANSMISIÓN 1 CATERPILLAR 1R-0719
7 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 1 CATERPILLAR 6I-0274

155
CAPACIDADES
Item COMPARTIMENTOS TIPO DE ACEITE REFILL QTY (Gln.) MUESTRA S.O.S. SI (√) NO (X)
1 MOTOR MOBIL DELVAC MX 15W/40 9,2 MOTOR
2 CAJA DE TRANSMISION Y DIFERENC MOBILTRANS HD 30 30,1 TRANSMISIÓN
3 TANQUE HIDRÁULICO MOBILTRANS HD 10W 14,5 HIDRÁULICO
4 CAJA DE MANDOS DE TANDEM (C/U) MOBILTRANS HD 30 32,1 MANDO TANDEM
5 CAJA DE MANDO DE CIRCULO MOBILUBE HD 80W/90 1,8
6 CAJA COJIN PTA EJE RUED DELANT MOBILTRANS HD 30 0,26
7 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO REFRIGERANTE 12,3
8 COMBUSTIBLE D2 DIESEL 2 130

PRUEBAS DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SI NO

MOTOR
1 MOTOR: Prueba de funcionamiento, sonidos, vibración y humos
2 Revisar que no exista recalentamiento o perdida de potencia motor. Ver proced de mantto en "Manual de Operac y Mantto"

SISTEMA DE FRENOS
3 SISTEMA DE FRENOS (De servicio y de estacionamiento): Verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento
SISTEMA HIDRÁULICO
4 ACUMULADOR DE LA DIRECCIÓN (Si tiene): Probar sistema de dirección. Si el movimiento es anormal, compruebe la
precarga de nitrógeno.
5 ACUMULADOR DE AMORTIGUACIÓN DE LA HOJA: Comprobar. De preferencia solicitar al Dealer realice estas tareas
SISTEMA ELECTRICO
6 FUSIBLES Y DISYUNTORES: Revisar estado. Reemplazar o rearmar de ser necesario.
7 LUCES, CLAXON, CIRCULINA, ALARMA DE RETROCESO: Comprobar si funcionan correctamente
8 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y funcionamiento
9 INDICADORES Y MEDIDORES DE CABINA: Verificar correcto funcionamiento.

PUNTOS DE LUBRICACIÓN

Dientes piñón mando círculo Parte superior del círculo Cojinetes de la articulación Cojinetes de oscilación del eje

Rótula cilindr levantam de hoja Rótula cilindr desplazador círculo Barra traba desplazador círculo Cojinetes del pivote de dirección

Rótula de la barra de tiro Cojinetes del cilindro del desgarrador Cojinetes de inclinac ruedas Cojinetes de inclinación de las ruedas

OBSERVACIONES Y JUSTIFICACIONES DEL SERVICIO NO EJECUTADO:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

RESPONSABLE DEL SERVICIO JEFE DE EQUIPOS

Elaboración propia

156
 PML/PMM
CENTRAL DE EQUIPOS

PLAN DE LUBRICACION Y MANTENIMIENTO MECANICO 2000 Hrs.

MOTONIVELADORA CATERPILLAR 16H
OBRA :

FECHA DE EMISION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

FECHA DE EJECUCION : / / HOROMETRO A__________ + B___________ = C___________

SERVICIO A EJECUTAR SI NO
CABINA
1 ESTRUCTURA ROPS: Inspeccionar estado. Cambiar pernos dañados y/o ajustar.
2 CINTURÓN DE SEGURIDAD: Inspeccionar estado.
3 FILTROS DE CABINA: Revisar estado de suciedad. Limpiar o cambiar de ser necesario.
4 BOBINA DEL EVAPORADOR Y BOBINA DEL CALENTADOR: Limpiar, están ubicados debajo del asiento de cabina.

MOTOR
5 CARTER: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Cambiar 9.2 Gal de aceite Mobil Delvac MX 15W/40.
6 FILTRO DE ACEITE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0716. Abrir filtro y revisar si existen partículas extrañas.
7 TANQUE DE COMBUSTIBLE: Drenar agua y sedimentos del tanque de combustible.
8 TAPA Y COLADOR DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE: Limpiar. Usar disolvente limpio no inflamable.
9 FILTRO DE COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0762.
10 FILTRO SEPARADOR DE AGUA DEL SISTEMA COMBUSTIBLE: Cambiar filtro Caterpillar 133-5673.
11 BOMBA DE CEBADO SIST COMBUSTIBLE: Poner en funcionamiento para llenar el nuevo elemento con combustible.
12 INYECTOR UNITARIO ELECTRÓN: Inspeccionar. Ajustar si requiere. De preferencia solicitar al Dealer realice estas tareas.
13 FILTROS DE AIRE PRIMARIO Y SECUNDARIO: Cambiar filtro Caterpillar 6I-0273 y 6I-0274.
14 ANTEFILTRO DE AIRE DEL MOTOR: Limpiar rejilla del antefiltro con aire comprimido o lavar con agua tibia y limpia.
15 VÁLVULAS DE ADMISIÓN / ESCAPE: Verificar el ajuste del juego de las válvulas de motor y sincronizacion de inyección de
combustible. De preferencia solicitar al Dealer realice estas tareas. Admisión: 0.38 ± 0.08 mm; Escape: 0.64 ± 0.08 mm.
16 ROTAVÁLVULAS DEL MOTOR: Inspeccionar los rotadores despues del ajuste de válvulas.
17 NÚCLEO DE RADIADOR: Verificar estado de suciedad. Limpiar de ser necesario.
18 TANQUE DE REFRIGERANTE: Cambiar refrigerante cada 4000 horas.
19 TAPA DE PRESIÓN DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO: Limpiar con trapo limpio. Reemplazar si esta dañado.
20 CONDENSADOR DE REFRIGERANTE: Limpiar con agua limpia para quitar todo el polvo y la tierra del condensador.
21 SECADOR DE REFRIGERANTE EN LÍNEA: Reemplazar.
22 TERMOSTATO DE AGUA DEL SIST DE ENFRIAMIENTO: Reemplazar cada 3000 horas.
23 AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES DEL CIGÜEÑAL: Inspeccionar visualmente si hay daños o deterioros visibles.
24 CORREAS DEL MOTOR: Revisar ajuste apropiado. Cambiar de ser necesario.
25 CILINDRO DEL AUXILIAR DE ARRANQUE CON ÉTER: Revisar si el cilindro está vacío. Reemplazar de ser necesario.
26 DEPÓSITO DE LIMPIAPARABRISAS: Verificar nivel. Llenar de ser necesario.

SISTEMA HIDRAULICO
27 TANQUE HIDRAULICO: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Cambiar 14.5 galones de aceite MobilTrans HD 10W.
28 FILTRO HIDRAULICO: Cambiar filtro Caterpillar 1R-0774.

SISTEMA DE TRANSMISIÓN
29 COMPARTIMIENTO DE TRANS/DIFERENC: Sacar muestra aceite. Cambiar 30.1 galones de aceite Mobiltrans HD 30.
30 FILTRO TRANSMISIÓN / DIFERENCIAL: Cambiar filtro 1R-0719.
31 MANDO DE TÁNDEM: Sacar muestra de aceite y enviar a laboratorio. Cambiar 32.1 Gal. de aceite Mobiltrans HD 30 por c/u.
32 RESPIRADERO DEL TANDEM: Lavar respiraderos en disolvente limpio y no inflamable. Secarlos con aire comprimido.
33 MANDO DE CÍRCULO: Cambiar 1.8 galones de aceite Mobilube HD 80W/90.
34 PRECARGA DEL MANDO FINAL: Comprobar torque. Debe ser 102 N.m. Ver proced en Manual Operaciones y Mantenimiento.
35 COJINETE DE RUEDA (DELANTERA): Cambiar aceite MobilTrans HD 30.

SISTEMA DE FRENOS
36 TANQUE DE AIRE: Drenar humedad y sedimentos del tanque.
37 SECADOR DE AIRE: Cambiar elemento del secador Caterpillar 203-2389.

SISTEMA ELECTRICO
38 BATERIAS: Revisar estado de bornes, cables, nivel de electrolito.

IMPLEMENTOS / ESTRUCTURA
39 HOJA TOPADORA: Revisar estado de las cuchillas y cantoneras. Reemplazar de ser necesario.
40 ROTULA DEL CILINDRO DE LEVANTAMIENTO DE LA HOJA: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la hoja. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
41 ROTULA DEL CILINDRO DEL DESLAZADOR DEL CIRCULO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Ver si la rótula se mueve sin
que se mueva la barra de tiro. Si es así ajustar. Ver procedimiento en el "Manual de Operaciones y Mantenimiento"
42 ESPACIO LIBRE PARA EL CÍRCULO: Comprobar, ajustar. Ver procedimiento en el Manual de Operaciones y Mantenimiento.
43 JUEGO AXIAL DE ARTICUL RÓTULA BARRA DE TIRO: Girar la hoja a 90º del bastidor. Medir juego axial entre rótula de barra
de tiro y tapa de barra de tiro. Debe ser 0.6 +/- 0.2 mm. Ajusta de ser necesario. Ver proced en "Manual Oper y Mantto"
44 DIENTES DEL ESCARIFICADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.
45 PUNTAS DEL DESGARRADOR: Revisar nivel de desgaste o daño. Cambiar de ser necesario.

NEUMATICOS
37 Medir presión en las ruedas. Debe tener una presion de 35 psi. Revisar que no existan pernos sueltos o flojos.

157
FILTERS
Item Descripción Cantidad Marca Nro Parte
1 FILTRO DE ACEITE DE MOTOR 1 CATERPILLAR 1R-0716
2 FILTRO DE COMBUSTIBLE PRIMARIO 1 CATERPILLAR 133-5673
3 FILTRO DE COMBUSTIBLE SECUND 1 CATERPILLAR 1R-0762
4 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 1 CATERPILLAR 6I-0273
5 ELEMENTO HIDRAULICO DE RETORNO 1 CATERPILLAR 1R-0774
6 ELEMENTO DE TRANSMISIÓN 1 CATERPILLAR 1R-0719
7 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 1 CATERPILLAR 6I-0274
8 RESPIRADERO CAJA DE TRANSFERENCIA 1 CATERPILLAR 9G-5127
9 RESPIRADEO TANDEMS 2 CATERPILLAR 4H-6112
10 FILTRO DE AIRE DE CABINA 1 CATERPILLAR 7T-7358
11 FILTRO DE AIRE DE CABINA 2 CATERPILLAR 231-4487

CAPACIDADES
Item COMPARTIMENTOS TIPO DE ACEITE REFILL QTY (Gln.) MUESTRA S.O.S. SI (√) NO (X)
1 MOTOR MOBIL DELVAC MX 15W/40 9,2 MOTOR
2 CAJA DE TRANSMISION Y DIFERENC MOBILTRANS HD 30 30,1 TRANSMISIÓN
3 TANQUE HIDRÁULICO MOBILTRANS HD 10W 14,5 HIDRÁULICO
4 CAJA DE MANDOS DE TANDEM (C/U) MOBILTRANS HD 30 32,1 MANDO TANDEM
5 CAJA DE MANDO DE CIRCULO MOBILUBE HD 80W/90 1,8
6 CAJA COJIN PTA EJE RUED DELANT MOBILTRANS HD 30 0,26
7 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO REFRIGERANTE 12,3
8 COMBUSTIBLE D2 DIESEL 2 130

PRUEBAS DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO SI NO

MOTOR
1 MOTOR: Prueba de funcionamiento, sonidos, vibración y humos
2 Revisar que no exista recalentamiento o perdida de potencia motor. Ver proced de mantto en "Manual de Operac y Mantto"

SISTEMA DE FRENOS
3 SISTEMA DE FRENOS (De servicio y de estacionamiento): Verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento

SISTEMA HIDRÁULICO
4 ACUMULADOR DE LA DIRECCIÓN (Si tiene): Probar sistema de dirección. Si el movimiento es anormal, compruebe la
precarga de nitrógeno.
5 ACUMULADOR DE AMORTIGUACIÓN DE LA HOJA: Comprobar. De preferencia solicitar al Dealer realice estas tareas
SISTEMA ELECTRICO
6 FUSIBLES Y DISYUNTORES: Revisar estado. Reemplazar o rearmar de ser necesario.
7 LUCES, CLAXON, CIRCULINA, ALARMA DE RETROCESO: Comprobar si funcionan correctamente
8 LIMPIAPARABRISAS: Verificar estado y funcionamiento
9 INDICADORES Y MEDIDORES DE CABINA: Verificar correcto funcionamiento.

PUNTOS DE LUBRICACIÓN
Dientes piñón mando círculo Parte superior del círculo Cojinetes de la articulación Cojinetes de oscilación del eje

Rótula cilindr levantam de hoja Rótula cilindr desplazador círculo Barra traba desplazador círculo Cojinetes del pivote de dirección

Rótula de la barra de tiro Cojinetes del cilindro del desgarrador Cojinetes de inclinac ruedas Cojinetes de inclinación de las ruedas

158
* Otra forma de calcular la OEE

CALCULO DE PRODUCTIVIDAD Y RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS

Símbolo Fórmula Min

Tiempo Total Disponible TD

Tiempo Planificado para no Funcionar TPNF
Paradas Planificadas (por Descansos) TPP
Tiempo de Funcionamiento TF TF=TD-TPNF-TPP

Utilización EU EU=( TF/ TD ) x 100%

Preparaciones y Ajustes TPA

Tiempo de Operación TO TO= TF- TPA

Disponibilidad Planificada DP DP=( TO / TF ) x 100%

Parada no Planificada TPNP

Tiempo de Operación Neto TON TON=TO - TPNP

Grado de Funcionamiento UT UT=( TON / TO )x 100%

Disponibilidad EA EA=( TON / TF )x 100%

Funcionamiento sin producción y TFSP

paradas menores
Pérdida o menor velocidad TMV 10% TON aprox.
Tiempo de operación utilizable TOU TOU=TON-TFSP-TMV
(se fabrica productos buenos y malos)

PE=( TOU / TON

Eficiencia en el Desempeño PE )x100%

Defectos del proceso TDP

Tiempo productivo neto TPN TPN=TOU - TDP
( solo se fabrica productos buenos)

RQ=( TPN / TOU

Grado de Calidad RQ )x100%

TEEP=EU xEA xPE

Productividad Efectiva Total TEEP xRQ

Efectividad Total del Equipo OEE OEE = EA x PE x RQ

Efectividad Neta Total NEE NEE=UTx PE x RQ

Elaboración propia

159
 IMPORTANCIA CRITICA DE
Tabla 22 EQUIPOS

ÍTEM COD. NOMBRE DEL EQUIPO PONDERACION

ESCALA DE SE INCLUYE
1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8 TOTAL REFERENCIA EN EL PMP?
1 sistema hidráulico 4 3 1 1 0 0 2 2 2 2 1 18 critico si
2 sistema de transmisión 4 3 1 1 0 0 2 2 1 0 1 15 importante si
3 tanque de combustible 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 7 regular no
4 motor 4 3 1 0 0 0 0 2 2 2 1 15 importante si
5 sistema eléctrico 4 2 1 1 1 1 0 1 1 2 1 15 importante si
6 válvula de control 2 2 1 1 0 0 2 1 1 2 1 13 importante si
7 cilindro hidráulico 0 1 1 0 0 0 2 1 1 0 0 6 regular no
8 neumático 4 1 0 1 0 0 0 0 2 0 0 8 regular no
9 turbo 2 1 1 1 0 0 2 0 1 0 0 8 regular no
10 arrancador 4 1 1 1 0 0 0 2 2 0 0 11 importante si
11 cucharon 0 1 0 1 0 1 2 2 1 0 0 8 regular no
12 bomba de inyección 4 2 1 1 0 0 2 2 2 0 1 15 importante si
13
14
15

ESCALA DE
RESUMEN: REFERENCIA CANT.
CRITICO 16-20
IMPORTANTE
REGULAR
OPCIONAL 0-5
Elaboración propia tabla 23
 N° Registro
Fecha Actualizacion:
REGISTRO HISTORICO DE EQUIPOS
VºBº

Código N° Ficha
Equipo: PLANTA:
Mantenimiento: Técnica:
Fecha de Fecha de Tiempo Tiempo Costo de
Adquisición: Instalación: Vida Util: Operación: Reemplazo:
Fecha de Costo de Costo de
Tipo de Código Código Descripción Mano de Obra Costo % de
Ejecución Nº OT Repuestos / Servicios / Costo Total
Mantto. Trabajo Actividad Actividad Acumulado Reemplazo
Inicio Fin Código H-H Costo Materiales Otros

Elaboración propia tabla 24

161
Elabore un HISTORIAL DEL EQUIPO (realice los supuestos más convenientes).

Descripción del equipo: Activo N°:

N° equipo:
Horas de
Fecha de trabajo Costo de
adquisición: diario Costo: reemplazo:$
Duración Duración
Fecha en Tipo de esperada real Mano de obra Costo de Costo Costo % de
del del Descripción del
que se realizó el Mantenía mantenía mantenía mantenimiento Horas Costo Repuestos Total Acumulado Reemplazo
mantenimiento MP o MC (en horas) (en horas)

Elaboración propia tabla 25

162
 Disponga un PROGRAMA DE EJECUCIÓN de las tareas que señaló en la Lista de Trabajos según duración y frecuencia.

Máquina:
Mes: Mayo 2010
Días laborables: * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *
Frecuen. min. D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L
Tarea

Durac.
Resp.

Cant.
días

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 RC DIA 1 Oper. 1 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
2
3
4
5
6
7
8
9
10

DURACION
DIARIA:

PROM. DIARIO :

R = Rutina G = Mantenimiento Global O = Overhaul

RI = Inspección GL = Lubricación Especial
RL = Lubricación GR = Recambio
RA = Ajuste GC = Reparación
RC = Limpieza
Elaboración propia tabla 26

163