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TENOVA DELKOR

Isidora Goyenechea 2800 Piso 36


Las Condes – Santiago - Chile

TENOVA DELKOR
PROYECTO CUAJONE

FILOSOFÍA DE CONTROL ESPESADOR


DOC. Nº: CLD1609-BA-586054-09-DU-001

OC NºPRYC-P43-Z21-4100026910

PROYECTO TENOVA DELKOR


Nº CLD1609 PROYECTO CUAJONE

1 x Ø 54m ESPESADOR DE RELAVES DE COBRE


MODEL Nº: 54 HD / 5000 HRL5 / 66 F

TAG Nº 5860-TH-005

RG AG ISSUED FOR APPROVAL 07.09.2016 0


RG AG ISSUED FOR APPROVAL 12.08.2016 C
RG AG ISSUED FOR APPROVAL 08.02.2016 B
RG AG ISSUED FOR APPROVAL 26.11.2015 A
PREPARADO VERIFICADO MOTIVO DE REVISIÓN FECHA REV.

CLD1609-BA-586054-09-DU-001 Rev.0
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Contenido
1 PROPÓSITO DEL SISTEMA ...............................................................................................5
2 CONDICIONES DEL PROCESO .........................................................................................6
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA .....................................................................................6

3.1 Diagrama de Flujo del Proceso: ............................................................................................. 6

3.2 Diagramas Esquemáticos de Fuerza y Control Espesador ................................................ 6


4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA...........................................................7

4.1 Suministro ................................................................................................................................ 7

4.2 Motor Eléctrico y Bomba Hidráulica para Sistema de Accionamiento Hidráulico .......... 7

4.3 Sistema de Enfriamiento de Aceite........................................................................................ 8

4.4 Motor Hidráulico del Drive y Caja Reductora ....................................................................... 8

4.5 Motor Eléctrico y Bomba Hidráulica de los Cilindros Hidráulicos de Elevación de


Rastras ................................................................................................................................................ 8

4.6 Bomba Hidráulica Manual para Cilindros Hidráulicos de Elevación de Rastras ............. 8

4.7 Cilindros Hidráulicos de Elevación ....................................................................................... 8

4.8 Panel de Control Local ............................................................................................................ 8

4.9 Botones y Selectores .............................................................................................................. 9

4.10 Indicadores .......................................................................................................................... 10

4.11 Alarma Auditiva y Sonora .................................................................................................. 11

5 INSTRUMENTACIÓN .........................................................................................................12

5.1 Interruptor de Límite Superior de la Posición de las Rastras (ZSH-3501): ..................... 12

5.2 Interruptor de Límite Inferior de la Posición de las Rastras (ZSL-3501):........................ 12

5.3 Sensor de Posición de Rastras (ZT-3501): ......................................................................... 12

5.4 Detector de Nivel de la Interfaz (LIT-3501): ........................................................................ 12

5.5 Transductor de Presión de Torque (OIT-3501):.................................................................. 13

5.6 Detector de Presión de Cama (PIT-3503): ........................................................................... 13

5.7 Interruptor de Sobretorque (PSHH-3501) ............................................................................ 13

5.8 Transmisor y Control de Temperatura de Aceite (TIT-3501) ............................................ 13

5.9 Interruptor de Nivel bajo en Depósito de Aceite (LSL-3501): ........................................... 13

5.10 Solenoide de Elevación de Rastras (XV-3501):............................................................... 13

5.11 Solenoide de Descenso de Rastras (XV-3502): .............................................................. 13

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5.12 Manómetro de Presión en Sistema de Accionamiento de Rastras (PI-3503) .............. 14

5.13 Manómetro de Presión en Sistema de Elevación de Rastras (PI-3504) ....................... 14

6 VÁLVULAS .........................................................................................................................15

6.1 Válvula de Alivio de Presión: PRV1, PRV2, PRV3. ............................................................. 15

6.2 Válvula Direccional (DCV2) ................................................................................................... 15

6.3 Válvula Direccional (DCV1) ................................................................................................... 15

6.4 Válvula de Control de Flujo (FCV1): .................................................................................... 15

7 SISTEMA DE AUTO-LUBRICACIÓN ................................................................................16

8 SISTEMAS DE OPERACIÓN ............................................................................................18

8.1 Modo Automático ................................................................................................................... 18

8.2 Modo Manual .......................................................................................................................... 18

9 LÓGICA DE CONTROL .....................................................................................................19

9.1 Sistema de Levante (Manual y Automático) ....................................................................... 19

9.2 Detector/Sensor de Nivel Interfaz (LIT-3501) ...................................................................... 21

9.3 Detector de Presión de Cama (PIT-3503) ............................................................................ 21

9.4 Indicador y Sensor de Posición de Rastras (ZT-3501). ..................................................... 21

9.5 Alarmas y Rangos de Operación ......................................................................................... 21

10 SECUENCIAS DE ARRANQUE Y PARADA ..................................................................22

10.1 Secuencia de Arranque...................................................................................................... 22

10.2 Secuencia de Parada.......................................................................................................... 23

11 SISTEMA SHEAR THINNING ......................................................................................24

11.1 Objetivo ............................................................................................................................... 24

11.2 Componentes ...................................................................................................................... 24

11.3 Condiciones previas antes de la partida ........................................................................... 25

11.4 Operación Normal .............................................................................................................. 26

11.5 Detención............................................................................................................................. 26

12 EMERGENCIAS ...............................................................................................................27

12.1 Situaciones de Emergencia.............................................................................................. 27

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12.2 Dispositivos de Seguridad ................................................................................................ 27

12.3 Instrucciones en caso de Corte de Energía .................................................................... 27

12.4 Discreción del Operador .................................................................................................... 28

13 RESUMEN DE LISTA DE I/O ..........................................................................................29

13.1 Señales en el Panel de Control Local .............................................................................. 29

13.2 Señales CCM ....................................................................................................................... 30

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1 PROPÓSITO DEL SISTEMA


La función general del espesador es aumentar la densidad del flujo de pulpa. Se alimenta el
espesador con la pulpa y los sólidos sedimentan. El sobrenadante rebosa en un launder de
colección para su reutilización y los sólidos sedimentados se rastrean hacia el cono central del
espesador donde se descargan en forma de lodo espesado.

El espesador de Alta densidad opera como sigue :

La alimentación del espesador se conduce por la tubería de alimentación, al feedwell (pozo de


alimentación). El floculante se agrega directamente al feedwell y en un punto de la tubería de
alimentación.

Los sólidos presentes en la pulpa de alimentación sedimentan hacia el fondo del espesador,
creando un lodo de alta densidad. La remoción de la cama de lodos, creada por la incorporación
de la alimentación, mejora el contacto de las partículas entre ellas acelerando su sedimentación.
Las rastras sumergidas en la cama de lodos, mueven los sólidos espesados hacia el centro del
espesador, con dirección al cono de descarga, para ser evacuados a través de las boquillas de
descarga antes de alcanzar las bombas de impulsión.

El lodo espesado, evacuado del interior del espesador, inmediatamente será sometido a un
procedimiento para reducir su Yield Stress, haciéndolo pasar por un sistema “Shear Thinning”, el
cual reducirá su Yield Stress a menos de 45 [Pa], valor adecuado para que pueda fluir por
gravedad en la quebrada Simarrona.

El líquido en la pulpa alimentada asciende a través de la cama de lodos, previamente formada,


que actúa como filtro de las partículas ultra-finas o sin flocular. Este líquido filtrado se evacua
como sobrenadante a través del canal de rebose (overflow) del espesador, y la claridad
normalmente no supera los 200 ppm.

Bajo condiciones normales de operación, existe una nítida interfaz entre la el líquido clarificado y
el líquido turbio encima de la cama de lodos. Para lograr los mejores resultados operacionales, es
importante que el nivel de la interfaz se mantenga a una elevación adecuada, superior a la salida
del feedwell. Se usa un detector de nivel de interfaz para detectar la posición de la interfaz. La
señal de este sensor ultrasónico se usa para regular la dosificación del floculante para mantener la
interfaz en un nivel normal de operación.

Se instala un sensor de presión de cama en la pared del cono de descarga, para monitorear la
presión hidroestática al interior del equipo, la cual es una medición indirecta del inventario (Masa)
de sólidos en el espesador, pues tal presión es dependiente de la densidad promedio dentro del
equipo.

El espesador será controlado desde el Panel de Control Local, basado en un PLC que recibe
todas las señales. El PLC será monitoreado desde la sala de control, vía Ethernet IP.

El suministro incluye un Sistema Automático de Lubricación para la corona dentada y piñones que
aplica grasa por pulsos en ciclos de 20 minutos cada 10 horas (ver Sección 7 de este documento
para más detalles). El Sistema Automático de Lubricación está controlado por el PLC y todas las
conexiones eléctricas están incluidas en el Panel de Control Local.

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2 CONDICIONES DEL PROCESO

El equipo, suministrado por Tenova Delkor a SPCC, para el Proyecto Reemplazo de Espesadores
de Relaves 1, 2 y 3 de Cuajone (Primera Etapa), es un espesador de Relaves de Cobre, de
diámetro 54m.
Modelo: 54HD / 5000 HRL5 / 66 F
Tipo: Alta Densidad
Capacidad: 2223 TPH (nominal)

El espesador de acción continua se alimenta con pulpa de 27% sólidos (por diseño), de una
temperatura de entre 5 y 25 grados Celsius y de un PH de entre 9,5 y 10.

El floculante se agrega a una tasa de 12,7g por tonelada de sólidos (Nominal) a través de un (1)
punto de dosificación en la tubería de alimentación y directamente por seis (6) puntos en el
Feedwell.

Un sistema de accionamiento (drive) hidráulico gira las rastras a una velocidad de 0,05 rpm que
guían la pulpa espesada hacia el cono de descarga. En el evento de Alto torque desarrollado por
el drive, cilindros hidráulicos, operados en forma independiente, levantan las rastras. El equipo
está diseñado por un torque máximo de operación (MOT) de 5.000kNm.

El underflow descarga a 62% sólidos (nominal) y el líquido del rebose se descarga por gravedad
con una claridad no superior a 200 ppm.

El underflow inmediatamente descargado del espesador, es sometido a cizallamiento en el


sistema “Shear Thinning”, bajando su Yield Stress a menos de 45 [Pa].

La siguiente Filosofía de Control se basa en la lógica de control de la elevación de las rastras en


función del porcentaje de torque del drive (directamente proporcional a la presión generada por la
unidad hidráulica), controlado desde el panel de control local (PLC).
La dosificación de floculante, que depende del nivel de la interfaz, y el flujo del underflow, que
depende de la densidad del underflow, se controlan desde el sistema de control del cliente.,

3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

3.1 Diagrama de Flujo del Proceso:


- Diagrama de Flujo del Proceso, Plano No. 1508-PID-PR-1001 y CLD1609CC54001

3.2 Diagramas Esquemáticos de Fuerza y Control Espesador


- Planos Eléctricos: 586054-07-SD-630 al 586054-07-SD-640

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4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA

4.1 Suministro

Item Referencia Delkor Referencia del Cliente


.- 1 54m Espesador Alta Densidad 5860-TH-005
Consiste en los siguientes items:
.-1 sistema de accionamiento 5860-DV-001
.-1Power-Pack hidráulico HPP-01 HPP-01
.-1 Panel de Control Local (PLC) 5860-RIO-02

Ver hoja de datos de la instrumentación (Doc. No. CLD1609-BA-586054-09-DS-001/006) u hojas


de datos de los motores (Doc. No. CLD1609-BA-586054-05-DS-010) para más información.

 Detalles de la Planta:
 Ubicación: La unidad Cuajone está ubicado al Sur del Perú en el Departamento de
Moquegua, Provincia de Mariscal Nieto, Distrito de Torata, a 260 Km al Nor Este de Tacna.
 Elevación : 3401 msnm
 Energía y Distribución BT:
Servicio Voltaje Fase Frecuencia

Voltaje de Control 120 V ac monofásico 60 Hz


Calefactores
120 V ac monofásico 60 Hz
Voltajes de Motores
460 V trifásico 60 Hz
(0,37 kW a 187 kW)
Voltajes de Motores
Operados con VDF 460 V trifásico 60 Hz
(187 kW o más)
Voltajes de Motores
4160 V trifásico 60 Hz
(187 kW o más)

4.2 Motor Eléctrico y Bomba Hidráulica para Sistema de Accionamiento Hidráulico


Dentro del Power-Pack, un motor eléctrico hace funcionar una bomba hidráulica que entrega la
presión hidráulica a un motor de transmisión hidráulico. Una válvula de control de flujo (ver Plano
T1906HE54001 de la unidad hidráulica), instalada en la línea de presión del sistema hidráulico,
permite ajustar manualmente la velocidad de rotación de las rastras.

Nota: La válvula de succión entre la bomba hidráulica del sistema de accionamiento y el depósito
de aceite debe estar abierta antes de iniciar la operación del espesador.
El motor eléctrico se conecta directamente al Centro de Control de Motores (CCM) nuevo MC71C,
a construirse para este proyecto.

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4.3 Sistema de Enfriamiento de Aceite

La unidad hidráulica cuenta con un circuito off-line de enfriamiento para mantener la temperatura
(o consecuentemente la viscosidad) del aceite hidráulico dentro del rango recomendado. El
circuito consiste generalmente en un radiador aceite/aire accionado por su propio motor eléctrico.
La operación del ventilador del radiador aceite/aire depende de la configuración del interruptor de
temperatura.
El motor eléctrico se conecta directamente al Centro de Control de Motores (CCM) nuevo MC71C,
a construirse para este proyecto.

4.4 Motor Hidráulico del Drive y Caja Reductora

El motor hidráulico está acoplado directamente a los reductores planetarios que muevan la corona
dentada por los piñones montados en el eje de salida de la caja.

4.5 Motor Eléctrico y Bomba Hidráulica de los Cilindros Hidráulicos de Elevación de


Rastras
Dentro del Power-Pack, un motor eléctrico hace funcionar una bomba hidráulica que entrega la
presión hidráulica a los cilindros de elevación para levantar las rastras.

El motor eléctrico para levantar las rastras y la bomba hidráulica deben estar siempre funcionando
cuando el espesador esté en operación. Si ocurre una falla en el motor eléctrico, suena una
alarma en el panel de control local y en Sala de control.
El motor eléctrico está conectado directamente al CCM nuevo MC71C.

4.6 Bomba Hidráulica Manual para Cilindros Hidráulicos de Elevación de Rastras


El Power-Pack cuenta con una bomba hidráulica manual (hand pump) que entrega la presión
hidráulica a los cilindros de elevación para levantar las rastras en caso de emergencia.

Esta bomba no requiere fuente de energía; se opera mediante una manilla.

4.7 Cilindros Hidráulicos de Elevación


Para levantar el bastidor del sistema de accionamiento y rastras, se usan cilindros hidráulicos de
elevación. La posición del cilindro está controlada por el valor del transductor de presión
conectado a la línea hidráulica de los motores hidráulicos del sistema de accionamiento. Para más
información, ver Punto 9.1 de este documento.

4.8 Panel de Control Local


Delkor suministrará un Panel de Control Local (5860-RIO-002) Nema 4X, instalado en el puente
cerca del sistema de accionamiento, para permitir el control manual del espesador. Se incluye las
luces, botones y alarmas para los propósitos de operación y mantención y un selector para
operación Automático / Manual. En adición a los indicadores digitales de los dispositivos de la
planta, señales y botones selectores permiten operar el sistema. (para más detalles, ver diagrama
del Panel de Control). Se excluye los arrancadores de motor.

El Panel de Control local integra todas las señales del espesador. Todas las señales se conectan
al Panel de Control y se envían al PLC (5860-PLC-001) ubicado en la sala de control Tenova vía
Ethernet IP.

Por motivos de seguridad, se requiere dos operadores para iniciar la operación del espesador; un
operador debe estar situado en el Panel de Control Local y el otro debe estar situado en la Sala de

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Control del Cliente. El operador en el Panel de Control Local del espesador debe asegurar que las
configuraciones hidráulicas y de control sean satisfactorias antes y durante el arranque.
LEGEND
800 0.- Local/Remote Switch
1.- Rake Drive Motor Start (Green)
2.- Rake Drive Motor Stop (Red)
3.- Rake Lift Motor Start (Green)
4.- Rake Lift Motor Stop (Red)
5.- Rake Travel UP
6.- Rake Travel Down
7.- Emergency Stop
8.- Audible Alarm
9 9.- HMI Touch Screen to Indicate

Torque
Rake Position
Bed Pressure
Interphase Level Indication
Rake Raised Indication
0 5 6 Rake Lowered Indication
Instrument Air Pressure Indication
Grease Level Indication
Lubrication Cycle Indication
High Torque Alarm
High High Torque Alarm 3.
Very High Torque Trip
High Pressure Indication
Very High Torque Reset 3.
Grease Low Level Alarm
Grease High Pressure Alarm
Lubrication Cycle Competition 3.
Alarm Cancel

4.9 Botones y Selectores

El sistema cuenta con los siguientes botones y selectores:

Parada de Emergencia (ES-3501): Este botón está directamente conectado al MCC y detiene los
motores eléctricos del sistema de accionamiento y del sistema de elevación hidráulico, que están
conectados directamente al CCM. Al activar la Parada de Emergencia, todas las salidas digitales
(Ver tabla salidas digitales en punto 12 de este documento) e indicadores siguen funcionando.

Botón de Arranque del Motor del Sistema de Accionamiento de Rastras (HS-3501_ST): el


botón de Arranque del Motor del Sistema de Accionamiento de Rastras en el Panel de Control
Local, se usa para arrancar el motor hidráulico del sistema de accionamiento de las rastras.

Botón de Parada del Motor del Sistema de Accionamiento de Rastras (HS-3501_SP): el botón
de Parada del Motor del Sistema de Accionamiento de Rastras en el Panel de Control Local, se
usa para detener el motor hidráulico del sistema de accionamiento de las rastras.

Botón de Arranque del Motor de Elevación de Rastras (HS-3502_ST): el botón de Arranque


del Motor de Elevación de Rastras en el Panel de Control Local, se usa para arrancar el motor
hidráulico del sistema de elevación de las rastras.

Botón de Parada del Motor de Elevación de Rastras (HS-3502_SP): el botón de Parada del
Motor de Elevación de Rastras en el Panel de Control Local, se usa para detener el motor
hidráulico del sistema de elevación de las rastras.

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Botón de Levantar Rastras Gradualmente (HS-3504): Cuando el modo manual/automático esté
seteado en manual, al presionar el botón de Levantar Rastras Gradualmente en el Panel de
Control Local, el motor hidráulico de elevación levantará las rastras.

Botón de Bajar Rastras Gradualmente (HS-3505): Cuando el modo manual/automático esté


seteado en manual, al presionar el botón de Bajar Rastras Gradualmente en el Panel de Control
Local, el motor hidráulico de elevación bajará las rastras.

Botón de Cancelar Alarma (HS-3501): Al activarse una alarma auditiva, se requiere presionar el
botón de Cancelar Alarma para silenciarla. Esto asegura que el operador debe regresar al Panel
de Control para reconocer la alarma. Este botón puede activarse en la pantalla Touch Screen del
Panel de Control.

Botón para Resetear por Trip de Torque muy Alto o Sobretorque (HS-3502): Al detenerse el
espesador debido a Torque muy alto o Sobretorque, se requiere presionar el botón de reseteo
como condición, antes de reiniciar la operación. Esto con el propósito de asegurar que el operador
regrese al Panel de Control y revise el equipo en busca de posibles daños, antes de proceder a
reiniciar su operación. Este botón puede activarse en la pantalla Touch Screen del Panel de
Control.

Selector Manual / Automático (HS-3503): el selector en la posición Automático, permite que la


Lógica de Control de Elevación de Rastras pueda subir y bajar las rastras en forma automática en
función del torque. En la posición Manual, se habilitan los botones para levantar y bajar las rastras
manualmente, sin perjuicio de lo cual la Lógica de Control de Elevación sigue presente en caso de
alto torque. El modo normal para la operación es en Automático.

4.10 Indicadores
Todos los indicadores están en un (1) HMI Panel View Plus, Rockwell.

Indicador de Torque (OI-3501): muestra en el HMI el torque del sistema accionamiento,


expresado como porcentaje.

Indicador de Posición de Rastras (ZI-3501): muestra en el HMI la elevación de las rastras,


expresada como porcentaje. El 100% indica la posición superior y 0% indica la posición inferior.

Indicador de Presión de Cama (PI-3503): muestra en el HMI el nivel de presión de la columna de


líquido en el cono de descarga, expresada como porcentaje.

Indicador de Nivel de Interfaz (LI-3501): muestra en el HMI el nivel de la interfaz expresada


como porcentaje de la altura total del estanque.

Indicación de Elevación de Rastras (XV-3501): La luz que indica la elevación de las rastras se
ilumina cuando el solenoide de la elevación de rastras, activado por el PLC, envía una señal.

Indicación de Descenso de Rastras (XV-3502): La luz que indica el descenso de las rastras se
ilumina cuando el solenoide del descenso de las rastras, activado por el PLC, envía una señal.

Indicación de Rastras arriba (ZSH-3501): La luz que indica que las rastras están arriba se
ilumina al activarse el interruptor de límite superior.

Indicación de Rastras abajo (ZSL-3501): La luz que indica que los rastras están abajo se ilumina
al activarse el interruptor de límite inferior.

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Alarma de Torque alto 50% (OAH-3501): el Panel cuenta con una luz y una alarma que se
activan cuando existen condiciones de torque de 50%.

Alarma de Torque Alto-Alto 65% (OAHH-3501): el Panel cuenta con una luz y una alarma que
se activan cuando existen condiciones de torque de 65%.

Alarma de Trip por Torque muy Alto 85% (UA-3501/A): Hay una luz y una alarma en el HMI que
se activan cuando existan condiciones de torque de 85%.

Alarma de Trip por Sobretorque 90% (UA-3501/B): Hay una luz y una alarma en el HMI que se
activan cuando existan condiciones de torque de 90%.

Alarma de Trip por bajo nivel de aceite en depósito de aceite (UA-3502): Hay una luz y una
alarma en el HMI que se activan cuando se activa el interruptor de nivel bajo de aceite.

Alarma por alta T° del aceite (UA-3503): Hay una luz y una alarma en el HMI que se activan
cuando se alcanza T° de 55 °C.

Indicación de Sistema de Lubricación (RUN-3502): La luz está encendida cuando el sistema de


lubricación está funcionando.

Indicación de Alarma del Sistema de Lubricación (FLT-3502): La luz está encendida cuando el
sistema de lubricación tiene falla.

4.11 Alarma Auditiva y Sonora

Alarma Auditiva (YA-3501 / YA-3501): La alarma suena y parpadea en el evento de una


situación de alarma.

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5 INSTRUMENTACIÓN

Ver Lista de Instrumentación Doc. No. CLD1609-BA-586054-09-DS-001 para más detalles de


todos los instrumentos listado en esta sección. Todos los puntos de seteo y temporizadores, tales
como:

 Temporizador de descenso de rastras en modo Automático: 10 [seg]


 Temporizador de tiempo de espera después de bajar las rastras en modo Automático: 14
[min]

Los parámetros de los instrumentos en el PLC son provisorios y susceptibles a cambio durante el
comisionamiento; consecuentemente, los temporizadores/seteos deben ser ajustables. Referente
a la instrumentación suministrada por terceros, la información en esta lista representa las
recomendaciones de Tenova Delkor para lograr una buena operación y control.

5.1 Interruptor de Límite Superior de la Posición de las Rastras (ZSH-3501):


Un detector de proximidad se instala en el bastidor del sistema de accionamiento e indica cuando
se alcanza el nivel máximo de elevación de las rastras. En condiciones normales de operación, la
señal está cerrada.

5.2 Interruptor de Límite Inferior de la Posición de las Rastras (ZSL-3501):


Un detector de proximidad se instala en el bastidor del sistema de accionamiento e indica cuando
se alcanza el nivel mínimo de elevación de las rastras. En condiciones normales de operación, la
señal está cerrada.

5.3 Sensor de Posición de Rastras (ZT-3501):


Un transmisor ultrasónico de nivel se instala en el bastidor del sistema de accionamiento para
medir la elevación de las rastras. El sensor de elevación de las rastras transmite una señal por 4-
20 mA al PLC.
Este instrumento cuenta con dos alarmas que son activadas por los interruptores de límite:
 Alarma Alta – al exceder la elevación máxima de las rastras (102%); se detiene la
elevación.
 Alarma Baja – al exceder posición inferior mínima de las rastras (-2%); se detiene el
descenso.

Nota: De acuerdo a los estándares de Tenova Delkor, estos interruptores de límite


funcionan antes del transmisor ultrasónico por motivos de seguridad; nuestras señales de
ZSHH y ZSLL son -2% y 102% en la lectura del sensor de posición de las rastras; para más
información, ver Punto 9.5 de este documento.

NOTA. SE INSTALA EL SENSOR ULTRASÓNICO SOLAMENTE PARA VISUALIZAR LA


POSICIÓN DE LAS RASTRAS. CONSIDERANDO LAS SEÑALES ZSHH Y ZSLL, EL USO DE
ESTE SENSOR ES UNA REDUNDANCIA. LA PRECISIÓN DEL INSTRUMENTO PUEDE
VARIAR ENTRE 2% o 3% Y POR ESTE MOTIVO, DELKOR SETEA LOS SEÑALES ENTRE -2%
Y 102%. DELKOR REQUIERE QUE LAS RASTRAS SIEMPRE FUNCIONEN EN LA POSICIÓN
INFERIOR Y EL USO DE INTERRUPTORES DE LIMITES ES MÁS SEGURO.
5.4 Detector de Nivel de la Interfaz (LIT-3501):
El detector del nivel de la interfaz es un sensor ultrasónico, que detecta la altura de la interfaz,
entendida como la frontera entre el agua clara (de similar claridad que el rebose del espesador) y
el agua turbia (con % de sólido entre 2 a 5%) que se genera al interior dele quipo, medida desde
el espejo de agua hacia abajo.

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El sensor transmite una señal por 4-20 mA al PLC y su calibración debe ser realizada, una vez
que el equipo este trabajando en régimen continuo, requiriéndose como input la posición real de la
interface, la cual debe ser medida con un cortador de muestra en profundidad. De este modo se le
indica al instrumento, cual eco (rebote de la onda sonora en una capa más densa) es la que debe
monitorear.

5.5 Transductor de Presión de Torque (OIT-3501):


Un transductor de presión está conectado en el circuito hidráulico del sistema de accionamiento,
para medir la presión, la cual es proporcional al torque desarrollado por el sistema de
accionamiento de rastras. El transductor de presión de Torque transmite una señal por 4-20 mA al
PLC.

5.6 Detector de Presión de Cama (PIT-3503):


El detector de presión de cama mide la presión de la columna hidroestática sobre el cono. El
detector de presión de cama transmite una señal por 4-20 mA al PLC.

5.7 Interruptor de Sobretorque (PSHH-3501)


Un interruptor de presión para detectar el sobretorque está instalado en la línea hidráulica de los
motores hidráulicos del sistema de accionamiento. Al alcanzar una presión equivalente a 90% del
torque máximo operativo, se detienen los motores eléctricos de las bombas hidráulicas tanto de
los motores hidráulicos del sistema de accionamiento como de los cilindros de elevación. El
interruptor cuenta con un contacto SPDT; la salida está cableada directamente al PLC para
detener el sistema de accionamiento de los rastrillos y el motor de elevación. Se activa la alarma
auditiva ubicada en el panel de control.

NOTA: POR MOTIVOS DE SEGURIDAD, EL INTERRUPTOR DE PRESIÓN TIENE QUE


DETENER AMBOS MOTORES; LA ACTIVACIÓN DE ESTE INTERRUPTOR INDICA QUE
TODOS LOS OTROS SISTEMAS DE PROTECCIÓN NO HAN FUNCIONADO.

5.8 Transmisor y Control de Temperatura de Aceite (TIT-3501)


Este medidor de temperatura está instalado directamente en el depósito de aceite de la unidad
hidráulica.
El control del sistema de enfriamiento se configura con dos temperaturas; la temperatura superior
(seteo diferencial) activa el motor eléctrico del ventilador; la temperatura inferior (seteo por escala)
detiene el motor. Este instrumento está cableado a la Caja de Conexiones del Power-Pack
hidráulico.

5.9 Interruptor de Nivel bajo en Depósito de Aceite (LSL-3501):


Este interruptor de nivel bajo, está instalado directamente en el depósito de aceite de la unidad
hidráulica. Cuando se activa el interruptor, se detienen los motores eléctricos de las bombas
hidráulicas del sistema de accionamiento, los cilindros de elevación y el enfriador.

5.10 Solenoide de Elevación de Rastras (XV-3501):


Cuando el Panel de Control Local (PLC) envíe una señal al solenoide XV-3501, este abre una
puerta en la válvula direccional (DCV 2) que entrega presión hidráulica al cilindro de elevación de
rastras, que levanta las rastras.

5.11 Solenoide de Descenso de Rastras (XV-3502):


Cuando el Panel de Control Local (PLC) envía una señal al solenoide XV-3502, este abre una
puerta en la válvula direccional (DCV 2) que entrega presión hidráulica al cilindro de elevación de
rastras, que baja las rastras.

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14

5.12 Manómetro de Presión en Sistema de Accionamiento de Rastras (PI-3503)


Este medidor de presión está instalado en la línea hidráulica entre el sistema de accionamiento de
las rastras y la bomba y el motor del sistema de accionamiento.

5.13 Manómetro de Presión en Sistema de Elevación de Rastras (PI-3504)


Este medidor de presión está instalado en la línea hidráulica entre el cilindro de elevación de
rastras y la válvula solenoide.

Nota: Si falla cualquier instrumento, se debe remplazar. Para cambiar un instrumento, ver el
Manual de Operación y Mantención.

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15
6 VÁLVULAS

6.1 Válvula de Alivio de Presión: PRV1, PRV2, PRV3.

Las tres válvulas de alivio de presión (ver diagrama de la unidad hidráulica) se encuentran dentro
del power-pack hidráulico:

PRV1: está conectada al circuito hidráulico del motor del sistema de accionamiento
PRV2: está conectada al circuito hidráulico de elevación de rastras.
PRV3: está conectado al circuito hidráulico de elevación de rastras.

Ver Planos Hidráulicos (Documento No. T1906HE54001) para más detalles.

6.2 Válvula Direccional (DCV2)


La válvula direccional (DCV2) controla la elevación de las rastras. Los solenoides XV-3501 y XV-
3502 controlan la posición de la válvula, permitiendo que las rastras suban y bajen según
requerimiento.

6.3 Válvula Direccional (DCV1)


La válvula direccional (DCV1) se usa para controlar el sentido de la rotación de las rastras. Esta
válvula es manual y funciona de la siguiente manera:
Cuando la manilla está en la posición superior, los rastras giran en el sentido de las agujas del
reloj, que representa la condición normal de operación del espesador.
Cuando la manilla está en la posición central, el sistema de accionamiento está en neutro y los
rastras no giran.
Cuando la manilla está en la posición inferior, las rastras giran en el sentido contrario a las agujas
del reloj; esta configuración se usa solamente para propósitos de mantención.

6.4 Válvula de Control de Flujo (FCV1):


La Válvula de control de flujo (FCV1) (ver diagrama de unidad hidráulica) puede controlar el flujo
hidráulico a los motores y de esta manera puede controlar la velocidad de rotación de las rastras.
Este se configura durante el comisionamiento.

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7 SISTEMA DE AUTO-LUBRICACIÓN
El control de este sistema viene del PLC. Con respecto a la lógica de control, se debe considerar
lo siguiente:

Es Sistema de Auto lubricación es un método eficaz y fiable de lubricante industrial de alta


resistencia Engranajes y cojinete. Sistema de engrase está diseñado para proporcionar
una cobertura adecuada de lubricante en los engranajes, y cojinete en la cantidad medida
en intervalos regulares. Estos sistemas son adecuados para lubricante de aceite o la
grasa y están diseñados para operación manual o automática para satisfacer la necesidad
de la aplicación.
Ventajas de utilizando el sistema de Auto-lubricación con grasa automatizado son fáciles
de instalar y mantener, la simplicidad del diseño, buena limpieza y eliminación de los
riesgos de seguridad, como resultado, además de alargar la vida de la máquina lubricada
elementos, junto con un importante ahorro en el consumo de lubricante.

7.1 Descripción del Equipamiento

Básicamente el sistema se compone de lo siguiente:

7.1.1 Consola Neumática

Consiste básicamente de filtro-aire para limpiar el aire comprimido suministrado. Dos reguladores
de aire están conectados uno a regular la presión dada a la bomba y otro para regular la presión
de aire para las boquillas de pulverización. Un interruptor de presión (21A52-PAL-6108) se
proporciona después de que el regulador vigile la presión de aire.
Dos válvulas de solenoide están conectados después de cada regulador, una válvula de solenoide
a saber, bomba de válvula de solenoide (21A52-XV-6111) controla el aire que está siendo
suministrado a la bomba de grasa y otro pulverización de la válvula solenoide de la válvula de
solenoide (21A52-XV-6110) controla el aire que se suministra a las boquillas de pulverización.
Una válvula de control de flujo está conectada a la salida de la válvula de solenoide de la bomba.
Una unión cuadro se proporciona para la terminación de los cables de las válvulas del interruptor
de presión y electroválvulas.

7.1.2 Montaje Bomba.


Básicamente consiste en una bomba de tambor con un tambor de 20 kg, bomba neumática es
operada en forma continua. En la consola de neumático se suministra el aire a la bomba utilizando
una tamaño ¼” manguera. En la bomba de cubrir un interruptor de presión (21A52-PSH-6107)
está montado en la salida de la bomba, esta supervisa la presión de la grasa. Se encuentra a
mayor presión de 2000 PSI para supervisar el bloqueo en la línea.
A la salida se suministra la grasa a la consola de medición. Un colector de aire está montado en el
tambor que es conectado en un lado a la consola neumática y otro lado está conectado a la
consola de dosificación para suministrar de aire a las boquillas de pulverización. Un final de
carrera electromecánica para supervisar el bajo nivel de la grasa (21A52-ZSL-6106) está montado
en la cubierta. Una caja de conexiones está previsto para la terminación de los cables del
interruptor de presión y el interruptor de control del nivel de.

7.1.3 Consola de Medición


Consola de medición consiste básicamente en una válvula dosificadora de grasa, la válvula de
medición consta de 4 secciones de trabajo. En la sección de trabajo de un interruptor de ciclos
(21A52-PAL6125) está equipado para controlar el número de ciclos completados por la válvula
dosificadora. La válvula dosificadora es de tipo continuo que deja de funcionar cuando se detiene
el suministro de grasa. Dos trabajando grasa de alimentación a la sección de giro anillo y en la

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17
salida de un indicador de línea discontinua están equipados para controlar la rotura del hilo de
corona de giro. Y dos trabajar la grasa de alimentación a la sección de las boquillas de
pulverización montadas en el piñón. Un colector se monta en la consola suministrar aire a las
boquillas de pulverización. Una disposición de limpieza de tuberías también está equipado en el
colector con una válvula de cierre. Esto es para ser utilizado para limpiar las líneas de grasa en
caso de cualquier obstrucción.

7.1.4 INSTRUMENTOS

Básicamente, el equipo consta de los siguientes instrumentos

a) Un interruptor de presión (21A52-PAL-6108), fijado en 3 bar para controlar el aire que se


suministra a la grasa auto sistema. Suministro de aire bajo se controla a través del PLC.
PLC activa el zumbador de alarma para despertar a la planta operador. Cuando el
suministro de aire está bien el PLC inicializa la operación de lubricación.

a) Bomba de válvula de solenoide (21A52-XV-6111) cuando se activa a través del PLC


suministra aire a la bomba. Bomba de grasa dispensa grasa a la válvula dosificadora. PLC
activa esta válvula cuando la presión de suministro de aire es normal y el nivel de grasa
está bien. OFF TIEMPO 1 hora y a tiempo es controlado por el interruptor de ciclo (21A52-
PAL6125)

a) Válvula de pulverización de solenoide (21A52-XV-6110) cuando se activa a través del


PLC que suministra aire a la pulverización las boquillas instaladas cerca del piñón.
Válvulas de la bomba y de pulverización son para ser activado simultáneamente.
Grasa llega en aerosol a la boquilla a través de la válvula dosificadora y la grasa se
pulveriza sobre el piñón. Grasa pulverizada se transfiere al engranaje de giro. PLC activa
esta válvula cuando la presión de suministro de aire es normal y el nivel de grasa está
bien. TIEMPO LIBRE 1HORA Y EN TIEMPO es controlado por el interruptor de Ciclo
(21A52-PAL6125)

b) Interruptor de bajo nivel de supervisión (21A52-ZSL-6106) cuando el nivel de grasa


cae, el PLC activa el Zumbador de alarma para despertar operador del equipo.

c) Interruptor de presión alta Lubricante (21A52-PSH-6107) cuando se crea la obstrucción


en la válvula dosificadora, PLC activa el zumbador de alarma para despertar operador del
equipo. PLC inicia acción de apagado como estaba previsto.

d) Interruptor de ciclos (21A52-PAL6125) cuando cumple 20 ciclos de 1 minuto. Bomba de


válvula de solenoide (21A52-XV-6111) y la válvula de solenoide de aerosol (21A52-XV-
6110) desactivado por el PLC y 20 ciclos no se ha completado PLC activa el zumbador de
alarma para despertar operador del equipo. PLC inicia acción de apagado como estaba
previsto.

Nota: Todas las conexiones del Sistema Automático de Lubricación están incluidas en el
Panel de Control Local.

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18

8 SISTEMAS DE OPERACIÓN

La unidad puede operarse en modo Automático o Manual según la opción seleccionada en el


Selector de Automático / Manual (HS-3051 L/R) en el Panel de Control Local.

8.1 Modo Automático


Normalmente el espesador opera en el modo Automático. En el modo Automático, un lazo de
control programado en el Sistema de Control levanta o baja las rastras según el torque del
mecanismo de transmisión.

Los botones virtuales de Levantar / Bajar Rastras Gradualmente, en el HMI, no funcionan cuando
el espesador esté en modo Automático.

8.2 Modo Manual


En modo Manual, se pueden levantar y bajar las rastras desde el Panel de Control Local; la lógica
del control de elevación de rastras se mantiene activa en este modo. Este modo puede requerirse
en condiciones tales como pruebas o cuando hay una eventual acumulación de lodo, pero no es el
modo para la operación normal del equipo.

Solamente personal autorizado y capacitado deben operar el equipo en este modo. Al operar el
equipo en este modo, la baliza de alarma debe ser activada.

NOTA: EL MODO NORMAL PARA LA OPERACIÓN ES AUTOMÁTICO. DESPUÉS DE UNA


FALLA SE DEBE REINICIAR EL ESPESADOR DE MANERA MANUAL POR MOTIVOS DE
SEGURIDAD.

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19
9 LÓGICA DE CONTROL

9.1 Sistema de Levante (Manual y Automático)


El sistema de accionamiento incluye un transductor de presión (OIT-3501) que envía una señal,
proporcional al torque generado por la unidad de accionamiento, de 4-20mA al PLC.
Esta señal su usa como entrada por el lazo de control de levante de rastras.

Con el selector en modo automático, la lógica de control opera dentro del Sistema de Control de la
siguiente manera:

Si el valor del torque alcanza un valor de SP1, suena la alarma (el torque está seteado a
50% para indicar al operador que el torque está subiendo y que existe peligro de llegar al
nivel de alarma SP2, que no es una situación deseable).

Si el valor del torque alcanza un valor de SP2 (seteado a 65%), las rastras se levantan
hasta que, ó el torque llegue a un valor inferior a SP1 ó hasta alcanzar el interruptor de
límite superior.

Si el torque llega a un valor inferior a SP1, la elevación de las rastras se detiene durante 14
minutos. Las rastras bajan durante 10 segundos y de nuevo se detienen durante 14
minutos. Este ciclo sigue hasta que las rastras alcancen el interruptor de límite inferior. En
el evento que el valor del torque llegue a SP2, las rastras comienzan de subir y el ciclo se
reinicia de nuevo.

Si el valor del torque alcanza SP3 (valor seteado a 85%), las rastras se detienen y suben
hasta alcanzar el interruptor de límite superior y en este punto el motor hidráulico de
levante se detiene.

El Interruptor de Sobretorque se activa cuando el valor del torque llega a 90% del valor
máximo de torque operacional. En este evento, las rastras se detienen y el motor hidráulico
de elevación se detiene.

La siguiente tabla demuestra en forma resumida la lógica de control:

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PUNTO kNm % FUNCTION ALARMS


TORQUE
SP1 2.500 50% Si el valor del torque alcanza un Alarma auditiva en el
valor inferior a SP1, se detiene la panel de control
local y en Sala
elevación de las rastras durante
control. El operador
14 minutos. Las rastras bajan debería saber que el
durante 10 segundos y se torque ha subido y
detienen durante 14 minutos que él tiene que
adicionales. Este ciclo continúa revisar las posibles
causas que deben
hasta que los rastras alcancen el
ser corregidas.
interruptor de límite inferior.
Si, durante este ciclo, el valor del
torque sube a SP1 (sube a 50%),
la secuencia se detiene y suena
una alarma para advertir al
operador que el torque del equipo
está subiendo y que existe el
peligro de alcanzar SP2 (torque de
65% que representa una condición
no deseada). El operador debe
analizar las causas y tomar acción
correctiva para devolver el equipo
a los valores normales de torque.
SP2 3.250 65% Rastrillos suben hasta: Alarma auditiva en el
El transductor de presión llega a panel de control local
un valor inferior a SP1. y en Sala de Control.
Los rastras alcanzan el interruptor
de límite superior.
SP3 4.250 85% El motor eléctrico de la bomba Alarma auditiva en el
hidráulica de los motores del panel de control local
sistema de accionamiento se y en Sala de Control.
detiene inmediatamente.
Las rastras se levantan hasta
alcanzar el interruptor de límite
superior.
PS1 4.500 90% El motor eléctrico de la bomba Alarma auditiva en el
hidráulica de los motores del panel de control local
sistema de accionamiento se y Sala de Control
detiene inmediatamente.
El motor eléctrico de la bomba
hidráulica del cilindro de elevación
se detiene inmediatamente por
motivos de seguridad.

Delkor recomienda no operar ni dejar las rastras en posición elevada por periodos prolongados,
para reducir la probabilidad de una acumulación de sólidos que eventualmente podría llevar a la

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21
necesidad de drenar el estanque. Una alarma de torque alto suena para advertir al operador que
el nivel de torque es mayor que lo normal y que él debería tomar acción. Se levantan las rastras
para protegerlas mientras que el operador investiga las causas del torque elevado. Si las rastras
se mantienen por periodos prolongados en una posición elevada o si están continuamente
subiendo y bajando, el equipo estaría funcionando fuera de los parámetros de su diseño. Es
responsabilidad del operador inspeccionar la planta y determinar lo que está pasando y por qué.

Nota: La operación de planta en estas condiciones no contribuye a la confiabilidad del equipo o su


disponibilidad a largo plazo. Se debe revisar la operación de la planta y ajustar en forma
correspondiente. En caso de consulta, contactar a Tenova Delkor para ayuda.

9.2 Detector/Sensor de Nivel Interfaz (LIT-3501)


El detector de nivel de interfaz transmite una señal por 4-20 mA. El valor del nivel de la interfaz
controla la dosificación de floculante. Si sube el nivel de la interfaz (desde el setpoint seteado), se
aumenta la dosis de floculante para aumentar la velocidad de sedimentación y bajar el nivel de la
interfaz. Si baja el nivel de la interfaz (desde el setpoint seteado), se reduce la dosificación de
floculante para reducir la velocidad de sedimentación y subir el nivel de la interfaz. Para valores de
alarmas ver tabla en punto 9.5.

9.3 Detector de Presión de Cama (PIT-3503)


El detector de presión de cama mide la presión en el cono de descarga, la que puede ser usada
como medida indirecta del contenido de sólidos en el espesador.
El transductor de presión de cama transmite una señal 4 a 20 mA HART al Panel de control Local,
y este a su vez, vía Ethernet IP al controlador de la sala de control Tenova.

9.4 Indicador y Sensor de Posición de Rastras (ZT-3501).


El sensor de posición de las rastras transmite una señal por 4-20 mA HART al PLC y al HMI. El
sensor de posición de las rastras cuenta con dos alarmas de software que serán configuradas
para activarse después de los límites de carrera, en el Sistema de Control:

Alarma Alta – al exceder la elevación máxima de las rastras (102%); se detiene la elevación.
Alarma Baja – al exceder posición inferior mínima de los rastras (-2%); se detiene el descenso.

Nota: De acuerdo a los estándares de Tenova Delkor, los interruptores de límite funcionan
antes del transmisor ultrasónico por motivos de seguridad; nuestras señales de ZSHH y
ZSLL son -2% y 102% en la lectura del sensor de posición de las rastras.

9.5 Alarmas y Rangos de Operación

Estas configuraciones deben ser ajustadas y verificadas por un especialista de Tenova Delkor
durante el proceso de comisionamiento.

Operation Range Display Range Alarms


INSTRUMENT Unit Min. Max. Min. Max. Low-Low Low High High-High
[%] [%]
Rake Position Sensor (ZT-01) : [mm] 0 600 0 100 -2% N.A. N.A. 102%
Torque Pressure Transducer (OIT-01) : [Mpa] 0 14,71 0 100 50% 65% 85% N.A.
Level Interface Detector (LIT-02) : [m] 0,5 9 N.A. N.A. N.A. 0,8 2,9 N.A.
Bed Pressure Detector (PIT-01) : [m H2O] 14,1 23,1 0 100 N.A. N.A. N.A. N.A.
Over Torque Pressure Switch (PSHH-01) : [Mpa] N.A. 13,24 N.A. N.A. N.A. N.A. N.A. 90%

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22
10 SECUENCIAS DE ARRANQUE Y PARADA

10.1 Secuencia de Arranque

IMPORTANTE: ANTES DE COMENZAR EL PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE, ES MUY


IMPORTANTE QUE EL SETEO Y AJUSTE DEL TORQUE ESTÉN CORRECTAMENTE
CONFIGURADOS: EN CASO CONTRARIO, PUEDE CAUSAR DAÑOS SEVEROS AL EQUIPO.

NOTA: POR MOTIVOS DE SEGURIDAD, SE REQUIERE A DOS OPERADORES PARA INICIAR


LA OPERACIÓN DEL ESPESADOR; UN OPERADOR DEBE ESTAR SITUADO FRENTE AL
ESPESADOR Y EL OTRO DEBE ESTAR SITUADO EN SALA DE CONTROL DEL CLIENTE. LOS
OPERADORES DEBEN ESTAR CONTINUAMENTE EN COMUNICACIÓN. EL OPERADOR DEL
ESPESADOR DEBE CONFIRMAR DURANTE EL ARRANQUE QUE EL SETEO DEL SISTEMA
DE CONTROL Y EL SISTEMA HIDRÁULICO ESTÉ CORRECTA.

Se presume que se hayan realizado todas las pruebas sin carga y pruebas con agua como parte
del proceso de instalación. Bajo ninguna circunstancia debe detener el mecanismo de
accionamiento con el estanque lleno de pulpa.


Verificar que la operación de todas las válvulas sea satisfactoria y que estén funcionando
correctamente.

Verificar que la operación de todas las bombas involucradas en el sistema de descarga del
espesador estén funcionando correctamente.

Verificar que las rastras estén en su posición más baja, que el estanque esté libre de
escombros y que el cono de descarga esté despejado. Prestar atención especial al cono
de descarga.

Verificar el sentido de la rotación de las rastras (verificar que la manilla de la válvula
direccional (DCV1) esté en la posición superior).

Setear el espesador a modo manual y llenar el estanque con agua.

Iniciar el sistema de accionamiento de las rastras, asegurando que las rastras estén en su
posición más baja.

Setear el espesador a modo automático.

Formación de cama compacta bajo las rastras. La formación de esta cama puede demorar
hasta un par de días. La tasa de alimentación es intermitente. El flujo y la frecuencia de
alimentación serán determinados por el especialista de Tenova Delkor durante el proceso
de arranque. No se permite dosificar floculante. No se recomienda levantar las rastras.

Iniciar la alimentación de pulpa y floculante según los parámetros del diseño. La formación
del lecho de lodos puede demorar varios días y durante este periodo se debería mantener
el sistema de recirculación en operación. El sistema de elevación de las rastras no debería
requerirse durante esta etapa.

Verificar el % de sólidos en el underflow, mediante lectura del densímetro y su
confirmación por balanza Marcy sobre muestra de la descarga, y detener la recirculación
al alcanzar la densidad mínima permitida por el cliente (47% sólidos aprox.), para
descargar el equipo. Simultáneamente la línea de descarga del underflow debe ser abierta
y debe operar (en una proporción que tenga relación al tonelaje de alimentación) a un flujo
que permita la acumulación de sólidos en el espesador, hasta que el lodo espesado
alcanze la densidad de diseño (62% sólidos). Esta fase puede demorar varios días.
o Dado que una de las condiciones de operación que siempre se debe cumplir y por
tanto controlar, es que el Yield Stress de la pulpa espesada a descargar en el cajón
de relaves, este bajo los 45 [Pa], para asegurar que fluya gravitacionalmente por la
quebrada, cada vez que la descarga esté operando se debe implementar
procedimiento para medir el Yield Stress de la pulpa espesada (mediante uso de
viscosímetro rotacional), de manera periódica (en principio cada 0,5 – 1 hr, hasta que

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23
la práctica industrial indique la frecuencia adecuada), sobre muestras tomadas antes
y después de la bomba de descarga.
o De este modo y mientras el Yield Stress de la muestra tomada antes de la bomba de
descarga, este bajo 45 [Pa], no es necesario habilitar el sistema Shear Thinning.
o Una vez que el Yield Stress de la muestra tomada antes de la bomba de descarga,
supere los 45 [Pa] (lo que probablemente y a modo de referencia significaría alcanzar
un % de sólido en el underflow sobre el 58%), se debe habilitar el sistema de shear
thinning, abriendo válvulas de succión y descarga de bomba shear thinning y dando
partida a tal bomba.
o La velocidad de la bomba Shear Thinning, controlada con su variador de frecuencia,
se ajusta manualmente, buscando mantener el Yield Stress de la muestra tomada
antes de la bomba de descarga, bajo los 45 [Pa].

Una vez se alcanze la densidad de diseño de 62% sólido en la descarga, se debe dejar
operando el lazo de control entre la lectura del densímetro (variable de control) y la
velocidad de la bomba de descarga.
o Sí el Yield Stress de la pulpa espesada a 62% sólido, tomada antes de la bomba de
descarga, baja de 45 [Pa], se recomienda deshabilitar el sistema Shear
Thinning, de acuerdo a la siguiente secuencia :
+ cerrando la válvula de succión a la bomba,
+ deteniendo la bomba shear thinning
+ cerrando la válvula de descarga de la bomba
+ abriendo válvula drenaje lado succión de la bomba
+ abriendo válvula agua lavado
+ abriendo válvula drenaje lado descarga de la bomba (una vez salga agua limpia
por drenaje lado succión)
+ cerrando válvula drenaje lado succión de la bomba
+ cerrando válvula agua lavado (una vez salga agua limpia por drenaje lado
descarga)
+ cerrando válvula drenaje lado descarga de la bomba

Se recomienda una supervisión continua durante el periodo de arranque.

Monitorear minuciosamente la operación durante un periodo mínimo de 24 horas.
NOTA: Antes de iniciar la operación del espesador, se requiere realizar el pre-chequeo de acuerdo
a lo indicado en el Manual de Operación y Mantención Doc. No. CLD1609-DA-586054-00-OM-001

10.2 Secuencia de Parada

1. Detener la alimentación de pulpa.


2. Detener la dosificación de floculante.
3. Seguir descargando el underflow al proceso aguas abajo, mientras el lodo se mantiene
dentro de las especificaciones permitidas por el cliente respecto al contenido de sólidos.
4. A medida que se va reduciendo el % de sólido en la descarga, se alcanzará un Yield
Stress, antes de la bomba de descarga, por bajo los 45 [Pa] (lo que probablemente y a
modo de referencia significaría alcanzar un % de sólido en el underflow bajo el 58%),
entonces proceder a deshabilitar el sistema shear thinning, de acuerdo a la secuencia
detallada en el punto anterior.
5. Al alcanzar el contenido mínimo de sólidos permitido para descargar, comenzar a recircular
el underflow y simultáneamente cerrar la línea hacia la descarga.
6. No se debe detener la rotación de las rastras mientras haya sólidos en el estanque.

Advertencia: Coordinar la parada del espesador con las otras operaciones de la planta.

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11 SISTEMA SHEAR THINNING

11.1 Objetivo

El sistema Shear Thinning de Tenova Delkor permite al cliente maximizar la densidad del
underflow del espesador reduciendo el riesgo de bombeo de estos materiales con alto Yield
Stress.
El lodo espesado, cizallado desde la bomba, es inyectado en la corriente descargada desde el
espesador, a través de un inserto especialmente diseñado. Este asegura la mezcla óptima de los
dos flujos y una mayor reducción en el Yield Stress.

Figura 11.1 : Sistema Shear Thinning

11.2 Componentes
El sistema Shear Thinning consiste de los siguientes elementos :
 Una primera cámara cilíndrica para mezclar, la pulpa cizallada viniendo desde la bomba,
con la pulpa viniendo desde el cono de descarga del espesador, y una segunda cámara
cilíndrica para separar, la pulpa mezclada en la cámara anterior, en una corriente cizallada
y otra no cizallada.
 Válvula de aislación del sistema Shear Thinning. Una válvula de cuchilla actuada
hidráulicamente, ubicada entre el cono de descarga del espesador y la primera cámara
cilíndrica del sistema Shear Thinning, para una completa aislación del sistema.
 Piping de succión bomba Shear Thinning, incluyendo puntos de drenaje y flushing con sus
respectivas válvulas.
 Bomba Shear Thinning con características de, maximizar el tamaño de la succión e
impulsor tipo Inducer Blade.
 Piping descarga bomba Shear Thinning, incluyendo punto de drenaje con su respectiva
válvula
 Flujómetro para monitorear y controlar la tasa de recirculación apropiada de pulpa, a través
de la bomba Shear Thinning.
 Transmisor de presión, para medir la presión de descarga de la bomba Shear Thining

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Durante operación normal, el flujo de la bomba Shear Thinning debería siempre ser 1,2 veces el
flujo de descarga del espesador.
La bomba Shear Thinning tiene un variador de velocidad para controlar la velocidad de la bomba.
La velocidad de esta bomba será seteada durante el comisionamiento, para entregar una
condición reológica adecuada en el cajón de descarga de relaves, esto es un Yield Stress bajo los
45 [pa]. Cuando exista una amplia experiencia en la condición reológica alcanzada por los
materiales de Cuajone, entonces se podrá implementar un lazo de control PID en el flujo de
recirculación del sistema Shear Thinning, con el flujo de la descarga.

Figura 11.2.1 : Flujos a través del sistema Shear Thinning

11.3 Condiciones previas antes de la partida


Antes de operar el sistema Shear Thinning, asegurar que todos los sistemas de servicios y
válvulas, están en su posición correcta :

11.3.1 Cerrar todas las válvulas de aislación, drenaje y flushing

Partida inicial
Cuando las condiciones previas estén satisfechas, el sistema Shear Thinning puede partir con
agua.

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11.3.2. Asegurar que el agua de sello de la bomba Shear Thinning está disponible y la bomba de
agua de sello está operando. La secuencia de partida debe confirmar que el mínimo flujo
de agua de sello a la bomba está disponible.

11.3.3 Llenar el piping del sistema Shear Thinning con agua, abriendo cuidadosamente la válvula
de flushing en lado succión de la bomba y ventear el aire desplazado a través de las
válvulas de drenaje, en lado descarga y lado succión de bomba shear thinning, hasta que
sólo salga agua.
11.3.4 Abrir válvula aislación lado descarga bomba Shear Thinning.
11.3.5 Setear el variador de velocidad de la bomba Shear Thinning a 30% de salida y partir la
bomba de Shear Thinning. Notar que el agua fluirá desde la bomba Shear Thinning hacia
la primera cámara cilíndrica.
11.3.6 Abrir válvula aislación lado succión bomba Shear Thinning. Notar que la pulpa fluirá desde
la bomba Shear Thinning hacia la primera cámara cilíndrica y desde la segunda cámara
cilíndrica retornará hacia la bomba de Shear Thinning.
11.3.7 Cerrar la válvula de flushing en lado succión de la bomba
11.3.8 Observar el flujo de recirculación y ajustar la velocidad de la bomba Shear Thinning hasta
registrar el flujo correspondiente al flujo de la condición normal.

11.4 Operación Normal


Durante operación normal, y al flujo de diseño, la bomba de Shear Thinning debería correr a un
flujo igual a 1,2 veces el flujo de descarga.
Hasta que se adquiera bastante experiencia con el sistema, la bomba de Shear Thinning debe ser
operada en esta condición.
Lecturas de flujo oscilante durante operación normal puede ser causada por :
 Excesiva viscosidad de la pulpa en lado succión de la bomba. Pulpa con una alta
viscosidad puede ser la causa de cavitación en la línea de succión y un potencial
embanque en la línea. Si esto ocurre, abrir la válvula de flushing lado succión para ver si
esto alivia la condición.

11.5 Detención
La siguiente secuencia debería ser seguida para una detención normal del sistema Shear
Thinning dejando todos los componentes limpios y drenados. Esto supone que la descarga del
espesador tiene un bajo yield stress lo que permite llegar al punto de descarga de relaves con
menos de 45 [Pa].

11.5.1 Abrir la válvula de flushing lado succión bomba Shear Thinning.


11.5.2 Setear el variador de velocidad de la bomba Shear Thinning a 30% de salida.
11.5.3 Cerrar la válvula de aislación lado succión bomba Shear Thinning. Notar que el agua fluirá
desde la bomba Shear Thinning hacia la primera cámara cilíndrica.
11.5.4 Detener la bomba Shear Thinning.
11.5.5 Cerrar la válvula de aislación lado descarga bomba Shear Thinning.
11.5.6 Abrir drenajes lado succión y lado descarga bomba Shear Thinning.
11.5.7 Cerrar la válvula de flushing lado succión bomba Shear Thinning, una vez salga por los
drenajes solamente agua.
11.5.8 Detener el agua de sello de la bomba Shear Thinning.

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12 EMERGENCIAS
12.1 Situaciones de Emergencia
1.1.1. En caso que la claridad exceda las 200 ppm, incrementar el flujo de descarga y/o
reducir o cortar la alimentación.
1.1.2. En caso que la descarga del underflow tenga una densidad muy elevada (más de
62% sólidos, provisionalmente entre 63%-65%), y/o el nivel de torque esté
subiendo rápidamente (más de 35%), incrementar el flujo de descarga y/o reducir
o cortar la alimentación.
1.1.3. En el evento de un descontrol, detener la alimentación del espesador y verificar el
funcionamiento de todos los componentes incluyendo las válvulas de alimentación
y descarga, sensor de nivel, dosificación de floculante, obstrucciones en la
cañería, etc. A veces la pulpa puede tener partículas de un tamaño anormal que
pueden causar obstrucciones y perturbar el sistema.
1.1.4. Variaciones en la alimentación pueden afectar la operación de la unidad. Para
minimizar el impacto, se recomienda que el operador se mantenga alerta a
cualquier cambio y tome las precauciones necesarias.
1.1.5. Se recomienda conectar, sistema de accionamiento del espesador,
accionamientos de válvulas en piping descarga, bombas shear thinning y
bombas descarga, al sistema de energía de emergencia de la planta, para
mantener el equipo en operación en el evento de una caída de energía.

12.2 Dispositivos de Seguridad

1.2.1. Interruptor de Presión de Torque Alto (PSHH-3501)


Este dispositivo se conecta directamente al Panel de Control Local y desde aquí al
Sistema de Control de Planta. Este interruptor cuenta con un contacto DPDT con
la salida cableada directamente al CCM.
El interruptor está calibrado a 90% MOT (4.500 KNm). Cuando el Interruptor de
Torque Alto se activa, los motores principales del sistema de accionamiento de
las rastras se detienen.

12.3 Instrucciones en caso de Corte de Energía

En el caso que la energía de respaldo no esté disponible:


1.3.1.Cerrar las válvulas de cuchillo en el cono del espesador.

1.3.2.Abrir la válvula de agua de proceso en la línea hacia el cono de descarga.

1.3.3. Drenar las líneas del underflow, antes y después de las bombas, y si es posible,
lavar con agua.

1.3.4. Cuando la energía de respaldo esté disponible, proceder a :

 Dar partida a motor sistema levante de rastras


 Pasar a modo Manual y subir las rastras a la posición más alta
 Dar partida a motor del sistema giro de rastras y pasar a modo Automático
 Abrir las válvulas de cuchillo en el cono del espesador
 Dar partida a bomba de descarga

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 Cerrar la válvula de agua de proceso.
 Habilitar sistema de Shear Thinning abriendo válvulas de succión y descarga de
bomba shear thinning y dando partida a tal bomba.
Nota: En el evento de que la energía de emergencia esté disponible, se debe reiniciar el sistema
rápidamente, para evitar la necesidad de realizar la secuencia de reiniciación que corresponde en
caso de una parada prolongada.

12.4 Discreción del Operador

Al surgir fallas que no ameriten una parada de emergencia o la detención del proceso, se levanta
una alarma y la falla se indica en el sistema de control. El operador puede decidir las acciones que
se deben tomar.
La situación del proceso y la acción requerida son las siguientes:

Situación del Proceso Acción a tomar


Rebose tiene contenido elevado
de sólidos (determinado Incrementar el flujo de la descarga y/o reducir/cortar la
visualmente o por monitoreo alimentación.
frecuente).
La densidad en el underflow es
muy elevada (en principio 63% - Incrementar el flujo de la descarga y/o reducir/cortar la
65% sólidos) y/o el torque está alimentación.
subiendo rápidamente
Detener la alimentación del espesador y verificar el
funcionamiento de todos los componentes incluyendo las
válvulas de alimentación y descarga, sensor de nivel,
El sistema de control no está preparación del floculante, dosificación de floculante,
controlando el sistema. obstrucciones en la cañería, etc. La alimentación de pulpa
que contiene partículas de un tamaño anormal puede
perturbar el sistema y causar la formación de montículos y
canales en la cama.
Un cambio en el tipo de Para evitar cambios bruscos en la operación, se
alimentación podría afectar las recomienda que el operador se mantenga alerta a cualquier
variables de la operación. cambio y tome las precauciones necesarias de antemano.
Nota: Los motores eléctricos que accionan las bombas hidráulicas deberían estar conectados al
sistema de energía de emergencia de la planta.
Nota: El Sistema de Control del espesador debería estar conectado al sistema de energía de
emergencia de la planta.

El interruptor de presión de Sobretorque (PSHH-3501) cuenta con un contacto DPDT; una salida
está cableada directamente al CCM nuevo MC71C y la otra se conecta al Sistema del Control
para detener el sistema de accionamiento de las rastras cuando el torque llegue a 90% MOT
(4.500KNm).

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13 RESUMEN DE LISTA DE I/O


13.1 Señales en el Panel de Control Local
La tabla más abajo indica las entradas y salidas del Panel de Control Local.
Todas las conexiones fuera del Panel de Control Local son cableadas por terceros.

Todas las señales indicadas se refieren solamente a los equipos suministrados por Delkor.
NA = Contacto Normalmente Abierto
NC = Contacto Normalmente Cerrado

DISPOSITIVO - ENTRADA REFERENCIA TAG PARA


CONVERSIÓN
ANÁLOGO DELKOR ESPESADOR
Sensor de Posición de Rastras 4 – 20 mA ZT-3501
Transductor de Presión de
4 – 20 mA OIT-3501
Torque
Detector de Nivel de Interfaz 4 – 20 mA LIT-3501
Detector de Presión de Cama 4 – 20 mA + HART PIT-3503

DISPOSITIVO - ENTRADA ESTADO DE REFERENCIA TAG PARA


DIGITAL FALLA DELKOR ESPESADOR
Interruptor de Límite Superior NC ZSH-3501
Interruptor de Límite Inferior NC ZSL-3501
Interruptor de Presión de
NC PSHH-3501
Sobretorque

SALIDAS ANÁLOGAS A REFERENCIA TAG PARA


CONVERSIÓN
PANEL DE INDICADORES DELKOR ESPESADOR
Sensor de Posición de Rastras 4 – 20 mA ZT-3501
Transductor de Presión de
4 – 20 mA OIT-3501
Torque
Detector de Nivel de Interfaz 4 – 20 mA LIT-3501

Detector de Presión de Cama 4 – 20 mA PIT-3503

ESTADO DE TAG PARA


ENTRADAS DIGITALES REFERENCIA
FALLA ESPESADOR
Rastras Subiendo NA HV-3501
Rastras Bajando NA HV-3502
Detener Alarma NA HS-3501
Interruptor de Presión de Sobretorque
NC PSHH-3501

Interruptor de Límite Superior NA ZSH-3501


Interruptor de Límite Inferior NA ZSL-3501
Parada de Emergencia NC HSS-01
Interruptor de Nivel de Depósito de
NA LSL-02
Aceite
Interruptor de Temperatura de
NC TSH-3501
Depósito de Aceite del Refrigerador
Selector de Modo Automático / Manual NA HS-3051 LR
Torque Alto Reseteo NA HS-3052
Arrancar Motor Rastras NA HS-3051 ST
Detener Motor Rastras NA HS-3051_SP

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Arrancar Motor Levante NA HS-3052_ST
Detener Motor Levante NA HS-3052_SP
Microswitch–Nivel Lubricante NA LSL-03

ESTADO DE TAG PARA


SALIDAS DIGITALES REFERENCIA
FALLA ESPESADOR
Solenoide-Levantar Rastras NA XV-3501
Solenoide- Bajar Rastras NA XV-3502
Alarma Auditiva NA YA-3051
Alarma Baliza NA YA-3051 A
Indicación Rastras Arriba NA ZSM-3501
Indicación Rastras Abajo NA ZSL-3501
Indicación-Rastras Subiendo NA XV-3501
Indicación-Rastras Bajando NA XV-3502
Indicación –Torque Alto NA OAH-3501
Indicación –Torque Alto Alto NA OAHH-3501
Indicación – Torque Muy Alto NA PSHH-3501
Sistema de Lubricación NA
Funcionando RUN-3051
Falla Sistema de Lubricación NA FLT-3052
Sistema de Válvula de Aire NA XV-3503
Sistema de Bomba de NA ZS-3502
Lubricación

13.2 Señales CCM

Las señales hacia y desde el CCM son las siguientes:

CCM A PLC (PANEL DE CONTROL MOTOR TAG N°


REFERENCIA
DELKOR) Para ESPESADOR
Motor de drive de rastras en operación RUN-3501
Motor de bomba de levante de rastras en RUN-3502
operación
Motor de ventilador en operación (sistema RUN-3503
de enfriamiento)

CCM DE PLC (PANEL DE CONTROL MOTOR TAG N°


REFERENCIA
DELKOR) Para ESPESADOR
HS-3501_ST / HS-
Partir / Parar Motor de drive de rastras 3501_SP
HS-3502_ST / HS-
Partir / Parar Motor de levante de rastras 3502_SP
HS-3503_ST / HS-
Partir / Parar Motor de ventilador 3503_SP

Nota: Estas señales se envían por comunicación Ethernet / IP entre los relés de motores del CCM
y el Sistema de Control (PLC).

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