DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL 23-5-2018

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

La deshidratación del gas natural se define como
la extracción del agua que está asociada, con el
gas natural en forma de vapor y en forma libre.

WILSON PARRAGA SUAREZ

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DESHIDRATACION
DEL GAS NATURAL
METODOS DE DESHIDRATACION

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DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

 INTRODUCCION
Los sistemas de deshidratación de gas natural extraen agua saturada de las corrientes
de gas para cumplir con las especificaciones del gas de venta y evitar los problemas
asociados con el transporte de gas con trazas de agua como la corrosión, perdida de
volumen útil por condensación y la formación de hidratos
Los mecanismos utilizados para deshidratar el gas son: absorción, adsorción,
procesos con membranas y refrigeración. Estos métodos pueden ser utilizados de
forma individual o combinados para reducir el contenido de agua hasta que cumpla la
especificación requerida.

 PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL

El objetivo es eliminar los contaminantes, los componentes corrosivos (agua y ácido
sulfhídrico, este último también por su carácter contaminante), los que reducen el
poder calorífico, (dióxido de carbono y nitrógeno) y los que forman depósitos sólidos a
bajas temperaturas (nuevamente agua y dióxido de carbono), para después separar
los hidrocarburos más pesados que el metano, que constituyen materias primas
básicas para la industria petroquímica.

 CONTENIDO DE AGUA EN EL GAS NATURAL

El gas natural normalmente está saturado con vapor de agua a las condiciones de
presión y temperatura de operación. El gas natural no tratado contiene, por lo
general, de 20 a 100 libras de agua por MMPCS de gas, de acuerdo con su
temperatura.
Todo el gas natural producido contiene agua. La mayoría de esta agua se
encuentra en forma líquida y puede ser removida pasando el gas a través de
separadores. Sin embargo aun después de pasar el gas por los separadores
quedara agua en forma de vapor. Si este vapor se condensa parcialmente, por
efecto de variaciones en la presión y la temperatura del gas, podrían producirse
diversos problemas en tuberías y plantas de procesamiento, tales como:
 Corrosión en tuberías: Causadas por el H2S y/o el CO2 los cuales se
disuelven en el agua formando ácidos que son altamente corrosivos.
 Reducción de la capacidad de transmisión de gas en las tuberías: el agua
líquida puede depositarse en las partes bajas de las tuberías e incrementar la
caída de presión y/o producir tapones de líquido. Por otro lado, la presencia de
agua libre también ocasiona serios problemas en plantas de extracción de
líquidos del gas natural y en equipos secundarios tales como: intercambiadores
de calor, compresores, instrumentos, etc.
 Formación de hidratos: Los hidratos son cristales formados por agua líquida
e hidrocarburos livianos, CO2 o H2S. Estos cristales se pueden formar aun a
altas presiones y temperaturas mayores de 32° F. Los hidratos pueden taponar
válvulas, conexiones, líneas de gas, etc.

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 HIDRATOS
En un principio existía la creencia de que el hidrato era el resultado de la
congelación del agua existente en el gas. Se ha comprobado que los vapores de
agua e hidrocarburos (gasolina) se combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que
bajo ciertas condiciones puede formarse a temperaturas aún por encima del punto
de congelación del agua.
Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales, tomando
apariencia de nieve, se forman por una reacción entre el gas natural y el agua, su
composición es aproximadamente un 10 % de hidrocarburos livianos (butano,
propano, etano y metano) y /o gases ácidos (CO2 y H2S) y un 90 % de agua, su
gravedad específica es de 0.98 y flotan en el agua pero se hunden en los
hidrocarburos líquidos.
 Las condiciones para que se formen los hidratos son: Baja temperatura
(temperaturas menores que de la formación de hidratos a la correspondiente
presión de operación), alta presión, gas con agua libre o cerca del punto de
rocío.
 Factores que afectan a la formación
• Presencia de agua líquida.
• Baja temperatura
• Alta presión.
La formación de hidratos se acelera debido a la agitación, pulsaciones de presión
(altas velocidades o turbulencia), cristales de hidratos incipientes, y se favorece en
sitios tales como: un codo en una tubería, placas de orificio, termo pozos e
incrustaciones y productos de corrosión sólidos en tuberías.

 PUNTO DE ROCÍO
 Definición.- Es la temperatura a la cual condensa la primera gota de líquido
cuando a una mezcla constituida por vapor y un gas se la enfría a presión
constante.
 El descenso del punto de rocío de una corriente de gas natural.-Se define
como la diferencia entre la temperatura de rocío del agua en el gas de
alimentación de un proceso, y la temperatura de rocío del agua en el gas de
salida. La diferencia entre el contenido de agua del gas de entrada y el gas de
salida es la cantidad de agua que debe ser removida mediante deshidratación.

 DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

La deshidratación del gas natural es el proceso de quitar el vapor de agua contenido en
la corriente de gas para bajar la temperatura a la cual se condensa. Esta temperatura es
el punto de roció y por ello el proceso de deshidratación se llama también
acondicionamiento del punto de roció. Este proceso debe ejecutarse por las siguientes
razones:
 El gas se combina con agua libre, o liquida para formar hidratos sólidos, que
pueden taponar las válvulas conexiones o tuberías.
 El agua puede condensarse en las tuberías ocasionando bolsones de líquido,
causando erosiones y corrosión.
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 El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el H2S que
pudieran estar presentes, tornando corrosivo al gas.
 El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado
 El vapor de agua disminuye el poder calorífico del gas.
 Las operaciones de las plantas criogénicas o absorción refrigerada pueden verse
entorpecidas por los congelamientos.
 Los contratos de venta de gas y las especificaciones de transporte por los
gasoductos fijan un contenido de agua máximo, generalmente 7 libras de agua por
millón de pies cúbicos de gas.

 TECNICAS PARA DESHIDRATAR EL GAS NATURAL

La deshidratación del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:
 Absorción, usando un líquido higroscópico como el glicol.
 Adsorción, utilizando un sólido que absorbe el agua específicamente, como el
tamiz molecular, gel de sílice y aluminatos.
 Inyección, bombeando un líquido reductor del punto de rocío, como el metanol.
 Expansión, reduciendo la presión del gas con válvulas de expansión y luego
separando la fase liquida que se forma.

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PROCESO DE ABSORCION
La absorción es la disolución de una parte de la fase gaseosa en una fase liquida llamada
absorbente. En el caso de la deshidratación por absorción el absorbente debe reunir las
condiciones de una alta afinidad para el agua, un bajo costo, estabilidad y durante la
regeneración baja solubilidad con los hidrocarburos.
La deshidratación por glicol es un proceso de absorción donde el vapor de agua se
disuelve en una corriente de glicol líquido. Seguidamente este vapor de agua es extraído
del glicol mediante aplicación de calor, al hervir el agua se desprende del glicol, el cual se
regenera o reconcentra tornándose apto para volver a ingresar al proceso.

 DEFINICION DE GLICOL
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que
naturalmente tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en
máxima pureza en contacto con el ambiente, porque absorbe la humedad del aire.
Esta importante propiedad es aprovechada para estos procesos de deshidratación,
porque además son muy estables, con una elevada temperatura de degradación, de
tal manera que los convierten en óptimos para ponerlos en contacto con gases,
reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.

 TIPOS DE GLICOL
ETILEN GLICOL.- Se usa como inhibidor de hidratos inyectando en las líneas, y
pueden ser recuperados del gas por medio de separación a temperaturas por debajo
de 50°F, no es apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto, que
tiende a perder la fase de gas en la torre de contacto. Tiene la más baja solubilidad en
los condensados, pero la más alta perdida por vaporización.
DIETILEN GLICOL.- Su presión de vapor alta lleva a pérdidas grandes en el
contactor. Su temperatura. De descomposición es baja (328°F), lo cual requiere bajas
temperaturas en el reconcentrador (315 a 340°F), por lo cual no se puede purificar lo
suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Se lo usa para ser inyectado en las
líneas y actuar como inhibidor de formación de hidratos. Este es un proceso de
corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a contracorriente realizada en
las torres de absorción.
TRIETILEN GLICOL.- Es el más común, se lo reconcentra a temperaturas entre 340 y
400°F para lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe trabajarse por encima de
120 °F por que tiende a tener altas perdidas de vapor hacia la corriente de gas. Tiene
la menor perdida por vaporización pero la mayor solubilidad en los condensados.
TETRAETILEN GLICOL.- Es más caro que el TEG pero tiene menos pérdidas a altas
temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 °F.
 VENTAJAS DE LOS GLICOLES
Ventajas con respecto a los desecantes sólidos:
 Costos de instalaciones menores; una planta de glicol para procesar 10
MMscfd cuesta 50% menos que una de desecante sólidos, una planta
para procesar 50 MMscfd cuesta 33% menos si trabaja con glicol.

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 Menores caídas de presión (5 a 10 psi, en vez de 10 -50 psi para

desecantes sólidos)
 Es un proceso continuo
 La preparación del glicol (y su regeneración) se consigue rápidamente.
El recargado de las torres desecantes sólidos es una operación
demorada que a veces requiere la interrupción de las operaciones.
 Las unidades de glicol requieren menos calor de regeneración por libra
de agua removida, bajando de ese modo los costos operativos.
 Las unidades de glicol pueden deshidratar al gas natural hasta 0.5 lb de
agua/MMscfd
 Las unidades de TEG son más simples para operar y mantener. Pueden
ser fácilmente automatizadas para operaciones no atendidas en lugares
remotos.
 DESVENTAJAS
 Los puntos de roció al agua por debajo de -25°F requieren gas de
despojamiento y una columna de platos.
 El glicol es susceptible a la contaminación
 El glicol es corrosivo cuando está contaminado o descompuesto.

 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA DESHIDRATODRA

CON TEG
 Depurador de entrada .- es el encargado de separar los contaminantes que
llegan con la corriente de gas, tales como los hidrocarburos líquidos, agua libre,
partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados previamente
al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.

 Absorbedor o contactor.- La función del absorbedor es poner en contacto el gas

húmedo con el glicol, para que el glicol pueda remover el vapor de agua del gas
húmedo. Existen contactores que usan bandejas (tipo burbuja o campanas) o
empaques regulares en su parte interna para efectuar el contacto directo del gas y
el glicol. En cualquiera de los dos casos el contacto es en flujo inverso.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la
cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de
contacto glicol - gas.

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 Tanque de flasheo o separador de gas -condensado – glicol.- Sirve para

recuperar el gas que esta disuelto en la solución de glicol en el contactor, también
como cualquier hidrocarburo líquido que sea transportado fuera del contactor por
la solución de glicol. El gas sale por la parte superior del recipiente y es venteado
o puede ser usado para suplir el gas combustible requerido para el reherbidor.
 Filtros.- En los sistemas de deshidratación del gas normalmente se usan dos tipos
de filtros:
 filtros de sólidos son de malla fina de media o cartucho usados para eliminar
sólidos, partículas que pueden causar erosión de los émbolos de las bombas,
sellos de los discos y válvulas, atascamiento del equipo y formación de
espuma.
 Filtros de carbón activado.- son usados para eliminar hidrocarburos,
productos de degradación del glicol, surfactantes, químicos usados para
tratamientos de pozos, aceites lubricantes de compresores.

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 Bombas de glicol.- Son las únicas partes movibles de toda la unidad, retorna el
glicol pobre de baja presión al contactor de alta presión, se usan de tres tipos:
operación a alta presión, operadas con líquido a alta presión y las impulsadas por
motor eléctrico. Para unidades más grandes de deshidratación se usan bombas de
desplazamiento positivo, de cilindros múltiples. Montadas horizontalmente e
impulsada por un motor eléctrico.
 Tanque de compensación.- Es un recipiente usado para almacenar glicol
regenerado para la succión de la bomba, generalmente está construido como
parte integral del rehervidor o en forma separada.
 Intercambiadores de calor.- El intercambiador glicol-glicol quita el calor del glicol
pobre, caliente, que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que va al
destilador ahorrando energía. El intercambiador glicol-gas sirve para calentar
ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y enfriar ligeramente el glicol
caliente entrante. Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol están
diseñadas para:
 Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 °F más caliente que el gas
seco que deja el absorbedor. Este objetivo se logra colocando un enfriador
aguas abajo del intercambiador de glicol rico-pobre.
 Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210°F (a nivel del mar).
El glicol rico, frío, puede usarse como el refrigerante para el serpentín de
reflujo.
 Controlar el precalentamiento del glicol rico que entra al destilador
despojador a un máximo.
 Columnas de destilación.- Es el recipiente localizado en la parte superior del
reherbidor donde tiene lugar la destilación del glicol y agua. Las columnas
destiladas están normalmente empacadas y tienen condensadores con aletas o
espirales de reflujo (serpentines) en la parte superior para enfriar los vapores de
glicol y parte de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo para la columna.
Este arreglo controla la condensación y reduce las pérdidas de glicol. El vapor de
agua que sale del tope del despojador contiene pequeñas cantidades de
hidrocarburos volátiles y se lo ventea normalmente a la atmósfera.
 Reherbidor.- Es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el agua
por simple destilación. El glicol es calentado a una temperatura entre 380 y 400°F.
Para remover suficiente vapor de agua para regenerar el glicol en 98.5 -99%. Los
reherbidores pueden ser de fuego directo o calentados por vapor o aceite caliente.
El nivel de glicol en el reherbidor es mantenido por un vertedero de derrame. El
exceso de glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por gravedad.

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ESQUEMA DE LA REGENERACION DE GLICOL

El funcionamiento de un sistema de deshidratación con glicol seria el

siguiente:
El gas de entrada llega a un depurador de entrada, donde se quita las impurezas
sólidas o liquidas, luego el gas entra por la parte inferior de la contactora fluye en
contracorriente con el glicol pobre que desciende. El glicol pobre entra por el tope
del contactor donde fluye hacia abajo de plato en plato y absorbe el agua del gas
natural que va ascendiendo, el gas que sale por el tope del contactor es gas seco
que pasa a través de un intercambiador de calor gas/glicol y luego se va a la línea
de gas de venta. El glicol rico deja el absorbedor y entra a un serpentín enfriador
que controla la tasa de reflujo de agua en el tope del despojador. Este control de
temperatura asegura que el vapor de agua que deja la columna destiladora no
acarree exceso de glicol. Se mejora el intercambio de calor entre el glicol rico, frío
y el glicol pobre caliente utilizando dos o más intercambiadores de calor de coraza-
tubo, en serie. El aumento de calor recuperado disminuye el consumo de
combustible en el reherbidor y protege de sobrecalentamiento a las bombas de
circulación de glicol. El glicol rico se vaporiza en el tanque de flasheo donde se le
quita el gas y cualquier hidrocarburo líquido que estuviera presente, que puede
usarse como combustible, o como gas de despojamiento, se filtra el glicol antes de
ser calentado en el reconcentrador.

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PROCESO DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL Y REGENERACION DEL

GLICOL

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ABSORCION FISICA POR INYECCION

Son las llamadas Plantas de Ajustes de Punto de Roció “De Point”, estas plantas permiten
cumplir dos objetivos del acondicionamiento simultáneamente: La deshidratación y el
desgasolinaje.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de los
hidrocarburos pesados mediante el enfriamiento. El glicol que se usa en este sistema es
el monoetilen glicol por su doble acción como absorbente y anticongelante.
 PROPIEDADES NECESARIAS EN LOS REFRIGERANTES
Para tener uso apropiado como refrigerante, se busca que los fluidos cumplan con la
mayor cantidad de las siguientes características:
 Baja temperatura de ebullición: Un punto de ebullición por debajo de la
temperatura ambiente, a presión atmosférica. (evaporador)
 Fácilmente manejable en estado líquido: El punto de ebullición debe ser
controlable con facilidad de modo que su capacidad de absorber calor sea
controlable también.
 Alto calor latente de vaporización: Cuanto mayor sea el calor latente de
vaporización, mayor será el calor absorbido por kilogramo de refrigerante en
circulación.
 No inflamable, no explosivo, no tóxico.
 Químicamente estable: A fin de tolerar años de repetidos cambios de estado.
 No corrosivo: Para asegurar que en la construcción del sistema puedan
usarse materiales comunes y la larga vida de todos los componentes.
 Moderadas presiones de trabajo: las elevadas presiones de condensación
(mayor a 350-400 psi) requieren un equipo extra pesado. La operación en
vacío (menor a 0 psi) introduce la posibilidad de penetración de aire en el
sistema.
 Fácil detección y localización de pérdidas: Las pérdidas producen la
disminución del refrigerante y la contaminación del sistema.
 Inocuo para los aceites lubricantes: La acción del refrigerante en los aceites
lubricantes no debe alterar la acción de lubricación.
 Bajo punto de congelación: La temperatura de congelación tiene que estar
muy por debajo de cualquier temperatura a la cuál pueda operar el evaporador.
 Alta temperatura crítica: Un vapor que no se condense a temperatura mayor
que su valor crítico, sin importar cuál elevada sea la presión. La mayoría de los
refrigerantes poseen críticas superiores a los 200ºF.
 Moderado volumen específico de vapor: Para reducir al mínimo el tamaño
del compresor.
 Bajo costo: A fin de mantener el precio del equipo dentro de lo razonable y
asegurar el servicio adecuado cuando sea necesario.

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 VENTAJAS DEL USO DEL PROPANO COMO REFRIGERANTE

 Tiene presión positiva a la temperatura de evaporación
 Condensa con aire o agua a baja presión
 La baja relación de compresión permite operar en dos etapas
 Calor latente de evaporación elevado
 Bajo costo y buena disponibilidad
 PROBLEMAS COMUNES CON EL USO DEL PROPANO
 Mala calidad del propano de refrigeración. Hay que tratar que el propano posea
muy bajo contenido de etano. Porcentajes de más del 3% de este último, traen
como consecuencia presión de condensación más alta que la de diseño y en
consecuencia, desde el punto de vista mecánico, una mayor solicitud de los
metales, y analizado termodinámicamente un menor rendimiento volumétrico del
compresor.
 Se debe poner especial atención en la lubricación de los cilindros compresores a
fin de evitar un “lavado” de los mismos y consecuentes engrana duras de pistón y
camisa. Es aconsejable el uso de aceites sintéticos, no-miscibles con los
hidrocarburos. Esta última observación obliga, a la instalación de un eficiente
separador de aceite a la salida del compresor, de lo contrario a través del tiempo
se deposita en los intercambiadores de calor disminuyendo sensiblemente la
eficiencia térmica.

 PROCESO DE DESHIDRATACION
1 Preparación y almacenamiento del glicol.- El glicol es preparado con agua
desmineralizada en una proporción de 80% de glicol y 20% de agua, es
almacenada en tanques, que poseen colchones de gas para evitar la entrada
de oxígeno al sistema.
2 Sistema de inyección de glicol a la corriente de gas.- De los tanques de
almacenamiento con una bomba se lleva hasta el regenerador de glicol en
donde por efecto de temperatura transmitida por la circulación de aceite
caliente se logra ajustar la relación en peso de glicol deseada 80% a 81%.
Luego se comunica este reboiler con el acumulador de glicol.
Del acumulador de glicol sale y atraviesa un intercambiador de calor glicol
pobre/rico para enfriar el glicol pobre y entra a la succión de una bomba
alternativa, la misma descarga y efectúa la inyección de la solución de glicol
pobre al intercambiador gas-gas, al intercambiador gas-líquido, y una última
inyección en el intercambiador de refrigeración secundaria (Chiller). En estos
tres puntos se produce la absorción del vapor de agua de la corriente de gas,
el glicol rico se junta en un separador frío (separador de baja temperatura),
luego es enviado al sistema de estabilización (separador flash de condensado).
Luego de circular por los filtros, la solución pasa a través del intercambiador de
Glicol Rico/Pobre el cual adiciona calor antes de entrar a la sección de
empaque de la columna de destilación, este intercambiador es calentado con
la solución pobre proveniente del acumulador de glicol En la torre de
destilación el exceso de agua es separada de la solución de glicol rico,
mediante evaporación. La solución de glicol fluye hacia el reboiler de glicol
donde se recalienta, calor provisto por la circulación de aceite caliente a través
de un tubo que atraviesa al intercambiador sumergido en solución de glicol.

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Obteniendo así la regeneración del glicol o solución de glicol pobre. Una vez el
fluido se precipita hacia el acumulador de glicol este se encuentra preparado
para iniciar nuevamente el ciclo de inyección al sistema.
CHILLER:
Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye por
el lado del casco.
La sumergencia de los tubos es de gran importancia porque esto determina el
rendimiento del proceso.
El líquido entra al Chiller a una temperatura que está entre 37 y 43 °F (3 y 6
°C) por debajo de la temperatura a la que se debe enfriar el fluido que está en
el lado de los tubos.
Al intercambiar calor, el refrigerante se calienta y empieza a vaporizar, bajando
el ingreso de más refrigerante. El vapor que sale del Chiller va a un compresor.

3 Recuperación y Regeneración del glicol.- La solución de glicol rica que sale

del separador flash de condensado fluye a través del serpentín de la columna
de destilación. Luego este flujo es pre-calentando, por el calor provisto por el
glicol pobre proveniente del acumulador de glicol, pasa a través de un
intercambiador de glicol antes de ser recepcionado en el tanque de flasheo de
glicol donde debido al aumento de temperatura y baja presión los gases
disueltos en el glicol son desprendidos y los hidrocarburos líquidos arrastrados
en la solución pueden ser decantados hacia el sistema de recolección. Luego
pasa a través de filtros de sólidos y carbón activado para eliminar las
impurezas e hidrocarburos del sistema.

CONDENSADOR
Es un intercambiador de calor donde el refrigerante va por el lado del casco y
es enfriado con agua fría o puede ser un enfriador de aire, para luego volver al
acumulador en fase líquida.

ECONOMIZADOR
Es un separador que es empleado a veces, asumiendo dos etapas de
compresión. Este es ubicado entre el acumulador y el Chiller y separa el gas
del líquido. El gas frío es enviado a la Inter. – etapa del compresor,
economizando la potencia del compresor y también permite obtener mayor

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cantidad de líquido refrigerante que entre al Chiller para evitar la falta de

sumergencia.

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DESHIDRATACION POR ADSORCION CON

SÓLIDOS
El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor
del líquido que aparece con una capa muy delgada y se sostiene merced a la atracción
entre los materiales y las características particulares de los mismos. La cantidad de
líquido adsorbido en este caso agua, varia con la naturaleza y el área superficial del
desecante usado. También se cree que la adhesión del agua a la superficie sólida esta
suplementada por condensación capilar, o sea que aparte del agua se condensa y es
retenida en los canales capilares en el interior del desecante.
Cuando el gas contacta las partículas sólidas del desecante el agua es adsorbida hasta
que se alcanza un equilibrio que esta descrito en tres variables: temperatura de contacto,
contenido de agua del desecante, o capacidad estática (peso de agua/peso de desecante
seco), y contenido de agua del gas (presión parcial del agua o punto de roció del agua)

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE ADSORCION

Ventajas
 Alcanzan puntos de rocío muy bajos requeridos para plantas criogénicas.
 Se adaptan a cambios muy grandes en las tasas de flujo.
 Son menos susceptible a la corrosión o al espumamiento.

Desventajas
 Los costos iniciales de instalaciones son mucho mayores a la de una unidad de
glicol
 Es un proceso de bacheo. Tiene caídas de presión altas a través del sistema
 Los desecantes pueden envenenarse con líquidos u otras impurezas del gas.
 Altos requerimientos de espacio y peso
 Altos requerimientos de calor de regeneración y altos costos de utilidades.
 DESECANTES
Los adsorbentes más comúnmente usados para secar fluidos de petróleo son: silica
gel, bolitas de silica gel, alúmina activada, tamices moleculares.

 Geles de sílice.- La silica gel es un material duro, áspero, con buenas

características de resistencia a la atrición (desgaste por fricción), y está disponible
comercialmente en forma de polvo, gránulos o esferas de varios tamaños.
 Bolitas de silica gel.- La capacidad de adsorción es la misma que la de la silica
gel común, solo que la densidad bruta y la capacidad por unidad de volumen es
mayor.
 Alúmina activada.- Es una alúmina parcialmente hidratada, poros, amorfa.
 Tamices moleculares.- Son zeolitas, cristalinas o aluminio-silicatos que tienen
una estructura uniforme tridimensional interconectada de tetraedros de sílice y de
aluminio Estos cristales de zeolita sintética se fabrican para que contengan

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cavidades de interconexión de tamaño uniforme, separados por poros o aberturas

estrechas igualmente uniformes.

 SELECCIÓN DEL DESECANTE

 La selección se basa en lo económico y en las condiciones del proceso. Muchas
veces los desecantes son intercambiables y el equipo diseñado para un producto
puede ser efectivamente operado con otro.
 La selección del desecante debe ser hecha sobre la base de las siguientes
consideraciones:
 Presión, temperatura y composición del gas de entrada
 Punto de rocío al agua requerida a la salida.
 Requerimientos de recuperación de Hcb.
 Costo de capital y de operación.

 DESCRIPCION DEL PROCESO Y RESPECTIVOS EQUIPAMIENTOS

Si el secado del gas debe ser hecho en una operación continua es necesario tener
lechos de desecantes múltiples, ya que estos operan en una forma cíclica. Hay tres
ciclos que se ejecutan alternadamente en cada deshidratador. Hay un ciclo de
adsorción, o deshidratado, un ciclo de calor o regeneración del lecho y un ciclo de
enfriamiento del mismo. Los componentes típicos de una unidad de desecante sólido
son:
 Separador de gas de entrada
 Dos o más contactores de adsorción llenos con desecante sólido.
 Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de
regeneración para reactivar el desecante en las torres.
 Un enfriador del gas de regeneración para condensar el agua del gas de
regeneración.
 Un separador del gas de regeneración para quitar el agua que se ha
condensado del gas de regeneración
 Tuberías, distribuidores, válvulas conmutadoras y controles para dirigir y
controlar el flujo de los gases de acuerdo a los requerimientos del proceso.

 DESCRIPCION DEL PROCESO

Torre adsorbedora.- Es un recipiente cilíndrico con dos distribuidores de las
corrientes de gas en ambos extremos, soportes para el lecho colocados en su parte
inferior, una carga de adsorbente, conexiones para la remoción del mismo y un
muestreador. El soporte del lecho debe soportar tanto el peso muerto del desecante,
como la carga viva de la presión fluyente. Puede ser una malla de acero inoxidable,
con aberturas de malla menores que las partículas del desecante, soportada
horizontalmente sobre vigas y anillos soldados.
El gas se introduce en la parte superior de la torre en forma radial y baja velocidad
puede usarse una tubería ranurada tipo criba, o un tipo canasto perforado. Se
recomienda proteger la parte superior de la camada de desecante colocando una capa
de 4 a 6 pulgadas de bolas de1/2” a 2” de diámetro.
En el ciclo de adsorción el gas húmedo de entrada fluye hacia abajo a través de la
torre. Los componentes a ser retirados son adsorbidos a tasas que dependen de su

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naturaleza química, el tamaño de las moléculas y el tamaño de poros del adsorbente.

Las moléculas de agua se adsorben primero en las camadas superiores del lecho. Los
gases hidrocarbonados secos se adsorben a través del lecho. A medida que las capas
superiores del desecante se saturan con agua, el agua en la corriente de gas húmedo
comienza a desplazar los hidrocarburos previamente adsorbidos en las camadas más
bajas. Los hidrocarburos líquidos también serán adsorbidos, y llenaran espacios
porosos que, de otro modo, estarían disponibles para moléculas de agua.
Calentadores de Regeneración.- En cualquier tiempo dado, al menos una de las
torres debe estar adsorbiendo mientras las otras torres están siendo calentadas o
enfriadas para regenerar el desecante. Cuando una torre se la conmuta el ciclo de
regeneración algo del gas húmedo, es decir una pequeña parte de la corriente del gas
de entrada (5 a 10 %) es desviada y se calienta temperaturas entre 450 y 600 °F, en el
calentador de alta temperatura.
El gas calentado que sale del regenerador se dirige luego a la torre para quitar el agua
previamente adsorbida, al calentar la torre, el agua capturada en los poros del
desecante se convierte en vapor y es adsorbida por el gas natural caliente que está
pasando.
Este gas que fluye de abajo hacia arriba deja el tope de la torre y se lo enfría a fin de
condensar el agua que ha arrastrado, este enfriador de regeneración trabaja con aire,
agua o gas natural, pero generalmente se usa aire para enfriar la corriente de
regeneración, dentro de 15 a 20 °F con respecto a la temperatura del aire. El agua
condensada en el enfriador se separa en el separador de gas de regeneración, que es
un recipiente horizontal trifásico dimensionado para acomodar cualquier acumulación
que surgiere. Una vez que se ha secado el lecho , es necesario enviar gas frío para
volverlo a las temperaturas de operación normales, antes de ponerlo en servicio, se
hace con gas deshidratado, y si es con gas húmedo, hay que deshidratarlo primero ,
ya que el paso por una corriente caliente no es suficiente para deshidratar el gas.

 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

 Sentido del flujo.- Se recomienda flujo hacia abajo cuando se trata de

deshidratación de gas, y flujo hacia arriba cuando se trata de deshidratación de
hidrocarburos líquidos. En caso de los hidrocarburos líquidos, como estos siempre
llevan algo de componentes gaseosos, el flujo hacia arriba permite que las
burbujas de gas pasen a través del lecho de deshidratación, Si el flujo de líquido
fuera hacia abajo, habría acumulación de gas en el tope de la torre, reduciendo
progresivamente la cantidad de desecante expuesto al líquido.
 Temperatura.- Las plantas de adsorción son muy sensibles a la temperatura del
gas de entrada, ya que la eficiencia disminuye a medida que la temperatura
aumenta. La temperatura del gas de regeneración que se mezcla con el gas
húmedo de entrada por delante del deshidratador es también importante. Si la
temperatura de esas dos corrientes de gases difiere en más que 15 a 20 °F, el
agua líquida y los hidrocarburos condensaran a medida que el gas más caliente se
enfría. Los líquidos condensados acortan la vida del desecante sólido. La máxima
temperatura del gas caliente depende del tipo de contaminante a remover, y del

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poder del sostén o afinidad del desecante por los contaminantes. Normalmente se
usa una temperatura de 450 a 600 °F.
 Presión.- Generalmente la capacidad de adsorción de una unidad de secado
decrece a medida que la presión desciende. Si los deshidratadores se operan muy
por debajo de la presión de diseño, el desecante tendrá que trabajar más para
sacar el agua y mantener el punto de rocío deseado para el efluente.
 Velocidad del gas.- La habilidad del desecante para deshidratar el gas aumenta
cuando la velocidad del gas disminuye durante el ciclo de secado. Por lo tanto
sería deseable operar a velocidades mínimas para usar plenamente al desecante.
A velocidades bajas se requiere torres con grandes áreas transversales para
manejar un dado flujo de gas, el cual, además puede canalizar a través del lecho
desecante y no quedar deshidratado apropiadamente.
 Relación diámetro a altura del techo.- Una relación (L/D) coeficiente de
esbeltez, conveniente sería de más de 2.5, por debajo de ese valor de 2.5 no son
aconsejable porque no permiten una buena deshidratación ya que se producen
canalizaciones porque no hay flujo uniforme y el tiempo de contacto no siempre es
el adecuado.
 Caída de presión.- Las torres están dimensionadas para una caída de presión de
diseño de 5 psi a través del desecante.
 Contenido de humedad del gas de entrada.- Una variable importante que
determina el tamaño del lecho de un desecante dado es la saturación relativa del
gas de entrada. Esta variable es la fuerza impulsora que afecta la transferencia de
agua al adsorbente.

PROCESO DE ADSORCION MEDIANTE DESECANTES SOLIDOS

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