Protocolo Final

PROTOCOLO
Estudio técnico y estructura documental de buenas prácticas de manufactura (BPM), para

un sistema de gestión de inocuidad de una pequeña empresa de Cancún.
Presentado por:
Poot Enríquez Ángel Julián
Ramírez Jiménez Víctor Hugo
Programa Educativo:
Ingeniería Industrial e Ingeniería en Logística y cadenas de suministro
Asesor del Proyecto
Mijaíl Armenta Aracenta
Titular de la Asignatura
Dr. Laura Margarita Hernández Terrones
FECHA
11 de febrero del 2019

Departamento de Ciencias Básicas e Ingenierías
IT0427 / Proyecto terminal
Contenido
1. MARCO CONTEXTUAL ........................................................................................................................... 2
1.1 Antecedentes ................................................................................................................................ 2
1.2 Situación actual ............................................................................................................................. 2
1.3 Problema ....................................................................................................................................... 6
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................................... 6
2.1 Propuesta ............................................................................................................................................ 6
2.2 Justificación ......................................................................................................................................... 7
2.3 Objetivos ............................................................................................................................................. 8
2.3.1 Objetivo general........................................................................................................................... 8
2.3.2 Objetivos específicos.................................................................................................................... 8
2.4 Hipótesis.............................................................................................................................................. 9
2.5 Metodología ........................................................................................................................................ 9
3. MARCO TEÓRICO..................................................................................................................................... 10
3.1 Estudio Técnico ................................................................................................................................. 10
3.2 Distribución de planta ....................................................................................................................... 12
3.2.1 Tipos de distribución de planta .................................................................................................. 14
3.2.2 Systematic layout planning (SLP) ............................................................................................... 15
3.3 Documentación del proceso ............................................................................................................. 17
3.3.1 Diagrama de bloques ................................................................................................................. 17
3.4 Buenas prácticas de manufactura..................................................................................................... 18
3.5 Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos ....................................................... 19
4. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................................... 20
5. PLAN DE TRABAJO ................................................................................................................................... 21
6. RIESGOS................................................................................................................................................... 21
7. REFERENCIAS ........................................................................................................................................... 22
8. ANEXOS ................................................................................................................................................... 24
1
1. MARCO CONTEXTUAL
1.1 Antecedentes
La empresa en la que se desarrolla el presente proyecto inicia labores en la ciudad de Cancún en

1998, en este año se funda una pequeña empresa dedicada a la producción y venta de pasteles y
comida china para llevar, contando con una plantilla de trabajo de alrededor de 7 colaboradores.
En el año 2009, la empresa inicia con la producción al mayoreo de pan de hamburguesa, que es
dedicado a empresas de alto flujo de este producto, al mismo tiempo, se contaba con alrededor de
26 productos de línea distribuidas en 3 líneas de producción, pastelería, repostería y panadería,
dejando a un lado la comida china. En 2016 la pequeña empresa es adquirida por un grupo de
inversionistas especializados en la producción y comercialización de alimentos orientales por lo
que el enfoque de la unidad de negocio se delimitó a únicamente pastelería, repostería y panadería.
Posteriormente en el 2018, se realiza una remodelación de las instalaciones y se amplía la unidad
de negocio con la creación de una cafetería. En la actualidad (2019) la empresa cuenta con
alrededor de 119 productos, los cuales se clasifican dentro de diferentes líneas de productos, tales
como, pastelería tradicional, dietética y oriental, panadería dulce y salada, y repostería.
1.2 Situación actual
La empresa de estudio, actualmente cuenta con 12 colaboradores y se dedica a la producción y

comercialización de pasteles, panes y postres.
Las ventas están dirigidas al público en general y empresas que consumen productos específicos
por mayoreo. En la empresa se tiene una producción constante de los productos a mayoreo,
mientras que los productos de línea dependen en la demanda diaria de los consumidores
minoristas. La producción está dividida en 3 líneas: panadería, repostería y pastelería.
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El proceso productivo se lleva a cabo en las siguientes áreas de trabajo:
Tabla 1. Áreas de Trabajo
Áreas de Trabajo
Almacén seco Área de mezcla y pesado de masas.
Almacén de trastos y utensilios Cuarto de congelación
Área de batidoras y amasadora Cuarto de refrigeración
Área de decoración de pasteles Estufa
Área de horneado y fermentado Mesa de panadería
Área de limpieza de trastos y utensilios Mesa de repostería
Fuente: Elaboración Propia.
La empresa cuenta con 119 productos divididos en 10 familias, estos se presentan en la siguiente
tabla:
Tabla 2. Lista de Productos
Panes Línea Asiática

# Descripción # Descripción
1.1 Canoli pastelera 2.1 Pan chino estilo mexicano
1.2 Cinnamon 2.2 Pan chino piña
1.3 Croissant 2.3 Pan crema
1.4 Croissant de pavo 2.4 Pan de ajo y queso
1.5 Donas de azúcar 2.5 Pan de atun
1.6 Mini pan brioche 2.6 Pan de cebolla
1.7 Palmier 2.7 Pan de chocolate
1.8 Pan vainilla 2.8 Pan de tomate
1.9 Papillones 2.9 Pan mantequilla
1.10 Rol de canela 2.10 Pan pasas
1.11 Rol de chocolate 2.11 Pan pepperoni
1.12 Trenzas de piña 2.12 Pan queso
1.13 Trenzas de zarzamora 2.13 Pan salchicha
2.14 Pan vainilla
Roscas Galletas
3.1 Rosca brioche 7.1 Almost square (almendras)
3.2 Rosca de queso de bola 7.2 Choco chips
Merengues 7.3 Cookie de cajeta
# Descripción 7.4 Cookie de fresa 3
4.1 Merengue baño de chocolate 7.5 Galleta de almendra chocolate
4.2 Merengue de frambuesa 7.6 Galleta de avellana chocolate
4.3 Merengue de nuez 7.7 Galleta de chocolate
4.4 Merengue natural 7.8 Galleta de coco A
Panques 7.9 Galleta de coco B
# Descripción 7.10 Galleta surtida (nuez,coco,chispas)
5.1 Panqué de naranja 7.11 Sable de chocolate
Panes Línea Asiática
1.1 Canoli pastelera 2.1 Pan chino estilo mexicano
1.2 Cinnamon 2.2 Pan chino piña
1.3 Croissant 2.3 Pan crema
1.4 Croissant de pavo 2.4 Pan de ajo y queso
1.5 Donas de azúcar 2.5 Pan de atun
1.6 Mini pan brioche 2.6 Pan de cebolla
1.7 Palmier 2.7 Pan de chocolate
1.8 Pan vainilla 2.8 Pan de tomate
1.9 Papillones 2.9 Pan mantequilla
1.10 Rol de canela 2.10 Pan pasas
1.11 Rol de chocolate 2.11 Pan pepperoni
1.12 Trenzas de piña 2.12 Pan queso
1.13 Trenzas de zarzamora 2.13 Pan salchicha
2.14 Pan vainilla
Roscas Galletas
3.1 Rosca brioche 7.1 Almost square (almendras)
3.2 Rosca de queso de bola 7.2 Choco chips
Merengues 7.3 Cookie de cajeta
# Descripción 7.4 Cookie de fresa
4.1 Merengue baño de chocolate 7.5 Galleta de almendra chocolate
4.2 Merengue de frambuesa 7.6 Galleta de avellana chocolate
4.3 Merengue de nuez 7.7 Galleta de chocolate
4.4 Merengue natural 7.8 Galleta de coco A
Panques 7.9 Galleta de coco B
# Descripción 7.10 Galleta surtida (nuez,coco,chispas)
5.1 Panqué de naranja 7.11 Sable de chocolate
5.2 Panqué de nuez 7.12 Sable de frambuesa
5.3 Panqué de plátano 7.13 Sable de nuez
5.4 Panqué de zanahoria 7.14 Wedding cookies (nuez)
Empanadas
# Descripción
6.1 Empanada de atún
6.2 Empanada de jamón y queso
6.3 Empanada de manzana
6.4 Empanada de pollo
Pan al mayoreo
8.1 Baguette natural 100 gr 8.12 Hamburguesa mediana
8.2 Baguette natural 90 gr 8.13 Mini hamburguesa
8.3 Baguette hierbas 8.14 Pan de ajo rebanada
8.4 Croissant 8.15 Pan de ajo entero
8.5 Croissant caliente 8.16 Pan de avena 4
8.6 Hamburguesa amarillo 8.17 Pan de caja
8.7 Hamburguesa chica 8.18 Pan de chile
8.8 Hamburguesa especial 8.19 Pan de pizza 8'
8.9 Hamburguesa jumbo 8.20 Pretzel
Fuente: Elaboración propia.

5
1.3 Problema
Recientemente la empresa de estudio fue traspasada, y se encuentra en un proceso de cambio

debido a las exigencias de la nueva administración. Antes de que la empresa cambiara de dueño,
los procesos fueron definidos basándose en la experiencia de los colaboradores y del dueño del
negocio. Actualmente, las actividades siguen siendo dirigidas por antiguos colabores y el proceso
aún no cuenta con una estructura documental en la que estén definidos los procedimientos del
mismo. Al no haber una estructura o documentación que establezca un procedimiento definido, las
actividades de producción no pueden ser medidas, controladas y mejoradas, de igual manera, no
se puede asegurar la inocuidad en la preparación de los alimentos, debido a que las prácticas de
producción no están sustentadas en normativas o regulaciones, generando así un riesgo para los
consumidores.
Por otra parte, debido a los cambios de administración antes mencionados, no se cuenta con un
organigrama que establezca los perfiles actuales de cada puesto, causando que las actividades y
responsabilidades sean distribuidas aleatoriamente, por lo que se desconoce el desempeño del
proceso productivo.
Adicionalmente, no se conoce si la infraestructura y la distribución de la planta cumplen con los

requisitos necesarios para un buen desempeño en las labores que se llevan a cabo en la empresa;
incluso se podría decir que no existe una definición de las estaciones de trabajo ni de la mano de
obra asignada a cada una.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
2.1 Propuesta
Realizar un estudio técnico y la estructura documental de un sistema de gestión de inocuidad para

una pequeña empresa de Cancún, con base en la estandarización de sus procesos, fundamentados
en las BPM, para su réplica en futuras unidades de negocio.
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2.2 Justificación
Para la nueva administración de la pequeña empresa es importante crear réplicas del modelo de
negocio a lo largo de la república mexicana hasta en 3 unidades de negocio. Por tal motivo, si se
piensa en replicar la unidad de negocio, es necesario que se genere la estructura documental del
procedimiento.
Las nuevas tendencias en el consumo mundial de alimentos se orientan a la demanda de productos

que cumplan cada vez más estrictas normas de sanidad, inocuidad y calidad. Este panorama es
producto de un entorno comercial que se torna más exigente y competitivo en razón de la
globalización de los mercados y la interdependencia económica (Díaz y Uría, 2009). El giro de la
empresa de estudio se enfoca en la producción y comercialización de alimentos, y hay que señalar
que la inocuidad es un punto importante a considerar. La inocuidad busca que la producción de
alimentos se lleve a cabo de manera apropiada, cuidando que no exista contaminación alguna y
que esto no genere afectaciones a la salud de los consumidores, considerando aspectos tales como
el almacenamiento, manejo y preparación de los alimentos. Siendo así, un aspecto que sustentará
un proceso de calidad.
Existen normativas que regulan la producción de alimentos, con el propósito de preservar la salud
de los consumidores. La aplicación de prácticas adecuadas de higiene y sanidad, en el proceso de
alimentos, bebidas, aditivos y materias primas, reduce significativamente el riesgo de
intoxicaciones a la población consumidora, lo mismo que las pérdidas del producto, al protegerlo
contra contaminaciones contribuyendo a formarle una imagen de calidad y, adicionalmente, a
evitar al empresario sanciones legales por parte de la autoridad sanitaria (Flores, Martínez, &
Casillas, 1999). En México, la Secretaría de Salud habla acerca de las buenas prácticas de
manufactura (BPM) o buenas prácticas de higiene y sanidad, que son regulaciones para evitar
riesgos potenciales durante el proceso y preparación de los alimentos, que pudieran afectar la salud
del consumidor. Las BPM buscan la calidad de los procesos, asegurando que el proceso de
preparación sea homogéneo, medible, controlable y que permita una mejora.
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Las buenas prácticas de manufactura están relacionadas con el estudio técnico, ya que esta
normativa toca puntos tales como las características del edificio, distribución de los equipos e
instalaciones, higiene y hábitos de trabajo y la correcta limpieza y desinfección de las áreas de
trabajo. El estudio técnico es una herramienta que nos ayuda a definir puntos tales como la
infraestructura de la empresa, la documentación de los procesos, la distribución de la planta y la
definición de las labores que se llevarán a cabo.
La elaboración de un plan distribución de planta permitirá la efectiva utilización de maquinaria,
recurso humano y espacio disponible, tanto como, una mayor flexibilidad y versatilidad para
satisfacer necesidades de demanda y mejoras de los procesos. La división correcta de las áreas, así
como distancias mínimas de movimientos, establecerá un flujo de trabajo lógico y eficiente que
sea conveniente para las operaciones diarias de los colaboradores, asegurando la seguridad de los
mismos. Lo último mencionado, permitirá el análisis de los riesgos en esos puntos críticos donde
los parámetros de buenas prácticas de manufactura (BPM) podrían ser implementadas.
2.3 Objetivos
2.3.1 Objetivo general
Proponer los resultados de un estudio técnico y la estructura documental de un sistema de gestión

de inocuidad, basado en las BPM, para su implementación en una pequeña empresa.
2.3.2 Objetivos específicos
1. Documentar el sistema de producción con base en la definición de los procesos.

2. Elaborar una propuesta de distribución de planta que facilite la integración, utilización,
expansión, flexibilidad, versatilidad, uniformidad, orden, comodidad, inocuidad y
seguridad de la misma.
3. Analizar riesgos a partir de la identificación de puntos críticos del sistema de producción.
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2.4 Hipótesis
La realización de un estudio técnico y la documentación de los procesos, permitirá el desarrollo

de los procedimientos de al menos el 60% de los productos de línea.
2.5 Metodología
Por la naturaleza del proyecto y para la consecución de los objetivos la metodología que se llevará
a cabo es una combinación de la metodología para un estudio técnico planteada por Baca (2013),
y la metodología para la estructura documental de BPM propuesta en la guía deAnálisis de Riesgos,
Identificación y Control de Puntos Críticos realizada por Hernández, Valdés, & Legorreta (2000).
La metodología resultante cuenta con 5 fases que se muestran a continuación:
Figura 1. Metodología de estudio técnico y estructura documental de BPM
Fuente: Elaboración Propia
Fase 1. Documentación del proceso
Solicitando los documentos y datos existentes de la empresa, se identificarán los productos,

insumos, servicios, maquinaria, áreas de trabajo, plantilla de trabajo y distribución actual.
Posteriormente, se lleva a cabo la clasificación de los productos y definición de procesos
principales para que finalmente se documenten los procesos a través de formatos de registro, ver
anexo 1, y así, realizar un diagrama de flujo de proceso.
9
Fase 2. Distribución de planta
Se integra la información relacionada a los procesos, productos y materiales, para analizar el área
de trabajo y el flujo de los procesos, relacionando el espacio requerido y disponible. Las
restricciones y limitaciones son establecidas. Una vez que se analizan los factores, la distribución
óptima del área de producción es llevada a cabo. Se evalúa dicha distribución y se realiza una
modificación de ser necesaria.
Fase 3. Diagnóstico
Una vez definido el proceso y la distribución óptima de la planta, se lleva a cabo un diagnóstico
de las buenas prácticas de manufactura, tomando en cuenta los procedimientos actuales.
Fase 4. Análisis de riesgos
A través del proceso se identifican los riesgos que podrían afectar la salud del consumidor, el
propósito será identificar si algún peligro quedó fuera de control y si fuera el caso, modificar el
proceso para controlarlo.
Fase 5. Desarrollo de política de BPM
Con base en la documentación de los procesos, el diagnóstico de las BPM y el análisis de riegos,
se llevará a cabo la política o políticas en las que se fundamentarán los procesos, con la finalidad
de garantizar un proceso inocuo.
3. MARCO TEÓRICO
3.1 Estudio Técnico
El estudio técnico consiste en el análisis y la verificación técnica de los componentes que permiten
la funcionalidad y operación de un proyecto, así como las opciones tecnológicas que permiten la
fabricación de un bien o prestación de servicio. En este se determina el tamaño, localización, los
equipos, las instalaciones y la organización requerida ara realizar la producción.
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Los componentes esenciales de un estudio técnico son descritos a continuación en la estructura
básica propuesta por Baca (2013):
1. Análisis y determinación de la localización óptima del proyecto.
2. Análisis y determinación del tamaño optimo del proyecto.
3. Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e insumos
4. Identificación y descripción de proceso
5. Determinación de la organización humana y jurídica que se requiere para la correcta

operación del proyecto.
Sin embargo, Baca también nos ofrece una descripción de los componentes, que se presenta de
manera breve a continuación:
1. Determinación del tamaño óptimo de la planta: es su capacidad instalada, y se expresa

en unidades de producción por año. Se considera óptimo cuando opera con los menores
costos totales o la máxima rentabilidad económica. Además de definir el tamaño de un
proyecto de la manera descrita, en otro tipo de aplicaciones existen diferentes indicadores
indirectos, como el monto de la inversión, el monto de ocupación efectiva de mano de obra,
o algún otro de sus efectos sobre la economía. (Baca 2013).
2. Localización optima del proyecto: El objetivo general de este punto es, por supuesto,
llegar a determinar el sitio donde se instalará la planta. es lo que contribuye en mayor
medida a que se logre la mayor tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio privado) o a
obtener el costo unitario mínimo (criterio social). (Baca 2013).
3. Ingeniería del proyecto: El objetivo general del estudio de ingeniería del proyecto es
resolver todo lo concerniente a la instalación y el funcionamiento de la planta. Desde la
descripción del proceso, adquisición de equipo y maquinaria se determina la distribución
óptima de la planta, hasta definir la estructura jurídica y de organización que habrá de tener
la planta productiva. (Baca 2013).
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4. Determinación de la organización humana y jurídica: Es necesario presentar un
organigrama general de la empresa. De entre todos los tipos de organigrama que existen,
como el circular, de escalera, horizontal, vertical, etc., se debe seleccionar el organigrama
lineo-funcional o simplemente funcional. Adicionalmente no hay que olvidar que un
proyecto, por muy rentable que sea, antes de ponerse en marcha debe incorporarse y acatar
las disposiciones jurídicas vigentes. Por lo tanto, una importante actividad al poner en
marcha un proyecto es la constitución legal de la empresa (en caso de que no lo esté) de
acuerdo las diferentes índoles del marco legal vigente (fiscal, sanitario, civil y penal) (Baca
2013).
3.2 Distribución de planta
Según Maynard (1991) Entendemos por distribución en planta la disposición física de los equipos
e instalaciones industriales. Esta disposición, sea instalada o en proyecto incluye los espacios
necesarios para el movimiento del material y su almacenamiento, de la mano de obra indirecta y
todas las demás actividades auxiliares o de servicios, así como el equipo de producción y su
personal.
Igualmente, los objetivos generales y principios básicos de acuerdo con Maynard son:
12
Tabla 3: Objetivos de distribución
Fuente: Maynard, 1991, p.
Por su parte, Baca (2013) menciona que “una buena distribución de la planta es la que proporciona
condiciones de trabajo aceptables y permite la operación más económica, a la vez que mantiene
las condiciones óptimas de seguridad y bienestar para los trabajadores.” (Baca, 2013, p.116) y
condensa los objetivos y principios básicos en:
1. Integración total: consiste en integrar en lo posible todos los factores que afectan la
distribución, para obtener una visión de todo el conjunto y la importancia relativa de
cada factor.
2. Mínima distancia de recorrido: al tener una visión general de todo el conjunto, se debe
tratar de reducir en lo posible el manejo de materiales, trazando el mejor flujo.
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3. Utilización del espacio cúbico: aunque el espacio es de tres dimensiones, pocas veces se
piensa en el espacio vertical. Esta acción es muy útil cuando se tienen espacios reducidos
y su utilización debe ser máxima.
4. Seguridad y bienestar para el trabajador: éste debe ser uno de los objetivos principales en
toda distribución.
5. Flexibilidad: se debe obtener una distribución fácilmente reajustable a los cambios que
exija el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la manera más económica, si fuera
necesario.
(Baca, 2013).
3.2.1 Tipos de distribución de planta
Los tipos de distribución de planta son:
1. Distribución por proceso: agrupa a las personas y al equipo que realizan funciones similares
y hacen trabajos rutinarios en bajos volúmenes de producción. El trabajo es intermitente y
guiado por órdenes de trabajo individuales. Tiene como objetivo reducir al mínimo posible
el costo del manejo de materiales ajustando el tamaño y modificando la localización de los
departamentos de acuerdo con el volumen y la cantidad de flujo de los productos.
(Baca 2013)
2. Distribución por producto: agrupa a los trabajadores y al equipo de acuerdo con la
secuencia de operaciones realizadas sobre el producto o usuario. Las líneas de ensamble
son características de esta distribución con el uso de transportadores y equipo muy
automatizado para producir grandes volúmenes de, relativamente, pocos productos. El
trabajo es continuo y se guía por instrucciones estandarizadas. Tiene como objetivo
aprovechar al máximo la efectividad del trabajador agrupando el trabajo secuencial en
módulos de operación que producen. (Baca 2013)
3. Distribución por componente fijo: Aquí la mano de obra, los materiales y el equipo acuden
al sitio de trabajo, como en la construcción de un edificio o un barco. Tienen la ventaja de
14
que el control y la planeación del proyecto pueden realizarse usando técnicas como el CPM
(ruta crítica) y PERT. (Baca 2013)
3.2.2 Systematic layout planning (SLP)
El Systematic layout planning o planificación sistemática de la distribución (PSD) se basa en un

código de cercanías entre las áreas que conforman la empresa y se utiliza cuando el flujo de
materiales no es intenso ni costoso. Conforme se avanza en la aplicación del método, se van usando
todos o casi todos los principios básicos de la distribución de planta. (Baca, 2013).
Igualmente es aplicable a oficinas, laboratorios, servicios, almacenes u operaciones de fabricación.

También es igualmente aplicable a las redistribuciones, sean importantes o secundarias, a los
edificios existentes o nuevos, o a la planificación del emplazamiento de una nueva fábrica.
(Maynard ,1991).
Tanto Baca como Maynard, mencionan que antes de intentar realizar un plan de distribución es
necesario conocer los datos de PQRST:
Tabla 4. PQRST
Fuente: Maynard 1991
15
De acuerdo con Baca (2013) Los pasos del SLP se muestran en el siguiente diagrama y se
describen a continuación:
Figura 2. Metodología SLP
Antes de iniciar cualquier

intento de distribución se
debe conocer PQRST
1. Flujo de materiales 2. Relación de actividades
3. Diagrama de relaciones de
cercanía de cada .rea con
las demás
4. Requerimiento de espacio 5. Espacio disponible
6. Diagrama de relación de espacios basado

en código de líneas
7. Restricciones para 8. Limitaciones practicas

hacer modificaciones
9. Primera propuesta
de distribución
10. Primera evaluación
11. Propuestas posteriores

de distribución
12. Distribution definitiva
Fuente: Baca, 2013, p. 121

16
3.3 Documentación del proceso
Según Baca (2013) el proceso productivo es “el procedimiento técnico que se utiliza en el
proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos, y se identifica como la
transformación de una serie de materias primas para convertirla en artículos mediante una
determinada función de manufactura.”. Dicho proceso puede ser documentado para su análisis
con el objetivo de medirlo, controlarlo y mejorarlo, utilizando diferentes métodos para
representarlo:
 Diagrama de bloques: Las operaciones que se ejercen sobre la materia prima son
encerradas en rectángulos y unidos uno con el otro con flechas, indicando una secuencia
y dirección del flujo. En los rectángulos se apunta el cambio físico o químico y puede ser
complementado por tiempos y temperatura.
 Diagrama de flujo del proceso: En este diagrama se utiliza una simbología que
representa las operaciones:
Tabla 5. Símbolos de diagrama de flujo
Fuente: Baca, 2013, p.114

17
 Cursograma analítico: Es una técnica que consiste en hacer un análisis muy detallado
del proceso, básicamente con la intención de reducir el tiempo, la distancia, o ambos
parámetros dentro de un proceso que ya está en funcionamiento.
Figura 2. Cursograma analítico
Fuente: Baca, 2013, p.115
3.4 Buenas prácticas de manufactura
Según la revista Industria Alimenticia (IA, 2014):
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices (GMP) es una
regulación de carácter obligatorio en una gran cantidad de países; buscando evitar la
presentación de riesgos de índole física, química y biológica durante el proceso de manufactura
de alimentos, que pudieran repercutir en afectaciones a la salud del consumidor.
Las BPM son aplicables a las operaciones de fabricación de alimentos en todas sus
presentaciones para la venta al público. Se encuentran dentro del concepto de Garantía de
calidad, constituyen el factor que asegura que los alimentos se fabriquen en forma uniforme y
18
controlada, de acuerdo con las normas de calidad adecuadas y conforme a las condiciones
exigidas para su comercialización.
La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), son el punto de partida para la implementación de otros sistemas de
aseguramiento de calidad, como el Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
(HACCP).
Las BPM, comprenden actividades a instrumentar y vigilar sobre las instalaciones, equipo,
utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control de fauna nociva, manejo
de productos, manipulación de desechos, higiene personal, etcétera.
Son procedimientos de higiene y manipulación, que constituyen los requisitos básicos e

indispensables para participar en el mercado, necesarios para lograr alimentos inocuos y
saludables, los requisitos básicos que deben ser aplicados para producir en forma higiénica y
sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la salud del consumidor, cumpliendo con
regulaciones nacionales e internacionales, IA (2014).
3.5 Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos
El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o HACCP) es un

sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del
consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y
controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos. Los principios y valores
contenidos en el ARICPC se definen en tres aspectos: riesgo, prevención y sistema. Se basa en
investigación científica y considera todas las herramientas que llevan a la comprobación o no de
hipótesis determinadas, la planta industrial se convierte entonces en un centro de investigación
donde las operaciones, procesos y tecnología significan un entorno de medición, evaluación y
mejora continua. El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo,
desarrollo de alternativas de prevención y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el
seguimiento tal como lo promueve el proceso administrativo (planeación, organización, dirección
19
y control) y denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas están siendo efectivas,
pensando en la economía de la empresa, donde los costos de la inspección o análisis de los
productos finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones significativas del proceso
(Hernández, Valdés, & Legorreta, 2000).
4. ESTADO DEL ARTE
Ordaz N. (2013) realiza el plan para la redistribución de planta de una Panadería utilizando la
metodología SLP. En el desarrollo de la obra utiliza las herramientas de dicha metodología
como diagramas de relaciones de áreas, códigos de cercanías y grados de relación, así como
diagramas de flujo de proceso para el análisis del proceso de manufactura. Con la
distribución propuesta en la obra se estima que, eliminando o reduciendo actividades de
transporte que se identificaron en el diagrama de flujo de proceso, se reduciría el tiempo de
ciclo de proceso en un 13% para la línea de pan salado, 3.7 para la línea de pan dulce y un
29% para la línea de pastelería. Adicionalmente En la línea de pastelería se estima la
reducción de la distancia total recorrida por el producto, de 195.65 metros a 88.6 metros.
Estas conclusiones son exclusivas para la situación de la empresa en la que se realizó el
proyecto, pero remarcan algunos de los resultados que pueden beneficiar a la empresa para
la que actualmente se realizara el plan de distribución.
Gallo E. (2006), en su guía de BPM nos presenta el uso de la metodología usada en el análisis de
riesgos y puntos críticos de control (ARCPC) para la identificación de riesgos de
contaminación en el proceso. Utilizando los principios de esta herramienta, identifican en
que partes de la operación se encuentran los puntos críticos de control en los cuales se
deberán establecer medidas preventivas, correctivas, de seguimiento y otros controles para
reducir los riesgos. Usualmente las BPM sirven como la base para poder implementar en el
futuro un sistema de ARCPC en una empresa, pero la guía de Gallo presenta una forma en
la que se pueden usar métodos de la herramienta para un mejor desarrollo de la estructura
documental de BPM en el proyecto.
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Barclay, M. (2015) y SAGARPA (2018) nos presentan guías para BPM en plantas, exponiendo
todos los puntos a considerar en materia de higiene, así como acciones preventivas,
correctivas y de seguimiento. Por su parte Barclay nos propone una guía con las normas a
seguir en la producción de pan, y ofrece la delimitación de las que aplican en el giro. Por
otra parte, SAGARPA nos presenta todas las normas y acciones que incluyen las BPM
basándose en las normas de higiene y salud en México, aplicables a cualquier tipo de planta,
así como una guía detallada para el registro y la verificación de las buenas prácticas de
manufactura en la mismas.
5. PLAN DE TRABAJO
Se realizó un cronograma de actividades en el que se describe el plan de trabajo, detallando las

actividades en función de las 18 semanas disponibles en el semestre y el tiempo disponible de
trajo de campo. El cronograma se encuentra como anexo en el documento (Anexo 1).
6. RIESGOS
A continuación, son señalados y valorados cuantitativamente algunos de los riesgos que, de

concretarse, impactarían en la consecución del objetivo de este proyecto.
Tabla 1. Evaluación de riesgos del proyecto.
Estudio técnico y de estructura documental de buenas

prácticas de manufactura (BPM), para un sistema de gestión de
Nombre del proyecto
inocuidad de una pequeña empresa de
Cancún.
ID Riesgo Descripción del riesgo Impacto

1.1 Cancelación de la obra 100%
1.2 Limitación de la información 50%
1.3 Ausencia de integrante 40%
1.4 Atraso en cumplimiento de plan de trabajo 30%
1.5 Cambios organizacionales y movimiento de personal en la empresa 20%
Fuente: Elaboración propia.

21
7. REFERENCIAS
Altolaguirre Bernácer, José Ignacio y Mª Alicia Parages Pérez del Yerro (2009). Guía de ayuda
para el autocontrol en panaderías y pastelerías artesanales. Gobierno del Principado de
Asturias. Consejería de Salud y Servicios Sanitarios Agencia de Sanidad Ambiental y
Consumo.
Baca, G. (2013). Evaluación de proyectos. México: McGraw-Hill. pp. 95 -177
Barclay, M. (2015). Guía de Buenas Prácticas de Manufactura en Panadería y Confitería . (enero

22, 2019), de Universidad Nacional de La Plata Sitio web:
http://sedici.unlp.edu.ar/bitstream/handle/10915/55239/Documento_completo.pdf?sequenc
e=3ç
Calzada, J., Sánchez, E., Delgadillo, J., Flores, O., Ghenno, M., & Miguel, N. (Febrero, 2018).
Buenas Prácticas de Manufactura en Plantas de Rendimiento o Beneficio. Enero 14, 2019,
de SAGARPA Sitio web:
https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/302918/Manual_de_Buenas_Praticas_M
anufactura-Plantas_de_Rendimiento-2018.pdf
Diaz, A., & Uría, R. (2009). Buenas prácticas de manufactura: una guía para pequeños y
medianos agroempresarios / Alejandra Díaz, Rosario Uría – San José, C.R.: IICA, 2009.
(Serie de Agronegocios. Cuadernos de Exportación / IICA, ISSN 1817-7603; no.12)
Flores, J. (1993). Guía para la autoverificación de las buenas prácticas de higiene en su

establecimiento. (enero 12, 2019), de DIRECCION GENERAL DE CONTROL
SANITARIO DE BIENES Y SERVICIOS Sitio web:
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/documentos/higiene.html
Flores, J., Martínez, J., & Casillas, F. (1999). Manual de buenas prácticas de higiene y sanidad.
(enero 18, 2019), de DIRECCION GENERAL DE CONTROL SANITARIO DE BIENES
Y SERVICIOS Sitio web: http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/documentos/sanidad.html
22
Gallo, E. (2006). Guia de Buenas Prácticas de Manufactura para una Panadería Tradicional.
(enero 20, 2019), de Universidad de San Carlos de Guatemala Sitio web:
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1580_IN.pdf
Hernández, J. (2000). Guía de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos.

(enero 15, 2019), de Secretaría de Salud Sitio web:
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/documentos/criticos.html
Maynard, H.B. (1991). Manual de ingeniería y organización Industrial. Colombia: Reverté S.A.
pp.1437- 1472
Monje, C. (2011). Metodologia de investigacion cuantitativa y cualitativa. (enero 20, 2019), de

Universidad Surcolombiana Sitio web: https://www.uv.mx/rmipe/files/2017/02/Guia-
didactica-metodologia-de-la-investigacion.pdf
Ordaz, N. (2013). Proyecto: Administración de operaciones. Distribución de planta de una

panadería. (enero 20, 2019), Sitio web: https://www.slideshare.net/Arlyd/proyecto-
distribucin-de-planta
Sistema de Seguridad de los Alimentos HACCP y GMP. (enero 14, 2019), de QCAquality Sitio
web: http://www.qcaquality.com.ar/sistema-de-seguridad-de-los-alimentos-haccp-y-
gmp.html
23
8. ANEXOS
Anexo 1: cronograma de actividades
Fuente: Elaboración propia

24
Anexo 2: formato de documentación para diagrama de flujo de proceso
Diagrama de flujo de proceso Hombre: Recorrido: Clave. ________

Material: Operación: Pág. _____de ____
Nombre del Proceso: _______________________________________
Producto: ______________________________________
Línea: ____________________________________________ Clave de Producto: _______________________________
Se inicia en: ________________________________________ Se termina en: __________________________________

Registrado por: _____________________________________ Fecha: ________________________________________
Tipo de actividad Análisis Acción

¿Por qué? Cambiar
(minutos)
Transporte
Distancia
Combinar
(metros)
Cantidad
Tiempo
Eliminar
Almacen
Demora
Mejorar
Descripción del método.
¿Cuándo?
Secuencia
¿Dónde?
¿Quién?
¿Cómo?
Operación
Inspección
Persona
No.
¿Qué?
NOTAS
Lugar
(Actual)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Resumen
. Nº Tiempo Distancia recorrida Observaciones
Operaciones
Inspecciones
Transportes
Esperas
Almacenajes
Fuente: Elaboración propia
25

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PROTOCOLO

Estudio técnico y estructura documental de buenas prácticas de manufactura (BPM), para

Poot Enríquez Ángel Julián

Ramírez Jiménez Víctor Hugo

Ingeniería Industrial e Ingeniería en Logística y cadenas de suministro

Asesor del Proyecto

Mijaíl Armenta Aracenta

Dr. Laura Margarita Hernández Terrones

11 de febrero del 2019

La empresa en la que se desarrolla el presente proyecto inicia labores en la ciudad de Cancún en

1.2 Situación actual

La empresa de estudio, actualmente cuenta con 12 colaboradores y se dedica a la producción y

El proceso productivo se lleva a cabo en las siguientes áreas de trabajo:

Tabla 1. Áreas de Trabajo

Tabla 2. Lista de Productos

Panes Línea Asiática

Fuente: Elaboración propia.

Recientemente la empresa de estudio fue traspasada, y se encuentra en un proceso de cambio

Adicionalmente, no se conoce si la infraestructura y la distribución de la planta cumplen con los

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Realizar un estudio técnico y la estructura documental de un sistema de gestión de inocuidad para

Las nuevas tendencias en el consumo mundial de alimentos se orientan a la demanda de productos

2.3.1 Objetivo general

Proponer los resultados de un estudio técnico y la estructura documental de un sistema de gestión

2.3.2 Objetivos específicos

1. Documentar el sistema de producción con base en la definición de los procesos.

La realización de un estudio técnico y la documentación de los procesos, permitirá el desarrollo

Figura 1. Metodología de estudio técnico y estructura documental de BPM

Fuente: Elaboración Propia

Fase 1. Documentación del proceso

Solicitando los documentos y datos existentes de la empresa, se identificarán los productos,

Fase 4. Análisis de riesgos

Fase 5. Desarrollo de política de BPM

3.1 Estudio Técnico

1. Análisis y determinación de la localización óptima del proyecto.

2. Análisis y determinación del tamaño optimo del proyecto.

3. Análisis de la disponibilidad y el costo de los suministros e insumos

4. Identificación y descripción de proceso

5. Determinación de la organización humana y jurídica que se requiere para la correcta

1. Determinación del tamaño óptimo de la planta: es su capacidad instalada, y se expresa

3.2 Distribución de planta

Tabla 3: Objetivos de distribución

Fuente: Maynard, 1991, p.

3.2.1 Tipos de distribución de planta

Los tipos de distribución de planta son:

3.2.2 Systematic layout planning (SLP)

El Systematic layout planning o planificación sistemática de la distribución (PSD) se basa en un

Igualmente es aplicable a oficinas, laboratorios, servicios, almacenes u operaciones de fabricación.

Fuente: Maynard 1991

Figura 2. Metodología SLP

Antes de iniciar cualquier

1. Flujo de materiales 2. Relación de actividades

4. Requerimiento de espacio 5. Espacio disponible

6. Diagrama de relación de espacios basado

7. Restricciones para 8. Limitaciones practicas

10. Primera evaluación

11. Propuestas posteriores

12. Distribution definitiva

Fuente: Baca, 2013, p. 121

Fuente: Baca, 2013, p.114

Fuente: Baca, 2013, p.115

3.4 Buenas prácticas de manufactura

Según la revista Industria Alimenticia (IA, 2014):

Se inicia en: ______ Se termina en: