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SUSTANCIA CERAMICA
Las más importantes y las utilizadas es la porcelana que se emplea para placas de bornes y
aisladores pasantes.
Su rigidez dieléctrica es elevada (220 kv/cm a 50 cc/s, espesor 5mm) y su constante dieléctrica
es 4.38. Hasta los 150° se mantiene inalterada su rigidez dieléctrica pero para temperaturas
superiores y especialmente después de los 3000 °C pierde casi todas sus cualidades aislantes.
Todos ellos resisten temperaturas muy elevadas y tienen aplicaciones especiales como bornes
eléctricos.
Otros productos que no son empleados en las maquinas eléctricas son: la calita y la frecuenta,
totalmente insensible al calor y la humedad se emplean en las técnicas de la alta frecuencia y
la electrotermia.
3.5.9. EL VIDRIO
Se obtiene de la fusión de arena fina con potasa, sosa y a veces cal. Resiste muy altas
temperatura y no es higroscópica, su resistencia de aislamiento es muy alta. La resistividad
superficial en cambio es bastante baja y es afectad menormente por la humedad del aire
(1,000mΩ-cm con 80% de humedad). El vidrio se puede emplear también bajo formas de hilos
(fibra de vidrio) con los cuales se aíslan los conductores.
Generalmente se aplican a los devanados de las maquinas por inmersión y ejercen un gran
acción protectora contra los agentes exteriores, (humedad, ácidos, mohos, etc.)
3.5.12 EL ACEITE.
Es un derivado de la destilación de petróleo que se tiene grandes cualidades dieléctricas. Se
emplea mucho en los transformadores, en los cuales actúa también de refrigerante, disipando
por convección el calor producido por las pérdidas.
En general debe tener un alto grado de pureza, pues de lo contrario su rigidez dieléctrica baja
notablemente.
Puede ser de origen físico con formación de carbón, polvo, agua, fibras o por acción química,
como la oxidación por parte del aire, la acidificación y la hidratación. Por eso después de cierto
tiempo de uso, el aceite debe ser generado o cambiado.
SECADO PRELIMINAR
Esto se realiza en hornos eléctricos a 100°- 135°C y la presión atmosférica o en vacío. De esta
forma se elimina la humedad de los aislamientos y se endurecen los esmaltes de los alambres.
LA IMPREGNACION.
Las piezas se sumergen en un barniz que está contenida en un tanque bastante grande a la
temperatura de 35° a 50°C.
EL GOTEO.
Una vez retirada la pieza del tanque de impregnación se deja gotear para eliminar el exceso de
barniz que se forma en la parte inferior. Se evita así la acumulación de barniz.
SECADO FINAL.
Se realiza en hornos eléctricos a la presión atmosférica y con él se consigue evaporar el
solvente a la vez que endurece el barniz. Para evaporar el solvente se mantiene la temperatura
entre 70 a 75°C durante varias horas, luego para endurecer el barniz se eleva la temperatura
entre 130 y 150 °C.
EL ACABADO.
Para darle un aspecto mas atractivo y aumentar su protección se aplica a la maquina mediante
pincel o pistola una o más capas de barniz de acabado.