Universidade Federal de São Carlos

Pró-Reitoria de Pesquisa
Coordenadoria de Iniciação Científica e Tecnológica

Título do Projeto de Pesquisa:

PROJETO DE TRANSDUTOR DE FORÇA UNIAXIAL DE TRAÇÃO E
COMPRESSÃO UTILIZANDO STRAIN GAGES

Identificação:

Orientador: Prof. Dr. Mariano Eduardo Moreno

Departamento de Engenharia Mecânica – DEMec
Aluna: Jhuliani Cristina Amorim dos Santos
Curso de Engenharia Física
Departamento de Física – DF

Centro de Ciências Exatas e de Tecnologia – CCET

Edital 2015-2016
 Agradecimentos

À orientação, paciência e entusiasmo do Prof. Dr. Mariano Eduardo

Moreno que sempre fez além do esperado mostrando como a Engenharia na prática
e na teoria pode ser encantadora.
Ao Prof. Dr. Avelino Alves Filho pelos treinamentos sobre Elementos
Finitos e Fadiga, pelas dicas, conversas e oportunidade de conhecer mais sobre
simulação na indústria.
Ao Prof. Dr. Nicolas Spogis e ao Dr. Giovanne Moraes pela paciência e
dicas com o Ansys.
Ao Tec. Djalma Aparecido Lingari Durici pela confecção das peças
necessárias no trabalho.
Ao Tec. Me. Marcos Tan Endo pela ajuda com alguns materiais
necessários.
Ao Tec. Me. Heitor Vinicius Mercaldi pela ajuda com a parte de
soldagem.
Aos Tecs. Marcos Ferrari e Denis Pereira de Lima pelo tempo
dispensado em ajudar com materiais e uso do laboratório.
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 1

2 OBJETIVOS ......................................................................................................... 8

3 METODOLOGIA ................................................................................................... 9

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................... 12

4.1 Escolha da Geometria ...................................................................................... 12

4.2 Escolha do Material .......................................................................................... 13

4.3 Escolha das medidas iniciais e parametrização ............................................ 13

4.4 Configuração do material no Ansys................................................................ 18

4.5 Pré-Processamento e Solução ........................................................................ 19

4.6 Otimização dentro do Ansys ........................................................................... 23

4.7 Colagem dos Strain Gages .............................................................................. 29

4.8 Montagem do suporte e do sistema de aquisição de dados ........................ 32

5 CONCLUSÕES .................................................................................................. 42

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 44

7 PRODUÇÃO TÉCNICO-CIENTÍFICA................................................................. 46

8 AUTO-AVALIAÇÃO ........................................................................................... 46

9 AVALIAÇÃO DO ORIENTADOR ....................................................................... 46

10 DESTINO DA ALUNA ........................................................................................ 47

 RESUMO

Diversos tipos de transdutores são utilizados como apoio à resolução de problemas

de engenharia, possibilitando a leitura de grandezas como deslocamentos,
acelerações, forças, entre outras. Dentre os vários princípios de funcionamento
destes transdutores, buscou-se o estudo daqueles que trabalham com base na
deformação de um elemento flexível (flexure), cuja leitura pode ser feita através de
sensores do tipo strain gages. Este sensor é o tipo mais comum utilizado para
medida de deformação em análise estrutural experimental. Na literatura estão
disponíveis diferentes configurações de transdutores baseados em strain gages,
adaptados aos tipos de grandezas mensuráveis, como força, torque, entre outros.
Pretendeu-se selecionar uma configuração para medida de força tanto em tração
como em compressão e fazer o desenvolvimento do projeto mecânico deste tipo de
transdutor de carga. Portanto, o componente foi dimensionado para suportar um
carregamento dinâmico com comportamento cíclico. O projeto mecânico abrangeu:
definição da faixa de trabalho, definição das características dos strain gages
comerciais, definição da geometria do transdutor, projeto de seu sistema de fixação,
análise de tensões, deformações e estudo da vida à fadiga do componente através
do método dos elementos finitos. Por fim, foram construídos dois protótipos no
Laboratório de Processos de Fabricação do DEMec/UFSCar e realizada a calibração
em condições estáticas de carregamento. Toda a documentação envolvida no
desenvolvimento de um projeto foi gerada (memoriais de cálculo, desenhos de
fabricação e documentação de uso). O projeto do sensor foi feito com auxílio de
ferramentas CAD (modelagem 3D) e CAE (análises por elementos finitos) para
determinar as condições ideais para os flexures de acordo com a configuração
desejada de serviço. A concordância encontrada entre os transdutores reais e o
ideal foi de 99,51% e 96,05%. As possíveis causas que podem ter influenciado as
diferenças entre simulação e modelo físico podem se dar, por exemplo, pelo fato da
aplicação da condição de contorno no software ser tratada como engaste perfeito,
distribuição não uniforme do carregamento e erros referentes à dimensões dos
protótipos e posicionamento dos strain gages durante sua colagem.

Palavras-chave: projeto mecânico; transdutores de força; análise por

elementos finitos; instrumentação.
1 INTRODUÇÃO
A resolução de problemas em engenharia é baseada em dois tipos de
abordagens: teórica e experimental. Muitas vezes a aplicação de ambas é
necessária, uma vez que os problemas típicos abordados dependem de parâmetros
desconhecidos. Assim, uma abordagem experimental visa fornecer parâmetros para
a elaboração e/ou confirmação de modelos matemáticos, a obtenção de dados para
a avaliação de segurança de uma estrutura/equipamento em serviço ou mesmo para
o refinamento de um projeto. Para se alcançar tal objetivo, como apoio a uma
análise estrutural, devem ser conduzidos experimentos capazes de medir grandezas
como deslocamentos, deformações, tensões, forças, temperaturas, etc. Tais
medidas são feitas com instrumentos baseados em princípios de funcionamento
diversos e é explorada em livros que tratam de instrumentação e sistemas de
medidas como Figliola & Beasley (2007) e Balbinot & Brusamarello (2010; 2011).
Uma discussão mais aprofundada de tais aplicações e suas diversas soluções
conceituais é apresentada por Doebelin (1983). Distintos conceitos podem ser
utilizados em função da grandeza que se deseja medir. Todos os conceitos
ilustrados na figura 1, adaptada de Takeya (2003) e Doebelin (1983), utilizam a
deformação de algum elemento mecânico para como parâmetro para medição de
força, pressão, torque, aceleração e deslocamento. A região cuja deformação é
medida é apresentada na figura 1 com uma indicação de posicionamento de um
sensor (por exemplo, um strain gage) de modo a poder converter sua medida na
grandeza desejada.

Figura 1. Princípio de medição de diferentes grandezas através de deformação.

1
 Qualquer configuração adotada exige que o comportamento do
elemento flexível seja conhecido e que possua um comportamento linear, ou seja,
que trabalhe no regime elástico, para permitir a repetibilidade de medidas. A forma
de medida de deformação mais comum em análise experimental é através de
sensores do tipo strain gage, que são colados à região de medida da peça,
conforme orientação mostrada na figura 1. O esquema básico deste sensor é
mostrado na figura 2, onde um modelo de strain gage unidirecional é apresentado.
Conforme a peça é deformada o comprimento de medida do strain gage é alterado,
causando uma variação de sua resistência elétrica. Tal variação causa uma
mudança na leitura de tensão elétrica em uma ponte de Wheatstone na qual o strain
gage é montado, que é proporcional à deformação sofrida para uma determinada
faixa de aplicação do sensor. A teoria de uso destes sensores e suas variações são
apresentadas de forma detalhada por Doebelin (1983), Balbinot e Brusamarello
(2011) e Takeya (2003), entre outros autores. O uso de um procedimento de medida
por strain gages, amplamente empregados em engenharia, assegura a
confiabilidade de equipamentos baseada em seu uso, dada a vasta experiência
disponível sobre suas técnicas de utilização.

Figura 2. Esquema de um strain gage unidirecional.

São muitas as variáveis envolvidas para garantir o comportamento

linear da região de medida, sendo elas: os diversos parâmetros geométricos do
transdutor (dimensões), o material e a faixa de medida desejada. Embora diversas
configurações sejam conhecidas e apresentadas na literatura, não estão disponíveis
informações detalhadas de projeto, apenas o princípio de funcionamento. Assim,
faz-se necessário o desenvolvimento do projeto de tal equipamento.

2
 Dentre os tipos de medidas possíveis, o foco deste trabalho esteve no
desenvolvimento de uma célula de carga, ou seja, um transdutor destinado à leitura
de força atuando em um sistema, seja ela de tração ou de compressão. Tal medida
pode ser feita utilizando-se várias configurações, cada uma com vantagens e
desvantagens de acordo com as características do sistema que se deseja medir.
Algumas configurações possíveis são ilustradas na figura 3, classificadas de acordo
com a forma ou função do elemento que sofre a deformação.

Figura 3. Exemplos de configurações de células de carga: (a) tipo anel; (b) tipo viga; (c) tipo
coluna.

Com base nas recomendações de Ferreira e Moreno (2013), neste

trabalho foi utilizada uma configuração como a apresentada na figura 4. As
dimensões foram definidas com base no comportamento do material quanto aos
esforços previstos e a capacidade de leitura de deformação na faixa linear do strain
gage. O comportamento elástico de materiais metálicos de uso comum em
engenharia é amplamente conhecido. Assim, com o uso de programas de auxílio à
engenharia criou-se uma geometria de teste, e foi simulado seu comportamento em
relação à grandeza e intensidade que se desejou medir. A partir destas simulações
computacionais puderam-se propor alterações de projeto da geometria para adequá-
la aos níveis desejados de deformação na região de medida, visando compatibilizá-

3
los com as especificações de strain gages comerciais. Park et al (2002) utilizam um
modelo com três graus de liberdade (Fx, My e Mz) e apresentam uma investigação do
comportamento dinâmico do sensor, uma vez que muitos sistemas sofrem grandes
variações de aceleração e devem ser considerados seus efeitos na leitura do sinal
do sensor e estabilidade na aplicação do controle. O estudo de configurações de
sensores está, portanto, diretamente associado à técnica de controle empregada e a
eficiência geral do sistema. Um exemplo de estudo recente de interação entre
sensores e técnica de controle empregada é apresentado no trabalho de Nogueira et
al (2013).

Figura 4. Configuração adotada para o desenvolvimento do trabalho.

A técnica de modelagem computacional escolhida para o

desenvolvimento deste trabalho foi o método dos elementos finitos (MEF), devido a
sua versatilidade em tratar de problemas com geometria complexa, bem como no
tratamento de condições de carregamento e implementação de condições de
contorno ao problema.
A análise estrutural via MEF foi desenvolvida para o tratamento de
problemas elásticos lineares, como é o caso do projeto aqui proposto. Desde que
uma modelagem correta seja empregada, os resultados previstos por esta técnica
tendem a ser bastante precisos, dado o grande desenvolvimento já incorporado a
esta tecnologia ao longo de seu histórico. Dentre as referências para o estudo e
emprego deste método na solução de problemas estruturais pode-se citar Reddy
(2005), além dos manuais dos programas disponíveis, em geral completos e com
boa estrutura. O estudo da forma correta de simplificação e modelagem de
problemas usando o método dos elementos finitos é tema do grupo de estudo
liderado pelo orientador deste projeto dentro do curso de Engenharia Mecânica de
UFSCar.
O trabalho em um programa de elementos finitos é dividido em três
etapas:
4
 • O ambiente de pré-processamento, no qual se faz a criação ou edição
de uma geometria vinda do software CAD para a criação da malha e onde são
definidos os parâmetros referentes ao material a ser empregado;
• O ambiente de solução (ou solver), no qual são feitas as hipóteses de
como é feito o carregamento e a fixação da peça, cria-se automaticamente a matriz
de rigidez do sistema (correspondente à malha definida no passo anterior) e faz-se a
solução para os deslocamentos nodais;
• O ambiente de pós-processamento, no qual se permite a visualização
de resultados na forma de gradientes (de deslocamentos, tensões e deformações)
bem como da resposta ao longo do tempo se necessário pela característica do
problema abordado.
Foram feitos estudos para definição de malha, condições de
carregamento e de contorno ideais para representar o problema a partir de uma
geometria inicial de teste. Baseado em critérios de segurança foi feito o
dimensionamento do equipamento para a faixa de trabalho desejada. Trabalhos com
ideia similar ao proposto neste projeto são apresentados por Kamble e Gore (2012),
onde uma célula de carga tipo “S”, baseada em strain gages é otimizada utilizando
como ferramentas análises de elementos finitos e análises fotoelásticas e Bethe
(1994), em que a geometria de uma família de células de carga tipo viga é alterada
tendo como suporte análises estruturais via elementos finitos. Um procedimento
para o projeto de um componente com configuração parecida, trabalhando sob
carregamento estático, é proposto por Ferreira e Moreno (2013), no entanto, não
considera a resposta quanto a carregamentos cíclicos.
Além do equipamento em si, foi necessária a definição de sua fixação e
posicionamento para atuação na condição de medida. Trabalha-se em geral com
fixação por parafusos ou pinos. Em ambos os casos foi necessário um
dimensionamento para verificação dos limites de segurança em relação aos esforços
máximos admissíveis. Este dimensionamento foi feito através da teoria básica de
elementos de máquinas, conforme apresentado por Norton (2011) e Budynas e
Nisbett (2011). De acordo com as referências citadas, foram consideradas as
condições de carregamento estático e em seguida feitas as verificações em relação
a uma condição de carregamento dinâmico, embora esta condição seja
superestimada em relação aos propósitos de uso da célula de carga. Aceita-se que

5
em favor da segurança tal superdimensionamento seja benéfico no presente projeto.
O problema de falha de componentes em equipamentos mecânicos ocorre
geralmente devido às cargas que variam no tempo e não devido às cargas estáticas.
Este tipo de falha ocorre em níveis de esforços significativamente inferiores aos
valores de resistência ao escoamento dos materiais e é chamada de falha por
fadiga. A análise do problema de fadiga assume que o material tenha pequenas
trincas ou partículas (inclusões) comuns em materiais de engenharia, regiões de
concentração de tensão (entalhes) e tensões variando conforme um dos casos da
Figura 5.

Figura 5. Tensões variantes no tempo: (a) alternada; (b) repetida; (c) variada.

A falha por fadiga tem início com uma pequena trinca, que pode estar
presente no material desde sua manufatura, ou desenvolver-se ao longo do tempo
devido às deformações cíclicas ao redor das concentrações de tensões. A fadiga
desenvolve-se em três estágios: início da trinca, propagação da trinca e ruptura
repentina devido ao crescimento instável da trinca. Os modelos clássicos para o
tratamento de fadiga são apresentados em referências típicas de cursos de
elementos de máquinas como Budynas e Nisbett (2011), Norton (2011) e Juvinall e
Marshek (2006). Os três modelos abordados nestas referências são: (a) modelo
tensão-número de ciclos (SN), (b) modelo deformação-número de ciclos (-N) e (c)
modelo de mecânica da fratura linear elástica (MFLE). O modelo (a) é o mais
utilizado em fadiga de alto ciclo, fornecendo melhores resultados quando as
amplitudes de tensão são conhecidas e consistentes ao longo da vida do
componente. A relação obtida entre resistência à fadiga e número de ciclos é similar
ao comportamento apresentado na Figura 6. Este modelo foi utilizado no
dimensionamento do componente mecânico em relação à fadiga.

6
 Para uma melhor precisão nos resultados, que tradicionalmente são
baseados no uso de diversos coeficientes de incerteza empíricos relacionados à
características geométricas, acabamento superficial, aplicação de carregamentos e
confiabilidade desejada, foram aplicadas técnicas de análise baseadas no método
dos elementos finitos como apresentado por Valente et al (2012) e Valente (2014),
ambos os casos trabalhando com uma licença acadêmica do software ANSYS®.
Estes dois trabalhos foram desenvolvidos junto ao DEMec/UFSCar. Resultados
típicos de análise de fadiga incluem estimativa de vida, fatores de segurança e
valores de carregamentos estáticos e dinâmicos.

Figura 6. Diagrama S-N ou curva de Wöhler.

7
2 OBJETIVOS
Este projeto teve como objetivos:
• O estudo de células de carga cujo funcionamento é baseado na
deformação de um elemento flexível, proporcional à grandeza que se deseja medir.
A medida de deformação pode ser feita através de strain gages, que são os
sensores de uso mais comum para experimentação estrutural mecânica;
• Projeto de uma célula de carga estudando-se a configuração mais
adequada e trabalhando-se no dimensionamento levando em conta a capacidade de
carga desejada para o transdutor final e as limitações de leitura do sensor básico, ou
seja, um strain gage comercial;
• Desenvolvimento da análise estrutural baseada em modernas
técnicas numéricas de cálculo de tensões e deformações mecânicas usando o
método dos elementos finitos, associado a um programa CAD de alto nível;
• Capacitar a aluna ao desenvolvimento de um projeto mecânico nas
fases de concepção, cálculos, previsão de resposta, avaliação e interpretação de
resultados, geração de desenhos e documentação;
• Desenvolvimento do projeto: fabricação, instrumentação e calibração
de instrumentos/equipamentos construídos e utilizados nos laboratórios do curso de
Engenharia Mecânica;
• Análise de possíveis melhorias que possam ser efetuadas.

8
3 METODOLOGIA

A metodologia empregada no desenvolvimento de um projeto mecânico

é abordada por diversos autores. Neste desenvolvimento foi utilizado um
procedimento adaptado das abordagens apresentadas por Norton (2011) e Budynas
e Nisbett (2011). O projeto de qualquer equipamento é um processo iterativo em que
alterações ou verificações em uma etapa de cálculo podem demandar alterações em
várias etapas anteriores. Neste projeto, como as configurações mecânicas do
equipamento são retiradas da literatura, o foco esteve no processo iterativo entre a
geometria, o material e o compromisso de obtenção de valores de deformações
compatíveis com a capacidade de leitura dos strain gages para a faixa de trabalho
designada para o transdutor. A metodologia pode ser visualizada no fluxograma
apresentado na figura 7 e detalhado a seguir.

Figura 7. Fluxograma do processo utilizado como metodologia.

9
 Em primeiro momento, o projeto foi embasado teoricamente, iniciando
pelo estudo da teoria de extensometria, sobretudo no princípio de funcionamento,
leitura, seleção e especificação de strain gages e tipos de arranjos utilizados, para
ter-se uma noção das limitações de valores de deformação que serão permitidos no
projeto e de espaço físico que será utilizado por tais sensores. Outra frente de
estudo foi a avaliação das diferentes configurações de células de carga, suas
vantagens e desvantagens, como por exemplo, se permite leituras de tração e
compressão, dificuldade de fabricação, formas de fixação no sistema a ser medido,
tamanho, entre outras. Uma terceira frente tratou da modelagem por elementos
finitos do transdutor em serviço. Foram escolhidas as hipóteses para uma correta
aplicação de carregamentos e condições de contorno, bem como o levantamento de
propriedades realistas de materiais empregados. Possíveis dificuldades de
modelagem foram avaliadas nesta fase.
Com esse embasamento em mente, foram feitas as escolhas referentes às
tarefas iniciais: escolha da configuração do transdutor, capacidade de carga e tipo
de strain gage desejado.
As etapas anteriores permitiram a definição de condições que limitaram o
problema a ser tratado. Pôde-se partir para a elaboração de um desenho CAD com
uma geometria inicial de teste, iniciando o processo de síntese do produto. Tal
geometria passou por análises, sofrendo alterações sucessivas, conforme se
obtinham os resultados das análises de elementos finitos. Este processo foi iterativo.
Após tal processo iterativo, fez-se a definição da solução desejada e ela foi
trabalhada mais a fundo, incluindo-se não apenas o comportamento do transdutor
em si, mas também os elementos acessórios, como dispositivos de fixação,
viabilidade de montagem, considerações quanto a segurança, cablagem, entre
outros.
Geraram-se então os desenhos de fabricação e documentação específica. A
documentação de uso contem instruções de montagem do transdutor em um ensaio
bem como apresenta uma previsão de suas limitações. Foi feita a construção de
protótipos para serem ensaiados e calibrados experimentalmente, em condições de
carregamento estático. Foram feitas análises e comparações dos resultados
experimentais de calibração com os resultados das simulações numérica utilizando

10
strain gages da marca Vishay, já disponíveis no DEMec. Para sua leitura foi utilizado
um sistema de aquisição de dados National CDAq e o software Labview®.

11
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Escolha da Geometria

A geometria escolhida teve como referência a célula de carga de ponto
único PW4M da empresa HBM, que é referência no mercado de pesagem. O modelo
é mostrado na figura 8. Foi escolhido como valor máximo para carga o valor de 3kg.

Figura 8. Modelo comercial de célula de carga.

A análise da deformação desse modelo permite saber onde ocorrem as

maiores valores de deformações e consequentemente onde devem ser colados os
strain gages. A figura 9 mostra como o transdutor é fixado, onde a força é aplicada e
quais os pontos de tração (T) e compressão (C), que também podem ser chamados
“flexures”, por serem regiões mais flexíveis que o restante da célula.~

Figura 9. Modelo de fixação, aplicação de força e identificação dos flexures.

12
4.2 Escolha do Material

O material utilizado para simulação e, posteriormente, confecção da

célula de carga foi o Alumínio 7475 – T61. Esta é uma liga endurecida por
precipitação, ou seja, mediante tratamento térmico controlado em condições
específicas, geralmente de solubilização e envelhecimento, apresentando ganhos
significativos de dureza. Sua principal aplicação é na fabricação de aviões, uma vez
que essas ligas da série 7XXX são aquelas que atingem os níveis mais elevados de
resistência mecânica entre as ligas de alumínio.
O tratamento do tipo T aplicado a essa liga indica que ela passou por
uma têmpera estável. A figura 10 mostra suas propriedades químicas.

Figura 10. Propriedades químicas do Alumínio 7475 – T61.

Esse material foi escolhido não só pelas suas ótimas propriedades,

mas também pela disponibilidade do material no Departamento de Engenharia
Mecânica.

4.3 Escolha das medidas iniciais e parametrização

Analisando-se a barra de material bruto a ser utilizado (figura 11,

mostrando as dimensões da barra disponível para fabricação) com intuito de
construir a célula de carga desperdiçando o mínimo de material possível, chegou-se
ao modelo inicial cujas dimensões são mostradas na figura 12.

13
 Figura 11. Barra bruta disponível para confecção da célula

Figura 12. Geometria de teste inicial

Fixaram-se os valores de comprimento e altura como 48 e 22 mm,

respectivamente, de modo que a peça pudesse aproveitar a própria face do material.
Como o material não apresentava grandes irregularidades, os três milímetros
14
excedentes foram julgados suficientes como margem de segurança para o momento
da fabricação da peça.
Para fixar a largura da peça em 14mm, foi levada em consideração a
futura fixação da célula. Foi decidido que se usaria apenas um parafuso de tamanho
M5 e, segundo Niemann (1971), a distância entre a borda da peça e o centro é g+2
mm, sendo g o diâmetro do parafuso. Ou seja, 7mm para cada lado totalizando
14mm.
A mesma regra foi utilizada para a medida de 15mm (apenas deixando
1mm a mais por opção) e 10mm, onde por sua vez será utilizado um parafuso M3
para fixação da carga na extremidade oposta da célula.
Para um futuro processo de otimização foram necessários parâmetros
de entrada, que são as varáveis de projeto, que, por sua vez, são algumas cotas da
estrutura. Essas cotas ficaram em aberto para que se possa encontrar a melhor
configuração com a ajuda do software Ansys, os valores mostrados na figura 12 são
apenas iniciais.
Ainda no ambiente do SolidWorks, na frente do nome de cada cota
que servirá como parâmetro, deve-se colocar "DS_" para que possa ser
parametrizada dentro do ambiente Ansys.

Figura 13. Exemplo de parametrização com DS_.

15
 A parametrização é interpretada pelo Ansys quando é feita uma
interface entre este e o SolidWorks, como na figura 14.

Figura 14. Interface SolidWorks–Ansys.

Com isso a geometria é gerada automaticamente no Ansys, apenas

tendo que carregá-la e marcar "P" na frente do valor das cotas para acioná-las como
parâmetros.

Figura 15. Parâmetros selecionados dentro do Ansys.

Foram escolhidos apenas três parâmetros de forma, devido à

complexidade associada a um valor superior a esse no momento da
otimização com o software Ansys, já que o objetivo não é o aprofundamento
dessa questão.
Para uma melhor compreensão, segue a tabela 1 detalhando quais são
os parâmetros apresentados na figura 15.
16
 Tabela 1. Localização dos parâmetros na peça.

Imagem indicando a localização do Valor inicial do

Nome
parâmetro na peça parâmetro [mm]

f
2,75
flex

e
1,75
eflex

a
4,5
alt2

17
4.4 Configuração do material no Ansys

Antes de começar uma análise no Ansys, é preciso configurar as

características do material na biblioteca do software, que fica localizada em
“Engineering Data”, como mostra a figura 16.

Figura 16. Menu Engineering Data no Ansys.

Dentro do Engineering Data em “Click here to add a new material” é

necessário digitar o nome desejado, como na Figura 17. Então o Toolbox é ativado
para que se selecionem as propriedades do material que se deseja inserir, como na
figura 18.

Figura 17. Inserção de novo material na biblioteca.

18
 Figura 18. Propriedades de fadiga inseridas do material.

4.5 Pré-Processamento e Solução

Primeiro foi preciso dividir a geometria em três partes para que fosse
possível refinar a malha apenas na parte que sofre maior solicitação e poder
selecionar os locais onde serão aplicadas as restrições e a força (figura 19 e 20). A
versão acadêmica tem limitação na quantidade de nós e elementos que podem ser
utilizados, assim foi feita uma análise de convergência de malha para definir os
parâmetros de refinamento em cada uma das partes de modo a obter a melhor
solução com s restrições da licença educacional.
Após análise de convergência da malha concluiu-se que o valor de
1mm para a parte externa e 0,5mm para a interna tem, como mostrado na figura 21
e no gráfico 1, uma vantagem em relação aos outros por apresentar diferença
insignificante de tensão e menor tempo de simulação. Levando em conta que quanto
menor o elemento maior o tempo de cálculo do software.
Adotou-se como hipótese uma situação proporcional com o
carregamento voltando para a posição inicial indeformada. Assim, devido à simetria
da geometria e carregamento simples sem inversão de força e variação
proporcional, adotou-se a Tensão Equivalente de Von Mises, mesmo para análise
fadiga.

19
Figura 19. Carregamento e restrições aplicadas: Figura 20. Árvore estrutural básica
A indica a região de aplicação de força; B indica utilizada para auxílio na seleção de
a região de aplicação de restrições de pontos para aplicação de condições de
deslocamento. contorno e de carregamento.

Gráfico 1. Relação entre Máxima Tensão e Tamanho do Elemento

Figura 21. Malha e divisões da peça.

20
 A figura 22 mostra a deformada resultante do carregamento efetuado
com 3kg.

Figura 22. Tensão Equivalente de Von Mises [MPa]

Segundo Collins (2015), o Fator de Segurança tem como propósito

evitar a falha de uma máquina ou estrutura prevendo e corrigindo cenários de falhas,
via plastificação, potenciais no estágio de projeto. Para isso são levados em conta
informações como o conhecimento preciso do carregamento, conhecimento preciso
da resistência, condições ambientais etc. Para esse projeto foi definido o valor de
coeficiente de segurança 1,5.
Outro parâmetro previsto para análise é a vida útil da célula de carga
considerando propriedades de fadiga, para isso considerou-se uma vida de 1x107
ciclos, pois esse valor é conhecido na literatura como vida útil infinita. Na figura 23,
está a vida útil da célula de carga, porém como esse é o projeto inicial, tanto o valor
de tensão de von Mises quanto o valor de vida útil, estão conservadores frente as
propriedades do material.

21
 Figura 24. Vida útil em ciclos.

Depois de feita a simulação, foi possível determinar mais alguns

parâmetros necessários para o processo de otimização (figura 25 e 26).
A massa da estrutura tem sua redução limitada pela tensão de
escoamento do material, já que se esta for atingida, a estrutura pode ser danificada
por deformação plástica, ou seja, permanente. O valor da tensão equivalente
máxima admissível não pode ser igual ao limite de escoamento do material dividido
pelo fator de segurança adotado. O Fator de Segurança adotado sendo 1,5 e o limite
de escoamento de 490 Mpa, a tensão máxima admissível foi de 327 MPa. A tensão
equivalente máxima da estrutura também foi acionada como parâmetro.

Figura 25. Parâmetro tensão máxima eq. Figura 26. Parâmetro massa

22
4.6 Otimização dentro do Ansys

Dentro do Ansys existe o módulo Design Exploration, responsável pela

otimização. Dentro dele, por sua vez, o usuário tem duas opções:
a) Direct optimization: a otimização é feita calculando o valor da
função em todos os pontos. Ou seja, se um caso tem vários
parâmetros, cada condição de operação/parâmetro será
simulado. Para casos com muitos parâmetros, acaba
demandando muito tempo o que torna a operação inviável;
b) Response surface optimization: é simulada uma população de
casos escolhidos através de algumas técnicas distintas. Através
desses casos, constrói-se uma superfície de resposta e, com
base nessa superfície, executa-se a otimização resultando em
uma redução do tempo necessário.

Neste trabalho foi utilizado a Response Surface Optimization (figura

27). Em seguida, a população de casos foi escolhida através do DoE (Design of
Experiments) (figura 28).

Figura 27. Utilização dos parâmetros do projeto na otimização.

23
 Figura 28. População de casos escolhida pelo método DoE.

Após isso, método de superfície de resposta (Response Surface)

definido foi o Kriging (figura 29). E, para a função optimization, o algoritmo que
otimizou a partir da superfície de resposta foi o MOGA (figura 30), que é um
algoritmo genético multiobjectivo ou Multi-Objective Genetic Algorithm.

Figura 29. Aba Response Surface para a escolha do Kriging.

24
 Figura 30. Seleção do Algoritmo MOGA dentro da aba Optmization

As funções objetivo e as restrições foram selecionadas como mostra a figura

31. Levando em consideração o tamanho da célula e seu uso futuro, foi decidido
deixar o Fator de Segurança mais flexível, deixando assim mais opções de
resultados para o software.

Figura 31. Seleção dos parâmetros e suas restrições.

Para os parâmetros geométricos, foram delimitados em valores de

máximo e mínimo para as dimensões, conforme a figura 32, considerando restrições
de fabricação previstas para a peça dadas pelo parque de máquinas disponíveis no
laboratório para a fabricação.
Como esperado, foram obtidos três pontos candidatos, como mostrado
na figura 33. Para esse projeto foi escolhido o candidato de número 1.
O próximo passo foi reformular a geometria dentro do SolidWorks,
agora com as novas dimensões, e simular novamente dentro do Ansys. Para essa
etapa foram utilizados os mesmos tamanhos para os elementos da malha, restrições
e carregamento que no caso enterior.

25
 Figura 32. Intervalos delimitados para os parâmetros geométricos.

Figura 33. Lista dos resultados apresentados pelo software.

A figura 34 mostra a plotagem da Máxima Tensão Equivalente (Von

Mises), confirmando o que foi dito anteriormente sobre os flexures sofrerem maior
solicitação.
O Fator de Segurança (figura 35) ficou dentro do esperado, que era
menor ou igual a 1,5. O valor da vida em ciclos permaneceu em 10E8, o que é
considerado bom.

26
 Figura 34. Máxima Tensão Equivalente [MPa].

Figura 35. Plotagem do Fator de Segurança.

Definida as medidas da peça final, foram fabricadas duas peças de

acordo com a figura 36:

27
Figura 36. Prancha e informações técnicas da célula de carga.

28
4.7 Colagem dos Strain Gages

O strain gage (ou extensômetro) selecionado foi o L2A-06-125W-120

da empresa Vishay Precision Group. A figura 37 mostra uma parte do Data Sheet do
modelo disponível no site (http://www.vishaypg.com).

Figura 37. Informações técnicas do strain gage.

Cada passo contido na denominação do modelo tem um significado e

muda de acordo com os critérios de projeto necessários:
 L2A: tipo de encapsulamento e terminais;
 06: coeficiente que considera a expansão térmica do material
onde o strain gage é montado;
 125LW: serie padrão para usos generalizados;
 120: resistência em Ohms.
29
 De posse do strain gage escolhido, foram necessários os seguintes
materiais:
a) fita adesiva transparente;
b) fita isolante preta;
c) Cola instantânea Super Bonder.
Existe uma sequência recomendada para o sucesso da colagem. Os
passos utilizados foram:
a) limpar a superfície que receberá o extensômetro com álcool
utilizando de preferência gaze para que não deixe fiapos;
b) marcar a superfície de modo que oriente o local da colagem;
c) retirar com cuidado o extênsometro da embalagem e colocar no
local marcado anteriormente (figura 38);

Figura 38. Posicionamento do extensômetro.

d) colar um pedaço de fita transparente como mostra a figura 39;

30
Figura 39. Colagem de fita transparente para facilitar manipulação.

e) levantar e abaixar a fita várias vezes utilizando uma das

extremidades para confirmar se o extensômetro volta ao mesmo
local todas as vezes;
f) estando o extensômetro corretamente posicionado, levantar
cuidadosamente a fita transparente e colar a fita isolante como
mostrado na figura 40. Esse passo é importante para isolar as
pernas do extensômetro da peça para que seja possível fazer a
futura solda dos fios sem que se encoste na peça;

Figura 40. Colagem da fita isolante na superfície.

g) levantar novamente a fita transparente e aplicar o Super Bonder na

superfície da peça evitando o excesso de adesivo;

31
 h) retornar cuidadosamente a fita adesiva na posição da colagem,
pressionando e aplicando uma pressão sobre o conjunto com o
dedo por um minuto;
i) esperar um tempo para secagem e então retirar a fita adesiva
transparente;

4.8 Montagem do suporte e do sistema de aquisição de dados

Com todos os strain gages colados, o próximo passo foi fazer a

soldagem dos fios (figura 41) e aplicação de cola Araldite (resina epóxi comercial
com flexibilidade após a cura e indicada pelo fabricante de strain gages para este
tipo de aplicação) para preservar os contatos do strain gage e a solda (figura 42).

Figura 41. Soldagem dos fios Figura 42. Aplicação de Araldite

Na prática, as medições de deformação de um strain gage envolve

valores muito pequenos, na maioria das vezes alguns milistrains. Logo, a medição
da deformação exige a medição exata de variações de resistência muito pequenas.
Para medir essas variações tão pequenas de resistência, os strain gages são
usados em uma configuração chamada ponte de Wheatstone, com a inclusão de
uma fonte de tensão de excitação. A ponte de Wheatstone, como a mostrada na
figura 43, é formada por quatro braços resistivos e uma tensão de excitação, VEX,
aplicada na ponte.

32
 Figura 43. Ponte de Wheatstone.

Quando R1/R2 = R4/R3, a tensão de saída V O será igual a zero.

Nessas condições, dizemos que a ponte está balanceada. Qualquer variação na
resistência de qualquer um dos braços da ponte resultará em uma tensão de saída
diferente de zero.
Então, se substituirmos qualquer resistência por um strain gage ativo,
qualquer alteração na resistência do strain gage desbalanceará a ponte e produzirá
uma tensão de saída diferente de zero.
Para ter uma sensibilidade da ponte à deformação boa e minimizar os
efeitos de temperatura que eventualmente os strain gages sofrem, decidiu-se
colocar dois gages ativos em uma configuração de meia ponte, como mostrado na
figura 44, com RG sendo a resistência nominal do strain gage,

Figura 44. Circuito de meia ponte.

Para fazer as medições na prática foi utilizada uma plataforma portátil

de aquisição de dados de alta robustez chamada CompactDAQ da National
Instruments (figura 45), juntamente com um módulo NI 9237 (figura 46)

33
 Figura 45. CompactDAQ. Figura 46. Módulo NI 9237

Cada canal do NI 9237 corresponde a dez pinos, como mostrado na

figura 47. Esse conjunto de dez pinos corresponde ao módulo NI 9949, mostrado na
figura 48. Cada pino tem um significado, que por sua vez é mostrado na figura 49.

Figura 47. Canais NI 9237.

Figura 48. Módulo NI 9949. Figura 49. Pinos do módulo NI 9949.

34
 A meia ponte, então, é montada segundo a figura 50, que mostra a montagem
interna e externa ao NI 9237. Na imagem 51 é mostrado como ficou a montagem
real da ponte.

Figura 50. Montagem da meia ponte interna e externa ao NI 9237.

Figura 51. Montagem final da meia ponte para uma célula de carga.

Após a configuração em meia ponte para as duas células, foi possível

montar o conjunto inteiro (figura 52) para fazer alguns testes experimentais. Para
facilitar, nomeou-se as células de carga como A1 e A0, respectivamente.

35
 Figura 52. Sistema de aquisição de dados completo.

Com a ajuda do software Labview, alguns pesos de valores conhecidos

e inicialmente sem nenhuma calibração do sistema, foi possível obter os dados da
tabela 2 e plotar o gráfico 2 das células de carga A0 e A1 individualmente.

Tabela 2. Relação do peso vs deformação das células A1 e A0.

Peso para calibração [N]: 7,1 10,51 19,74 20,3
Deformação lida na célula A0 [-]: -9,50E-05 -4,30E-05 8,30E-05 9,90E-05
Deformação lida na célula A1 [-]: -0,00056 -0,00051 -0,00035 -0,00034

Gráfico 2. Força vs Deformação das células sem calibração.

36
 Apesar de inicialmente o sistema não estar calibrado, é possível
confirmar a hipótese linear adotada no ínicio do projeto. O coeficiente de
determinação, R², se aproxima muito de 1, o que mostra como o modelo adotado
explica bem os valores encontrados.
Quando se instala um strain gage e conecta no sistema de aquisição
pela primeira vez, é pouco provável que ele esteja em zero. Resistência nos fios,
pré-deformações no strain gage, entre outros casos geram um offset que não seja
zero. Existem dois tipos de calibração possíveis, calibração por zeragem e
calibração shunt.
A calibração por zeragem pode ser feita via hardware ou software.
Quando via software (utilizado nesse trabalho), usa-se a tensão inicial para calcular
o offset de deformação. Quando via hardware, rebalanceia-se a ponte utilizando
uma deformação inicial e por meio de um potenciômetro faz-se o ajuste.
A calibração de shunt basicamente identifica alguma falha na
montagem, compensa erros de ganho e reduz a sensibilidade. Simula-se uma
entrada de deformação através de uma alteração na resistência de um dos braços
da ponte por uma resistência conhecida.
A National Instruments, em seu site (http://www.ni.com/), mostra a
diferença entre as medidas sem calibração, com calibração por zeragem e com as
duas calibrações, o mais recomendado (figura 53).

Figura 53. Diferença entre as calibrações.

37
 Agora, com as duas calibrações ativadas, como mostra a figura 54, foi
possível obter os dados da tabela 3.

Figura 54. Interface Labview.

Tabela 3. Relação deformação vs peso coletados de dois pontos distintos.

Deformação A0 Deformação A1
Atrás do Frente do Atrás do Frente do
Peso [N]
parafuso parafuso parafuso parafuso
0 0 0 0 0
7,1 0,000103 0,000101 0,000115 0,000114
10,51 0,000151 0,000149 0,0001665 0,000169
19,74 0,000282 0,0002825 0,000331 0,0002725
20,3 0,000294 0,000285 0,0003465 0,0003465

Tanto os dados da tabela acima como os da tabela 2 foram coletados

de acordo com a figura 55, usando o ponto atrás do parafuso como ponto principal

38
de medição, onde o peso foi preso por um fio de nylon. Coletaram-se também, para
análises futuras, os valores utilizando como ponto de medição a frente do parafuso,
para observar, como constatado, se divergia do valor observado no ponto de
medição principal.

Figura 55. Coleta do valor da deformação devido a um peso conhecido.

Após isso é possível plotar agora os gráficos 3 e 4, observando as

novas curvas de força vs deformação das células de carga.

Gráfico 3. Força vs Deformação célula A0.

39
 Gráfico 4. Força vs Deformação célula A1.

Utilizando um dos pesos conhecidos e aplicando dessa vez no Ansys,

obtemos a tabela 4 com o comparativo das duas deformações, a real e a ideal.

Tabela 4. Comparação entre a deformação do Ansys e a deformação real nas células.

Deformação A0 Deformação A1
Deformação
Peso Atrás do Frente do Atrás do Frente do Ansys
[N] parafuso parafuso parafuso parafuso
0
10,51 0,000151 0,000149 0,0001665 0,000169 0,000149

É possível observar que a existe que apesar de pequena existe uma

diferença entre o valor esperado e os valores obtidos. A tabela 5 mostra a
concordância de cada valor experimental com o teórico.

Tabela 5. Comparação entre a deformação do Ansys e a deformação real nas células.

Deformação A0 Deformação A1
Frente do
Peso [N] Atrás do parafuso Frente do parafuso Atrás do parafuso
parafuso
10,51 98,66 % 100% 88,26% 86,67%

Agora, em um esquema diferente, como mostrado na figura 56,

coletaram-se algumas medidas utilizando as duas células concomitantes com a
ajuda de um trilho. O peso de 20,3 [N] foi inserido exatamente ao meio do trilho.

40
 Figura 56. Esquematização para utilizar as duas células concomitantes.

Tabela 6. Comparativo entre as células

Peso 20,3 [N]
A0 A1
Deformação 0,0001455 0,0001615
Equivalente em [N] 10,10 9,75
Valor esperado [N] 10,15 10,15

Pode-se observar uma concordância de 99,51% para a célula A0 e de

96,05% para a célula A1 do valor obtido com o esperado, conforme os valores
apresentados na Tabela 6. Um pequeno desvio em relação ao esperado foi
verificado neste caso, mas ainda dentro de limites considerados aceitáveis dada a
sensibilidade dos parâmetros de montagem do ensaio e limitações de precisão
forma de aplicação do carregamento em relação ao seu posicionamento preciso.

41
5 CONCLUSÕES

Para alcançar os objetivos do projeto, primeiramente foram feitos

estudos teóricos relacionados ao caso proposto. Foram eles: transdutores, strain
gages, análise estrutural via MEF e a utilização do software escolhido (ANSYS). A
partir disso, o trabalho foi dividido em algumas etapas, indo da escolha da geometria
até a construção de duas células de carga e aquisição dos dados da célula de carga.
Em cada umas das etapas, em conjunto com a prática, foi necessário um estudo
específico.

Ao final do projeto observou-se uma concordância de 99,51% entre

valor obtido e esperado para a primeira célula de carga e 96,05% para a segunda.
Pode-se afirmar, com base nos resultados bem próximos a 100%, que os objetivos
foram atingidos e são satisfatórios. Entretanto, esse resultado pode conter alguns
erros que podem ser a origem da discrepância entre valores previstos e obtidos:

a) erros referentes a simulação:

- a aplicação de condições de contorno na fixação da célula de
carga foram tratadas como engaste perfeito;
- a aplicação do carregamento foi considerado uniformemente
distribuído sobre uma região do transdutor;
- a geometria dos “flexures” foi perfeita, sem nenhuma diferença
de rigidez de flexão entre cada braço dos flexures.
b) Erros referentes a fabricação:
- existência de tolerâncias dimensionais na fabricação dos
componentes;
- existência de erros de forma na geometria final obtida;
- rugosidade na região de colagem dos strain gages.
c) Erros referentes a montagem do experimento:
- desalinhamento na colagem dos strain gages;
- a união parafusada é diferente da condição de engaste;
- carregamento aplicado através de fio de nylon amarrado;
- uso de Super Bonder ao invés de cola específica para strain
gages (muito cara e com baixo tempo de prateleira).

42
 Embora tudo tenha sido feito para minimizar cada uma das fontes de
erro acima citadas, a soma de cada componente pode produzir um erro significativo
que é diferente de uma célula de carga em relação à outra.
O resultado final foi considerado satisfatório, pois mostrou os pontos
que poderiam gerar dúvidas nas simulações quando foram propostos os ensaios
experimentais de verificação do modelo proposto. A forma construtiva do
experimento pode ser alterada para se aproximar mais da simulação, e vice-versa.
Houve grande aprendizado também nas técnicas de aquisição de sinais do
transdutor e de organização e preparação de um experimento.

43
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, V.J. Instrumentação e fundamentos de

medidas vol. 1. 2 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2010.

BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, V.J. Instrumentação e fundamentos de

medidas vol. 2. 2 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2011.

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engenharia mecânica. 8 ed. Porto Alegre: AMGH, 2011.

DOEBELIN, E.O. Measurement systems - application and design. 3 ed. New

York: McGraw-Hill, 1983.

FERREIRA, G.M.; MORENO, M.E. Projeto de transdutores de carga baseados no

uso de strain gages. In: 6o. CIDTI – Congresso de iniciação em desenvolvimento
tecnológico e inovação da UFSCar. São Carlos: UFSCar, 2013.

FIGLIOLA, R.S.; BEASLEY, D.E. Teoria e projeto para medições mecânicas. 4

ed. Rio de Janeiro: LTC, 2007.

HOFFMANN, K. An introduction to measurements using strain gages.

Darmstadt: HBM GmbH, 1989.

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NOGUEIRA, S.L.; PAZELLI, T.F.P.A.T.; SIQUEIRA, A.A.G.; TERRA, M.H.

Experimental investigation on adaptive robust controller designs applied to
constrained manipulators. Sensors. v.13, n.4, p.5181-5204, 2013.

NORTON, R.L. Machine design - an integrated approach. 4 ed. Boston: Prentice-

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force-moment sensor. Measurement Science and Technology. v.13, p.654-659,
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REDDY, J.N. An introduction to the finite element method. 3 ed. New York:
McGraw-Hill, 2005.

44
TAKEYA, T. Análise experimental de estruturas (apostila). São Carlos: EESC,
2003.
VALENTE, F.F. Análise de fadiga e reprojeto de uma biela de compressor
utilizando o método dos elementos finitos (Trabalho de Conclusão de Curso).
UFSCar, 2014.

VALENTE, F.F.; LUCHINI, B.; MORENO, M.E. Dimensionamento de uma biela de

compressor hermético quanto à fadiga através de análise por elementos finitos. In:
XIX CREEM – Congresso nacional dos estudantes de engenharia mecânica.
São Carlos: USP/UFSCar/ABCM, 2012.

45
7 PRODUÇÃO TÉCNICO-CIENTÍFICA

O trabalho foi apresentado no CICT (Congresso de Iniciação em

Desenvolvimento Tecnológico e Inovação) em Outubro/2016.

8 AUTO-AVALIAÇÃO

O período vigente do projeto proporcionou aprendizado muito grande, desde a

parte teórica até prática. Em todas as etapas houve dúvidas e dificuldades que com
a ajuda do orientador foram sanadas e esclarecidas de forma excepcional.
Essa experiência se torna importante para entender como é na pratica a
metodologia de um projeto de engenharia.
De forma geral, o desempenho foi satisfatório.

______________________
Jhuliani Cristina Amorim dos Santos

9 AVALIAÇÃO DO ORIENTADOR

A aluna apresentou um excelente desempenho ao longo da execução deste

trabalho. Desde o início demonstrou grande interesse pela área, buscando
conhecimento em disciplinas da Engenharia Mecânica (a aluna faz o curso de
Engenharia Física), tutoriais para uso de programas e grupos de debate específicos
da área para melhor desenvolver seus conhecimentos. Sempre esteve disponível
para discussões sobre o andamento do trabalho e atenta a registrar e organizar seus
conhecimentos e dúvidas. Demonstrou um grande amadurecimento ao longo do
desenvolvimento do trabalho assumindo a iniciativa em diversos momentos.
Parabenizo seu esforço e dedicação.

_______________________
Mariano Eduardo Moreno

46
10 DESTINO DA ALUNA

A aluna continua matriculada no curso de graduação em Engenharia

Física da UFSCar.

47