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CASTELLÓN (ESPAÑA) 2008

DESARROLLO DE LA COMPOSICIÓN DEL


AZULEJO DE PASTA ROJA POR EL PROCESO DE
MOLTURACIÓN EN SECO CON EL MÉTODO DE
DISEÑO EXPERIMENTAL

B. Tarhan(1), N. Ay(1), C. Yldz(2)


(1)
Universidad Anadolu,
Departamento de la Ciencia e Ingeniería los Materiales, Eskisehir, Turquía
(2)
Seramiksan A.S, Manisa, Turquía

RESUMEN

En este estudio, se ha intentado desarrollar un soporte rojo del azulejo con los procesos
secos. Con vistas a conseguir esto, se han diseñado experimentos de diseño factoriales como
diseño de niveles múltiples 2431, determinando los efectos individuales de los cinco factores
principales (temperatura, arcilla 1, arcilla 2, arcilla 3 y feldespato) y sus interacciones. Se
han preparado 24 formulaciones con las arcillas y el feldespato nacionales (Turquía). Las
muestras fueron molidas en el molino de martillos del laboratorio y prensadas en seco de
forma unidireccional en un molde con cavidad rectangular (50 mm x 100 mm). Las muestras
se han cocido a 1100ºC y 1135ºC utilizando un ciclo de cocción rápido en un horno de rodillos
del laboratorio. Las muestras se han caracterizado antes y después de la cocción utilizando
DRX, EDX y MEB. Se midieron las propiedades físicas (contracción lineal, resistencia a la
flexión y absorción de agua). Los resultados se han analizado con el programa informático
estadístico MINITAB 14. Los resultados experimentales preliminares han demostrado que
era posible obtener un soporte de azulejo rojo molturado en seco con las propiedades de
acuerdo con ISO-EN 10545.

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1. INTRODUCCIÓN

Las baldosas cerámicas se producen habitualmente a partir de una mezcla de


materias primas que contienen arcilla, fundente, y la carga refractaria. Cada materia
prima dentro de la formulación del soporte contribuye de forma diferente a las
propiedades finales. Una amplia gama de productos que varían en sus dimensiones,
resistencia, porosidad aparente, textura superficial, recubrimientos decorativos y
calidad global, son producidos por la industria de baldosas[1].

Los azulejos se caracterizan por su alta porosidad, baja dilatación por adsorción
de la humedad, y alta estabilidad dimensional. Estas propiedades se adquieren con
la formación de ciertas fases cristalinas durante la fase de cocción, como los silicatos
cálcicos y los silicoaluminatos (gehlenita, anortita, wollastonita), como resultado de
la reacción entre los productos de la descomposición de las arcillas y el óxido cálcico,
introducido normalmente como calcita[2].

La mayor parte de la energía se consume en las operaciones de molturación


para la industria cerámica. La molturación en seco de las materias primas cerámicas
ofrece ventajas en comparación con el proceso de molienda en húmedo. El proceso
de molturación en seco es un proceso de ahorro energético. El proceso seco
disminuye fuertemente el consumo térmico porque los atomizadores no se utilizan
en este proceso[3-4]. Con respecto al ahorro energético, el proceso seco disminuye
considerablemente el consumo térmico. Una pequeña cantidad de energía térmica
se utiliza en los molinos para evitar ensuciar los rodillos por las aglomeraciones
formadas por la condensación de la humedad de las materias primas[5]. Y también con
la molturación seca: no hay ninguna necesidad de procesar los aditivos, y se reducen
el mantenimiento y el impacto ambiental[6].

2. MÉTODOS EXPERIMENTALES Y MATERIALES

Las formulaciones de azulejo de pasta roja se prepararon según el diseño factorial


de nivel mezclado. Se ha utilizado un diseño factorial de nivel mezclado 2431 con tres
réplicas en los experimentos. La arcilla 1 tiene 3 (65-70-75) niveles, mientras que la
arcilla 2 (10-20) arcilla 3 (0-5), feldespato Na (20-25) y temperatura (1100 - 1135ºC) poseen
2 niveles. Según los espectros radiográficos de las materias primas, la arcilla 1, la arcilla
2 y la arcilla 3 contienen principalmente cuarzo, illita, caolinita y calcita, el feldespato
Na contiene albita y cuarzo.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A partir de la tabla de ANOVA para la resistencia a la flexión, los factores efectivos


principales son la arcilla 1, la arcilla 2, y la temperatura. Las interacciones efectivas son
la arcilla 1*feldespato Na, arcilla 1*arcilla 2, arcilla 1*arcilla 3, feldespato Na*arcilla
2, arcilla 2*arcilla3 y la arcilla 1*arcilla 2*arcilla 3* feldespato Na. La temperatura de
cocción con 66.9 % es el factor principal más significativo para la resistencia a la flexión.
Con el aumento de la temperatura de cocción, aumenta la respuesta. En la figura 2, hay
un punto máximo para la arcilla 1 en el valor medio; la resistencia a la flexión máxima
se obtiene a este punto. Una de las interacciones efectivas es la arcilla 2*arcilla 3. La
arcilla 2 es sensible por la respuesta en el alto nivel de la arcilla 3 cuando disminuye el
aumento de la resistencia. La arcilla 3 es proporcional a la resistencia a la flexión; cuando

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aumento la arcilla 3 mejora la resistencia. En la interacción de feldespato Na*arcilla 2;


cuando la arcilla 2 está en el nivel bajo y el feldespato Na está en el nivel alto, se obtiene
un valor mucho más alto de la resistencia. Así, el valor del feldespato Na se determina
como de nivel alto (Figura 1). Para la resistencia máxima a la flexión; la formulación
es: la arcilla 1 está en el nivel medio, arcilla 2 está en el nivel bajo, la arcilla 3 está en el
alto nivel y el feldespato Na está en el nivel bajo. Se sabe que la porosidad disminuye
la resistencia mecánica al reducir con eficacia el área transversal de los materiales.
Los poros pueden concentrar la tensión y reducir la tensión de flexión necesaria para
la ruptura. El mejor criterio para indicar la reducción de la porosidad es la densidad
aparente. Generalmente, cuanta más alta es la densidad aparente más alto es el módulo
de ruptura (MOR). El MOR es el método más extensamente utilizado para caracterizar
el comportamiento mecánico de los soportes cerámicos tradicionales debido a su
simplicidad, y se calcula por las metodologías de los tres y cuatro puntos de apoyo[7-8].
Según el ISO-ISO-EN 10545, cuando el grosor del azulejo es menor de 7.5 mm, los
valores de MOR deben ser superiores a 15 N/mm2 y los resultados experimentales para
las piezas no esmaltadas demuestran que los valores de MOR son más bajos que 15 N/
mm2. Para el proceso de la bicocción cuando de la baldosa cocida se cuece el esmalte
(cocción del esmalte) la resistencia a la flexión sube alrededor de 4-5 N/mm2. De modo
que los valores de la resistencia a la flexión a 1135ºC serán apropiados para ISO-EN
10545.

Figura 1. Representación de los efectos principales para el valor de la resistencia a la flexión

Figura 2. Interacción de dos factores para el valor de la resistencia a la flexión

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4. CONCLUSIONES

Los azulejos de pasta roja se han elaborado a partir de las arcillas locales
molturadas en seco que contienen una alta cantidad de illita. Los azulejos de pasta
roja cumplen los requisitos de la norma ISO-EN 10545. Se obtuvo un valor alto de
resistencia a la flexión a 1135ºC: la arcilla 1 está a nivel medio, la arcilla 2 está a nivel
bajo, la arcilla 3 está en el alto nivel y el feldespato Na está en el nivel bajo. Debido a que
la producción fue realizada sin utilizar el atomizador, la emisión de CO2 y el consumo
de energía disminuyeron.

AGRADECIMIENTOS

Los autores quieren agradecer a Seramiksan A.S. el apoyo para este trabajo.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Reed, J. S., From batch to pressed tile: mechanics and system microstructural changes Qualicer 2000 (Vol I),
con-23, Castellón, Spain.
[2] Sanchez, E. et al. Raw material selection criteria for the production of floor and wall tiles. Tile Brick Int., 6(4),
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[3] Jankovic, A. et al. Cement grinding optimization. Minerals Engineering, v.17, n.11-12, pp. 1075-1081, 2004.
[4] H. Ipek, Determination of grindability characteristics of ceramic raw mixtures, Ph.D. thesis, Osmangazi
University, 2003.
[5] Gao, M.-W. et al. Power predictions for a pilot scale stirred ball mill. International Journal of Mineral
Processing, 44-45.
[6] Hong, S.-H. et al. Manufacturing of aluminum flake powder from foil scrap by dry ball milling process.
Journal of Materials Processing Technology, v.100, n.1-3, pp.105-109, 2000.
[7] Braganca, S. R. and Bergmann, C. P., A view of whitewares mechanical strength and microstructure. Ceram.
Int., 2003, 29(7), 801–806.
[8] Cavalcante, P. M. T., Dondi, M., Ercolani, G., Guarini, G., Melandri, C., Raimondo, M. et al., The influence of
microstructure on the performance of white porcelain stoneware. Ceram. Int., 2004, 30(6), 953–963.

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