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INDICE
SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO....................................................................3

Historia ............................................................................................................................3
Definiciones.....................................................................................................................6
Sistemas de control ..........................................................................................................7
Características de un Sistema de Control ........................................................................8
Elementos de un Sistema de Control Automático ...........................................................9
Clasificación de los Sistemas de Control.......................................................................12
Métodos de Control .......................................................................................................15
Métodos Clásicos.......................................................................................................15
• CONTROL ON-OFF.....................................................................................15
• CONTROLADOR PROPORCIONAL (P) ...................................................15
• CONTROLADOR INTEGRAL (I) ...............................................................15
• CONTROLADOR DERIVATIVO (D).........................................................15
• CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI).............................15
• CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD).......................15
• CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL-DERIVATIVO(PID).16
Métodos de Control Moderno....................................................................................17
• CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward) ............................................17
• COMPENSADORES ADELANTO-ATRASO ............................................17
• REALIMENTACIÓN DE ESTADOS ..........................................................17
• SISTEMAS DE SEGUIMIENTO .................................................................18
• FEEDBACK LINEALIZATION ..................................................................18
Métodos de Control Avanzado ..................................................................................19
• CONTROL ADAPTATIVO .........................................................................19
• CONTROL OPTIMAL .................................................................................19
• CONTROL ROBUSTO.................................................................................19
• CONTROL EN TIEMPO REAL...................................................................19
• CONTROL DIFUSO.....................................................................................19
• CONTROL NEURONAL .............................................................................19
• ALGORITMOS GENÉTICOS......................................................................20
• SISTEMAS EXPERTOS...............................................................................20
Etapas de la Realización de un Sistema de Control.......................................................21
SISTEMAS DE INSTRUMENTACION ..........................................................................22
Introducción...................................................................................................................22
Características................................................................................................................22
Calibración.....................................................................................................................24
Definición ..................................................................................................................24
Metrología..................................................................................................................24
Patrones y Trazabilidad .............................................................................................25
Calibración de Instrumentos y Patrones ....................................................................25
Procedimientos de Calibración ..................................................................................26
Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en
Juan Ramón Rabuñal Dopico Noviembre 2006 Hidráulica
José Andrés Serantes Villadóniga
Universidade da Coruña
MASTER EN INGENIERÍA DEL AGUA
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• Procedimientos y Recomendaciones .............................................................26

• Normas ISO 17025 y ISO 9001.....................................................................27
Instrumentos Industriales...............................................................................................29
Clasificación de los Instrumentos Industriales ..........................................................29
Lazos de Control........................................................................................................31
Acciones de Control ..................................................................................................33
• Directa ...........................................................................................................33
• Inversa ...........................................................................................................33
Errores de Medición ......................................................................................................34
Tipos de Error ............................................................................................................34
SENSORES .......................................................................................................................36
Definición ......................................................................................................................36
Clasificación ..................................................................................................................36
Según la Fuente de Energía ......................................................................................36
• Pasivos:..........................................................................................................36
• Activos...........................................................................................................36
Según la Magnitud Medida........................................................................................37
Ejemplos de Sensores ................................................................................................38
• Sensor de Ultrasonidos ..................................................................................38
• Galga Extensiométrica...................................................................................43
• Sensor de Presión ..........................................................................................46
PTX 1400...........................................................................................................46
PDCR/PTX 1830 ...............................................................................................50
• Célula de Carga .............................................................................................56
• Termopar .......................................................................................................59
Efecto Seebeck...................................................................................................60
Efecto Peltier .....................................................................................................60
Efecto Thomson.................................................................................................61
• Sensor de temperatura (Silicio) .....................................................................64
LM35DZ y LM35CZ.........................................................................................64
• Sensor de temperatura (Infrarrojos)...............................................................69
PCE-889.............................................................................................................72
• Cámara termográfica .....................................................................................77
IRISYS IRI 1011 ...............................................................................................79

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SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO
Historia
La aplicación del principio de realimentación tiene sus comienzos en máquinas e
instrumentos muy sencillos, algunos de los cuales se remontan a 2000 años atrás.
El aparato mas primitivo que emplea el principio de control por realimentación fue
desarrollado por un griego llamado Ktsibios aproximadamente 300 años A.C. Se trataba de un
reloj de agua como el mostrado en la figura el cual medía el pasaje del tiempo por medio de un
pequeño chorro de agua que fluía a velocidad constante dentro de un recipiente.
El mismo poseía un flotante que subía a medida que el tiempo transcurría. Ktsibios
resolvió el problema del mantenimiento del caudal constante de agua inventando un aparato
semejante al usado en los carburadores de los motores modernos. Entre el suministro de agua y
el tanque colector había una regulación de caudal de agua por medio de una válvula flotante que
mantenía el nivel constante. Si el nivel se elevaba (como resultado de un incremento en la
presión de suministro por ejemplo), el flotante se elevaba restringiendo el caudal de agua en el
recipiente regulador hasta que el flotante volvía al nivel específico.
En el siglo IX el regulador de nivel a flotante es reinventado en Arabia. En este caso se

usaba para mantener el nivel constante en los bebederos de agua. En el siglo XVI, en Inglaterra
se usaba el principio de realimentación para mantener automáticamente las paletas de los
molinos de viento en una posición normal a la dirección del viento. En el siglo XVII, en
Inglaterra se inventaba el termostato que se aplicaba para mantener la temperatura constante de
una incubadora.

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El primer uso del control automático en la industria parece haber sido el regulador
centrífugo de la máquina de vapor de Watt en el año 1775 aproximadamente. Este aparato fue
utilizado para regular la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por medio de
una válvula. Por lo tanto, están presentes todos los elementos de realimentación.

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Aún cuando el principio de control por realimentación desde muchos años en la

antigüedad, su estudio teórico aparece muy tarde en el desarrollo de la tecnología y la ciencia.
El primer análisis de control automático es la explicación matemática del regulador
centrífugo por James Clerk Maxwell en 1868.
Mas tarde la técnica del regulador se adjudicó a otras máquinas y turbinas y a principio
del siglo XX comenzó la aplicación de reguladores y servomecanismos en reguladores de
energía térmica al gobierno de buques. La primera teoría general sobre control automático,
pertenece a Nyquist en el famoso artículo “Teoría de la regeneración “. Este estudio sentó las
bases para la determinación de la estabilidad de sistemas sin necesidad de resolver totalmente las
ecuaciones diferenciales. Otros desarrollos en servomecanismos y amplificadores eléctricos
dieron origen a muchas técnicas de frecuencia y lugar geométrico que se usan hoy en día. Las
aplicaciones generales al control de procesos no comenzaron hasta la década de los años 30. Las
técnicas de control se consagraron rápidamente, tal es así que ya en los años 40 funcionaban
redes de control relativamente complejas.
En casi todas las fases de procesos industriales se utilizan aparatos de control automático.
Se usan corrientemente en:
1- Industrias de procesamiento como la del petróleo, química, acero, energía y
alimentación para el control de la temperatura, presión, caudal y variables similares.
2- Manufactura de artículos como repuestos o partes de automóviles, heladeras y radio,
para el control del ensamble, producción, tratamiento térmico y operaciones similares.
3- Sistemas de transporte, como ferrocarriles, aviones, proyectiles y buques.
4- Máquinas como compresores, bombas, generadores de energía eléctrica para el control
de posición, velocidad y potencia.
Algunas de las muchas ventajas del control automático, ya muy difundido, son las
siguientes:
a) Aumento en la cantidad o número de productos
b) Mejora de la calidad de los productos
c) Economía de materiales
d) Economía de energía o potencia
e) Economía de equipos industriales
f) Reducción d inversión de mano de obra en tareas no especializadas .
Estos factores generalmente contribuyen a aumentar la productividad. La difusión de la

aplicación del control automático en la industria ha creado la necesidad de elevar el nivel de la
educación de un sector de obreros poco especializados, capacitándolos para desempeñar tareas
de mayor responsabilidad: el manejo y mantenimiento de equipos e instrumentos de control.

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Definiciones
CONTROL: Acción ejercida con el fin de poder mantener una variable dentro de un
rango de valores predeterminados.
SISTEMA DE CONTROL: Conjunto de equipos y componentes, que van a permitir

llevar a cabo las operaciones de control.
OPERACIONES DE CONTROL: Conjunto de acciones que buscan mantener una

variable dentro de patrones de funcionamiento deseados.
CONTROL AUTOMÁTICO: Es el desarrollo de la acción de control, sin la

participación directa de un ser humano (operario).
SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO: Conjunto de elementos (sensor, actuador,

controlador y proceso) que forman parte de un proceso productivo industrial y que van a
funcionar independientemente de la acción del hombre.
AUTOMÁTICO: Es todo aquello que se mueve, regula , y opera, por sí solo,

independiente del medio que lo rodea.
AUTOMATIZACIÓN: Consiste de un sistema de control automático, por el cual el

sistema verifica su propio funcionamiento, efectuando mediciones y correcciones sin la
interferencia del ser humano.
SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN: Conjunto de equipos, sistemas de información,

y procedimientos que van a permitir asegurar un desempeño independiente del proceso, a través
de operaciones de control y supervisión.
SUPERVISIÓN Y MONITOREO: Es el proceso de lectura de valores de las diversas

variables del proceso, con el objetivo de identificar el estado en el que se viene desarrollando el
proceso en un tiempo actual.

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Sistemas de control
Los sistemas de control abundan en el medio ambiente del hombre. Antes de mostrar
esto, se definirán los términos entrada y salida que ayudarán a identificar o definir al sistema de
control.
La entrada es el estímulo o la excitación que se aplica a un sistema de control desde una
fuente de energía externa, generalmente con el fin de producir, por parte del sistema de control,
una respuesta específica.
La salida es la respuesta obtenida del sistema de control. Puede no ser igual a la respuesta
específica que la entrada implica. El objetivo del sistema de control generalmente es identificar y
definir la entrada y la salida. Dadas éstas es posible determinar o definir la naturaleza de los
componentes del sistema.
Los sistemas de control pueden tener mas de una entrada o salida. Existen tres tipos
básicos de sistemas de control:
1. Sistemas de control hechos por el hombre.

2. Sistemas de control naturales, incluyendo sistemas biológicos .
3. Sistemas de control cuyos componentes están unos hechos por el hombre y los otros
son naturales.
Ejemplos:
Ejemplo 1.
Un conmutador eléctrico es un sistema de control (uno de los mas rudimentarios)
hecho por el hombre, que controla el flujo de electricidad. Por definición, el aparato o la
persona que actúa sobre el conmutador no forma parte de este sistema de control. La
entrada la constituye la conmutación del dispositivo tanto hacia el estado de conducción
como hacia el de corte. La salida la constituye la presencia o ausencia del flujo (dos
estados) de electricidad.
Ejemplo 2.
Un calentador o calefactor controlado por medio de un termostato que regula
automáticamente la temperatura de un recinto. La entrada de este sistema es una
temperatura de referencia, (generalmente se especifica graduando el termostato
convenientemente). La salida es la temperatura del recinto. Cuando el termostato detecta
que la salida es menor que la entrada, el calefactor produce calor hasta que la temperatura
del recinto sea igual a la entrada de referencia. Entonces, el calefactor se desconecta
automáticamente.
Ejemplo 3.
La indicación de un objeto con un dedo requiere de un sistema de control
biológico constituido principalmente por los ojos, el brazo, la mano, el dedo y el cerebro
de un hombre. La entrada es la dirección precisa del objeto (en movimiento o no) con
respecto a una referencia, y la salida es la dirección que se indica con respecto a la misma
referencia.

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Características de un Sistema de Control

Señal de corriente de entrada: Considerada como estímulo aplicado a un sistema desde
una fuente de energía externa con el propósito de que el sistema produzca una respuesta
específica.
Señal de corriente de salida: Respuesta obtenida por el sistema que puede o no

relacionarse con la respuesta que implicaba la entrada.
Variable Manipulada: Es el elemento al cual se le modifica su magnitud, para lograr la

respuesta deseada.
Variable Controlada: Es el elemento que se desea controlar.
Conversión: Mediante receptores se generan las variaciones o cambios que se producen

en la variable.
Variaciones externas: Son los factores que influyen en la acción de producir un cambio
de orden correctivo.
Fuente de energía: Es la que entrega la energía necesaria para generar cualquier tipo de
actividad dentro del sistema.
Retroalimentación: La retroalimentación es una característica importante de los sistemas

de control de lazo cerrado. Es una relación secuencial de causas y efectos entre las
variables del sistema. Dependiendo de la acción correctiva que tome el sistema, éste
puede apoyar o no una decisión, cuando en el sistema se produce un retorno se dice que
hay una retroalimentación negativa; si el sistema apoya la decisión inicial se dice que hay
una retroalimentación positiva.

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Elementos de un Sistema de Control Automático

El sistema de control va a actuar independiente del operario y va a determinar por sí
mismo los mejores valores para las señales de control. Para ello se contará con una referencia,
que es un valor dado por el operario, este valor es fijo y depende del tipo de proceso y de las
exigencias que este amerite; es conocido como set-point, este valor es el que se desea alcanzar y
mantener.
CONTROLADOR: Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor

deseado, en base a esta comparación calcula un error (diferencia entre valor medido y deseado),
para luego actuar a fin de corregir este error. Tiene por objetivo elabora r la señal de control que
permita que la variable controlada corresponda a la señal de referencia.
Los controladores pueden ser de tipo manual, neumático, electrónico; los controladores
electrónicos más usados son: computadoras con tarjetas de adquisición de datos, PLC
(controladores lógicos programables), microcontroladores (PIC).
El tipo de controlador más común es el PLC, el cual es un equipo electrónico basado en
microprocesadores, hace uso de memorias programables y regrabables (RAM), en donde se
almacenan instrucciones a manera de algoritmos que van a permitir seguir una lógica de control.
Contiene interfaces que le permiten manejar gran número de entradas y salidas tanto analógicas
como digitales.
ACTUADOR: Es aquel equipo que sirve para regular la variable de control y ejecutar la
acción de control, es conocido como elemento final de control, estos pueden ser de 3 tipos:
Actuadores eléctricos: Son usados para posicionar dispositivos de movimientos lineales

o rotacionales. Ej. motor, relé, switch, electroválvulas.
Actuadores neumáticos: Trabajan con señales de presión, estas señales son convertidas
a movimientos mecánicos. Ej. pistones neumáticos, válvulas.

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Actuadores hidráulicos: Operan igual a los neumáticos, son usados en tareas que
requieren mayor fuerza por ejemplo levantar compuertas, mover grúas, elevadores, etc.
Ej. pistones hidráulicos.
PROCESO: Está referido al equipo que va a ser automatizado, por ejemplo puede ser
una bomba, tolva, tanque, compresor, molino, intercambiador de calor, horno, secador, caldera,
etc.
Características dinámicas de las variables de proceso:
Inercia: Propiedad de los cuerpos que les permite no variar su estado estacionario sin la
intervención de una fuerza extraña; por ejemplo algunos sistemas de flujo de fluidos en
los cuales la masa puede ser acelerada.
Resistencia y Capacidad: Se denomina resistencia a aquellas partes con cualidades de
resistir la transferencia de energía o masa, y se denomina capacidad a aquellas partes del
proceso con tendencia a almacenar masa o energía.
Atraso de transporte: Es el movimiento de masas entre dos puntos que ocasiona un
tiempo muerto.
Respuesta de los procesos frente a una perturbación:
Las respuestas están casi siempre caracterizadas por dos constantes:

una constante de tiempo (τ) y una ganancia estática.
La ganancia es la amplificación o atenuación de la perturbación en el interior del proceso
y no tiene interferencia con las características de tiempo de respuesta. La constante de
tiempo es la medida necesaria para ajustar una perturbación en la entrada y puede ser
expresada como
τ = (resistencia) x (capacidad)
SENSOR: Es un elemento de medición de parámetros o variables del proceso. Los

sensores pueden ser usados también como indicadores, para transformar la señal medida en señal
eléctrica. Los sensores más comunes son los de nivel, temperatura, presencia, proximidad, flujo,
presión, entre otros. Pueden ser de varios tipos:
Sensores de contacto: Son aquellos que realizan la medida en contacto directo, real y
físico con el producto o materia. Ej. sensores de boya para medir nivel en un tanque,
termocupla para medir temperatura, etc.
Sensores de no contacto: Se basan en propiedades físicas de los materiales, son más

exactos, pero propensos a interferencias del medio ambiente. Ej. sensores ultrasónicos,
sensores ópticos, etc.
Sensores digitales: Trabajan con señales digitales, en código binario, pueden representar
la codificación de una señal analógica, o también la representación de dos estados on/off.
Ej. sensores tipo switch.

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Sensores analógicos: Proporcionan medidas continuas, los rangos típicos son de 0 a

20mA, 4 a 20mA, 0 a 5v, 1 a 5v, entre otros. Ej. sensores capacitivos, sensores
piezoresistivos, etc.
Sensores mecánicos: Son aquellos que traducen la acción física del elemento medido, en
un comportamiento mecánico, típicamente de movimiento y/o calor. Ej. barómetro,
termómetro de mercurio, etc.
Sensores electro-mecánicos: Este tipo de sensor emplea un elemento mecánico elástico

combinado con un transductor eléctrico. Ej. Sensores resistivos, sensores magnéticos, etc.

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Clasificación de los Sistemas de Control

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo cerrado. La
distinción la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir la
salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es
independiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada
por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la
entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo
cerrado.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en

cierto modo dependiente de la salida.

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Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control

realimentación (o retroacción).
Ejemplo 1
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está
controlado por un regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser
anticipado por el usuario, quien no forma parte del sistema . El control sobre la calidad de
la tostada (salida) es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que
constituye tanto la entrada como la acción de control.
Ejemplo 2
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un sistema de
control de lazo cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una dirección
específica del avión, a pesar de los cambios atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea
midiendo continuamente la dirección instantánea del avión y ajustando automáticamente
las superficies de dirección del mismo (timón, aletas, etc.) de modo que la dirección
instantánea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien fija con anterioridad
el piloto automático, no forma parte del sistema de control.
El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos principales
de cualquier lazo de control.
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada por el
lazo. Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión, temperatura,
mediciones analíticas tales como pH, ORP, conductividad y muchas otras particulares
específicas de cada industria.

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Realimentación
Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier otra
variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con una entrada a
cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal que se pueda
establecer una acción de control apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la
salida. Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una
secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.
El concepto de realimentación está claramente ilustrado en el mecanismo del piloto
automático del ejemplo dado. La entrada es la dirección especificada, que se fija en el tablero de
control del avión y la salida es la dirección instantánea determinada por los instrumentos de
navegación automática.
Un dispositivo de comparación explora continuamente la entrada y la salida. Cuando los
dos coinciden, no se requiere acción de control. Cuando existe una diferencia entre ambas, el
dispositivo de comparación suministra una señal de acción de control al controlador, o sea al
mecanismo de piloto automático. El controlador suministra las señales apropiadas a las
superficies de control del avión, con el fin de reducir la diferencia entre la entrada y la salida. La
realimentación se puede efectuar por medio de una conexión eléctrica o mecánica que vaya
desde los instrumentos de navegación que miden la dirección hasta el dispositivo de
comparación.
Características de la realimentación.
Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un sistema son:
a) Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la entrada
fielmente.
b) Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada entrada,
ante variaciones en las características del sistema.
c) Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
d) Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde
satisfactoriamente (aumento del ancho de banda).
e) Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.

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Métodos de Control
Métodos Clásicos
Los métodos de control clásico son aquellos que esperan a que se produzca un error para
luego realizar una acción correctiva. Los métodos de control clásico pueden ser:
• CONTROL ON-OFF
Este método solo acepta dos posiciones para el actuador: encendido (100%) y
apagado (0%). La lógica de funcionamiento es tener un punto de referencia, si la variable
es mayor el actuador asume una posición, y si la variable es menor el actuador asume la
otra posición.
• CONTROLADOR PROPORCIONAL (P)

Es un control que se basa en la ganancia aplicada al sistema, se basa en el
principio de que la respuesta del controlador deber ser proporcional a la magnitud del
error. No corrige ni elimina perturbaciones, puede atenuar o aumentar la señal de error.
Se representa a través del parámetro Kp y define la fuerza o potencia con que el
controlador reacciona frente a un error.
• CONTROLADOR INTEGRAL (I)

Conocido cono RESET. Este tipo de controlador anula errores y corrige
perturbaciones, mediante la búsqueda de la señal de referencia, necesita de un tiempo Ti
para localizar dicha señal. Se representa mediante el término Ki que es el coeficiente de
acción integral y es igual a 1/Ti.
• CONTROLADOR DERIVATIVO (D)

Conocido como RATE. Este controlador por sí solo no es utilizado, necesita estar
junto al proporcional y al integral. Sirve para darle rapidez o aceleración a la acción de
control. Necesita de una diferencial de tiempo Td para alcanzar la señal de referencia, se
representa mediante el término Kd que es el coeficiente de acción derivativa y es igual a
1/Td.
• CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI)

Actúa en forma rápida, tiene una ganancia y corrige el error, no experimenta un
offset en estado estacionario.
Función de Transferencia : Kp + 1/ sTi.
• CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD)

Es estable, y reduce los retardos, es decir es más rápido.
Función de Transferencia : Kp + sTd.

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• CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL-DERIVATIVO(PID)
Este controlador es el más completo y complejo, tiene una respuesta más rápida y
estable siempre que este bien sintonizado.
Resumiendo se puede decir que:
- El control proporcional actúa sobre el tamaño del error.
- El control integral rige el tiempo para corregir el error
- El control derivativo le brinda la rapidez a la actuación.
Función de Transferencia : Kp + 1/ sTi + sTd.

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Métodos de Control Moderno

Los métodos de control moderno brindan nuevas técnicas que permiten ya sea compensar
el error y/o eliminarlo, los más comunes son las siguientes:
• CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward)

Este método permite al controlador analizar los datos de entrada y de salida y
mediante algoritmos matemáticos calculará la próxima salida probable, de modo tal que
autoajusta sus parámetros con la finalidad de adecuarse al cambio, y minimizar la
diferencia de medidas. Se recomienda para procesos lentos. Su desventaja radica en que
es necesario medir todas las variables perturbadoras, ya que no corrige las perturbaciones
no medidas. Se puede mejorar este método agregando una retroalimentación a la salida,
de modo tal que se deje que se produzca un error mínimo, el cual será detectado y
corregido en la siguiente medición.
• COMPENSADORES ADELANTO-ATRASO
Este método permite realizar un control en el dominio de la frecuencia, en el cual
se busca compensar la fase del sistema, agregando (adelanto) o quitando (atraso) fase,
para lo cual se agrega nuevos componentes o nuevas funciones matemáticas al sistema.
Se puede poner cuantos compensadores sean necesarios a fin de llevar la respuesta del
sistema a un valor deseado.
Compensador en Adelanto:
Gadelanto = (1+ α · T · s) / (1 + T · s).
Compensador en Atraso
Gatraso = (1 / α) * Gadelanto.
Donde: “α“condiciona la fase máxima, Seno (fase) = (α-1) / (α+1).

“T” indica la frecuencia de trabajo, Frec.central = 1/(T* ).
• REALIMENTACIÓN DE ESTADOS
Este método permite ejercer una acción de control mediante el sensado de cada
uno de los estados (del modelo en espacio estado del sistema), atribuyéndole una
ganancia a cada uno de los valores leídos, de este modo el lazo de control es cerrado por
medio del compensador o controlador de estados y no por el sensor. La Ley de control
está dada por la expresión u = -K × X, donde: u es la señal de control, K es el vector de
ganancia de estados, y X es el vector de estados medidos del sistema. El vector K puede
hallar se fácilmente usando Matlab, con el comando acker y también con el comando
place.

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• SISTEMAS DE SEGUIMIENTO
Este método también es conocido como tracking, es un complemento del método
anterior, puesto que mediante el control por realimentación de estados se puede llevar la
variable controlada a un valor de cero (porque no se cuenta con una referencia), con este
método se podrá llevar a la variable dada a un valor deseado, puesto que se incorpora una
referencia en el sistema.
La señal de control estará dada por: u = -K × X + Ki * ref.
Donde “Ki “es la ganancia correspondiente al estado o estados que se quiere
seguir, y “ref ”es la referencia o set point que se desea alcanzar.
• FEEDBACK LINEALIZATION
Debido a que los procesos rea les no cuentan con modelos lineales que los
representan, es necesario el uso de controladores no lineales. Este método es conocido
como control con modelo de referencia, utiliza la Teoría de Lyapunov para determinar la
estabilidad del sistema, y el modelo matemático esta dado en la forma espacio estado.

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Métodos de Control Avanzado

Los métodos de control avanzado son aquellos que actúan en forma preventiva, de modo
tal que en base a los da tos tomados, actúan de modo tal que previenen la ocurrencia de error, por
tanto el controlador está ajustando sus parámetros constantemente.
• CONTROL ADAPTATIVO
Es una variante del control anticipatorio, en donde la respuesta del controlador
varía automáticamente basado en los cambios de las condiciones dentro del proceso, es
decir, la respuesta del controlador será variable dependiendo del comportamiento actual
del proceso.
• CONTROL OPTIMAL
El control optimal busca la performance en la acción de control, tiene por objetivo
buscar una o varias soluciones que cumplan con ciertas restricciones impuestas por el
problema y que a la vez cumpla con una función objetivo (función de costo), la cual
puede ser maximizar o minimizar dicha función. El control permite diversas soluciones
para un mismo problema, pero el control optimal busca dentro de esas soluciones la más
adecuada para cumplir con los requisitos planteados.
• CONTROL ROBUSTO
El control robusto es aquel que va a permitir mantener la acción de control pese a
perturbaciones externas e internas.
El control robusto se resume a identificar y controlar la incertidumbre en los
parámetros y en el comportamiento.
• CONTROL EN TIEMPO REAL

Se refiere al control realizado en un intervalo de tiempo finito y constante, es decir
que la información será sensada con muestras intermitentes pero todas las veces con un
mismo tiempo de muestreo.
Con este tipo de control se puede realizar varias actividades en paralelo, ejecutar
tareas en respuesta a señales externas, deben funcionar en presencia de fallos o averías
parciales, entre otras características.
• CONTROL DIFUSO
Se basa en la lógica difusa, la cual a diferencia de la lógica binaria o booleana
(verdadero / falso ó 1 / 0), asigna valores intermedios dentro de esta escala. Utiliza la
experiencia del operador para generar una lógica de razonamiento para el controlador.
Sus algoritmos (reglas) hacen uso de instrucciones IF … THEN.
• CONTROL NEURONAL
Hace uso de neuronas de inteligencia artificial. La neurona artificial estándar es un
elemento de procesado que calcula una salida multiplicando su vector de entradas por un
vector de pesos y este resultado es aplicado a una función de activación; un conjunto de
neuronas conforman una red neuronal. Se caracterizan por su capacidad de aprendizaje,
su velocidad mediante el procesamiento masivo en paralelo de datos y por la facilidad de
modelado de sistemas y controladores no lineales. Se aplican para la representación de
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comportamientos de funciones lineales y no lineales, identificación de sistemas,

reconocimiento de formas, reconstrucción de datos, simulación de modelos, etc.
• ALGORITMOS GENÉTICOS
Este método simula la evolución natural de las especies de Darwin. La
información va sufriendo cambios igual que lo harían las especies, lo cual se lleva a cabo
por medio de los procesos de selección natural, mezcla, y mutación. En cada ciclo
(iteración) una parte del conjunto de hipótesis conocido como población actual, es
reemplazado por una nueva población mediante las funciones evolutivas anteriores. Así
sucesivamente en cada ciclo la población es evaluada en base a una función evolutiva,
siendo conservados los datos más exactos, y siendo eliminados los datos que presentan
error (selección natural).
• SISTEMAS EXPERTOS
Estos sistemas tratan de emular la experiencia adquirida por uno o más seres
humanos a lo largo del tiempo para realizar un trabajo. Este sistema tendrá en su memoria
una base de datos con múltiples soluciones a un mismo problema, luego el sistema tendrá
que escoger de entre esas soluciones a la que pueda aplicarse a fin de lograr los mejores
resultados.

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Etapas de la Realización de un Sistema de Control

• Análisis del sistema que se quiere controlar => objetivos de control
¿Qué se quiere regular?

Variables de referencia.
¿Qué hay que medir?
Variables de salida.
¿Qué se puede manipular?
Variables de control.
¿Perturbaciones?
¿Situaciones peligrosas?
¿Procedimientos de arranque y parada?
• Establecer la estructura de regulación.

Especificar que variables se van a realimentar y que variables se van a manipular
para lograr los objetivos de control.
• Seleccionar, diseñar y sintonizar los reguladores seleccionados.

La correcta ejecución de este paso es función de haber establecido antes los
criterios de control.
• Rechazo de perturbaciones
• Errores estacionarios
• Respuesta dinámica ante cambios en la referencia
• Sensibilidad a cambios de parámetros del sistema
Un correcto diseño de los reguladores puede requerir el disponer de un modelo

lineal del proceso a controlar. Así una etapa previa es el desarrollo de un modelo
matemático adecuado para los fines de control.
• Evaluar el diseño del sistema de control, utilizando técnicas de simulación dinámica.

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SISTEMAS DE INSTRUMENTACION
Introducción
Los instrumentos pueden ser utilizados para medir variables físicas, ejercer acciones de
control mediante elementos actuadores, transmitir información de un punto a otro, interpretar
señales y mediante algoritmos decidir el funcionamiento del sistema.
Los instrumentos pueden ser elementos eléctricos, mecánicos, neumáticos, hidráulicos,
electrónicos, una combinación de estos, o inclusive elementos activados manualmente.
Los instrumentos de medición pueden ser:
- Ciegos: Cuando no tienen ninguna indicación visible de la lectura tomada.
- Indicadores: Cuando permiten visualizar analógica o digitalmente la lectura tomada.
- Registradores: Cuando son capaces de almacenar la información medida generando un

historial de datos.
- Transmisores: Cuando son capaces de enviar las lecturas tomadas hacia un punto
remoto.
Características
Las características de los instrumentos son aplicados generalmente a los instrumentos de
medición, pero los instrumentos actuadores también responden a las mismas características, estas
son:
● Campo de Medida o Rango (Range)
El rango es el conjunto de valores en la escala de medición dentro de los límites superior
e inferior, denota la capacidad del equipo, puede expresarse en unidades físicas.
● Alcance (Span)
El span es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del rango del
equipo.
● Exactitud
La exactitud es la capacidad del instrumento para acercarse y poder medir el valor real.
Es el parámetro que representa o denota cuando una lectura puede ser incorrecta,
generalmente se representa como un porcentaje de la escala completa de lectura, o en
términos de +/- las unidades del instrumento.
● Precisión (Accuracy)
La precisión es la capacidad del instrumento para poder indicar el valor real. Precisión es
un término que describe el grado de divisiones que tiene un instrumento en la escala, si la

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escala se subdivide en mayor número de divisiones, el instrumento podrá señalar de

forma más precisa la medición dada.
● Zona Muerta (Dead zone, Dead band)
La zona muerta es el intervalo de valores de la variable que no hace variarla indicación o
la señal del instrumento, es decir que no se produce respuesta alguna.
● Umbral
Es el nivel mínimo necesario para que el instrumento empiece a indicar una medida, o
para que empiece a ser registrado como un cambio.
● Sensibilidad (Sensitivity)
La sensibilidad está dada por la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de
la variable que la ocasiona, después de haber alcanzado el reposo.
● Repetibilidad (Repeatibility)
La repetibilidad es la capacidad del instrumento de medir o indicar valor idénticos de la
misma variable bajo las mismas condiciones de funcionamiento en todos los casos.
● Resolución
La resolución es la mínima subdivisión de la escala. A mayor resolución es instrumento
será mas preciso.
● Incertidumbre
La incertidumbre denota la inexactitud del instrumento o la tendencia al error que pueda
tener.
● Linealidad
La linealidad es aquella recta que indica el grado de proporcionalidad entre la variable
física y el valor medido, o entre la variable física y la acción ejercida.
● Histéresis (Hysteresis)
La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el
instrumento para un mismo valor del campo de medida, cuando la variable recorre toda la
escala en forma ascendente y luego en forma descendente.

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Calibración
Definición
Calibración es aquel conjunto de operaciones con las que se establece, en unas
condiciones especificadas, la correspondencia entre los valores indicados en el instrumento,
equipo o sistema de medida, o por los valores representados por una medida materializada o
material de referencia, y los valores conocidos correspondientes a una magnitud de medida o
patrón, asegurando a sí la trazabilidad de las medidas a las correspondientes unidades básicas del
Sistema Internacional (SI) y procediendo a su ajuste o expresando esta correspondencia por
medio de tablas o curvas de corrección.
Calibración es simplemente el procedimiento de comparación entre lo que indica un
instrumento y lo que "debiera indicar " de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido.
La calibración implica un ajuste que lleve a la igualdad del valor medido y el patrón de
referencia, o la indicación de un factor de corrección a ser aplicado matemáticamente luego de
ejercida una medición.
Los patrones también deben ser calibrados por instituciones autorizadas, cada cierto
tiempo, estas instituciones emiten un certificado de calibración que autoriza al patrón para ser
utilizado para calibrar otros instrumentos.
El concepto de calibración está relacionado con el concepto de verificación, se entiende
este último como el chequeo interno entre calibraciones, o las pruebas para comprobar el
correcto funcionamiento de un equipo después de un ajuste o un periodo prolongado de uso.
Ciertos equipos no se pueden calibrar o ajustar la lectura, pero si se puede verificar su
correcta lectura, y se puede emitir un certificado de verificación, el cual indicará un factor de
corrección a ser aplicado por el operador en el momento de registrar una medición. Se
recomienda ajustar dicho factor de corrección únicamente para los valores dentro del área de
trabajo del instrumento.
El certificado de calibración también puede ir acompañado de un certificado de
conformidad, este indica que se ha cumplido con normas internacionales y procedimientos
estandarizados.
Metrología
La Metrología es la ciencia y el arte de medir correctamente. Como las mediciones son
importantes en prácticamente todos los procesos productivos, su relevancia para la calidad es de
suma importancia.
Medir "bien" no es sólo medir con cuidado, o utilizando el procedimiento y los
instrumentos adecuados. Además de lo anterior, se trata de que las unidades de medida sean
equivalentes y sean iguales en cualquier parte del mundo y bajo las mismas circunstancias. Esto
se asegura cuando cada país tiene una infraestructura metrológica, compatible y ligada con las
infraestructuras metrológicas de otros países, consistente en la disponibilidad de laboratorios
donde se pueda calibrar los instrumentos de medición.
La compatibilidad entre países se a segura mediante Inter-comparaciones periódicas, en
las cuales un determinado patrón de medida es medido sucesivamente por los diferentes
laboratorios.
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Patrones y Trazabilidad
Para calibrar un instrumento o patrón es necesario disponer de uno de mayor precisión
que proporcione el valor convencionalmente verdadero que es el que se empleará para
compararlo con la indicación del instrumento sometido a calibración. Esto se realiza mediante
una cadena ininterrumpida y documentada de comparaciones hasta llegar al patrón, y que
constituye lo que llamamos trazabilidad.
La trazabilidad puede estar dada por una curva o por un cuadro comparativo.
Calibración de Instrumentos y Patrones

El envejecimiento de los componentes, los cambios de temperatura y el estrés mecánico
que soportan los equipos deteriora poco a poco sus funciones. La correcta calibración de los
equipos proporciona la seguridad de que los productos o servicios que se ofrecen reúnen las
especificaciones requeridas.
Los instrumentos, sobre todo aquellos que sirven para la medición de variables son
calibrados mediante patrones certificados. A su vez los patrones también son calibrados
mediante patrones certificados pero mucho más precisos.
El tener un instrumento calibrado no significa que éste funciona "bien". Significa
solamente que la diferencia entre lo que el instrumento indica y "lo que debiera indicar" es
conocida.
Es posible trabajar con un patrón antiguo que presente un error grande, siempre que el
certificado de calibración lo apruebe y aplicando el factor de corrección adecuado. Por otro lado
si se cuenta con un patrón nuevo pero que no tiene su correspondiente certificado de calibración,
este no será confiable puesto que no hay una institución que garantice su correcta indicación.
Los certificados que típicamente vienen con los equipos nuevos son en general de muy
poco valor como aseguramiento de las características metrológicas del instrumento. Es siempre
recomendable calibrar los equipos de importancia para la calidad de la producción, aun sí estos
son nuevos.
Una buena calibración debe buscar los siguientes objetivos:
- Mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos

- Responder a los requisitos establecidos en las normas de calidad
- Garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas.

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Procedimientos de Calibración
• Procedimientos y Recomendaciones
Cuando el instrumento se calibra contra un instrumento de referencia, su exactitud
mostrará si está fuera o dentro de los límites de exactitud, si el instrumento está dentro del
límite de medición, el único curso de acción requerido es registrar los resultados de
calibración en la hoja de control del instrumento y ponerlo en funcionamiento hasta el
siguiente periodo de calibración.
Documentación de los sistemas de medición y su calibración

Todos los sistemas de medición y calibración implementados deben estar
documentados, en el caso de pequeñas compañías toda información relevante
debo estar contenida dentro de un manual, mientras que para una empresa grande
es apropiado tener volúmenes separados cubriendo procedimientos corporativos y
por áreas.
Registro de los Instrumentos

Se debe tener un registro separado para cada instrumento del sistema donde se
especifique como mínimo.
- Su número de serie.
- El nombre de la persona responsable para su calibración.
- La frecuencia de calibración requerida.
- La fecha de la última calibración.
- Resultados de la calibración.
El contenido mínimo de un Certificado de Calibración debe ser:

- Identificación del equipo calibrado.
- Identificación de los patrones utilizados y garantía de su trazabilidad.
- Referencia al procedimiento o instrucción de calibración utilizado.
- Condiciones ambientales durante la calibración.
- Resultados de la calibración.
- Incertidumbre asociada a la medida.
- Fecha de calibración.
- Firma (o equivalente) del responsable de la calibración.
Recolección de datos
Cuando se procede a recolectar datos referentes a mediciones es necesario
registrar factores externos como humedad, temperatura, altura sobre el nivel del
mar, ruido externo, etc., debido a que en la medida de lo posible dichas
condiciones ambientales deben ser reproducidas en el laboratorio de calibración
para que dicho instrumento se comporte de manera similar a su entorno de trabajo
habitual y cotidiano.

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Recomendaciones
- Se recomienda elaborar un procedimiento de calibración estandarizado
para todas las áreas de la empresa, para lo cual es preferible seguir
estándares y normas aprobadas internacionalmente.
- Se recomienda nombrar un encargado general para toda la empresa, y
éste será el responsable de elaborar un cronograma para calibración de
instrumentos y patrones.
- Se recomienda cada cierto tiempo verificar aleatoriamente a ciertos
equipos críticos para comprobar si siguen calibrados, de no ser el caso se
debe reajustar el plazo entre calibración y calibración para dicho
instrumento.
- Se recomienda que los certificados de calibración, certificados de
verificación y documentos de registro de instrumentos se agrupen junto a
los manuales del mismo instrumento.
• Normas ISO 17025 y ISO 9001

La ISO (International Standards Organization) es la Organización Internacional
para la Estandarización. Fue creada en 1946 y está constituida por institutos nacionales de
estandarización (normalización) de países grandes y pequeños, industrializados y en
desarrollo, de todas las regiones del mundo.
La ISO desarrolla voluntariamente normas y recomendaciones que contribuyen a
que el desarrollo, la fabricación y el suministro de productos y servicios sean más
eficientes, seguros y limpios. Este valor añadido hace que el comercio entre los países sea
más fácil y equitativo. Las normas ISO también sirven para salvaguardar los derechos de
los consumidores y usuarios.
La norma ISO 9001 está orientada más claramente a los requisitos del sistema de
gestión de la calidad de una organización. Con la finalidad de promover el aseguramiento
de la calidad en los laboratorios dentro de la Unión Europea (UE) se llegó al
establecimiento de la norma EN 45001 (ISO 17025).
Características y requerimientos ISO 9001:

- Trazabilidad de las medidas y conocimiento de la incertidumbre de dicha
medida.
- Estructura y organización de actividades de laboratorio.
- Calificación y competencia del personal. Identificación del personal clave.
- Esquema de aprobación, firmas (y sellado).
- Utilización del equipo de medida, prueba y calibración.
- Informe de resultados.
Las aportaciones de ISO 17025 y que la diferencian de ISO 9001 son:

- Requerimientos más prescriptitos.
- Factores que promuevan independencia en la medida.
- Designar personal técnico y gerencia competente en temas de calidad.
- Aspectos de confidencia y protección de propiedad intelectual.
- Requisitos con mayor alcance específico para evaluar. Identificar y definir
metodología para asegurar consistencia de la calibración.
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- Requisitos de ambiente y plantel físico en donde se realizan la medida y la

calibración.
- Aspectos de organización, sanidad y limpieza en las premisas de actividades.
- Requisitos específicos para segregar, mantener , manipular y almacenar .
- Medida y trazabilidad a patrones de calibración reconocidos.
(internacionalmente) y extender a medida, pruebas y ensayos según sea apropiado.
- Metodología consistente para pruebas, ensayos y calibración.
- Datos e información relevante a los requerimientos contractuales (de cliente
regulatorio y esquema industrial).
- Controles estrictos sobre procesos y actividades.
- Registros de los aspectos previamente indicados.

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Instrumentos Industriales
Los instrumentos industriales son todos aquellos dispositivos eléctricos, mecánicos,
electrónicos, neumáticos, hidráulicos que son utilizados en un ambiente industrial como parte de
un proceso productivo, cuyo uso permite el desarrollo de las acciones de control.
Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:
● Sensar o captar una variable.
● Acondicionar una variable dada.
● Transmitir una variable.
● Controlar una variable.
● Indicar la magnitud de una variable.
● Totalizar una variable.
● Registrar una variable.
● Convertir una variable.
● Manifestar una alarma con respecto a la magnitud de una variable.
● Interrumpir o permitir una secuencia dada.
● Transmitir una señal.
● Amplificar una señal.
● Manipular una variable del proceso, etc.
Clasificación de los Instrumentos Industriales

Los instrumentos industriales se pueden clasificar de la siguiente manera:
Por su aplicación:
- Neumáticos.
- Hidráulicos.
- Eléctricos.
- Electrónicos.
- Electromecánicos.
- Mixtos.
- Transductores.
- Amplificadores.
- Indicadores.
- Analizadores.
- Estación de operador.
- Estación de control.
- Estación de transferencia.
- Relevador de cálculo.

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Por su localización:
- Instalados en campo.
- Instalados localmente.
- Instalados en tablero principal.
- Instalados remotamente.
Por su tecnología:
- Sistemas discretos.
- Sistemas de control digital directo.
- Sistemas de supervisión.
- Sistemas de control supervisorio.
- Sistemas de control supervisorio y adquisición de datos.
- Sistemas de control distribuido.
- Sistemas de control avanzado.
- Sistemas de control adaptables.
- Sistemas expertos.

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Lazos de Control
Un lazo de control cerrado está conformado por un elemento primario de medición
(sensor), un elemento final de control (actuador), el controlador, y el proceso que se desea
controlar.
Los instrumentos industriales como los sensores y actuadores se dictaminan de acuerdo a
la variable del proceso que se esta controlando.
Elemento Primario de Medición

El elemento primario de medición o sensor, es aquel que detecta el valor de salida,
es decir, es la porción de los medios de medición que primero utiliza o transforma la
energía del medio controlado. Pueden ser elementos eléctricos, mecánicos, electrónicos, o
una combinación de varios.
Los sensores pueden ser únicamente indicadores si no transmiten ninguna señal
hacia otro dispositivo.
El tipo de sensor depende de la variable del proceso. Entre los elementos
primarios de medición más comunes para los procesos de nivel, temperatura, presión, y
flujo son:

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Elemento Final de Control

El elemento final de control o actuador, es aquel que recibe una señal (eléctrica,
mecánica, neumática, etc.) del dispositivo controlador, lo interpreta y ejerce una tarea que
tiene por objetivo eliminar el error y cumplir con las tareas de control propias del proceso
que se lleve acabo.
Los actuadores más comunes son:
● Válvulas Pistones.
● Motores.
● Relés.
● Contactores.
● Bobinas.
Controlador
El controlador es un instrumento utilizado para corregir los desvíos existentes
entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o “set point”, programado por un
operador; emitiendo una señal de corrección hacia el actuador.
Los controladores pueden ser del tipo:
- Manual.
- Neumático.
- Digitales
- Computadoras con tarjetas de adquisición de datos y los PLC
(Controladores Lógicos Programables).
Proceso
El término proceso, para los fines de control significa el equipo a automatizar en
donde se estabiliza la variable de control, a través de los sensores, actuadores y
controladores.

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Acciones de Control
Las acciones con las que responde un controlador pueden ser de dos tipos:
• Directa
La acción directa considera que si la variable aumenta, la salida aumenta.
Por ejemplo: Se tiene un tanque de agua cuyo nivel se desea mantener en la mitad
(tiene una entrada de agua constante), para ello se abre o se cierra una válvula de salida
de agua, la acción directa sugiere que a medida que el nivel de agua aumenta, la válvula
de salida debe aumentar el caudal del agua, por tanto abrirse.
• Inversa
La acción inversa considera que si la variable aumenta la salida disminuye.
Por ejemplo: Se tiene un tanque de agua cuyo nivel se desea mantener en la mitad
(tiene una salida de agua constante), para ello se abre o se cierra una válvula de entrada
de agua, la acción inversa sugiere que a medida que el nivel de agua aumenta, la válvula
de entrada debe disminuir el caudal del agua, por tanto cerrarse.
No todos los sistemas cuentan con elementos para medir todas las variables que
intervienen en el proceso, así tenemos:
Sistemas Abiertos
Son aquellos que no verifican o rectifican la salida del proceso, esto se
refiere a que estos tipos de sistemas únicamente van a controlar las diferentes
variables antes o durante el proceso.
Por ejemplo el proceso de transporte de cajas de un punto a otro mediante
una faja transportadora, se controla que ingresen cajas a la faja con una separación
entre ellas predeterminada, y se a sume que dicho elemento saldrá por el otro
extremo del conductor.
Sistemas Cerrados
Son aquellos sistemas en donde el aparato de control verifica la salida del
proceso. Para este tipo de sistemas se tiene más control sobre el proceso.
Por ejemplo el proceso de calentamiento de una sustancia dentro de un
evaporador, se verifica la temperatura con la que entra y con la que sale la
sustancia.
Los sistemas cerrados se clasifican en 2 tipos:
Sistemas Cerrados de Prealimentación.

Son aquellos sistemas donde el elemento primario de medición se
encuentra instalado antes de entrar al proceso y el medio que estamos
controlando.
Sistemas Cerrados de Retroalimentación

Son aquellos sistemas en donde el elemento primario de medición, se
encuentra en la salida del proceso y el medio que se esta controlando.

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Errores de Medición
El error de medición es la inexactitud producida al comparar una magnitud con su patrón
de medida. Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el
valor real de variable medida.
El error generalmente tiene sus causas debido a los siguientes motivos:
1. Propios del sistema: El sistema presenta ruido y/o otros factores internos que alteran
las medidas del sensor o las acciones del elemento de control.
2. Por patrones falsos: Se presenta cuando se ha calibrado los sensores con patrones
alterados y por tanto estos informan una lectura equivocada.
3. Ruidos Exteriores: Se deben a perturbaciones del medio ambiente (ondas de radio,

efectos electromagnéticos). Todos los cables de instrumentación son blindados y torcidos
para reducir la influencia externa a l mínimo en las cajas de conexión así como problemas
de mala conexión a tierra.
4. Tiempo de Respuesta: La mayoría de los instrumentos de medición están calibrados

para que trabajen como sistemas de 2° orden crítico (sistema electromecánico), la
constante de tiempo del sistema , la mayoría de las variables físicas se calibran para
tiempo critico pero aun así tienen atraso.
Tipos de Error
Error Angular o de Linealidad

Aparece en el centro de la gama cuando las lecturas son ciertas a l principio y al
final de la escala.
Error Dinámico
Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por el
instrumento y es afectado por las condiciones dinámicas del proceso.
Error Estático
Error obtenido cuando el proceso esta en régimen permanente y la variable
medida no cambia su valor.
Error Lineal o de Cero

Es constante a lo largo de la escala. Existe un off-set en el instrumento.
Error sistemático
Este error se origina esencialmente por una deficiente calibración del instrumento
en relación al patrón.

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Error de apreciación
Se genera en el momento de observar o recoger la medida. Mientras más pequeña
sea la menor división de su escala, menor será el error de apreciación.
Error accidental
Originado por factores accidentales o aleatorios entre los cuales se encuentran las
imprecisiones de manipulación del operador que hace la medición o factores ajenos al
instrumento.

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SENSORES
Definición
Un sensor es un dispositivo que detecta, o sensa manifestaciones de cualidades o
fenómenos físicos, como la energía, velocidad, aceleración, tamaño, cantidad, etc.
Muchos de los sensores son eléctricos o electrónicos, aunque existen otros tipos. Un
sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere medir, en otra, que
facilita su medida. Pueden ser de indicación directa (ej. un termómetro de mercurio) o pueden
estar conectados a un indicador (posiblemente a través de un convertidor analógico a digital, un
computador y un display) de modo que los valores sensados puedan ser leídos por un humano.
Clasificación
Se pueden distinguir dos tipos de clasificación de los sensores:
- según cual sea su fuente de energía, es decir, si se autogenera o se
recibe del exterior.
- Según la magnitud a medir (temperatura, luz, sonido, …).
Según la Fuente de Energía
• Pasivos:
Los que necesitan un aporte de energía externa.
- Resistivos: son los que transforman la variación de la magnitud a

medir en una variación de su resistencia eléctrica. Un ejemplo puede
ser un termistor, que sirve para medir temperaturas.
- Capacitivos: son los que transforman la variación de la magnitud a
medir en una variación de la capacidad de un condensador. Un ejemplo
es un condensador con un material en el dieléctrico que cambie su
conductividad ante la presencia de ciertas sustancias.
- Inductivos: son los que transforman la variación de la magnitud a
medir en una variación de la inductancia de una bobina. Un ejemplo
puede ser una bobina con el núcleo móvil, que puede servir para medir
desplazamientos.
• Activos
Los que son capaces de generar su propia energía. A veces también se les llama
sensores generadores. Un ejemplo puede ser un transistor en el que la puerta se sustituye
por una membrana permeable sólo a algunas sustancias (IsFET), que puede servir para
medir concentraciones.

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Según la Magnitud Medida

● Sensores de sonido: micrófono, ultrasonidos.
● Sensores de presión.
● Sensores de deformación: Galga extensiométrica.
● Sensores de Fuerza: Célula de Carga.
● Sensores de temperatura: Termopar, de Silicio, Infrarrojos.
● Sensores de PH: IsFET.
● Sensores de luz: fotodiodo, fotorresistencia, fototransistor.
● Sensores de contacto: final de carrera.
● Sensores de imagen digital (fotografía): CCD o CMOS.
● Sensores de proximidad.
Por lo general la señal de salida de estos sensores no es apta para su procesamiento, por
lo que se usa un circuito de acondicionamiento, como por ejemplo un puente de Wheatstone, y
amplificadores que adaptan la señal a los niveles apropiados para el resto de la circuitería.

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Ejemplos de Sensores
A continuación se mostrarán unos ejemplos significativos de los sensores anteriormente
mencionados, que serán objeto de estudio en este curso.
• Sensor de Ultrasonidos

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Sensores de proximidad por ultrasonidos, para el control preciso de cualquier superficie

lisa, sólido, líquido o polvo. Todos estos sensores llevan el mismo accesorio de aprendizaje, un
enchufe de 4 pines para temperatura situado en la parte trasera del sensor (véanse los detalles
más abajo). Los sensores dan salidas tanto de tensión como de corriente, ofrecen resolución D-A
de 12 bits, función de evaluación del aprendizaje y de compensación de la temperatura. Se
dispone de 3 márgenes de detección: 500mm, 2.000mm y 4.000mm.
Procedimiento de preparación:
Posición del accesorio Función
A1 Aprendizaje del límite de evaluación A1
A2 Aprendizaje del límite de evaluación A2
E2/E3 Conmutación entre pendiente de subida o bajada
T Compensación de temperatura
Procedimiento de aprendizaje:
• Apague la fuente de alimentación.
• Encienda la fuente de alimentación (Reset).
• Si está colocado el accesorio:
1.- No es posible el aprendizaje.

2.- Se procede al funcionamiento normal con los últimos valores memorizados.
• Si no está colocado el accesorio:
1.- Es posible el aprendizaje.

2.- Funcionamiento normal con los últimos valores memorizados y sin
compensación de temperatura.
3.- Si, tras un periodo de 5 minutos, no se coloca el accesorio, no se puede realizar
el aprendizaje
Aprendizaje de los límites de evaluación A1 o A2:
• Coloque el objetivo en el límite de evaluación deseado
• Coloque el accesorio de aprendizaje en la posición A1/A2
• El LED verde parpadea cuando se reconoce el objetivo
• Retire el accesorio (Aprendizaje y memorización de la posición del objetivo al retirar

el accesorio)
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Características técnicas
Temperatura de funcionamiento de -25°C a +70°C

Protección ambiental IP65
Tensión de alimentación de 10 a 30V d.c.
258-4926 258-4932 258-4948
Margen de detección (mm) 60-500 200-2.000 500-4.000
Tiempos de respuesta: 35ms 100ms 300ms
Frecuencia del transductor 380kHz 175kHz 85kHz
Salidas 4-20mA, RL <500Ω
0-10V, RL >1.000Ω
Conexión Enchufe conector M12
Deriva térmica 0,2%/K sin compensación de temperatura
Principio de Funcionamiento
El principio con el cual los sensores ultrasónicos producen mediciones es
mediante la evaluación del tiempo que el sonido realiza en el trayecto entre transmisión y
recepción (detección directa), o en un proceso de chequeo si la señal transmitida ha sido
recibida (reflexión).
Reflexión:
El objeto actúa como un reflector de sonido.
Existen dos tipos:
- Sensor mediante barrera: El transmisor y el receptor estan montados
uno frente al otro. Si se interrumpe el haz ultrasónico por un objeto, se
activa la salida de conmutación.
Ventaja: rango elevado.

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- Sensor por Reflexión: El transmisor y el receptor están montados en la

misma carcasa. El haz ultrasónico es reflejado hacia el receptor mediante
una placa reflectora fija.
Ventaja: Detección segura de objetos con pequeño o nulo poder de
reflexión.
Detección Directa:
El transmisor y el receptor están montados en la misma carcasa (sensor por
reflexión).
Ventaja: Sensor simple y compacto
Principio más frecuentemente utilizado.

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- Operación de cabezal doble

El transmisor y el receptor están separados, los ejes del transductor
ultrasónico, transmisor y receptor, están cruzados entre sí (reflexión/detección
directa).
Ventaja: Es posible detectar objetos muy pequeños.

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• Galga Extensiométrica
La galga extensiométrica es un dispositivo comúnmente usando en pruebas y mediciones

mecánicas. La galga más común, la galga extensiométrica de resistencia, consiste de una matriz
de bobinas o cable muy fino el cual varia su resistencia linealmente dependiendo de la carga
aplicada al disposistivo. Cuando se usa una galga extensiométrica, se pega la galga directamente
al dispositivo bajo prueba, se aplica fuerza y se mide la carga detectando los cambios en
resistencia.
La resistencia de la galga es la propia resistencia del hilo, que viene dada por la siguiente
ecuación:
En base a esta última ecuación, se puede afirmar que la resistencia eléctrica del hilo es
directamente proporcional a su longitud, o lo que es lo mismo, su resistencia aumenta cuando
éste se alarga.
De este modo las deformaciones que se producen en el objeto, en el cual está adherida la
galga, provocan una variación de la longitud y, por consiguiente, una variación de la resistencia.
Las galgas extensiométricas también son usadas en sensores que detectan fuerza,
aceleración, presión y vibración.

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Ya que las mediciones de carga requieren detectar cambios muy pequeños de resistencia,
el circuito de puente Wheatstone se usa predominantemente. El circuito de puente Wheatstone
consiste de cuatro elementos resistivos con excitación de voltaje aplicado en las puntas del
puente. Las galgas extensiométricos pueden ocupar uno, dos o cuatro brazos del puente,
completando con resistencias fijas los brazos que sobran.
Una configuración con una galga de medio puente, consiste de dos elementos de carga
RG1 y RG2, en combinación con dos resistencias fijas R1 y R2 .
Con una fuente de voltaje VEX alimentando el puente, el sistema de medición mide el
voltaje VO a través del puente. En el estado donde no hay carga aplicada, cuando la relación de
RG1 a RG2 es igual a la relación de R1 y R2, el voltaje medido en VO es 0 V. A esta condición se le
conoce como puente balanceado. A medida que carga es aplicada a las galgas, el valor de sus
resistencias cambia, causando un cambio en el voltaje VO.
Los productos de acondicionamiento para galgas extensiométricos cuentan con fuentes de

excitación de voltaje, amplificadores de ganancia y provisiones de resistores precisos y estables
para completar los puentes, ya que muy rara vez los puentes de galgas son balanceados. Algunos
acondicionadores de señales usan eliminación de offset, un proceso en el cual se puede ajustar la
relación de resistencias y borrar el voltaje de offset inicial. De forma alternativa, se puede medir
el voltaje de offset inicial y usar esta medición en rutinas de conversión para compensar la
condicion inicial.

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Códigos para Patrones Básicos
Y: Yielding Type (Rendimiento de Tipos). Para la medida de tensiones grandes

extenderte a la esfera plástica. Diseñado para no causar concentración de tensión en el
punto donde los plomos son soldados.
C: For crack análisis (Análisis de Grieta). Las rejillas de la galga se disponen en

paralelo. Las resistencias de la galga aumentan en forma de forma escalar, cuando se
produce una grieta en alguna parte dentro de las rejillas.
X: For crack propagation detection (Detección de la Propagación de Grieta). Con la

rejilla más larga de esta galga, las grietas que se propagan extensivamente pueden ser
detectadas.
P: For application to internal surface of pipes or threaded holes where gauges are
difficult to install (Aplicaciones para superficies internas de conductos o agujeros
roscados donde las galgas son difíciles de instalar). El objeto de la prueba está perforado
para la instalación interna de esta galga. Sin embargo esta aplicación es
considerablemente crítica ya que la galga probablemente se dañe cuando se instale o su
funcionamiento se vea afectado por las burbujas de aire introducidas durante la
instalación.
W: Waterproof Moulde Type Strain Gauge (Galga de Tensión de tipo moldeado

impermeable). El cable de vinilo (dos alambres de un milímetro de diámetro externo) es
conectado con la galga de tensión y la galga se moldea con las resinas especiales de
Epoxy.
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• Sensor de Presión
PTX 1400
El transmisor de presión industrial de PTX 1400 se ha diseñado para el uso con medios
agresivos de presión encontrados en muchas aplicaciones y procesos industriales. El diafragma
de aislamiento y el módulo de presión de acero inoxidable soldado asegura una compatibilidad
excelente entre los medios sin comprometer el funcionamiento de propio diafragma de presión
de silicio de la máquina de Druck. Los dos hilos integrados proporcionan el acondicionamiento
de la señal al diafragma de silicio para generar 4 a 20 mA de salida proporcionales a la presión
aplicada. Además, la electrónica proporciona la regulación de la fuente de alimentación, la
polaridad inversa, el voltaje máximo y la protección EMC. Los controles no interactivos
integrales de cero y de span aseguran la capacidad de intercambio del sistema y la facilidad de
calibración. El PTX 1400 incorpora avances en aplicaciones aeroespaciales y el volumen de
fabricación evolucionó para alcanzar buen funcionamiento con precios competitivos. Este
transmisor ofrece un acuerdo entre un diseño robusto con una electrónica probada para asegurar
una medida fiable a largo plazo así como un bajo costo de fabricación.

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Características Estándar
● Precisión normal de +/- 0.15% .
● Ajuste de cero y de escala en +/-5%.
● Escalas de presión absolutas y de galga.
● Salida de 4 a 20mA proporcional a la presión aplicada.
● Compatible con medios agresivos.
● Toda la estructura es de acero inoxidable.
● Protección integrada contra: fluctuaciones de la alimentación, polaridad inversa, picos

de tensión, interferencias de RF.
● Intrínsecamente seguro.
● Grado IP65.

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Características técnicas
Sobre presión 1 bar para escalas de 100 y 250mbar

Tensión de alimentación de 9 a 30V d.c.
Protección contra picos soporta 600V según
de tensión norma ENV 50142
Ajuste de desvío en cero
+/- 0,5% / +/- 5%
y de fondo de escala
Estabilidad a largo plazo +/- 0,2%
No linealidad, histéresis
+/- 0,15% norm. +/- 0.25% máx.
y repetición combinadas
Temperatura de
de -20°C a +80°C
funcionamiento
Peso 200g
Conexión de presión G 1/4 hembra
conector macho DIN 43650
Conexión eléctrica con conector hembra de
acoplamiento libre
Principio de Funcionamiento
Galga extensiométrico integrada en el chip que mide la deformación producida en
la membrana envolvente.

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Unidades de Presión y Factores de Conversión
Propiedades de la Presión en un Medio Fluido

Primera
La presión en un punto de un fluido en reposo es igual en todas las direcciones
(principio de Pascal).
Segunda
La presión en todos los puntos situados en un mismo plano horizontal en el seno
de un fluido en reposo es la misma.
Tercera
En un fluido en reposo la fuerza de contacto que ejerce en el interior del fluido
una parte de este sobre la otra es normal a la superficie de contacto.
Corolario: En un fluido en reposo la fuerza de contacto que ejerce el fluido sobre
la superficie sólida que lo contiene es normal a esta.
Cuarta
La fuerza de la presión en un fluido en reposo se dirige siempre hacia el interior
del fluido, es decir es una compresión, jamás una tracción.
Quinta
La superficie libre de un líquido en reposo es siempre horizontal.

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PDCR/PTX 1830
Sensores de Nivel de Presión de Alto Rendimiento.
El transductor 1830 de PDCR (salida en mV) y el transmisor 1830 de PTX (4-20mA de
salida) son la última generación de sensores sumergibles de alto rendimiento para medida de
niveles de líquidos hidrostáticos.
Las series PDCR/PTX 1830 incorporan muchas mejoras adquiridas por la experiencia en
la provisión de millares de sensores para las instalaciones de la pequeña y gran escala por todo el
mundo.
Las aplicaciones de ejemplo incluyen:
● Agua Potable: desde medidas de la perforación del agua subterránea hasta el nivel del
agua superficial en los ríos, canales y depósitos.
● Agua no potable y solución: la monitorización de las aguas residuales y del nivel de

salida dentro de áreas peligrosas.
● Agua de mar: aplicaciones en ambientes marinos incluyendo calibración de la marea,

protección costera contra inundaciones y la perfilación de ondas entre otros.

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Confiabilidad y Calidad de los Datos

La combinación de sensores de alta tecnología junto con técnicas avanzadas de
acondicionamiento y empaquetado de señal proporcionan una solución a largo plazo ideal
para niveles de medida fiables.
El elemento de silicio de la micromáquina de Druck se sella dentro de un módulo
de presión de titanio durante el montaje, aislándolo completamente de los medios de
presión. Esto está contenido en una fina línea, soldada a un cuerpo de titanio, rematado
por la unión de un cable hueco.
Este cable hueco es de kevlar y está clasificado como IP68 para una inmersión en
700 mH2O.
Protección contra Rayos

Los pararrayos integrados están disponibles de forma opcional, calificados para el
nivel más alto del estándar IEC europeo 61000-4-5 (nivel 4). Esto protege el sensor de
aumentos en los potenciales terrestres debidos a los impactos de los rayos, los cuales
ocurren frecuentemente en las aplicaciones en la superficie del agua.
Fácil de Usar
Se proporciona un número marcado en el cable para una fácil instalación. Los
puntos de la escala están marcados claramente (1m) para una alineación rápida y exacta
del nivel subterráneo. Además, una gama completa de accesorios relacionados simplifica
la instalación, las operaciones y el mantenimiento.
Especificaciones Estándar
● Medidas de Presión
▪ Rangos de Funcionamiento
PDCR 1830 (mV)

0.75, 1.5 mH2O calibrados, 3.5, 7, 10, 15, 20, 35, 50, 70, 100, 150, 200,
350, 600 mH2O calibrados y absolutos.
PTX 1830 (mA)

Cualquier escala completa (FS) basada en cero desde:
0.75 a 600 mH2O calibrados
3.5 a 600 mH2O absolutos.
Rangos de salida disponibles de cero elevado, compuestos e invertidos.
Se pueden especificar otras unidades de medida como ftH2O, InH2O, bar,
mbar, psi, kpa, kg/cm².

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▪ Límite de Presión
El rango de presión en la escala completa de funcionamiento puede ser excedido
por los siguientes valores con un escaso efecto sobre la calibración.
8 x para rangos superiores a 1.5mH2O
6 x para rangos de 1.5mH2O a 3.5mH2O
4 x para rangos de 3.5mH2O (1400mH2O max.)
▪ Contención de Presión
10 x para rangos superiores a 3.5mH2O calibrados
6 x para rangos por encima de 3.5mH2O calibrados (1400mH2O max.)
200 bares para rangos absolutos.
▪ Compatibilidad de Medios
Los fluidos son compatibles con el titanio (cuerpo), acetal (cono) y poliuretano
(cable de montaje).
▪ Voltaje de Excitación
PDCR 1830 (mV)

10V a 5mA nominal
La salida es completamente radiométrica para mantenerse dentro de los
límites de2.5V a 12V.
PTX 1830 (mA)

9 a 30V
9 a 28V para la version segura.
El mínimo voltaje aplicado (Vmin), la cual debe aparecer a través de los

terminales de transmisión de presión, es 9V y está dada por la ecuación:
VMIN = VSUP - (0.02 x RLOOP)
Donde VSUP es el voltaje aplicado en Voltios y RLOOP es la resistencia total

de lazo en Ohmios.
▪ Pulso de Energía de Excitación

Recomendado un tiempo de estabilización antes de tomar una muestra de salida.
PDCR 1830 - 10ms.
PTX 1830 - 30ms.

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▪ Señal de Salida
PDCR 1830
25mV para valores sobre 0.75mH2O.
50mV para valores de 1.5mH2O y 3.5mH2O.
100mV para valores de 7mH2O y superiores.
PTX 1830
De 4 a 20 mA proporcionales a la escala de presión.
▪ Voltaje en Modo Común-PDCR 1830

Típicamente de +3.5V a +9V con respecto a la fuente negativa.
▪ Impedancia de Salida-PDCR 1830

2 KΩ nominales.
● Especificaciones de Funcionamiento
▪ Precisión
Efectos combinados de no-linealidad, histéresis y repetición:
- Estándar: ±0.1% FS BSL maximo
- Opción D: ±0.06% FS BSL maximo (±0.08% max. para 1mH2O e inferiores).
▪ Offset Cero y Ajuste de Intervalo
PDCR 1830
Tipico: ±1.5mV
Maximo: ±3mV
PTX 1830
Maximo: ±0.05mA
▪ Estabilidad a Largo Plazo

±0.1% tipicamente.
▪ Rango de Temperatura de Funcionamiento

De -20º a 60º C.
▪ Rango de Temperatura de Compensación

De -2º a 30º C.
▪ Efectos de Temperatura
±0.3% FS para valores de 3.5mH2O y superiores.
Para valores inferiores a 3.5mH2O multiplicar x 2.

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▪ Aislamiento
Estándar: >100MΩ a 500V d.c.
Versión segura: <5mA a 500V a.c.
● Especificaciones Físicas
▪ Conexión de Presión
Estándar: hilo radial agujereado y con rosca macho M14 x 1.5mm adaptado al
cono protector de acetal.
Opción C: tornillo soldado en los conectores machos de presión disponibles.
▪ Conexión Eléctrica
El cable de poliuretano hueco junto con el cordón de kevlar, soportan 54 kgr de
carga.
▪ Longitudes de Cable
Para ser especificado se requieren incrementos de 1 a 500 metros.
Principio de funcionamiento
Galga de tensión de silicio encajada en el puente de titanio.

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• Célula de Carga
Básicamente una célula de carga es un trozo de metal (aluminio o acero) de muy buena
calidad al que se le practica una incisión o perforación para debilitar un punto determinado de su
estructura. En este punto se adhieren unos pequeños circuitos de resistencias eléctricas que
sufrirán la deformación física o geométrica de su hilo conductor, con la carga (el peso colocado
sobre el plato) aplicada.
Aplicando la antigua pero práctica y vigente ley de Ohm, este conductor transmitirá una
señal proporcional a la deformación si al circuito se le aplica un voltaje de excitación. Estos
circuitos son los llamados "strain gages" o "galgas extensiométricas" y son de extensa variedad
según el uso que se requiera, como se ha descrito anteriormente. La señal "deformada" que se
emite es procesada por un indicador electrónico, ya sea análogo o digital, lo que permite obtener
una lectura que interpretamos como peso.
Esta es una descripción muy básica de una celda de carga, pero muy acertada para
introducir la forma y funcionamiento, sin embargo, y de una forma ya más objetiva se observa
que el principio básico de una celda de carga esta basado en el funcionamiento de cuatro galgas
extensiométricas, dispuestas en una configuración especial, según el tipo de celda.
Cuatro galgas de tensión son aplicadas al elemento de medición del cuerpo del
sensor. El elemento de medida dentro del cuerpo, lleva una galga extensiométrica que
proporciona un voltaje de salida directamente proporcional a la carga aplicada.
La zona en la cual se aplica la carga es una pieza integrada en el sensor. En el
momento de aplicar una carga, ésta ha de estar en una superficie paralela a la zona de
medida descrita, asegurando así una influencia mínima de las variaciones entre la fuerza
aplicada y el eje del sensor, a la señal medida.

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Básicamente, la carga a medir se debe aplicar sin ningún vector de fuerzas lateral.
Una precondición para una medida óptima es tener unas superficies de apoyo lo
suficientemente resistente, tanto para la célula como para la carga a medir, pues si esto no
se cumple, podrán aparecer vectores de fuerzas laterales por la deformación de dichas
superficies.
Como se puede apreciar, la distribución de las galgas varía según la forma física
de la célula, pero el funcionamiento es el mismo.
Para ver las especificaciones de una célula de carga se tomará como ejemplo una
célula de carga de compresión plana del fabricante “burster”.
Características Eléctricas
Resistencia del puente:

Puente completo con una galga de tipo plano 350 Ω nominal.
Excitación:
Rango de medida ≤ 0 … 1000 N max. 5V DC o AC.
Rango de medida ≥ 0 … 1000 N max. 10V DC o AC.
Salida:
1 mV/V ± 0.25 % para rangos ≤ 0 ... 1 kN.
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1 mV/V ± 0.5 % para rangos ≤ 0 ... 2 kN.
Resistencia de Aislamiento: >10 MΩ.
Calibración de la Resistencia:
El voltaje de salida en el puente, resultado de la desviación de este valor, se indica
en el certificado de calibración.
Características Medioambientales
Temperatura de funcionamiento: - 20 °C … +100 °C.
Temperatura de compensación: + 15 °C … + 70 °C.
Temperatura de efecto cero: ≤ ± 0.02 % F.S./K.
Temperatura de efecto de palmo (span): ≤ + 0.03 % Rdg./K.
Características Mecánicas
Precisión de medida:
Valores combinados de no linealidad, histéresis y no repetibilidad
rangos ≤ 0 ... 1 kN ≤ 0.25 % F.S.
rangos ≥ 0 ... 2 kN ≤ 0.5 % F.S.
Desviación, escala completa: 40 µm … 80 µm.
Sobrecarga segura: 50 % de la capacidad total.
Funcionamiento dinámico:
Permitido: 70 % de capacidad.
Recomendado: 50 % de capacidad
(para un largo número de ciclo de carga)
Material: Acero inoxidable de alto grado 1.4542.
Terminación eléctrica:
Adaptador de salida estándar 1mV/V (longitud 70mm, diámetro 8mm) integrado
en el cable de conexión distanciado 30 cm del final de éste.
Rango de medida ≤ 0 …10 kN protegido, cable TPE aislado de 2mm de diámetro,
2m de longitud, con los extremos pelados para poder ser soldados; en el cuerpo del sensor
una bobina de contra-acoplamiento de 40 milímetros, con un radio de flexión de 30
milímetros mínimo.

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• Termopar
Un termopar es un sensor de temperatura, que suministra una señal de tensión

eléctrica, que depende directamente de la temperatura, sin energía adicional auxiliar, a
causa de sus características termoeléctricas.
Dos conductores metálicos son conectados en sus extremos. Si las conexiones
están a temperaturas diferentes, se puede medir una tensión de corriente continúa por
interposición de un instrumento de medida en el circuito térmico, que se forma de esta
manera. Un termopar no mide temperaturas absolutas, sino la diferencia de temperatura
entre el extremo caliente y el extremo frío. Este efecto termoeléctrico lo hace posible la
medición de temperatura mediante termopares.
Generalmente un termopar se utiliza:
●cuando la temperatura excede 400 °C.
●cuando se requiere un tiempo de respuesta rápido.
●cuando el lugar de medida requiere un termómetro muy pequeño o
delgado (< 1 mm ).
●cuando una longitud suficiente de inmersión no puede ser realisado.
●cuando se espera choques o vibraciones.
En esta sección no se concretizará sobre ningún ejemplo en concreto pues se

describirán de forma genérica los tipos de termopares a estudiar así como sus
características.

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Efecto Seebeck
El efecto Seebeck es una propiedad termoeléctrica descubierta en 1821 por el
físico alemán Thomas Johann Seebeck inversa al efecto Peltier. Cabe reseñar que fue el
primer efecto termoeléctrico descubierto: el efecto Peltier lo descubriría Jean Peltier en
1834, y William Thomson -Lord Kelvin- haría lo propio con el efecto Thomson en 1851.
Se conoce como efecto termoeléctrico o efecto Seebeck a la conversión de una
diferencia de calor en electricidad. Se crea un voltaje en presencia de una diferencia de
temperatura entre dos metales o semiconductores diferentes. Una diferencia de
temperaturas T1 y T2 en las juntas entre los metales A y B inducen una diferencia de
potencial V.
Efecto Peltier
Este efecto realiza la acción inversa al Efecto Seebeck. Consiste en la creación de
una diferencia térmica a partir de una diferencia de potencial eléctrico. Ocurre cuando
una corriente pasa a través de dos metales similares o semiconductores (tipo-n y tipo-p)
que están conectados entre sí en dos uniones (uniones Peltier). La corriente conduce una
transferencia de calor desde una unión hasta la otra. Una unión se enfría mientras que la
otra se calienta. El efecto es utilizado para refrigeración termoeléctrica.
Descripción:
Cuando se hace circular una intensidad I a través del circuito, se desprende
calor de la unión superior y es absorbido por la unión inferior. El calor de Peltier
absorbido por la unión inferior por unidad de tiempo, es igual a:
Donde Π es el coeficiente de Peltier ΠAB de la termopareja completa, y

ΠA y ΠB son los coeficientes de cada material. El silicio tipo-p tiene un
coeficiente Peltier positivo a temperaturas inferiores a 550 K, y el silicio tipo-n
tiene un coeficiente Peltier negativo.
Los conductores intentan volver al equilibrio electrónico que existía antes
de aplicar la corriente. Para ello absorben la energía de un conector y la
desprenden en el otro. Las parejas individuales pueden ser conectadas en serie
para incrementar el efecto.
La dirección de la transferencia de calor es controlada por la polaridad de
la corriente. Al invertir la polaridad se cambia la dirección de la transferencia y,
como consecuencia, la unión donde se desprendía calor lo absorberá y donde se
absorbía el calor lo desprenderá.

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Efecto Thomson
Se conoce como Efecto Thomson a una propiedad termoeléctrica descubierta por
William Thomson -Lord Kelvin- en 1851 en la que se relacionan el efecto Seebeck y el
efecto Peltier. Así, un material sometido a un gradiente térmico y recorrido por una
intensidad intercambia calor con el medio exterior. Recíprocamente, una corriente
eléctrica es generada por el material sometido a un gradiente térmico y recorrido por un
flujo de calor. La diferencia fundamental entre los efectos Seebeck y Peltier con respecto
al efecto Thomson es que éste último existe para un solo material y no necesita la
existencia de una soldadura.
Funcionamiento
En 1822 el físico estoniano Thomas Seebeck descubrió accidentalmente que la
unión entre dos metales genera un voltaje que es función de la temperatura. Los
termopares funcionan bajo este principio, el llamado efecto Seebeck decrito
anteriormente. Si bien casi cualquier par de metales pueden ser usados para crear un
termopar, se usa un cierto número debido a que producen voltajes predecibles y amplios
gradientes de temperatura.
El diagrama inferior muestra un termopar del tipo K, que se describirá en la siguiente
sección y que es el más popular:
En el diagrama de arriba, este termopar de tipo K producirá 12,2mV a 300ºC.

Desafortunadamente no es posible conectar un voltímetro al termopar para medir este
voltaje porque la conexión a las guías del voltímetro hará una segunda unión no deseada.
Para realizar mediciones precisas se debe compensar al usar una técnica conocida como
compensación de unión fría (CUF).

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La ley de los metales intermedios dice que un tercer metal introducido entre dos
metales distintos de una unión de termopar no tendrá efecto siempre y cuando las dos
uniones estén a la misma temperatura. Esta ley es importante en la construcción de
uniones de termopares. Es posible hacer una unión termopar al estañar dos metales, ya
que la estañadura no afectará la sensibilidad. En la práctica, las uniones termopares se
realizan con soldaduras de los dos metales (por lo general con una carga capacitiva) ya
que esto asegura que el desempeño no esté limitado al punto de fusión de una estañadura.
Por lo general, la temperatura de la unión fría es detectada por un termistor
(resistencia variable cuyo valor va decreciendo (NTC) o aumentando (PTC) a medida que
aumenta la temperatura.) de precisión en buen contacto con los conectores de salida del
instrumento de medición. Esta segunda lectura de temperatura, junto con la lectura del
termopar es usada por el instrumento de medición para calcular la temperatura verdadera
en el extremo del termopar. Para aplicaciones menos críticas, la CUF es usada por un
sensor de temperatura semiconductor. Al combinar la señal de este semiconductor con la
señal del termopar, la lectura correcta puede ser obtenida sin la necesidad o esfuerzo de
registrar dos temperaturas. La comprensión de la compensación de unión fría es
importante; cualquier error en la medición de la temperatura de la unión fría terminará en
el error de la temperatura medida en el extremo del termopar.
Tipos de Termopares
● Tipo K (Cromo (Ni-Cr) / Aluminio (aleación de Ni-Al)): con una amplia variedad de
aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en una variedad de sondas. Tienen un
rango de temperatura de -200 ºC a +1.200 ºC y una sensibilidad 41µV/°C aprox.
● Tipo E (Cromo / Constantán (aleación de Cu-Ni)): No son magnéticos y gracias a su

sensibilidad, son ideales para el uso en bajas temperaturas, en el ámbito criogénico.
Tienen una sensibilidad de 68 µV/°C.
● Tipo J (Hierro / Constantán): debido a su limitado rango, el tipo J es menos popular

que el K. Son ideales para usar en viejos equipos que no aceptan el uso de termopares
más modernos. El tipo J no puede usarse a temperaturas superiores a 760 ºC ya que una
abrupta transformación magnética causa una descalibración permanente. Tienen un rango
de -40ºC a +750ºC.
● Tipo N (Nicrosil (Ni-Cr-Si / Nisil (Ni-Si)): es adecuado para mediciones de alta

temperatura gracias a su elevada estabilidad y resistencia a la oxidación de altas
temperaturas, y no necesita del platino utilizado en los tipos B, R y S que son más caros.
Por otro lado, los termopares tipo B, R y S son los más estables, pero debido a su
baja sensibilidad (10 µV/°C aprox.) generalmente son usados para medir altas
temperaturas (superiores a 300 ºC).
● Tipo B (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): son adecuados para la medición de altas

temperaturas superiores a 1.800 ºC. El tipo B por lo general presentan el mismo resultado
a 0 ºC y 42 ºC debido a su curva de temperatura/voltaje.
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● Tipo R (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): adecuados para la medición de temperaturas de hasta

1.600 ºC. Su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado quitan su atractivo.
● Tipo S (Hierro / Constantán): ideales para mediciones de altas temperaturas hasta los
1.600 ºC, pero su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio lo convierten en un
instrumento no adecuado para el uso general. Debido a su elevada estabilidad, el tipo S es
utilizado para la calibración universal del punto de fusión del oro (1064,43 °C).
● Tipo T: es un termopar adecuado para mediciones en el rango de -200 ºC a 0 ºC. El

conductor positivo está hecho de cobre y el negativo, de constantán.
Los termopares con una baja sensibilidad, como en el caso de los tipos B, R y S,
tienen además una resolución menor. La selección de termopares es importante para
asegurarse que cubren el rango de temperaturas a determinar.
A continuación se mostrará una gráfica que relaciona la Fuerza Electromotriz

(diferencia de potencial) generada, en el tipo de termopar indicado, con la temperatura.

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• Sensor de temperatura (Silicio)
En este apartado, se mostrarán dos sensores de silicio, el LM35DZ y el LM35CZ,

como ejemplos concretos, pues la gama que en este producto se presenta es muy amplia.
Como ambos sensores tienen un mismo principio de funcionamiento, se dará una
explicación general basada en la hoja de datos que proporciona su fabricante
(www.national.com).
LM35DZ y LM35CZ
Descripción General
Las series LM35 son sensores de temperatura de precisión que se presentan como
circuitos integrados, en los cuales el voltaje de salida es linealmente proporcional a la
temperatura Celsius (Centígrada).
Tienen así la ventaja sobre sensores de temperatura lineales calibrados en grados
Kelvin, pues no requieren al usuario restar un largo voltaje constante a su salida para
obtener la conveniente escala centígrada.
No requieren ninguna calibración o ajuste externo para proporcionar precisiones
típicas de ±1/4°C en la temperatura ambiente y de ±3/4°C sobre un rango completo de
temperaturas de -55°C a +150°C. El bajo coste está asegurado por un ajuste y una
calibración a nivel de oblea.
La baja impedancia de salida, la salida lineal y la precisa calibración hacen
especialmente fácil la interfaz de salida o el control del circuito. Esto puede ser usado con
una simple fuente de energía o con varias. Mientras que solo dibuja 60 µA de su fuente,
tienen una temperatura propia muy baja, menor a 0.1°C.
El LM35 está diseñado para funcionar sobre un rango de temperaturas de -55°C a
+150°C, mientras que el LM35C está diseñado para un rango de -40° a +110°C (-10° con
una precisión mejorada).
La serie LM35 está disponible empaquetada en el chip TO-46, mientras que los
LM35C, los LM35CA, y los LM35D están también disponibles en el chip TO-92. El
LM35D está disponible en el chip TO-220.

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Características
▪ Calibrado directamente en grados Celsius (Centígrados).
▪ Factor de escala lineal de +10mV/°C.
▪ 0.5°C de precisión garantizados (a +25°C).
▪ Diseñado para un rango completo de -55°C a +150°C.
▪ Apropiado para aplicaciones remotas.
▪ Bajo coste debido al ajuste a nivel de oblea.
▪ Funcionamiento en el rango de 4 a 30 vóltios.
▪ Sumidero actual menor a 60 µA.
▪ Baja temperatura propia (0.08°C).
▪ No linealidad solo con ±1.4°C típicos.
▪ Baja impedancia de salida, 0.1 Ω para 1 mA de carga.
Rangos Absolutos de Medida
Temperatura de funcionamiento
LM35 DZ de 0°C a 100°C
LM35 CZ de -40°C a +110°C
Tensión máx. absoluta de +35V a -0,2V
Tensión de funcionamiento de +30V a +4V
Corriente en reposo a 5V 91mA normal
Precisión a 25°C
LM35 CZ ±0,4°C normal
LM35 DZ ±0,9°C normal

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Aplicaciones Típicas
Como la mayoría de los circuitos de microelectrónica, el LM35 tiene una

capacidad limitada de conducir cargas capacitivas pesadas. El LM35 por sí mismo puede
conducir 50 pf sin precauciones especiales. Si son esparadas cargas más pesadas, es fácil
aislar o desemparejar la carga con una resistencia como se puede apreciar en la siguiente
figura.
O se puede mejorar la capacitancia con un atenuador (damper) de la serie R-C con

la salida a tierra, como se aprecia en el siguiente gráfico.
Cuando el LM35 se aplica con una resistencia de carga de 200Ω como se aprecia
en las siguientes figuras, es relativamente inmune a la capacitancia del cableado porque la
capacitancia forma un puente entre la entrada y tierra, no en la salida.

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Sin embargo, como con cualquier circuito lineal conectado a cables en un

ambiente hostil, su funcionamiento puede verse afectado de forma perjudicial por fuentes
electromágneticas intensas tales como radiaciones, radiotransmisores, SCR transitorios,
etc, así como su cableado puede actuar como una antena de recepción y sus funciones
internas pueden actuar como rectificadores.
Para mejores resultados en estos casos, un condensador haciendo de bypass entre
VIN y tierra y un atenuador (damper) R-C de 75Ω en serie con 0.2 o 1 µF de la salida a
tierra, son a menudo útiles. Éstos se demuestran en las siguientes figuras.

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Otras aplicaciones típicas son las medidas en los rangos de -55°C a +150°C,
mostrado en la primera de las siguientes figuras, o de 0°C a 100°C como se observa en la
segunda (caso del LM35DZ).
Diagrama de Bloques y de Conexiones

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• Sensor de temperatura (Infrarrojos)
Funcionamiento
Todos los objetos emiten una energía en el espectro de las radiaciones infrarrojas,
que se colocan entre las radiaciones visibles y las ondas radio. Los orígenes de la
medición de las radiaciones infrarrojas (IR) se remontan al prisma ideado por Newton
para la descomposición de la luz solar en los distintos colores del espectro visible y en
energía electromagnética.
En 1800 fue posible medir la energía relativa de cada color. Sin embargo, no fue
hasta principios de siglo vente cuando se pudo tener una medida de la energía de la
radiación infrarroja.
Se descubrió que esta energía es proporcional a la cuarta potencia de l a
temperatura del objeto. Hace 50 años, aparecieron los primeros termómetros con
infrarrojos que usaron esta fórmula. Utilizan casi exclusivamente un sensor óptico que
mide la energía térmica emitida por el objeto.
La señal analógica del sensor es amplificada, linealizada y convertida por un
circuito, permitiendo visualizar en una pantalla la medición en grados Celsius o
Fahrenheit.

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Aplicaciones
La medición con termómetros (sensores) infrarrojos está indicada en todos los
casos en los cuales no sea recomendable una medición por contacto de la temperatura de
la superficie, con una sonda tradicional.
Las posibles aplicaciones de termómetros infrarrojos incluyen:
- la medición (sin penetración) de productos alimenticios.
- maquinaria en movimiento o en superficies con temperatura muy alta o
con voltaje elevado.

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Factores Influyentes
Teóricamente, la superficie ideal para la medición con infrarrojos está
representada por un cuerpo negro, cuya emisividad es igual a 1.0.
La emisividad se define como la relación entre la energía emitida por un objeto a
una cierta temperatura y la emitida por el radiador negro perfecto (o cuerpo negro) en la
misma temperatura.
Cuanto más reflectante sea la superficie a medir, menor precisión tendrán las
mediciones. Así, el valor de emisividad de la mayor parte de materiales orgánicos y de
superficies toscas u opacas está en torno a 0.95, y es, por l o tanto, adecuado para
dediciones de IR.
Por otra parte, las superficies muy pulidas y reflectantes, como espejos o aluminio
pueden no ser idóneas para este tipo de medición.
Esto se debe a dos factores que son el poder reflectante y la transmisibilidad.
- el primero es la capacidad de un objeto de reflejar la radiación infrarroja.
- el segundo es su capacidad de transmitirla.
Otro factor importante es el área de medida. De hecho, los termómetros con

infrarrojos miden la temperatura media del área del objeto que se encuentra en el campo
de acción del sensor.
Para un buen resultado, es importante que toda el área a medir esté encuadrada en
el campo de visión, sin obstáculos entre el medidor y el objeto. Es necesario además,
tener en cuenta el coeficiente óptico del instrumento, es decir, la relación entre la
distancia del objeto y el área a medir.

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PCE-889
Como ejemplo representativo se tomará el sensor de temperatura mediante infrarrojos
(termómetro de infrarrojos) PCE-889, que es un termómetro de mano profesional para medir
temperaturas sin contacto con grado de emisión ajustable, una relación de 50:1 y un rango de
medición de hasta +1000 °C.

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Funciones
1.- Sensor infrarrojo.
2.- Salida del rayo láser.
3.- Pantalla LCD.
4.- Tecla – flecha para “Disminución“.
5.- Tecla – flecha para “Aumento“.
6.- Tecla „Mode para selección de modo.
7.- Tecla para activar la iluminación de fondo.
8.- Interruptor de accionamiento de la medición.
9.- Asidero.
10.- Tapa del compartimento de la batería.
Especificaciones Técnicas
Indicador: pantalla LCD de 3 ½ pos., iluminada .

Valor K: 0,10 ... 1,0 (ajustable) .
Rango: - 50 ... + 1000 °C Resolución: 0,1 °C .
Precisión: ± 5 °C (- 50 ... - 20 °C)
± 1,5 % (- 20 ... + 200 °C)
± 2 % (+ 200 ... + 538 °C)
± 3,5 % (+ 538 ... + 1000 °C)
Tpo. de respuesta: <1s.
Ratio de medición: 50 : 1.
Rango espectral: 8 ... 14 µm.
Diodo láser: 630 ... 670 nm (clase II) .
Funciones: temperatura MIN / MAX / media y diferencial, función para
mediciones de larga duración; alarma (alta / baja); iluminación de
fondo.
Alimentación: batería de bloque de 9 V.
Cond. ambiente: < 90 % H.r.; 0 ... + 50 °C.
Dimensiones: 55 x 100 x 230 mm.
Peso: 290 g.

Página 74
Símbolos de la pantalla / Indicadores

1) Mantenimiento del valor de medición “Hold“.
2) “Scan“ = Medición.
3) Valor de emisión “E“con valor ajustado.
4) Estado de la batería, láser activo.
5) Iluminación de fondo (on / off)
6) Unidad de medición “°C“ o “°F“.
7) Alarma alta y baja.
8) Valores de temperatura MAX, MIN, y media (AVG), HAL / LAL (alarma alta y baja).
9) Símbolos para MAX, MIN, media (AVG).
10) Valor de temperatura actual HAL / LAL, (alarma alta y baja).
Teclado
1) Tecla – flecha para “aumentar“uno de los parámetros a ajustar (grado de
emisión(EMS), alarma alta - baja (HAL / LAL)).
2) Tecla Mode“ (para recorrer las diferentes posibilidades de ajuste).
3) Tecla – flecha para “disminuir“uno de los parámetros a ajustar (grado de emisión
(EMS), alarma alta - baja (HAL / LAL)).
4) Encender y apagar el láser / la iluminación de fondo.

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Medición / Ajustes
● Función Modus (MODE)
El aparato determina el valor de temperatura actual, el valor medio de una serie de
mediciones o el valor mínimo y máximo (cada vez que realiza una serie de mediciones). Estos
valores son guardados en el aparato y pueden ser recuperados accionando la tecla “MODE“. Si
se ha seleccionado un parámetro en la función Modus y se presiona a continuación la tecla de
medición (8), se medirá en dicho modo. Al lado del valor de temperatura actual aparecerá, en el
sector inferior de la pantalla, por ejemplo, el valor máximo actual (MAX). Si acciona repetidas
veces la tecla “MODE“, accederá, por ejemplo, al símbolo “HAL“= alarma alta. En este modo
podrá ajustar el valor límite deseado por medio de la teclas (4 + 5). Para activar la función de
alarma deberá retirar la tapa anterior del aparato y realizar el siguiente ajuste en los interruptores:
deslice el interruptor 2 (LOCK) hacia la derecha, así como el interruptor 3 (SET ALARM)
también hacia la derecha. Vuelva a cerrar la tapa del aparato. Si supera la “alarma alta“en una
serie de mediciones, el aparato comenzará a emitir pitidos.
El mismo procedimiento resulta válido para la “alarma baja“. Si se encuentra por debajo
del valor más bajo ajustado, el aparato emitirá igualmente un pitido. Con este ajuste el aparato
permanece en el modo de medición prolongada. Cuando no desee continuar de esta manera
deberá volver a deslizar el interruptor 2 (LOCK) hacia la izquierda. Podrá seguir utilizando los
valores de temperatura límite máximo y mínimo, pero en modo de medición único (accionando
el interruptor de medición). Con el interruptor 1 podrá seleccionar la unidad de indicación de la
temperatura (izquierda °C / derecha °F).
● Medición / Ajuste del grado de emisión

Para medir la temperatura de un objeto debe dirigir el aparato en la dirección aproximada
del mismo y presionar después el botón de accionamiento de la medición. Ahora verá el punto de
destino del láser con el que puede visualizar el objeto con gran precisión. Mantenga presionado
el botón y observe el indicador de temperatura de la pantalla. Espere hasta que el valor se
estabilice. Si suelta el botón de accionamiento de la medición, desaparecerá el rayo rojo y
finalizará la medición. El último valor aparecerá durante 7 seg en la pantalla y después el aparato
se apagará (ahorro energético).
Para alcanzar una alta precisión deberá adaptar el aparato a la temperatura ambiente antes
de realizar la medición. Si desea aumentar la precisión, deberá adaptar también el grado de
emisión a la correspondiente superficie del material a medir. En la siguiente tabla encontrará
algunos ejemplos de dichos grados de emisión. Una vez que haya localizado en la tabla el valor
adecuado, por ejemplo E = 0,94 (para hormigón) deberá introducir dicho valor en la pantalla.

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Para ello deberá encender el aparato con el interruptor de accionamiento de la medición

(8). En la parte superior de la pantalla podrá ver por ejemplo E= 0,98. Si presiona la tecla
“MODE“repetidas veces hasta que aparezca “EMS“ en la parte inferior de la pantalla, podrá
ajustar el valor deseado (4 + 5). En la parte superior de la pantalla podrá hacer un seguimiento
del proceso hasta obtener el valor deseado. Ahora puede llevar a cabo la medición (el grado de
emisión permanece con este ajuste hasta que usted lo modifique).
Relación con el punto de medición
Relación de la distancia de medición del termómetro con el tamaño del punto de

medición. Tenga siempre en cuenta que en mediciones a grandes distancias, el punto de
medición es mucho mayor, con lo que también está midiendo una superficie mayor, lo que a
veces no se desea. En este esquema podrá ver que el aparato registra una buena relación. En una
distancia de medición de 2,4 m el diámetro del punto de medición es de sólo 16 mm. A una
pequeña distancia de 30 cm el aparato tiene un diámetro de tan solo 6 mm, por lo que cuenta con
la posibilidad de medir incluso pequeños componentes.
Para finalizar, se pueden ver ejemplos de aplicaciones con este termómetro en la sección de
aplicaciones dadas para la descripción genérica de los sensores de temperatura mediante
infrarrojos visto anteriormente.

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• Cámara termográfica
Antes no era posible ver en la oscuridad. Gracias a la invención del amplificador de luz
residual y el visor infrarrojo. Al principio la calidad de la imagen no era óptima. Podía ocurrir
alguna vez que se viera en la pantalla una mancha gris en el lugar en que se suponía que debería
verse la cara de una persona. Sin embargo, actualmente hay aparatos que pueden fotografiar o
filmar muy bien aunque no se vea casi nada.
Existen dos tipos de cámaras infrarrojas:

- activas: emite luz infrarroja a través de un reflector, cuya apariencia es la de un
disquete negro o rojo pálido que está sobre la cámara o en otro sitio. Así como no
todos los sonidos son audibles para el oído humano, tampoco todos los tipos de luz
son visibles a nuestros ojos. La luz infrarroja no puede verse sin medios auxiliares
especiales. Para prevenir que sea posible observar partículas de luz visibles al ojo
humano, el reflector tiene que estar provisto de un filtro. A medida que el reflector
tiene un alcance mayor, el filtro se hace más grueso y pesado.
- pasivas: cámara que reacciona al calor, o también conocida como cámara

termográfica. El funcionamiento de la misma está basado en el hecho de que objetos
con una temperatura entre 0 y 40 grados Celsius (quizás entre ellos un cuerpo
humano) "emiten" calor dentro de la zona infrarroja. Una cámara infrarroja pasiva
que registra diferencias térmicas de hasta 0,01 grado, convierte el calor en imagen
visible para la gente. De ese modo no puede ser reconocible un patrón térmico
determinado; las superficies calientes aparecen como lugares iluminados, las frías
como oscuros. Con la ayuda de una cámara de ese tipo se puede determinar cuántas
personas hay presentes en un recinto cerrado y cuáles son sus siluetas. Aun un
llavero puede destacarse en contraste con el cálido fondo de un cuerpo. Con una
cámara de este tipo es posible además rastrear a alguien en un bosque o encontrar el
lugar donde alguien estuvo algunas horas antes. La cámara termográfica no tiene
tampoco ningún problema para detectar las huellas de humedad en una alfombra, o
para determinar si se ha dormido hasta hace poco en una cama. En principio, todo lo
que tiene que ver con diferencias de temperatura, puede ser registrado. Lo que no
quita que la imagen construida por la cámara, pueda ser interpretada erróneamente.
Si el detector térmico de este tipo de cámara tiene aproximadamente la misma
temperatura que el objeto buscado, ésta no funciona. Por eso el un buen detector se
enfría hasta cerca de los -200 grados Celsius.
La última técnica desarrollada para observar en la noche es la del amplificador de luz

residual. Este fortalece la luz que está presente en la oscuridad, procedente de la luna o de faroles
callejeros.
El amplificador de luz residual no es apropiado para el uso durante el día (demasiada luz)
o en total oscuridad (sin luz que pueda ser amplificada). Para eludir este último problema se usa
a menudo el amplificador de luz residual en combinación con el "reflector infrarrojo". Como ya
se ha dicho anteriormente, éste emite luz invisible para la gente con la cual el amplificador de luz
residual funciona muy bien.
La lluvia y la niebla obstaculizan el funcionamiento efectivo del amplificador de luz
residual.
Página 78
Los amplificadores de luz residual son usados, entre otros, por la policía fronteriza
estadounidense para rastrear inmigrantes que por las noches intentan cruzar la frontera
ilegalmente.
Quizás sería posible escapar a la cámara infrarroja pasiva poniéndose ropa especial
aislante, lo que lograría que el calor del cuerpo no fuera "visto" por la cámara termográfica. La
parte exterior del traje después de cierto tiempo adquirirá la temperatura del entorno, también
rostro y manos deben estar cubiertos, porque si no irradian aún calor.
Los guerrilleros en El Salvador se envolvían en papel aluminio y encima de esto se
ponían ropas mojadas para protegerse de ser descubiertos por los aviones militares equipados
con cámaras termográficas. Naturalmente esto no funciona perfectamente, pero presta un
determinado aislamiento, por lo cual se dificulta la interpretación de las imágenes.
El aislamiento no ayuda en absoluto contra infrarrojos activos. Lo único que se puede
hacer es tratar de prevenir ser alcanzado por los rayos luminosos "invisibles".
Alguien que posea un visor infrarrojo propio puede descubrir otros reflectores infrarrojos
activos. Lo más sencillo para este objetivo son las tarjetas plásticas del formato tarjeta de crédito
que se ponen verdes si hay una fuente luminosa infrarroja que la apunta.
Como ejemplo representativo de una cámara termográfica se describirá el modelo

IRISYS IRI 1011. El motivo es que se declara como una cámara termográfica universal, valida
para una amplia gama de aplicaciones, por lo que es un producto representativo de forma
general.

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IRISYS IRI 1011
Funcionamiento
El sistema esta desarrollado para funcionar con una o dos manos, además de
poseer un mango en forma de pistola para una mayor comodidad. En el funcionamiento
con una sola mano el visor palmtop, un PDA, y la camara están perfectamente integrados
para formar una unidad integrada muy ligera. En el funcionamiento con dos manos el
visor se puede separar de la cámara físicamente para su uso en espacios confinados o
ángulos de difícil visión. Alternativamente, la cámara se puede comunicar con un portátil
o un PC vía el cable de comunicación serie RS232 suministrado.

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ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS TECNICAS
Especificaciones
Rango de temperatura:
Rango 1: -20ºC a +200ºC.
Rango 2: -20ºC a +350ºC.
Respuesta espectral:
De 8 hasta 14 micrómetros.
Sensibilidad:
0,5ºK @ 30ºC (rango 1).
Tamaño de imagen:
128x128 pixels.
Detector:
Matriz de 16x16 pixels.
Rango de actualización:
8Hz.
Capacidad de memoria:
Hasta 1000 imágenes por cada MB de memoria.
Puntero láser:
Láser “Class II” integrado.
Alimentación de la cámara:
Baterías: 4 x AA .
Autonomía:
Hasta 10 horas.
Funcionamiento AC:
Adaptador AC, 5 V DC de salida.
Características mecánicas:
Carcasa:
Plástico resistente al impacto.
Dimensiones:
120x125x80 mm.
Peso:
600 gr. sin incluir el PDA y el mango.
Sujeción:
mango y trípode.
Medioambientales:
Rango de temp de funcionamiento:
-5ºC hasta +50ºC.
Rango de temp de almacenamiento:
-20ºC hasta +80ºC.
Humedad:
10% hasta 90% sin condensación.
Marca CE (Europa):
satisface los requerimiento sobre EMC.

Página 81
La cámara IRI 1011 de IRISYS incluye la cámara, software para PDA y PC, 2 metros de
cable RS232, alimentación AC, y bolsa de transporte.
Configuraciones y Controles: PDA (Palmtop) y PC
* Configuración seleccionable por el usuario de la sensibilidad.

* Control seleccionable por el usuario del offset.
* Auto ajuste de la sensibilidad/rango.
* Paletas de visualización: escala arco iris y de grises.
* Valores seleccionables por el usuario de emisividad.
* Integración de imágenes seleccionable por el usuario.
* Lectura en ºC, ºK y ºF.
* Imágenes instantáneas.
* Selector de imágenes.
* Etiquetado de imágenes.
Características – software de PDA
* Compatible con la mayoría de los PDAs que funcionan bajo Microsoft Pocket PC 2000,
2002 y 2003.
* Almacenamiento y recuperación múltiple de imágenes.
* Indicador de cargador de baterías.
* PDA controlado por un botón de navegación y controles a través de pantalla táctil.
Características – software de PC
* Visualización de las medidas de temperatura y de las imágenes en tiempo real.

* Almacenamiento y recuperación múltiple de imágenes.
* Visualización de tiempo/temperatura para un máximo de 10 pixel definidos por el
usuario.
* Guarda todos los valores de temperatura (256) a Microsoft Excel.
* Corta y pega imágenes a cualquiera de las aplicaciones de Microsoft.
Aplicaciones típicas:
* Mantenimiento predictivo y preventivo.

* Monitorización de procesos.
* Investigación y desarrollo.
* Mantenimiento de vehículos.
* Industria en general.
* Detección de roturas de aislamientos térmicos.
* Instalaciones eléctricas.

Página 82

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Página 84
Paginas de las que se bajo la información

De todo:
http://www.wikipedia.com
Control Industrial:
http://www.sapiensman.com/neumatica/mapadelsitio.htm
http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_control#Tipos_de_sistemas_de_control
http://www.fi.uba.ar/materias/6722/SISTCONTRPRIM2003.pdf
http://www.isa.cie.uva.es/~felipe/docencia/ra12itielec/tema1_trasp.pdf
http://www.monografias.com/trabajos23/sistema-adquisicion-datos/sistema-adquisicion-
datos.shtml
INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL

INDECOPI PERÚ (VERSIÓN E-BOOK)
Copyright © Henry Antonio Mendiburu Díaz; Impreso en Perú; Julio/2006
Instrumentación:
INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL INDUSTRIAL
INDECOPI PERÚ (VERSIÓN E-BOOK)
Copyright © Henry Antonio Mendiburu Díaz; Impreso en Perú; Julio/2006
Sensores:
Defs:
http://es.wikipedia.org/wiki/Sensor
Ejs:
http://www.amidata.es
-Ultrasonidos:
http://www.pepperl-fuchs.com
-Presión:
http://docs-europe.electrocomponents.com/webdocs/0114/0900766b80114317.pdf
http://www.davidson.com.au/products/pressure/druck/sensors/pdf/1830-Series.pdf
http://www.gesensing.com/products/resources/datasheets/PDSA065june02.pdf
http://www.monografias.com/trabajos11/presi/presi.shtml
http://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n
http://docs-europe.electrocomponents.com/webdocs/002e/0900766b8002e98d.pdf
-Galga Extensiométrica
http://html.rincondelvago.com/electronica.html
http://docs-europe.electrocomponents.com/webdocs/0077/0900766b80077de6.pdf
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/celda.pdf
http://www.forosdeelectronica.com/about35.html
-Célula de Carga:
Página 85
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/celda.pdf
http://www.er-soft.com/spa/news/2002/eilersenElectric.htm
http://www.forosdeelectronica.com/about35.html
http://www.directindustry.es/tab/sensores-de-peso-sensores-de-fuerza-sensores-de-par-
129/celula-carga-_31.html
http://www.directindustry.es/prod/burster/celula-de-carga-13615-27831.html
http://www.directindustry.es/prod/burster/celula-de-carga-de-compresion-13615-
27832.html
http://www.yoreparo.com/foros/balanzas_y_registradoras/soluciones/2690.html
-Temperatura:
-termopar:
http://es.wikipedia.org/wiki/Termopar
http://es.wikipedia.org/wiki/Efecto_Seebeck
http://es.wikipedia.org/wiki/Efecto_Peltier
http://es.wikipedia.org/wiki/Efecto_Thomson
http://www.wika.es/pdf/infotec/telectro.pdf
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-02-07-TC.pdf
http://www.softwareinnova.com/eni/pags/infotec/infotec_abajo1.html
-de silicio:
http://www.national.com/pf/LM/LM35.html
http://www.national.com/ds/LM/LM35.pdf
http://www.investigacion.frc.utn.edu.ar/sensores/Tutorial/TECNO6.pdf
http://www2.ate.uniovi.es/13996/Lecciones/Leccion04.pdf
-infrarrojos:
http://www.infoagro.com/instrumentos_medida/doc_termometro.asp?k=62
http://www.pce-iberica.es/medidor-detalles-tecnicos/instrumento-de-
temperatura/termometro-infrarrojo-60.htm
http://www.pce-iberica.es/manuales/termometro-infrarrojo-dt-8839.pdf
- cámara termográfica:
http://www.predycsa.com/IRI1011/Contenido.htm
http://www.xs4all.nl/~bslash/muren/cameras.htm
http://www.camaras-
termograficas.com/productos/pdf/Avio_TVS_700.pdf?PHPSESSID=cc7a528a41f
e40ba10b6709ba9f2a889


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Página 1

SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO....................................................................3

• Procedimientos y Recomendaciones .............................................................26

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO

En el siglo IX el regulador de nivel a flotante es reinventado en Arabia. En este caso se

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Aún cuando el principio de control por realimentación desde muchos años en la

Estos factores generalmente contribuyen a aumentar la productividad. La difusión de la

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SISTEMA DE CONTROL: Conjunto de equipos y componentes, que van a permitir

OPERACIONES DE CONTROL: Conjunto de acciones que buscan mantener una

CONTROL AUTOMÁTICO: Es el desarrollo de la acción de control, sin la

SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO: Conjunto de elementos (sensor, actuador,

AUTOMÁTICO: Es todo aquello que se mueve, regula , y opera, por sí solo,

AUTOMATIZACIÓN: Consiste de un sistema de control automático, por el cual el

SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN: Conjunto de equipos, sistemas de información,

SUPERVISIÓN Y MONITOREO: Es el proceso de lectura de valores de las diversas

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1. Sistemas de control hechos por el hombre.

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Características de un Sistema de Control

Señal de corriente de salida: Respuesta obtenida por el sistema que puede o no

Variable Manipulada: Es el elemento al cual se le modifica su magnitud, para lograr la

Variable Controlada: Es el elemento que se desea controlar.

Conversión: Mediante receptores se generan las variaciones o cambios que se producen

Retroalimentación: La retroalimentación es una característica importante de los sistemas

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Elementos de un Sistema de Control Automático

CONTROLADOR: Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor

Actuadores eléctricos: Son usados para posicionar dispositivos de movimientos lineales

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Características dinámicas de las variables de proceso:

Respuesta de los procesos frente a una perturbación:

Las respuestas están casi siempre caracterizadas por dos constantes:

SENSOR: Es un elemento de medición de parámetros o variables del proceso. Los

Sensores de no contacto: Se basan en propiedades físicas de los materiales, son más

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Sensores analógicos: Proporcionan medidas continuas, los rangos típicos son de 0 a

Sensores electro-mecánicos: Este tipo de sensor emplea un elemento mecánico elástico

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Clasificación de los Sistemas de Control

Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

• CONTROLADOR PROPORCIONAL (P)

• CONTROLADOR INTEGRAL (I)

• CONTROLADOR DERIVATIVO (D)

• CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL (PI)

Función de Transferencia : Kp + 1/ sTi.

• CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO (PD)

Función de Transferencia : Kp + sTd.

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Función de Transferencia : Kp + 1/ sTi + sTd.

Autores: Fecha: Asignatura: Técnicas Experimentales en

Métodos de Control Moderno

• CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward)

Donde: “α“condiciona la fase máxima, Seno (fase) = (α-1) / (α+1).

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