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Guía de

taller
Motores II

Este material está pensado para ser una ayuda al estudiante de Ingeniería
Mecánica, en la materia de Ingeniería Automotriz, siendo útil en la toma de
previos para el ingreso de taller, material de estudio para dicha práctica en taller
y guía para realizar el taller con un conocimiento amplio del tema, para brindar
al alumno la mejor enseñanza.

La paz – Bolivia

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1. Mecánica del motor.

Conoceremos todas las partes que componen el motor de estudio de


nuestro taller, asociándolos a diferentes motores de la actualidad,
aprenderemos a realizar algunos diagnósticos de posibles fallas en el
sistema mecánico de nuestro motor en estudio, también nos
capacitaremos en el desmontaje y armado de las diferentes piezas de
nuestro motor de la mejor forma posible.

Realizando los procedimientos que se requieren en el diagnóstico de la


parte mecánica de un motor, seremos capaces de decir donde se
encuentra la falla en el motor y encontrar la mejor solución.

1.1. Introducción al Motor

Nuestro motor de estudio será un motor “Toyota 4A F” perteneciente


a un automóvil Toyota corolla del año 1984 a 1992, una vez conocido
nuestro motor empezaremos a reconocer las piezas que lo componen.

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Sub-engranaje del árbol de
Intake manifold Colector de admisión Camshaft sub-gear
levas
Gasket Empaquetadura Snap ring Anillo de retención
Delivery pipe conducto de suministro Exhaust camshaft Árbol de levas de escape
Cold start Tubo de inyección de
Wave ring anillo de onda
injector pipe arranque en frío
Intake manifold Camshaft gear
Colector de admisión Muelle del árbol de levas
stay spring
Adjusting shim Ajuste de la cuña Oil seal Sello de aceite
Valve lifter elevador de válvulas Intake camshaft Árbol de levas de admisión
Spark plug tube
Valve keepers retenedores de válvulas Junta del tubo de bujía
gasket
Valve spring
Retén de muelle de válvula Water inlet housing Caja de entrada de agua
retainer
Valve spring Resorte de válvula Cylinder head Cabeza de cilindro
Valve stem oil Sello de aceite del vástago
Water outlet pipe Tubo de salida de agua
seal de la válvula
Fan belt adjusting Barra de ajuste de la correa
Spring seat Asiento de resorte
bar del ventilador
Valve guide Manifold heat Aislante térmico del
Buje guía de la válvula
bushing insulator (upper) colector (superior)
Valve Válvula Exhaust manifold Colector de escape
Camshaft Tapa del cojinete del árbol Manifold heat Aislante térmico del
bearing cap de levas insulator (lower) colector (inferior)
Cylinder head Exhaust manifold Sujeción de Colector de
Cubierta de tapa de cilindro
cover stay escape
Pcv hose manguera pcv

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Sub-engranaje de árbol
Camshaft gear spring Árbol de levas Camshaft sub-gear
de levas
Wave washer Lavadora de ondas Snap ring Anillo de retención
Modulador de vacío
Egr vacuun modulator Intake manifold Colector de admisión
egr
Tubo de inyección de
Gasket Empaquetadura Cold start injector pipe
arranque en frío
Delivery pipe Tubo de suministro Pcv hose Manguera pcv
Sujeción de colector Barra de ajuste de la
Intake minifold stay Fan belt adjusting bar
de admisión correa del ventilador
Cubierta de tapa de
Cylinder head cover Spark plug tube gasket Junta del tubo de bujía
cilindro
Casquillo de cojinete Árbol de levas de
Camshaft bearing cap Exhaust camshaft
de árbol de levas escape
Árbol de levas de
Intake camshaft Adjusting shim Ajuste de la cuña
admisión
Levantador de
Valve lifter Valve keepers Retenedores de válvulas
válvula
Retenedor del resorte
Valve spring retainer Valve spring Resorte de válvula
de la válvula
Sello de aceite del
Valve stem oil seal Distributor Distribuidor
vástago de la válvula
Alojamiento de
Water inlet housing Water outlet pipe Tubo de salida de agua
entrada de agua
Manifold heat insulator Aislador térmico de
Exaust manifold Colector de escape
(upper) colector (superior)
Manifold heat insulator Aislador térmico del Sujeción de colector de
Exhaust manifold stay
(lower) colector (inferior) escape

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Snap ring Anillo de retención Piston Pistón
Connecting rod Biela Connecting rod bearing Cojinete de biela
Soporte de montaje de
Alternator bracket Soporte del alternador Rh mounting bracket
rh
Oil pump Bomba de aceite Oil seal Sello de aceite
Crankshaft thrust Arandela de empuje del Tapa del cojinete
Main bearing cap
washer cigüeñal principal
Piston ring Anillo de pistón Piston pin Pasador del pistón
Retenedor del sello de
Connecting rod cap Tapa de la biela Rear oil seal retainer
aceite trasero
Oil seal Sello de aceite Rear end plate Placa posterior
Flywheel (m/t) or drive Volante (m / t) o placa de
Alternator bracket Soporte del alternador
plate (a/t) accionamiento (a / t)
Crankshaft Cigüeñal Drain plug Tapón de drenaje
Palanca de presión del
Oil pressure switch Main bearing Cojinete principal
aceite

1.2. Inspección y ajuste del juego de válvulas

Para realizar la inspección y ajuste de la holgura de las válvulas


debemos verificar que nuestro motor se encuentre frio.

Luego debemos realizar los siguientes pasos:

A. Desconectar los cables de alta tensión de las bujías.

B. Quitar la tapa de la culata.

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C. Posicionar el primer cilindro en el punto muerto superior de
compresión.

a) Girar la polea del cigüeñal y alinear su ranura con la marca de


tiempo “0” de la cubierta de la correa de distribución.

b) Comprobar que los elevadores de las válvulas del primer


cilindro están sueltos y que los elevadores de las válvulas del
cuarto cilindro están apretados.

Si no, girar el cigüeñal una revolución 360º y alinear la marca


anterior (inciso a)).

D. Inspeccionar el juego de válvulas

a) Verifique únicamente las válvulas indicadas como se muestra.

 Usando un medidor de espesores (gauge), mida el espacio


entre el elevador de válvulas y el árbol de levas.

 Registre las medidas del juego de válvulas que están fuera


de especificación. Se usarán más tarde para determinar el
calce de ajuste de reemplazo requerido.

Holgura de las válvulas en frio.

Admisión: 0.15 – 0.25 mm (0.006 – 0.010 in)


Escape: 0.20 – 0.30 mm (0.008 – 0.012 in)
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b) Girar el cigüeñal una revolución de 360º y alinear la marca como
arriba (ver procedimiento paso C)

c) Verifique solo las válvulas indicadas como se muestra.


Medir la holgura de la válvula. (Ver paso del procedimiento a))

E. Ajustar el juego de las válvulas.

a) Quitar el reborde de ajuste.

 Gire el cigüeñal para posicionar el lóbulo de la leva del


árbol de levas sobre la válvula adherente hacia arriba.

 Utilizando SST (A), presione hacia abajo el elevador de


válvula y coloque SST (B) ente el eje de levas y el
elevador de la válvula. Retire SST (A).
SST 09248-55010.

 Quiete el calce de ajuste con un destornillador pequeño


y una pieza magnética.

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b) Determinar el tamaño de compensación de ajuste de reemplazo
usando la siguiente fórmula o gráficos:

 Usando un micrómetro, mida el espesor de la cuña que


se retiró.

 Calcule el espesor de una nueva cuña para que la


holgura de la válvula entre dentro del valor especificado.
T Espesor de la cuña usada.
A Distancia de las válvulas medida.
N Espesor de la nueva cuña.

Admisión: 𝑁 = 𝑇 + (𝐴 − 0.20𝑚𝑚 (0.008𝑖𝑛)).


Escape: 𝑁 = 𝑇 + (𝐴 − 0.25𝑚𝑚 (0.010𝑖𝑛)).
 Seleccionar un calce (cuña) son un grosor lo más
cercano posible a los valores calculados.

Nota: Las cuñas están disponibles en diferentes


tamaños.

c) Instale un nuevo calce de ajuste.

 Colocar una nueva cuña de ajuste en el elevador de


la válvula.

 Utilizando SST (A), presione hacia abajo el elevador


de la válvula y quite SST (B).
SST 09248-55010.

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d) Vuelva a verificar el juego de las válvulas.

F. Reinstale la tapa de la culata.

G. Conecte los cables de alta tensión a las bujías.

1.3. Inspección, limpieza y reparación de componente de culata.

A. Limpiar las superficies superiores de los pistones y block.

a) Girar el cigüeñal y llevar cada pistón al punto muerto superior.


Utilizando un rascador de junta, retire todo el carbono de la
superficie superior del pistón.

b) Utilizando un rascador de junta, retire todo el material de junta


de las superficies superiores del bloque de cilindros.

c) Utilizando aire comprimido, soplar el carbón y aceite de los


orificios de los pernos.
Precaución: Proteger los ojos cuando se usa aire comprimido de
alta presión.

B. Limpiar la culata.

a) Quite el material de la junta que se quedó pegado.

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Utilizando un rascador de junta, retire todo el material de la junta
de la superficie de la culata.

Ojo: Tenga cuidado de no rayar la superficie de contacto del


bloque de cilindros.

b) Utilizando un cepillo de alambre, quitar todo el carbono de las


cámaras de combustión.

Ojo: Tenga cuidado de no rayar la superficie de contacto del


bloque de cilindros.

c) Limpiar los casquillos de guía de la válvula.

Utilizando un cepillo de buje de guía de válvula y disolvente,


limpie los casquillos de guía.

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d) Limpiar la culata.

Usando un cepillo suave y solvente, limpie completamente la


culata.

C. Inspeccionar la culata.

a) Inspeccionar la planicidad.

Utilizando un borde recto de precisión y un calibrador de


espesores (gauge), mida las superficies que entran en contacto
con el bloque de cilindros y los colectores para el deformado.

deformación máxima:

Lado del bloque de cilindros 0.05mm (0.0021in)


Colector 0.10mm (0.0039in)

Si la deformación es mayor que el máximo, sustituya la culata.

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b) Inspeccionar las grietas.

Utilizando un penetrante de colorante, compruebe la cámara de


combustión, los puertos de admisión y de escape, la superficie
de la cabeza y la parte superior de la cabeza para detectar
grietas.

Si está agrietada, reemplace la culata.

D. limpiar las válvulas.

a) Utilizando un raspador de junta, desprende cualquier carbono


de la cabeza de la válvula.

b) Usando un cepillo de alambre, limpie a fondo la válvula.


Inspeccionar los vástagos de la válvula y los casquillos de guía.

E. Inspeccionar los vástagos de la válvula y los casquillos de guía.

a) Usando un calibrador, mida el diámetro interior del casquillo


guía.

Diámetro interno del casquillo:


6.01 – 6.03 mm (0.2366 – 0.2374 in)

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b) Usando un micrómetro, mida el diámetro del vástago de la
válvula.

Diámetro del vástago de la válvula:

Admisión: 5.970 – 5.985 mm (0.2350 – 0.2356 in)


Escape: 5.965 – 5.980 mm (0.2348 – 0.2354 in)

c) Sustraer la medición del diámetro del vástago de la válvula de


la medida del diámetro interior del casquillo de guía.

Holgura estándar del aceite:

Admisión: 0.025 – 0.060 mm (0.0010 – 0.0024 in)


Escape: 0.030 – 0.065 mm (0.0012 – 0.0026 in)

Holgura máxima del aceite:

Admisión: 0.08 mm (0.0031 in)


Escape: 0.10 mm (0.0039 in)

F. Inspección de asiento de válvula.

a) lijar la válvula lo suficiente para eliminar las hendiduras y el


carbono.

Ojo: No dañar el asiento de válvula.

b) Comprobar que la válvula este horizontal con el ángulo correcto


de la cara de la válvula.

Ángulo de la cara de la válvula: 44.5º.

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c) Comprobar el grosor del margen de la cabeza de la válvula.

Grosor estándar del margen:

Admisión: 1.05 – 1.45 mm (0.0413 – 0.0571 in)


Escape: 1.19 – 1.59 mm (0.0469 – 0.0626 in)

Grosor mínimo del margen: 0.5 mm (0.020 in)

Si el espesor del margen es menor que el mínimo, reemplace


la válvula.

d) Comprobar la longitud de la válvula.

Longitud total estándar:

Admisión: 91.45 mm (3.6004 in)


Escape: 91.90 mm (3.6181 in)

Longitud total minima:

Admisión: 90.95 mm (3.5807 in)


Escape: 91.40 mm (3.5984 in)

Si la longitud total es menor que el mínimo, reemplace la


válvula.

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e) Revise la superficie de la punta del vástago de la válvula para
saber si hay desgaste, si la punta del vástago de la válvula está
desgastada, vuelva a afilar la punta con la amoladora o
reemplace la válvula.

Ojo: No desbaste más de lo mínimo.

G. Inspeccionar los colectores de admisión y escape.

Usando el borde recto de precisión y el gauge, mida la superficie


que entra en contacto con la cabeza de cilindro para verificar la
deformación.

deformación máxima:

Admisión: 0.20 mm (0.0079 in)


Escape: 0.30 mm (0.0118 in)

Si la deformación es mayor que el máximo, reemplace el colector.

1.4. Desmontaje y revisión del bloque de cilindros (Block)

A. Retirar las tapas de las bielas y comprobar la holgura del aceite.

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a) Utilizando un punzón, coloque las marcas de coincidencia en la
biela y la tapa para asegurar el reensamblaje correcto.

b) Quitar las tuercas de la biela.

c) Utilizando el mazo de goma, golpee ligeramente los pernos de


la biela y levante la tapa de la biela.

d) Poner una tira de platigage a través del puño de biela.

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e) Instale la tapa de la biela.

Hacer coincidir la tapa de la biela numerada con la biela,


verifique que la tapa de la biela quede con la marca delantera
hacia adelante, Instale y apriete alternativamente las tuercas de
casquillo de la biela en varios pasos.

Torque: 500 Kg-cm (49 Nm)

Ojo: No girar el cigüeñal.

f) Quitar nuevamente la tapa de biela.

g) Medir el plastigage en su punto más ancho.

Holgura estándar del aceite:

STD: 0.020 – 0.051 mm (0.0008 – 0.0020 in)


U/S 0.25 0.019 – 0.065 mm (0.0007 – 0.0026 in)
Holgura máxima del aceite: 0.08 mm (0.0031 in)

Si el juego de aceite es mayor que el máximo, reemplace los


cojinetes. Si es necesario, rectificar o sustituir el cigüeñal.

B. Retirar las tapas de los cojinetes principales y comprobar el juego


de aceite.

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a) Quitar los tornillos de la tapa del cojinete.

b) Utilizando los tornillos de la tapa del cojinete principal extraídos,


tire la tapa del cojinete principal hacia adelante y hacia atrás,
retire las tapas de los cojinetes principales.

c) Poner una tira de plastigage a través del puño de bancada.

d) Instale las tapas de los cojinetes principales.

Torque: 610 Kg-cm (60 Nm)


Ojo: No girar el cigüeñal.

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e) Quitar la tapa del cojinete principal.

f) Medir el plastigage en su punto más ancho.

Holgura estándar del aceite:

STD: 0.015 – 0.033 mm (0.0006 – 0.0013 in)


U/S 0.25 0.018 – 0.056 mm (0.0007 – 0.0022 in)
Holgura máxima del aceite: 0.10 mm (0.0039 in)

Si el juego de aceite es mayor que el máximo, reemplace los


cojinetes. Si es necesario, rectificar o sustituir el cigüeñal.

C. Inspección del bloque de cilindros.

1) Bloque de cilindros limpio.

a) Quite el material de la junta.

Utilizando un rascador de junta, retire todo el material de


junta de la superficie superior del bloque de cilindros.

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b) Inspección de la superficie superior del bloque de cilindros
para la planitud.

Utilizando un cepillo suave y disolvente, limpiar a fondo el


bloque de cilindros.

2) Inspeccionar la superficie superior del bloque de cilindros.

Usando un borde recto de precisión y un calibrador de


espesores (gauge), mida las superficies que entran en contacto
con la junta de la culata para el deformado.

deformación máxima: 0.05 mm (0.0020 in)

Si la deformación es mayor que el máximo, reemplace el bloque


de cilindros.

D. Desmontaje y revisión de conjuntos de pistón.

A. Comprobar el ajuste entre el pasador del pistón.

Trate de mover el pistón hacia adelante y hacia atrás, si el


pistón no se mueve en absoluto, reemplace el pasador del
pistón como un conjunto.

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B. Quitar los aros del pistón.

a) Utilizando un expansor de anillos de pistón, retire los dos


anillos de presión.

b) Retire las dos anillas de aceite y el rascador de aceite


manualmente.

Ojo: Organizar los anillos en el orden correcto.

C. Limpieza del pistón.

a) Utilizando un rascador de junta, retire el carbono de la parte


superior del pistón.

b) Utilizando una herramienta de limpieza de ranuras o un


anillo roto, limpie muy bien las ranuras del anillo del pistón.

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c) Usando disolvente y un cepillo, limpie bien el pistón.
Precaución: No utilice un cepillo de alambre.

D. Inspeccione la holgura de la ranura del anillo del pistón.

Utilizando un medidor de espesores (gauge), mida el juego


entre el nuevo anillo de pistón y la pared de la ranura del anillo
de pistón.

Ranura del anillo:

Nº1 0.04 – 0.08 mm (0.0016 – 0.0031 in)


Nº2 0.03 – 0.07 mm (0.0012 – 0.0028 in)

Si el juego es mayor que el máximo, reemplace el pistón.

E. Inspeccione la separación (Luz) final del anillo del pistón.

a) Inspeccionar el anillo del pistón en la cámara del cilindro.

b) Utilizando un pistón, empuje el anillo del pistón un poco más


allá de la parte inferior del recorrido del anillo, 87 mm (3.43
in) desde la parte superior del bloque de cilindros.

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c) Usando un medidor de espesores (gauge), mida la
separación (Luz) de la anilla.

Espacios de los extremos del anillo del pistón estándar:

Nº1 0.25 – 0.45 mm (0.0098 – 0.0177 in)


Nº2 0.15 – 0.40 mm (0.0059 – 0.0157 in)
Oíl 0.10 – 0.70 mm (0.0039 – 0.0276 in)

Máximo espacio de los extremos del anillo del pistón:

Nº1 1.05 mm (0.0413 in)


Nº2 1.00 mm (0.0394 in)
Oíl 1.30 mm (0.0512 in)

Si el espacio final es mayor que el máximo, sustituir el anillo


del pistón. Si el espacio final es mayor que el máximo,
incluso con el nuevo anillo de pistón, vuelva a encajar los
cuatro cilindros o reemplace el bloque de cilindros.

E. Instale los anillos de pistón.

a) Instale el expansor de anillo de aceite y los dos rieles laterales.

b) Utilizando un expansor de anillo de pistón, instale los dos anillos


de presión con la marca de código hacia arriba.

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marca de código:

Nº1 RoT
Nº2 RoT

c) Posicionar los anillos de pistón de manera que el espacio final


del anillo que de como se muestra en la figura.

F. Instale los conjuntos de pistones y bielas.

a) Cubra los pernos de la biela con una manguera corta para


proteger el cigüeñal de daños.

b) Utilizando un compresor de anillos, empuje el conjunto de


pistón numerado de cada cilindro, con la marca delantera del
pistón hacia adelante.

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G. Instalación de la culata.

A. Instalar la culata.

a) Colocar una nueva junta de culata en posición sobre el


bloque de cilindros.
Precaución: Tenga cuidado con la dirección de instalación.

b) Colocar la culata en posición sobre la junta de culata.


c) Aplique una ligera capa de aceite de motor en las roscas y
debajo de las cabezas de los pernos de la culata.
d) Utilizando SST, instale y apriete uniformemente los diez
pernos de cabeza de cilindro en varios pasados en la
secuencia mostrada.
SST 09205 – 16010

Torque: 610 Kg-cm (60Nm)

Realice el armado del motor con las especificaciones de ajuste que se dieron en
cada una de las piezas, teniendo mucha precaución de no dañar ninguna o
cometer algún error en el ensamblaje y tolerancias ya indicadas anteriormente.

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2. Sistemas de refrigeración y lubricación.

A. Sistema de refrigeración.

El sistema de refrigeración de un automóvil tiene la función, por un


lado, de eliminar el calor, y por otro, mantenerlo a la temperatura ideal
para que los lubricantes no pierdan sus características.
Este motor utiliza un sistema de refrigeración de circulación forzada
presurizada que incluye un termostato equipado con una válvula de
derivación montada en el lado de entrada.

Water pump Bomba de agua Water outlet Salida de agua


To radiator Al radiador From radiator Del radiador
Tubería de derivación de
Water inlet Entrada de agua Water by-pass pipe
agua
From heator Del calentador Thermostat Termostato
Tubo de entrada de
To heater Calentador Water inlet pipe
agua
Auxiliary air valve Válvula de aire auxiliar

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water pump suction Cubierta de succión
seal sello
cover bomba de agua
o-ring Anillo tórico pully seat asiento de la polea
water pump pulley Polea bomba de agua bearing cojinete

a) Extracción de la bomba de agua.

- Drene todo el líquido refrigerante del motor.


- Quitar la correa de transmisión y la polea de la bomba de agua.
- Quitar las tapas de la correa de distribución.
- Retire el tubo de entrada de agua.

 Desconecte la entrada de agua y la manguera de derivación


de agua del tubo de entrada.
 Quitar las dos tuercas y el perno de la abrazadera.
 Retire el tubo de entrada de agua y el anillo tórico (O-ring).

- Retire la guía y la varilla de nivel del aceite.

 Quitar la varilla de nivel.


 Retire el perno de sujeción del conducto de medición del
aceite y retírelo.

27
 Retire el anillo tórico de la entrada del conducto de
medición del aceite.

- Quitar la bomba de agua.

 Quitar los tres pernos y la bomba de agua.


 Retire el anillo tórico.
Ojo: Tenga cuidado de no introducir refrigerante en la
correa dentada.

b) Inspección y desmontaje de la bomba de agua.

Girar la polea y comprobar que el cojinete de la bomba de agua se


mueve suavemente y silenciosamente.

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- Quitar la tapa de succión de la bomba de agua.

 Quitar los tres pernos.


 Utilizando un destornillador, saque la tapa de succión de
la bomba de agua.

- Revisión de la bomba de agua.

 Como se muestra en la figura, la distancia desde el borde


del rotor hasta la superficie de instalación del cuerpo de
la bomba debe ser: 6.0 mm (0.236 in).

 Revise que el cojinete de la bomba de agua.


Lo realizaremos haciendo girar la bomba de agua y
escuchando que no se produzca ruido alguno.
Haciendo girar con dos dedos sentiremos que no se
producen atascos.
Nota: Si se oyen ruidos o se encuentra algún atasco en
la revisión anterior cambiar el cojinete de la bomba de
agua.
Una vez terminada la revisión vuelva a montar la bomba de agua teniendo en
cuenta que las justas toricas (O-ring) deben ser reemplazadas por unas nuevas.
c) Extracción y revisión del termostato.

- Quite la entrada de agua y el termostato.

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- Retire las dos tuercas de la carcasa de entrada y la entrada de
agua.
- Retire el termostato.
- Retire la junta del termostato.

El termostato está numerado con la temperatura de apertura de la


válvula.
- Sumergir el termostato en agua y calentar gradualmente.

- Comprobar la temperatura de apertura de la válvula.

Temperatura de apertura de la válvula:


80 – 84 ºC

Si la temperatura de apertura de la válvula no es la


especificada, reemplace el termostato.
- Comprobar la elevación de la válvula.
Elevación de la válvula: 8 mm o más a 95 ºC.
Si la elevación de la válvula es menor que la especificación,
reemplace el termostato.

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Una vez pasada la revisión del termostato montarlo nuevamente en
el motor, asegurándose que se encuentra en perfecto orden.
B. Sistema de lubricación.

a) Comprobar la calidad del aceite del motor.


Comprobar el aceite por deterioro, entrada de agua, decoloración
o adelgazamiento.
Si la calidad es mala, reemplazar el aceite.

b) Comprobar el nivel de aceite del motor.


El nivel de aceite debe estar entre las marcas "L" y "F" en la varilla.
Si está baja, compruebe si hay fugas y agregue aceite hasta la
marca "F".

31
c) Sustitución del aceite del motor y del filtro de aceite.

- Vaciar el aceite del motor.


- Retire el tapón de drenaje de aceite y drene el aceite en un
recipiente.

d) Sustituir el filtro de aceite.

- Usando SST, quite el filtro de aceite (ubicado en el lado


izquierdo del bloque motor.
SST 09228 – 06500.

- Inspeccione y limpie la superficie de instalación del filtro de


aceite.
- Aplique aceite de motor limpio en la junta de un nuevo filtro de
aceite.

- Atornille ligeramente el filtro a donde usted siente resistencia.

32
- Luego, usando SST, apriete el filtro de aceite un extra de 3/4
vuelta.
SST 09228 – 06500.

e) Rellenar con aceite de motor.

- Limpie e instale el tapón de drenaje de aceite con una nueva


junta, apriete el tapón de drenaje.

Torque: 350 Kg-cm (34 Nm)

- Llenar el motor con aceite nuevo, grado API SD, SE, SF, SG o
mejor.

Capacidad: 3.2 litros

- Arrancar el motor y comprobar si hay fugas.


- Revisar el nivel de aceite del motor.

f) Extracción y revisión de la bomba de aceite.

Cuando se repara la bomba de aceite, el cárter de aceite y el filtro


deben quitarse y limpiarse.

- Vaciar el aceite del motor.


- Quitar la correa dentada, la polea loca y la polea de distribución
del cigüeñal.
- Quitar el cárter de aceite.

33
 Retire la manguera del refrigerador de aceite y la unión
del cárter de aceite.
 Quitar las dos tuercas y diecinueve tornillos.

 Inserte la cuchilla de SST entre el cárter de aceite y el


bloque de cilindros, corte el sellador aplicado y luego
extraiga el cárter de aceite.
SST 09032 – 00100.

Nota: No use SST para el lado del cuerpo de la bomba


de aceite. Si es necesario, utilice un destornillador.
Cuando retire el cárter de aceite, tenga cuidado de no
dañar el reborde de la cuba de aceite.
- Quitar el colador de aceite.
Quite los dos pernos, tuercas, colador de aceite y junta.

34
- Retire la guía y la varilla de nivel del aceite.

 Quitar la varilla de nivel.


 Retire el perno y extraiga la guía de la conexión.
 Retire el anillo tórico de la guía de la conexión.

- Quitar la bomba de aceite.

 Quitar los siete pernos.

 Usando un mazo de goma, quite la bomba de aceite


golpeando cuidadosamente el cuerpo de la bomba de
aceite.

35
g) Desmontaje e inspección de la bomba de aceite.

- Quite la válvula de alivio.

 Usando los alicates, quite el anillo elástico.


 Retire el retenedor, el muelle y la válvula de alivio.

- Retire los rotores impulsados y accionados.

 Quitar los cinco tornillos, la cubierta del cuerpo de la


bomba, la impulsión y los rotores accionadores.

- Inspeccionar los rotores impulsados y accionados

 Inspeccionar el juego del cuerpo del rotor.


Utilizando un medidor de espesores (gauge), mida el
juego entre el rotor accionado y el cuerpo de la bomba.

Holgura estándar del cuerpo:


0.080 – 0.180 mm (0.0031 – 0.0071 in)

Holgura máxima del cuerpo:


0.20 mm (0.0079 in)

36
Si el juego del cuerpo es mayor que el máximo,
reemplace los rotores como un conjunto. Si es necesario,
reemplace el conjunto de la bomba de aceite.

 Inspeccione el juego lateral del rotor.


Utilizando un calibrador de precisión y un borde recto de
precisión, mida el espacio entre los rotores y el borde
recto de precisión.

Holgura lateral estándar:


0.025 – 0.085 mm (0.0010 – 0.0033 in)

Holgura lateral máxima:


0.10 mm (0.0039 in)

Si el juego lateral es mayor que el máximo, sustituir los


rotores, si fuera necesario sustituir el conjunto de la
bomba de aceite.

 Inspeccione el espacio libre de la punta del rotor.


Usando un medidor de espesores (gauge), mida el juego
entre el accionamiento y los rotores accionados.
37
Holgura estándar:
0.025 – 0.085 mm (0.0010 – 0.0033 in)

Máxima holgura de la punta:


0.35 mm (0.0138 in)

Si la holgura de la punta es mayor que el máximo,


reemplace los rotores como un conjunto.

- Instale los rotores impulsados y accionados.

 Coloque el accionamiento y los rotores accionados en el


cuerpo de la bomba con las marcas orientadas hacia el
lado de la cubierta del cuerpo de la bomba.

 Instale la cubierta del cuerpo de la bomba con los cinco


tornillos.
Torque: 105 kg-cm (10 Nm)

38
- Instale la válvula de alivio.

 Inserte la válvula de alivio, el resorte y el retenedor en el


orificio del cuerpo de la bomba.
 Usando los alicates, instale el anillo elástico.

- Instalar la bomba de aceite.

 Coloque una nueva junta en su posición en el bloque de


cilindros.
 Acople los dientes ranurados del rotor de accionamiento
de la bomba de aceite con los dientes grandes del
cigüeñal y deslice la bomba de aceite.

 Instale la bomba de aceite con los siete pernos.

Torque: 220 Kg-cm (21 Nm)

Termine de montar la bomba de aceite en el motor, con las


instrucciones de ensamblaje anteriormente dadas.

39
3. sistema de encendido.

A. Inspección de cables de alta tensión.

- Desconecte cuidadosamente las cuerdas de alta tensión con


sus botas de goma de las bujías.
Ojo: Tirando o doblando los cables puede dañar el conductor
dentro.

- Retire la tapa del distribuidor sin desconectar los cables de alta


tensión.
- Inspeccionar la resistencia del cable de alta tensión.
Utilizando un ohmímetro, mida la resistencia sin desconectar de
la tapa de distribuidor.

máxima resistencia: 25 kΩ

Si la resistencia es mayor que el máximo, verifique los


terminales. Si es necesario, reemplace el cable de alta tensión.

- Inspección de las bujías.

 Desconecte los cables de alta tensión de las bujías.


 Quitar las bujías.
Using SST, remove the spark plugs.
SST 09155 – 16100

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 Clean spark plugs.
Utilizando un limpia fondo o un cepillo de alambre, limpie
la bujía.

 Inspeccionar visualmente las bujías.


Revise la bujía para comprobar el desgaste del
electrodo, daños en el hilo y daños en el aislador.
Si es anormal, reemplace la bujía.

Bujía recomendada: ND Q16R-U


NGK BCPR5EY

 Ajustar el espacio entre electrodos.


Doblar cuidadosamente el electrodo exterior para
obtener la separación correcta del electrodo.

Separación correcta del electrodo:


0.8 mm (0.031 in)

 Instalar las bujías.


Utilizando SST, instale la bujía.
SST 09155 – 16100

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Torque: 180 Kg-cm (18 Nm)

 Vuelva a conectar los cables de alta tensión a las bujías.


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B.
4.

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