Está en la página 1de 3

DEFECTOLOGÍA

DISCONTINUIDADES:

Las discontinuidades pasan a ser defectos cuando impiden o anulan el propósito u


objetivo de la pieza para el cuál fue moldeado.
Los defectos, que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas fundidas, tienen
en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido debidamente
controlada. La fusión, colada y solidificación comprenden muchas operaciones
complicadas, siendo un control perfecto imposible.
No es sorprendente que en el proceso de fundición se encuentren mayor variedad y
número de defectos, que en cualquier otro proceso de fabricación. El estudio de los
defectos, antes de ser una tendencia negativa del aprendizaje, es algo muy importante
para todos los que intervienen, incluso el cliente. Estos defectos deben ser analizados y
comprendidos, llevando el análisis hasta sus causas para corregirlas.

RECHUPE

Cavidad ocasionada por la contracción liquida. Generalmente muy irregular y de paredes


rugosas tipo dendritas. Por lo general se halla interiormente, en los cambios de espesor
de la pieza, o en el interior de las zonas masivas y a veces, forma de depresión superficial
de tamaño variable.

Se presenta bajo la forma de cavidades abiertas a la superficie exterior de la pieza o


cavidades cerradas en el interior de la pieza. Las superficies interiores pueden ser lisas
(Rechupe Primario) o tener morfología dendrítica (Microrrechupe o rechupe
secundario). En determinadas aleaciones eutécticas, los rechupes primarios pueden
aparecer con superficies interiores dendríticas.

ESCORIA

– CARACTERÍSTICAS:

 Son inclusiones no metálicas de forma irregular, se localizan en las partes superiores de


la pieza en posición de fusión.
 Son arenosas de color gris claro, en ocasiones puede confundirse con las inclusiones de
arena, sin embargo, tienen una forma más cavernosa. Se depositan en zonas
superficiales de la pieza, junto a la posición o en la parte superior de las entradas al
molde.
 Al mecanizar produce abrasión en la herramienta.

– CAUSAS:

 Exceso de escoria procedente de la Nodulización debido a alto contenido de azufre en


el hierro base.
 Alto contenido en azufre y manganeso.
 Adiciones excesivas de materiales formadores de escoria.
 Baja temperatura de colada.
 Llenado turbulento.
 Alto Carbono Equivalente.
 Defecto en la separación de las escorias durante la colada, debido a un inadecuado
sistema de llenado (filtrado, diseño de la bañera, desescoriado,…).
 Ausencia de trampas o filtros de escoria.
 Incompleto desescoriado del metal líquido.
 Cucharas sucias.

INCLUSIONES

 Son agrupaciones de granos de arena de sílice de color gris claro mate, procedentes del
molde, arrastrados por el caldo hacia la parte superior del molde.
 Aparecen durante el rebarbado o mecanizado de las piezas y se depositan en los
primeros milímetros exteriores de la pieza.
 Al mecanizar produce abrasión en la herramienta.

– POSIBLES CAUSAS:

 Bajas propiedades mecánicas del molde.


 Llenado turbulento y/o erosión del molde por un mal sistema de llenado.
 Calcinaciones, debido a una baja compactibilidad de la arena de sílice.
 Roturas del molde.

ROTURAS Y GRIETAS:
para que una pieza moldeada esté exenta de tensiones internas, tanto durante su
enfriamiento como después del mismo, se precisa, en primer lugar, que toda su masa se
conserve isotérmica, desde el final de la solidificación hasta que alcance la temperatura
ambiente. Para conseguirlo se deben adoptar sistemas de distribución que no creen
grandes diferencias de temperatura en las distintas zonas de las piezas; al mismo tiempo
los moldes se deben construir de forman que no impidan la libre contracción.