Guia Laboratorios Automatización2017 1 PDF

Guía de prácticas de laboratorio para Automatización
Ing. Julián Alfonso Tristancho Ortiz Msc., PhD.
Prácticas de laboratorio propuestas para el curso de Automatización (171) del

proyecto curricular de Ingeniería Industrial
Universidad Distrital Francisco José de Caldas.

Facultad de Ingeniería
Plan curricular Ingeniería Industrial
Bogotá
2017
Tabla de Contenido
Tabla de Contenido ...................................................................................................................... iii
Lista de Figuras ............................................................................................................................ iv
Lista de Tablas .............................................................................................................................. v
1 Introducción al trabajo en laboratorio .......................................................................................... 1
2 Trabajo de laboratorio en banco de neumática y electroneumática ............................................. 4
2.1 Recomendaciones de seguridad ..................................................................................... 5
2.2 Procedimiento de realizar la práctica ............................................................................... 5
2.3 Procedimiento típico de solución ..................................................................................... 6
2.4 Procedimiento de instalación ........................................................................................... 6
2.5 Métodos de montaje ........................................................................................................ 7
3 Trabajo de laboratorio en módulos de control continúo ............................................................... 9
3.1 Descripción básica de partes ........................................................................................ 10
3.1.1 Estación de filtrado ................................................................................................ 10
3.1.2 Estación de mezcla ............................................................................................... 12
3.1.3 Estación de reactor ............................................................................................... 14
3.1.4 Estación de llenado ............................................................................................... 16
3.2 Recomendaciones de seguridad ................................................................................... 17
3.3 Procedimiento para realizar la práctica.......................................................................... 18
4 Prácticas de laboratorio ............................................................................................................ 19
PR1. Circuitos básicos ............................................................................................................ 20
PR2. Válvulas especiales y diseño intuitivo de circuitos .......................................................... 22
PR3. Multiactuador y diseño intuitivo de circuitos .................................................................... 24
PR4. Diseño sistemático de circuitos ....................................................................................... 26
PR5. Circuitos básicos electroneumática ................................................................................. 28
PR6. Válvulas especiales y diseño intuitivo de circuitos .......................................................... 30
PR7. Diseño sistemático de circuitos ....................................................................................... 32
PR8. Programación en Ladder de PLC .................................................................................... 34
PR9. Identificación de plantas de control continuo MPS .......................................................... 36
PR10. Instrumentación y calibración de sensores ................................................................... 38
PR11. Modelamiento de sistemas dinámicos con Octave ........................................................ 40
iii
PR12. Sintonización de controladores continuos ..................................................................... 42
Referencias ................................................................................................................................. 44
Anexo 1. Componentes banco de neumática (TP-101) ................................................................ 45
Anexo 2. Componentes banco de electroneumática (TP-201) ..................................................... 48
Anexo 3. Simbología neumática .................................................................................................. 52
Anexo 4. Ecuaciones básicas de uso frecuente en neumática ..................................................... 53
Anexo 5. Conexión estaciones MPS-PA a sistemas de monitoreo ............................................... 56
Rack de conexiones digitales y análogas en estaciones MPS-PA ........................................... 56
Conexión monitoreo en planta por SimuBOX .......................................................................... 57
Conexión monitoreo SCADA por Easyport .............................................................................. 58
Procedimiento de conexión a plantas MPS-PA ........................................................................ 58
Anexo 6. Respuesta temporal sistemas dinámicos ...................................................................... 60
Sistemas de primer orden ........................................................................................................ 60
Sistemas de segundo orden .................................................................................................... 62
Anexo 7. Sintonización de controladores PID .............................................................................. 64
Ajuste manual de los parámetros sin conocer el comportamiento del equipo .......................... 64
Regulador P ........................................................................................................................ 65
Regulador PD ..................................................................................................................... 65
Regulador PI ....................................................................................................................... 65
Regulador PID .................................................................................................................... 66
Sintonización por el método de Ziegler & Nichols. Lazo abierto ............................................... 66
Sintonización por el método de Ziegler & Nichols. Lazo cerrado .............................................. 67
Lista de Figuras
Figura 1.1 Pirámide de la automatización (Groover, 2000).................................................................. 1
Figura 2.1 Banco de neumática (www.festo.com) ............................................................................... 4
Figura 2.2 Métodos de montaje de componentes (www.festo.com) .................................................... 8
Figura 3.1 Sistema FESTO MPS-PA (www.festo.com) ..................................................................... 10
Figura 3.2 Partes principales estación de filtrado (www.festo.com) ................................................... 11
Figura 3.3 Diagrama de conexión neumática estación de filtrado (www.festo.com) .......................... 11
iv
Figura 3.4 Diagrama de flujo RI estación de filtrado (www.festo.com) ............................................... 12
Figura 3.5 Partes principales estación de mezcla (www.festo.com) .................................................. 13
Figura 3.6 Diagrama de flujo RI estación de mezcla (www.festo.com) .............................................. 13
Figura 3.7 Diagrama de conexión neumática estación de mezcla (www.festo.com) .......................... 14
Figura 3.8 Partes principales estación reactor (www.festo.com) ....................................................... 15
Figura 3.9 Diagrama de flujo RI estación reactor (www.festo.com) ................................................... 15
Figura 3.10 Partes principales estación de dosificación (www.festo.com) ......................................... 16
Figura 3.11 Diagrama de flujo RI estación de dosificación (www.festo.com) ..................................... 17
Figura 3.12 Diagrama de conexión neumática estación de dosificación (www.festo.com) ................. 17
Figura 4.1 Partes principales trabajos prácticos de laboratorio ......................................................... 19
Figura 2 El panel de conexiones existentes en las estaciones de trabajo MPS-PA. Ubicación típica
(izq) y partes principales (der). www.festo.com ........................................................................ 56
Figura 3 Partes principales del sistema SimuBox. www.festo.com .................................................... 57
Figura 4 Partes principales del sistema EasyPort. www.festo.com .................................................... 58
Figura 5 Configuración de señales de control sobre actuadores en modo análogo ........................... 59
Figura 6 Conexión eléctrica y de puertos con EasyPort, para estaciones MPS-PA. www.festo.com . 59
Figura 7 Inicio de la aplicación FluidLAB y verificación de conexión exitosa ..................................... 60
Figura 8 Respuesta temporal de un sistema de primer orden ante una entrada tipo escalón (izq) y
Relación de amplitud entre la señal de salida y entrada (M), para una señal tipo sinusoidal de
frecuencia  (der) .................................................................................................................... 61
Figura 9 Respuesta temporal de un sistema de segundo orden ........................................................ 62
Figura 10 Relación de amplitud entre la señal de salida y entrada (M), para una señal tipo sinusoidal
de frecuencia  en un sistema de segundo orden ................................................................... 63
Figura 11 Configuraciones típicas de implementación de controles PID ........................................... 64
Figura 12 Método de sintonización de controladores PID de Ziegler & Nichols (Ogata, 2010) .......... 66
Figura 13 Sintonización de controladores PID según el método de Ziegler & Nichols en lazo cerrado
................................................................................................................................................. 67
Lista de Tablas
Tabla 1.1 Distribución porcentual de evaluación del curso Dibujo en Ingeniería ................................. 3
Tabla 2 Relación de amortiguamiento ............................................................................................... 63
v
Ing. Julián Alfonso Tristancho Ortiz Msc. PhD.
1 Introducción al trabajo en laboratorio

El curso de Automatización está compuesto de tres temas principales. El primer tema corresponde a
las bases teóricas de los procesos de automatización, en la segunda se ve la parte operativa y de
diseño de los sistemas neumáticos e hidráulicos usadas en automatización de procesos
secuenciales, mientras en la tercera parte se cubre la teoría relacionada al control de procesos
continuos.
En este curso se hace una introducción en los niveles básicos de la pirámide de la automatización
(ver Figura 1.1). Mediante los conceptos teóricos y prácticas desarrolladas durante el curso el
estudiante podrá identificar los componentes y procesos de diseño básicos usados en los niveles de
campo (sensores y actuadores) y de control (Control de máquina, de procesos discretos y
continuos).
NIVEL V – Planeación II
Control de empresa
NIVEL IV – Planeación
Control de planta
NIVEL III – Enlace
Control de celda
NIVEL II – Control
Control de máquina
NIVEL I – Campo
Sensores/Actuadores
Automation, production systems and CIM (Groover, 2000)
Figura 1.1 Pirámide de la automatización (Groover, 2000)

El objetivo principal del curso es la capacitación del estudiante en el dominio de un lenguaje común y
conocimientos básicos, necesarios para plantear, diseñar y desarrollar proyectos de automatización
Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 1

industrial en un grupo interdisciplinario de especialistas en el área de automatización. Las prácticas

de laboratorio son fundamentales pues enfrenta al estudiante a la solución de un problema sencillo
de automatización, permitiendo que aplique los conocimientos teóricos adquiridos en la parte teórica
del curso.
El curso de automatización se dicta en dos áreas: aula de clase y laboratorio de neumática e
hidráulica. En el aula de clase se realiza una exposición sobre la teoría asociada, ejemplos y
ejercicios de clase. En el laboratorio en cambio se plantea un problema de automatización el cual en
grupos es solucionado por los estudiantes, el cual es sometido a una sustentación por medio de
preguntas por parte del docente y un informe de laboratorio, mostrando los hallazgos y respondiendo
las preguntas planteados en las guías. Debido a que el avance del temario teórico depende de los
resultados obtenidos durante la clase teórica, pueden ser realizados diferentes prácticas de las aquí
expuesta, por lo tanto el docente siempre indicara que laboratorio se presentara en la clase de
laboratorio siguiente, con el objetivo que cada grupo realice una preparación previa del mismo.
Todas las prácticas de laboratorio deben cumplir las siguientes condiciones:
 Los grupos de trabajo deben estar conformados por un mínimo de 3 y un máximo de 5
estudiantes. El grupo va ser el mismo durante todo el semestre y tendrá asignado un banco
de trabajo dentro del laboratorio
 Todos los estudiantes componente del grupo deben participar en el desarrollo de
cada laboratorio y hacerse responsable de los equipos, sensores y actuadores
asignados
 Las prácticas de laboratorio solo pueden ser desarrollados durante el tiempo asignado de las
horas de clase
 Cada grupo o estudiante puede solicitar tiempo de trabajo libre en los laboratorio de la
facultad de ingeniería
 Se revisara antes de iniciar la práctica y al finalizar que los componentes de cada banco o
equipo estén completos. Siempre se debe entregar los elementos ordenados y limpios
 Si se presenta un problema con un componente, equipo u elemento, se informa de
inmediato al docente
 Los estudiantes que no asistan al laboratorio o lleguen con una demora superior a 20 min no
podrán participar en la práctica y no deberán ser inscritos en el informe de entrega
La distribución porcentual de la evaluación de trabajos y exámenes del curso se encuentra

discriminada en la Tabla 1.1

Tabla 1.1 Distribución porcentual de evaluación del curso Dibujo en Ingeniería

% Nota Fecha
Evaluación Temario de evaluación
final limite*
Neumática y
Prácticas de laboratorio 15
electroneumática básica
PRIMER CORTE (35%)
Introducción
Abril 8 de
automatización,
Parcial Teórico I 15 2017
neumática y
electroneumática
Curso completo,
Quices y trabajos fuera
5 acumulado de quices y
de clase
trabajos fuera de clase
SEGUNDO CORTE (45%)
PLC, Instrumentación y
Prácticas de laboratorio 15
control continuo
PLC, Instrumentación y Mayo 27 de

Parcial Teórico II 15
control continuo 2017
Curso completo,
Quices y trabajos fuera
5 acumulado de quices y
de clase
trabajos fuera de clase
Examen final dibujo 15 Curso completo
FINAL
Junio 11 de
(30%)
Proyecto neumática,
Proyecto final 15 electro-neumática, PLC o 2017
control continuo
* Las fechas son estimadas y pueden variar de acuerdo a las condiciones de la Universidad (Paros, permisos académicos, festivos, días cívicos, etc.)

2 Trabajo de laboratorio en banco de

neumática y electroneumática
Para las prácticas asociadas con control secuencial se utilizaran los bancos de neumática FESTO
TP101 (neumática básica) y TP201 (electroneumática básica). En la Figura 2.1 se muestran las
partes principales de los bancos que van a ser utilizados durante el desarrollo de las prácticas.
El equipo didáctico básico TP101 y TP201 es apropiado para adquirir conocimientos básicos en
materia de técnicas de control de sistemas neumáticos. Se adquieren conocimientos físicos básicos
de neumática, electricidad y electroneumática, además, sobre el funcionamiento, diseño y utilización
de equipos neumáticos. A continuación se hace una descripción del proceso y condiciones de uso
de estos equipos en las prácticas de laboratorio.
Cables de conexión -
eléctrica
Rack de anclaje para La placa perfilada de

módulos eléctricos anclaje de componentes
PLC no disponible en
el laboratorio Componentes neumáticos
Regulador de
entrada del aire
Mesa de trabajo
La placa perfilada de
anclaje de componentes
Cajón de
almacenamiento de
componentes
Figura 2.1 Banco de neumática (www.festo.com)

2.1 Recomendaciones de seguridad

A continuación se hacen unas recomendaciones mínimas de seguridad que se deben seguir para
el desarrollo de las prácticas de laboratorio en los bancos de neumática. Recuerde seguir estas
recomendaciones para evitar lesiones o daños sobre los componentes del laboratorio
 NUNCA se cambia una conexión o manguera con la presión activada. Los tubos flexibles
que se sueltan estando sometidos a presión, pueden causar accidentes.
 NUNCA se debe superar la presión de funcionamiento. Normalmente menor a 4 Bares
 TODOS los componentes deben estar correctamente montados antes de presurizar y
verificar el circuito.
 Solo hasta tener todas las mangueras conectadas se debe proceder a conectar la
presión.
 Una vez que se conecte la presión los cilindros pueden avanzar o retroceder de manera
no esperada.
 Las válvulas de rodillos NUNCA debe ser ubicados de forma frontal a los cilindros, pues
pueden DAÑAR las válvulas de manera irreparable.
 Asegurar conexiones de las mangueras dentro de los racores, pero sin exceder la fuerza.
 Antes del desmontaje, deberá desconectarse la alimentación de la presión.
2.2 Procedimiento de realizar la práctica

1. Cada grupo informara al docente o monitor que se encuentra listo para iniciar
2. El docente entregará un formato en el cual un estudiante se hará cargo de los elementos
de cada banco, no olvidar que todo el grupo es responsable por el uso adecuado de los
elementos del laboratorio
3. El docente o monitor abrirá los cajones de cada banco y verificaran el estado general de
los componentes. Si existe alguna no conformidad debe ser anotada en la hoja de
entrega por los estudiantes
4. Se procederá a solucionar el problema planteado en la guía de laboratorio
5. Una vez finalizado el laboratorio se llamara al docente o monitor encargado para realizar
la entrega del banco. Para realizar dicha entrega es necesario que se encuentre
completamente ordenado y limpio.

2.3 Procedimiento típico de solución

La solución de un problema típico de Automatización secuencial, presenta las siguientes etapas
básicas, que se recomienda seguir:
1. Entendimiento del proceso o problema: Analizar por completo el planteamiento,
haciendo un plano de la situación
2. Simplificación del proceso: Luego de analizar el proceso, buscar que procesos o
etapas pueden ser unidos o eliminados
3. Determinar actuadores: Verificar los movimientos que debe realizar el mecanismo
4. Secuencia de la automatización y sensores necesarios: Con los actuadores y
proceso a automatizar, se determina la secuencia necesaria. Los sensores necesarios se
determinan de acuerdo al número de actuadores
5. Diseño del circuito neumático: Usando el método intuitivo o sistemático, se procede a
realizar un diseño preliminar donde el objetivo es solo cumplir la secuencia
6. Simulación del circuito: Mediante el software FluidSIM, es posible realizar una
simulación del diseño, para verificar funcionamiento y hacer correcciones si son
necesarias
7. Dimensionamiento de componentes: Se debe estimar el tamaño y dimensionamiento
de los actuadores y válvulas necesarias para implementar el circuito diseñado, haciendo
que sea adecuado para el proceso que se va a automatizar
8. Implementación en el banco del diseño secuencial: Usando un grupo funcional
independiente buscar los componentes y montarlos en el banco de neumática. Un grupo
funcional puede ser por ejemplo un actuador conectado a su válvula de potencia
9. Prueba final del diseño secuencial: Conectando cada uno de los grupos funcionales se
realiza la prueba final de funcionamiento del circuito
10. Adición de funcionalidades adicionales del circuito: Una vez se tiene garantizado el
funcionamiento del circuito diseñado en su etapa secuencial, se procede a agregar todas
las funcionalidades adicionales como: temporización, señales de parada o arranque,
secuenciadores por presión, alarmas, sistemas de visualización de estado, etc..
2.4 Procedimiento de instalación

Para la implementación de la solución en el banco de neumática o electroneumática, se
recomienda sea seguido el siguiente procedimiento:

1. Interrumpir la llegada de aire comprimido al panel, mediante la válvula de bloqueo de

entrada (en la unidad de admisión y acondicionamiento de aire).
2. Seleccionar los componentes del circuito que se desea montar, entre el conjunto de
elementos disponibles en las cajoneras de elementos de cada banco. Para facilitar su
identificación, cada elemento dispone de una etiqueta con su símbolo. También los
conectores de las válvulas llevan grabados unos caracteres de identificación de cada
puerto de entrada/salida.
3. Situar y fijar los componentes en los raíles del panel de trabajo, mediante las
correspondientes pinzas o anclajes
4. Situar el vástago de los cilindros en la posición de avance o retroceso según
corresponda.
5. Unir los elementos del circuito mediante los tubos flexibles, insertando cada extremo en
la correspondiente toma de entrada/salida de aire de cada componente. Se ha de prestar
atención a que los tubos queden bien sujetos en los conectores de las válvulas, para
evitar fugas de aire e incluso que se pueda soltar algún tubo una vez que el circuito ya
esté en operación. Así mismo, en caso necesario se habrán de taponar aquellas salidas
de aire no deseadas que puedan quedar en el circuito (conexiones en T, extremos de
conductos no utilizados, etc.)
2.5 Métodos de montaje

Cada uno de los componentes de los bancos de neumática y electroneumática tiene algunos de
los siguientes métodos de montaje:
 Variante A, sistema de retención por encastre: Para componentes ligeros, no
sometidos a cargas (por ejemplo, válvulas de vías). Los componentes se montan
fijándolos simplemente en las ranuras de panel perfilado. Para desmontar los
componentes debe accionarse la leva azul (Figura 2.2a).
 Variante B, sistema giratorio: Componentes medianamente pesados sometidos a
cargas bajas (por ejemplo, actuadores). Estos componentes se sujetan al panel perfilado
mediante tornillos con cabeza de martillo. Para sujetar o soltar los componentes se
utilizan las tuercas moleteadas de color azul (Figura 2.2b).
 Variante C, sistema atornillado: Para componentes que soportan cargas altas o
componentes que no se retiran con frecuencia del panel perfilado (por ejemplo, válvula
de cierre con unidad de filtro y regulador). Estos componentes se fijan mediante tornillos
de cabeza cilíndrica y tuercas en T (Figura 2.2c).

a) b) c)
Figura 2.2 Métodos de montaje de componentes (www.festo.com)

En los Anexo 1. Componentes banco de neumática (TP-101) y Anexo 2. Componentes banco de
electroneumática (TP-201), se encuentran disponible una lista de componentes con su descripción,
cantidad y fotografía, que conforman cada banco.

3 Trabajo de laboratorio en módulos de

control continúo
El sistema de enseñanza de la automatización de procesos continuos de Festo Didactic es
apropiado para diversos niveles y varias actividades profesionales. Los equipos y las estaciones del
sistema modular de producción mediante procesos continuos automatizados (MPS PA) permiten
estudiar aplicando los mismos criterios que se utilizan en la realidad industrial.
Los circuitos de regulación y las funciones de control de las estaciones MPS PA imitan procesos
reales: mezclar, regular temperaturas, filtrar y rellenar. Se trata de procesos muy difundidos en el
sector industrial. El sistema de estudio MPS PA cubre materias de enseñanza válidas en los
sectores industriales más diversos como, por ejemplo:
 Abastecimiento de agua
 Sistemas de desagüe
 Industria alimentaria
 Industria de manipulación de productos a granel
 Industria química y petroquímica
 Industria biológica y farmacéutica
 Industria del papel
Estos equipos son utilizados para la sección de control continuo del curso de Automatización, a
continuación se va encontrar una descripción básica de los equipos y luego las prácticas de
laboratorio propuestas para el curso. Si se desea tener más información sobre los equipos o sus
partes se deben buscar la información técnica disponible en la página de internet del fabricante o en
el laboratorio de la universidad.

Controlador PID Conexiones

industrial eléctricas
Pantalla HMI
Estación de
Filtrado Estación de
Mezcla Estación
Reactor Estación de
llenado
Figura 3.1 Sistema FESTO MPS-PA (www.festo.com)
3.1 Descripción básica de partes

El sistema MPS PA 204 está conformado por cuatro unidades independientes (Filtrado, Mezcla,
Reactor y Dosificación), que pueden trabajar de manera independiente o interconectadas como se
ve en la Figura 3.1. A continuación se realizara una descripción de cada una de las unidades, para
luego exponer las condiciones de uso de estos equipos en el laboratorio.
3.1.1 Estación de filtrado

Esta estación está diseñada para eliminar el material particulado existente en suspensión de un
líquido. Para ello se bombea de un primer depósito a través de un filtro a un segundo depósito
utilizando una válvula de compuerta para controlar el flujo. El líquido filtrado llega al segundo
depósito después de ser conducido por medio de una válvula de mariposa con actuador neumático
semi-giratorio. El filtro puede ser limpiado usando aire a presión que libera el material particulado
atrapado. El líquido filtrado puede ser conducido a la siguiente estación o recirculado con el uso de
diferentes bombas.
El sistema posee varios detectores de presencia para detectar el nivel en los diferentes tanques.
Con esta estación se puede realizar ejercicios sencillos de regulación, supervisión de bombas hasta
el desarrollo de un proyecto de regulación completo integrador se procesos complejos. Mediante una

implementación de un regulador de control (P, PI o PID) es posible monitorear la presión del aire
para garantizar la alta calidad del filtrado (limpieza del filtro), para ello el sistema posee un sensor de
presión con display LCD, salida analógica y salida conmutada. En las siguientes figuras se muestran
las partes principales del sistema, diagrama de instrumentación RI y diagrama del circuito neumático.
Válvula
electroneumática
Actuador
neumático
Actuador semi-
giratorio
Válvula de compuerta de
neumatico
cuchilla neumática
Conexiones
Válvula manual
eléctricas
de paso
Compuerta Agitador
neumática
Deposito agua
Válvula reguladora de
sucia
presión (analógica)
Sensor de Deposito agua
presión limpia
Filtro Sensor de capacitivo

de presencia
Válvula neumática Válvula neumática

paso aire enjuague de bola tres vías
Transmisor
infrarrojo
Pantalla HMI
Figura 3.2 Partes principales estación de filtrado (www.festo.com)
Figura 3.3 Diagrama de conexión neumática estación de filtrado (www.festo.com)

Figura 3.4 Diagrama de flujo RI estación de filtrado (www.festo.com)
3.1.2 Estación de mezcla

La estación de mezcla está diseñada para obtener un producto basado en tres líquidos
individuales, en diferentes porcentajes de contenido (recetas). Para ello individualmente cada uno de
los componentes es bombeado al depósito principal, controlando el tiempo y caudal necesario para
asegurar la cantidad necesaria para la receta programada. La mezcla terminada puede bombearse a
la siguiente estación por medio de una segunda bomba o bombearse de nuevo al depósito.
El caudal del componente seleccionado para la mezcla es registrado por medio de un sensor de
caudal electrónico y visualizado por caudalímetro óptico. Mediante la implementación de un sistema
de control de dos puntos, P, PI o PID, es posible realizar controlar la presión y caudal que sale de la
bomba proporcional impulsora del fluido desde el tanque individual del componente al depósito
principal. En las siguientes figuras se muestran las partes principales del sistema, diagrama de
instrumentación RI y diagrama del circuito neumático.

Conexiones
eléctricas
Válvula manual de
cierre
Sensor capacitivo
de presencia Tanque de
mezcla final
Tanques de compuestos
Caudalimetro
individuales
óptico
Visualizador de
accionamiento en válvulas Caudalimetro
electrónico
Bomba
Electroválvula neumática
proporcional
de paso
Transmisor
infrarrojo
Pantalla HMI
Figura 3.5 Partes principales estación de mezcla (www.festo.com)
Figura 3.6 Diagrama de flujo RI estación de mezcla (www.festo.com)

Figura 3.7 Diagrama de conexión neumática estación de mezcla (www.festo.com)
3.1.3 Estación de reactor

El objetivo del reactor es llevar un líquido hasta una temperatura determina (templar), siguiendo
diferentes perfiles, métodos de agitación y condiciones de temperatura. El líquido templado puede
bombearse a la siguiente estación utilizando una bomba aparte.
El sistema posee diferentes sensores de niveles de llenado y temperatura (termorresistencia PT100).
Es posible con esta instrumentación realizar controladores para la sencilla supervisión de bombas
hasta el desarrollo de un proyecto de regulación completo que integre procesos complejos. Para el
control del perfil de temperatura o constante, mediante la implementación de controladores del tipo
P, PI o PID. Con la estación de reactor pueden realizarse ejercicios de regulación sencillos, por
ejemplo una regulación utilizando el regulador de dos puntos. En las siguientes figuras se muestran
las partes principales del sistema, diagrama de instrumentación RI y diagrama del circuito neumático.

Conexiones
eléctricas
Válvula manual de
cierre Agitador
Tanque de
calentamiento
Sensor temperatura Resistencia

TP100 eléctrica
Bomba
proporcional
Transmisor
infrarrojo
Pantalla HMI
Figura 3.8 Partes principales estación reactor (www.festo.com)
Figura 3.9 Diagrama de flujo RI estación reactor (www.festo.com)

3.1.4 Estación de llenado

La estación de llenado dosifica un líquido en una botella. El líquido es bombeado desde el
depósito al recipiente de dosificación mediante una bomba proporcional. Para la alimentación del
sistema de dosificación se usa una banda transportadora con un separador neumático de botellas.
Las botellas pueden ser llenadas con diferentes cantidades desde el depósito dosificador, según la
receta seleccionada.
El nivel de líquido en el depósito dosificador es monitoreado por un sensor de nivel ultrasónico
analógico. Al controlar el nivel de llenado en el dosificador y el tiempo de apertura de la valvula es
posible variar el nivel de llenado en las botellas, mediante la implementación de algún algoritmo de
control como: de dos puntos, P, PI o PID. Las características de los procesos de regulación pueden
modificarse utilizando válvulas manuales ya integradas. En las siguientes figuras se muestran las
partes principales del sistema, diagrama de instrumentación RI y diagrama del circuito neumático.
Sensor de nivel
sin contacto
Válvula manual de
cierre
Conexiones
eléctricas
Tanque de
suministro
Tanque de
dosificación
Sensor capacitivo de
presencia
Electroválvula
Banda Detector óptico

transportadora de presencia
Bomba
proporcional
Detector óptico de
Actuadores
presencia
neumáticos sujeción
Transmisor
infrarrojo
Pantalla HMI
Figura 3.10 Partes principales estación de dosificación (www.festo.com)

Figura 3.11 Diagrama de flujo RI estación de dosificación (www.festo.com)
Figura 3.12 Diagrama de conexión neumática estación de dosificación (www.festo.com)
3.2 Recomendaciones de seguridad

A continuación se hacen unas recomendaciones mínimas de seguridad que se deben seguir para
el desarrollo de las prácticas de laboratorio en las estaciones de control continuo. Recuerde seguir
estas recomendaciones para evitar lesiones o daños sobre los componentes del laboratorio.

 NUNCA se deben accionar los equipos sin la presencia de agua o fluido de trabajo,
pueden dañar el funcionamiento de las bombas. Verificar siempre que los niveles
mínimos de agua
 NUNCA se debe superar la presión de funcionamiento en el circuito neumático.
Normalmente menor a 4 Bares
 Si necesita suministrar más líquido a cada una de las estaciones, realícelo con cuidado,
para impedir que se mojen las partes eléctricas del mismo. Antes de recargar fluido
desactive la conexión eléctrica de la planta.
 NUNCA haga desconexiones o cambios de conexión de los componentes con
alimentación eléctrica. Primero interrumpa el fluido eléctrico.
 Antes de accionar un actuador o válvula verifique el probable resultado que se originaria.
Por ejemplo si hay un tanque con agua y se acciona una válvula puede originar un
escape de agua.
 Al asignar los valores de las ganancias de los controladores es importante hacer una
aproximación por debajo de cada una hasta llegar a los calculados, con el fin de evitar
respuestas inestables y de grandes amplitudes en los actuadores
 Antes de descargar y ejecutar un nuevo programa de PLC, realice la simulación en el
ordenador para asegurar el funcionamiento del nuevo programa.
3.3 Procedimiento para realizar la práctica

1. Cada grupo informara al docente o monitor que se encuentra listo para iniciar
2. El docente o monitor entregará la estación de trabajo, no olvidar que todo el grupo es
responsable por el uso adecuado de los elementos del laboratorio
3. Los estudiantes verificaran junto al docente o monitor el estado de los equipos en cuando
a: instalación hidráulica, instalación neumática y conexiones eléctricas. Si todo el sistema
aparentemente se encuentra listo, se procederá a encender la estación
4. Se procederá a solucionar el problema planteado en la guía de laboratorio, siguiendo
paso a paso lo ahí indicado. En la entrega final del laboratorio el docente evaluará el
resultado final.
5. Una vez finalizado el laboratorio se llamara al docente o monitor encargado para realizar
la entrega del equipo. Para realizar dicha entrega es necesario que se encuentre
completamente ordenado y limpio.

4 Prácticas de laboratorio
A continuación se presentan las prácticas de laboratorio que están propuestos para el desarrollo
del curso. Pueden existir varias prácticas para un mismo tema, dependiendo del desarrollo del
temario del curso, avance por parte de los estudiantes y condiciones de disponibilidad se podrá
realizar uno u otro laboratorio. El docente informara la clase de teoría anterior, la práctica de
laboratorio que se realizara, con el objetivo que los estudiantes puedan realizar una preparación
previa del mismo. Los laboratorios que no se realicen es recomendado que los estudiantes los
resuelvan como método de estudio para el parcial y demás laboratorios.
Cada práctica tiene un encabezado común como el mostrado en la Figura 4.1.
Número de práctica Tema Nombre de Equipo necesario Nivel de

de laboratorio principal la práctica para la práctica dificultad
Control por eventos discretos DIFICULTAD:

PR1. Circuitos básicos de neumática EQUIPO: TP-101
PRÁCTICA INTEGRANTES DEL GRUPO
01
REFERENCIAS TEORÍA: 1.
Capítulos 4, 6, 8 y 10 (Serrano, 2009)
2.
Capítulos 2 (Creus, 2007)
3.
Capítulos 11 y 12 (Ilango, 2011)
Diapositivas de clase 1 a 4 4.
5.
OBJETIVOS:  Identificar los componentes de hardware básicos en neumática Número equipo
usado en la
 Entender el funcionamiento de los componentes neumáticos práctica
 Verificar el comportamiento de los circuitos básicos usados en neumática
DESCRIPCIÓN: Realice el montaje de los siguientes circuitos neumáticos. Sobre cada uno de los elementos del
plano escriba el nombre simplificado de cada componente.
Referencias disponibles Objetivos a Procedimiento y Nombres y códigos
de teoría desarrollar en la preguntas a de los integrantes
práctica responder del grupo
Figura 4.1 Partes principales trabajos prácticos de laboratorio

Advertencia: Cada grupo se encargara de tener una copia de la práctica correspondiente para
consultar durante el laboratorio y hacer la entrega del informe una vez se concluya la clase.

Automatización de eventos discretos (Neumática) DIFICULTAD:

PR1. Circuitos básicos GRUPO: TP-101
01
Capítulos 4, 6, 8 y 10 (Serrano, 2009)
2.
Capítulos 2 (Creus, 2007)
3.
Capítulos 11 y 12 (Ilango, 2011)
4.
Diapositivas de clase 1 a 4
5.
OBJETIVOS:  Identificar los componentes de hardware básicos en neumática
 Entender el funcionamiento de los componentes neumáticos
 Verificar el comportamiento de los circuitos básicos usados en neumática
DESCRIPCIÓN: Realice el montaje de los siguientes circuitos neumáticos. Sobre cada uno de los elementos del
plano escriba el nombre simplificado de cada componente. No es necesario repetir los nombres
de componentes ya identificados. Llame al docente una vez termine cada circuito
1 A
1 S1
1 S1 2
1 S1 4 2
1 3
5 3
0 Z
0 Z
1) 2)
1 A 1 A
60%
1 V1
1 V1 4 2
1 V2 4 2
5 3
1 S1 2 1 S2 2
1 5 3
1 S1 2 1 S2 2
1
1 3 1 3
1 3 1 3
0 Z
0 Z
3) 4)

1 A 1S1
1 A 1S1
4 2
1 V1
5 3
1 V1 4 2 1 V2 2
1
1 1
5 3
1 S2 2 1 S3 2 2 1 S1
1 S2 2 2 1 S3
1
1S1
1S1
1 3 1 3 1 3
1 3 1 3
0 Z
0 Z
5) 6)
* Usar detector de carrera magnético montado sobre el cilindro
1 A 1S1
1 A1S1 1S2
4 2
1 V1 4 2
1 V3
5 3
1 V2 2 5 3
1 1 V2 2
1 1 1
1 1
1 V1 2
1 1
2 2 1 S1
1 S2 2 1 S3 2 2 1 S1
1 S3 2 1 S4 2 1S1 1S2
1S1
1 3 1 3
1 3 1 3 1 3
1 3 1 3
0 Z
0 Z
8)
7)


PR2. Válvulas especiales y diseño intuitivo de circuitos GRUPO: TP-101
02
Capítulos 4, 6, 8 y 10 (Serrano, 2009) 2.
Capítulos 12 y 13 (Ilango, 2011) 3.
Diapositivas de clase 5 4.
5.
OBJETIVOS:  Determinar los componentes necesarios para la automatización de un proceso
 Diseñar un circuito solución por el método intuitivo para un solo actuador
 Aprender el uso de válvulas especiales (diferentes a control de dirección de flujo)
Sistema de soldadura de plástico

DESCRIPCIÓN: Un sistema de conformado de tubería de PVC, usa un método de
curvado manual y soldadura eléctrica automática (por calentamiento). El proceso de
fabricación inicia cuando la lámina de PVC es ubicada sobre un tubo con el diámetro
deseado. La lámina es doblada para permitir que el calentador montado sobre el
actuador 1A, se mantenga en su posición con una presión máxima de 2 Bar, y a una
velocidad de actuación no superior a 10 mm/s. Una vez se logra la presión de
conformado de 2 Bar, el sistema retrocede automáticamente al inicio, donde debe
permanecer en esa posición por un tiempo mínimo de 10 seg, para asegurar la
correcta unión de la lámina. El proceso tiene dos modos de funcionamiento: manual
Festo Didactics
(pieza a pieza) y automático (cíclico)
PREGUNTAS A RESPONDER:
1. Fuerza máxima aplicada por el cilindro y consumo de caudal necesario para alimentar la máquina
2. Diseñe un experimento para determinar la potencia mínima necesaria disponible en la línea de aire a presión
DISEÑO CIRCUITO SOLUCIÓN (SIMPLIFICADO):

DESCRIPCIÓN FUNCIONAMIENTO: PARTES PRINCIPALES:
CÁLCULOS:
RESPUESTAS:


PR3. Multiactuador y diseño intuitivo de circuitos GRUPO: TP-101, 201
03
Capítulos 13 y 14 (Serrano, 2009) 2.
Capítulos 13 y 14 (Ilango, 2011) 3.
5.
 Diseñar un circuito solución por el método intuitivo para dos o más actuadores
 Verificar los problemas de superposición de señales en el diseño intuitivo
Dosificadora automática de material

DESCRIPCIÓN: Dos cilindros se utilizan para transferir partes de un magazín
de alimentación a una rampa. Cuando se pulsa un botón, el primer cilindro (1A)
se extiende, empujando la parte inferior del magazín de alimentación y lo
posiciona para la transferencia por el segundo cilindro (2A) sobre la rampa de
salida.
Una vez que la parte se transfiere, es necesario esperar 2 seg para garantizar la
caída de la pieza en el surtidor. Luego del tiempo programado el primer cilindro
se retrae, seguido por el segundo. Se requiere confirmación de todas las
posiciones extendida y retraída, además la velocidad de salida del cilindro 1A
Festo Didactics debe ser controlada a 5 mm / s, para impedir el maltrato del material.
1. ¿Cómo calcularía la fuerza mínima necesaria por cada cilindro si se supone que cada bloque de abastecimiento
pesa 2 kg?
2. Fuerza máxima aplicada por el cilindro y consumo de caudal necesario para alimentar la máquina
3. Potencia mínima necesaria disponible en la línea de aire a presión

CÁLCULOS:
RESPUESTAS:


PR4. Diseño sistemático de circuitos GRUPO: TP-101, 201
04
Capítulos 15 (Serrano, 2009) 2.
Capítulos 14 (Ilango, 2011) 3.
5.
 Diseñar un circuito solución por un método sistemático para dos o más actuadores
Remachadora semiautomática
DESCRIPCIÓN: Se desea diseñar un sistema neumático semiautomático de
remachado de partes. El proceso consiste en: ubicación manual de piezas y
remache, pulsado del botón de inicio, sujeción de las piezas por medio del cilindro
a, remachado de las piezas por medio del cilindro b, retención del proceso por 20
s, luego retroceso, liberación de la pieza remachada, reinicio del ciclo y extracción
de la pieza por el operario. Las condiciones de funcionamiento son: Velocidad
durante el remachado de 5 mm/s, velocidad del remachador en retroceso es
máxima, fuerza máxima de actuación en remachado de 60 N y fuerza de sujeción
del material ajustable entre 60 N y 80 N.
1. ¿Cómo implementaría un sistema de seguridad para este proceso, para impedir una probable lesión de las manos
del operario?
2. Si esta máquina fuera diseñada para que según el material el sistema pueda tener dos diferentes presiones de
funcionamiento, seleccionable desde una válvula de enclavamiento. ¿Cómo lo implementaría?
3. ¿Cómo cuantificaría usted la optimización del proceso manual frente al proceso automático aquí implementado?

CÁLCULOS:
RESPUESTAS:

Automatización de eventos discretos (Electroneumática) DIFICULTAD:

PR5. Circuitos básicos electroneumática GRUPO: TP-201
05
Capítulos 11 (Majumdar, 1998) 3.
5.
OBJETIVOS:  Identificar los componentes de hardware básicos en electroneumática
 Entender el funcionamiento de los componentes electroneumáticos
 Verificar el comportamiento de los circuitos básicos usados en electroneumática
DESCRIPCIÓN: Realice el montaje de los siguientes circuitos electroneumáticos. Sobre cada uno de los elementos
del plano escriba el nombre del circuito. Llame al docente una vez termine cada circuito
1) 2)
3) 4)

5)
6)
7)
8)
EJERCICIO PERSONAL: Combinando los circuitos anteriores diseñe un
nuevo circuito que cumpla una tarea determinada.
9)


PR6. Válvulas especiales y diseño intuitivo de circuitos GRUPO: TP-101, 201
06
5.
OBJETIVOS:  Determinar los componentes necesarios para la automatización de un proceso mediante
electroneumática
 Diseñar un circuito solución por el método intuitivo para un actuador
Máquina semiautomática de estampado

DESCRIPCIÓN: Este dispositivo es una máquina que realiza un proceso de
estampado. El proceso inicia al accionar dos pulsadores para accionar el
mecanismo, el sistema debe retroceder de manera automática cuando se
sobrepase una presión determinada, pero garantizado siempre que el actuador
esta en posición extendida. Si la presión no es alcanzada debe existir un pulsador
para retroceder el actuador.
El sistema debe funcionar tambien de manera automatica al accionar un switch,
haciendo que el ciclo sea continuo.
Festo Didactics
1. ¿Cómo implementaria un mecanismo que garantice que el sistema funcione solo si el material esta listo a ser
estampado?

CÁLCULOS:
RESPUESTAS:


PR7. Diseño sistemático de circuitos BANCO: TP-101, 201
07
5.
OBJETIVOS:  Determinar los componentes necesarios para la automatización de un proceso mediante
electroneumática
 Diseñar un circuito solución por el método sistemático para dos o más actuadores
Máquina de montaje y perforado automática
DESCRIPCIÓN: Un dispositivo de montaje se usa para encajar a presión un
casquillo de plástico en una pieza de acero. Luego, se maquiná un agujero
roscado en los dos elementos. Cuando el botón START se pulsa, el
actuador vertical de doble efecto 1A presiona el casquillo de pláticos en la
pieza de trabajo de acero. Cuando la presión en la cámara del pistón del
cilindro alcanza 3 Bar, se perfora el ensamble mediante un motor neumatico
montado sobre un actuador neumatico de doble efecto 2A. La velocidad de
los actuadores de perforación debe poder ser regulada. Una vez termina el
Festo Didactics proceso, la maquina se reubica en su posición inicial.
1. ¿Cómo implementaría un sistema indicador sonoro o luminico que indique que el proceso se encuentra en
ejecución? Impleméntelo
2. Si se quisiera controlar el arranque y parada del motor neumático mediante el mismo circuito, como debería
cambiar el circuito solución? (suponga que el motor neumático funciona como un cilindro de simple efecto)
3. ¿Cómo cuantificaría usted la optimización del proceso manual frente al proceso automático aquí implementado?

CÁLCULOS:
RESPUESTAS:

Automatización de eventos discretos (PLC) DIFICULTAD:

PR8. Programación en Ladder de PLC GRUPO: TP-101, 201
08
1.
REFERENCIAS TEORÍA:
2.
Capítulos 5 y 6 (Petruzella, 2011)
3.
Diapositivas de clase 7
4.
5.
OBJETIVOS:  Solucionar, Simular e implementar un proceso de automatización neumática usando
programación en Ladder de PLC
Máquina de montaje y perforado automática
DESCRIPCIÓN: Colocación automática de piezas en un baño de limpieza.
Un cilindro de doble efecto coloca una cesta metálica sobre el baño de
limpieza. Un segundo cilindro de doble efecto sumerge la cesta en el baño
de limpieza. La cesta se mantiene sumergida durante un tiempo definido. A
continuación, el cilindro vuelve a elevar la pieza y la mantiene en esa
posición para que el líquido termine de gotear. También es posible ajustar el
tiempo de permanencia de la cesta en esa posición. A continuación, el
primer cilindro retrocede nuevamente hacia su posición inicial.
Festo Didactics
1. ¿Cómo implementaría un sistema indicador sonoro o luminico que indique que el proceso se encuentra en
ejecución? Impleméntelo
2. El sistema debe tener la posibilidad de funcionar de manera automatica o manual, pero siempre se debe
garantizar que la pieza se encuentra lista. ¿Como lo implementaria?
DISEÑO PROGRAMA EN LADDER:

RESPUESTAS:

Automatización de procesos continuos DIFICULTAD:

PR9. Identificación de plantas de control continuo MPS GRUPO: MPS-PA
09
Capítulos 9 y 10 (Creus, 2011)
2.
Documento completo (Sigel. 2006)
3.
3.1 Descripción básica de partes
4.
5.
OBJETIVOS:  Identificar las partes principales que componente cada una de las estaciones de control
continuo FESTO MPS-PA
 Determinar el ciclo de funcionamiento que cada planta debe realizar para cumplir su función
Plantas de control continuo MPS-PA
DESCRIPCIÓN:
1. De por lo menos para dos de las estaciones de trabajo (Filtración, Mezcla, Reactor y llenado),
completar las siguientes tablas, usando como identificador el mostrado en el diagrama RI, este
esquema se puede encontrar en la sección “3.1 Descripción básica de partes” de este
mismo documento.
2. Genere un diagrama de flujo donde se describa el proceso que el sistema de control debe
realizar para garantizar el correcto funcionamiento de las estaciones seleccionadas. Tenga en
cuenta sistemas de alarma y paradas de emergencia
1. Lista de componentes: ID: Identificador, TIPO: Sensor o Actuador, CLASE: Dos estados o Continuo,
PRINCIPIO: Óptico, Capacitivo, Ultrasonido, Neumático, Eléctrico, etc..
PLANTA 1: ________________________________
ID TIPO CLASE PRINCIPIO DESCRIPCIÓN/FUNCIONES
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
PLANTA 2: ________________________________
ID TIPO CLASE PRINCIPIO DESCRIPCIÓN/FUNCIONES
1
2
3

4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
2. Diagrama de flujo funcionamiento

PLANTA 1: ________________________________
PLANTA 2: ________________________________


PR10. Instrumentación y calibración de sensores GRUPO: MPS-PA
10
1.
2.
Capítulos 9 y 10 (Creus, 2011)
3.
4.
5.
OBJETIVOS:  Identificar el comportamiento de elementos de actuación continuos usados en la industria
 Realizar el proceso de calibración sobre un sensor
DESCRIPCIÓN:
1. Conecte el sistema de Simulation Box (SimBox) para cada una de las estaciones, como
aparece en los manuales de los equipos
2. Con cada estación es posible realizar una tarea de verificación de la curva de comportamiento
del actuador o un proceso de calibración sobre un sensor como se describe a continuación
Estación Tarea IO Tipo Descripción
Curva AI0 Sensor Lectura sensor presión (V)
Filtrado
actuador AO0 Actuador Señal de regulación válvula proporcional (V)
AI0 Sensor Lectura sensor de Caudal (V)
Mezcla Calibración
AO0 Actuador Señal de regulación bomba (V)
Curva AI0 Sensor Lectura sensor temperatura (V)
Reactor
actuador AO0 Actuador Señal de regulación calentador (V)
AI0 Sensor Lectura sensor de nivel (V)
Dosificación Calibración
AO0 Actuador Señal de regulación bomba (V)
3. El proceso de verificación o calibración se varia la potencia sobre el actuador, anotando el
resultado obtenido por el sensor una vez de estabiliza. Se debe realizar por lo menos 5 puntos
en manera ascendente y 5 puntos en dirección descendente.
4. Realice por lo menos una tarea de calibración y una de caracterización de actuador usando las
estaciones del sistema MPS-PA, obteniendo la gráfica y parámetros solicitados
1. ¿Qué consecuencia trae que el actuador o sensor tengan una zona muerta?
2. ¿Cómo se podría definir el concepto de saturación?
3. ¿Por qué motivo cree usted que existen sensores de diferentes rangos para medir la misma variable física?
RESPUESTAS:

1. Curva de caracterización actuador PLANTA 1: ________________________________

Parámetro Valor
Ganancia
Offset
Zona muerta
Histéresis
Lineal Min.
Lineal Max
Saturación
TABLA DE DATOS
IN ____________
OUT __________
2. Curva de calibración sensor PLANTA 1: ________________________________
Parámetro Valor
Ganancia
Offset
Zona muerta
Histéresis
Lineal Min.
Lineal Max
Saturación
TABLA DE DATOS
IN ____________
OUT __________


PR11. Modelamiento de sistemas dinámicos con Octave GRUPO: Computador
11
Capítulos 2,3 y 5 (Ogata, 2010)
2.
Diapositivas de clase 9, 10
3.
Uso Octave-MatLAB control (Curso virtual)
4.
Anexo 6. Respuesta temporal sistemas dinámicos
5.
OBJETIVOS:  Determinar el modelo matemático que rige el comportamiento de un sistema físico
 Utilizar la herramienta computacional Octave para simular el comportamiento de un sistema
dinámico y caracterizarlo
Sistema de suspensión de un automóvil
DESCRIPCIÓN: Todo vehiculo posee un sistema de
suspension sobre sus ruedas, con el objetivo de aislar el
vehiculo de la superficie en la que rueda. Pese a que la
función del neumatico es realizar tambien una tarea de
amortiguamiento, se puede realizar una primera
aproximación en la cual se omite el efecto del neumatico
como se muestra en la figura. Implemente un codigo en
Octave que permita simular el comportamiento de este
Festo Didactics
sistema con diferentes caracteristicas de sus
componentes.
1. Diagrama de cuerpo libre y ecuación de

2. Función de transferencia, polos y ceros
movimiento

Simule el comportamiento de la planta con los parámetros mostrados en la

3. Simulación del sistema tabla de la derecha, y dibuje la respuesta aproximada a una entrada tipo
paso de amplitud de 10 cm (un hueco en la vía).
m 500 Kg
Caso 1
k 250 N/m
b 1 KN s/m
Caso 2
k 500 N/m
b 500 N s/m
Caso 3
k 100 N/m
b 750 N s/m
Caso 4 (Personal)
k
b
4. Diseño sistema de suspención del vehiculo
a) ¿Cual deberia ser el valor del

amortiguamiento viscoso para tener un
sobrepico máximo del 10% ante una entrada
tipo paso?. Suponga una constante del
resorte de 100 N/m
b) Para las condiciones anteriores, ¿Cuál es el

ancho de banda del amortiguador diseñado?
c) Si el vehículo iniciara una carrera sobre un

terreno con forma sinusoidal. ¿Cuál
frecuencia de las ondulaciones de la pista que
originaría resonancia?
d) ¿Cuál es el efecto de aumentar la constante

de amortiguamiento y/o resorte en el sistema?


PR12. Sintonización de controladores continuos GRUPO: MPS-PA
12
Capítulo 8 (Ogata, 2010) 1.
Anexo 5. Conexión estaciones MPS-PA a sistemas 2.
de monitoreo 3.
Anexo 7. Sintonización de controladores PID 4.
OBJETIVOS:  Verificar el comportamiento de una planta “real” en la cual se desea controlar una variable
determinada e implementar y sintonizar los dos tipos más comunes de controlados industriales
(ON-OFF y PID)
 Realizar el proceso de sintonización de un controlador PID de manera manual
 Aplicar el criterio de sintonización de Ziegler & Nichols para el controlador PID
DESCRIPCIÓN:
 Seleccione una estación entre mezcla y dosificación para realizar la práctica.
 Conecte el sistema EasyPort en cada estación de control
 Inicie el software FluidLab, verifique la conexión con el sistema EasyPort y seleccione la
estación de trabajo desde la ventana principal
 Seleccione el ítem Medir, del menú disponible a la izquierda de la ventana principal. Configure
un valor medio del actuador de salida y verifique el comportamiento de la planta;
 Restablezca las condiciones de los tanques accionando adecuadamente los sistemas de
bombas;
 Ingrese al ítem regulador de dos puntos, establezca los parámetros de valor nominal y los
valores de diferencia para umbral superior e inferior; Abra y cierre válvulas de la planta para
verificar su comportamiento.
 Ingrese al ítem regulador constante, establezca los parámetros necesarios para realizar un
controlador P, PI y PID adecuado de la planta, según el método manual y Ziegler & Nichols. No
olvide seleccionar adecuadamente la configuración del controlador PID (UNI o DIN) en la
ventana de control.
1. ¿La planta es estable, inestable u oscilatoria y porque?
2. Calcule para el controlador ON-OFF los parámetros de especificación de respuesta transitoria.
3. Seleccione un procedimiento de sintonización para el controlador P, PI y PID usando uno de los métodos de
Ziegler & Nichols. ¿Por qué selecciono este método?
4. Realice perturbaciones sobre la planta (abrir válvulas) y verifique cómo se comporta el controlador.
5. Según los resultados obtenidos por los diferentes controladores ¿Cuál fue el mejor y con qué criterio de ingeniería
puede soportar sus respuesta?
1. Diagrama de bloques sistema de control planta ( _________________ )

2. Respuesta de la planta ante controladores ON-OFF y PID Manual y con Ziegler & Nichols
(______________)
Control ON-OFF
Lim inf
Lim sup
Control P (Man)
Kp
Control PI (Man)
Kp
Ti
Control PID (Man)
Kp
Ti
Td
Control P
Kp
Control PI
Kp
Ti
Control PID
Kp
Ti
Td
3. Parámetros de respuesta temporal

ON-OFF P (Man) PI (Man) PID (Man) P PI PID
Mp
tp
tr
ts
Error (%)
RESPUESTAS:

Referencias
[1] Creus S, “Neumática e hidráulica”, Alfaomega, 2007
[2] Creus S, “Instrumentación Industrial”, Alfaomega, 2011
[3] Croser P., Thomson J. & Ebel F., “Fundamentos de Neumática. Conjunto de transparencias”,
FESTO Didactics, 2000
[4] Croser P. & Ebel F.,, “FESTO Basic Pneumatic (TextBook)”, FESTO Didactics, 1998
[5] Ilango S. & Soundararajan V, “Introduction to hydraulics and pneumatics”, PHI Learning, 2011
[6] Majumdar I. S. R., “Sistemas Neumáticos; Principios y Mantenimiento”, McGraw Hill, 1997
[7] Ogata K., “Modern Control Engineering”, Prentice Hall, 2010
[8] Petruzella F., “Programmable logic controllers”, Mc Graw Hill, 2011
[9] Romera P., Lorite A. y Montero S., “Problemas Resueltos con Autómatas Programables”,
Paraninfo, 1994
[ 10 ] Serrano N, “Neumática práctica”, Alfaomega, 2009
[ 11 ] Sigel A., Bellenberg M. & Terzi E. v., “Estación Filtración/Mezcla/Reactor/Llenado manual”, FESTO
Didactics, 2006

Anexo 1. Componentes banco de

neumática (TP-101)
FESTO Basic Pneumatic (TextBook), 1998
Can
Descripción Símbolo Fotografía
t
Válvula de 3/2 vías con pulsador,

2 normalmente cerrada
Válvula de 3/2 vías con pulsador,

1 normalmente abierta
1 Válvula de 5/2 vías con selector
1 Válvula de 3/2 vías con selector
Aparato de medición de la presión

2 (manómetro)
Válvula de 3/2 vías con rodillo,

2 normalmente cerrada

2 Detector neumático de posiciones
Can
t
1 Válvula monoestable de 3/2 vías
1 Válvula monoestable de 5/2 vías
Válvula de impulsos de 5/2 vías,

3
biestable
1 Válvula selectora
Válvula de simultaneidad
2 2
Temporizador neumático,
normalmente cerrado
1
 Tiempo de retardo entre 2 y 30
seg.

Válvula de escape rápido

 Margen de presión: 50 – 1000 kPa
1 (0,5 – 10 bar)
 Caudal nominal 1...2: 300 l/min
 Caudal nominal 2...3: 390 l/min
Regulador de caudal
 Caudal nominal: en sentido
2 restringido: 0 – 85 l/min y en
sentido libre: 100 – 110 l/min
Can
t
Válvula de secuencia
1  Margen de presión de pilotaje: 100
– 800 kPa (1 – 8 bar)
Cilindro de simple efecto.

 Carrera: Máximo 50 mm
1  Fuerza a 600 kPa (6 bar): 150 N
 Fuerza mínima del muelle de
retorno: 13,5 N
Cilindro de doble efecto

 Fuerza de retroceso a 600 kPa (6
bar): 140 N
Válvula de cierre con unidad de

1 filtro y regulador. Unidad de
mantenimiento
Válvula reguladora con

1
manómetro

1 Bloque distribuidor (Manifold)
10 Conector enchufable en T
10 Casquillo enchufable
Anexo 2. Componentes banco de

electroneumática (TP-201) FESTO Basic Pneumatic (TextBook), 1998
Can
t
Electroválvula de 3/2 vías,

1
normalmente cerrada
Electroválvula biestable de 5/2

2
vías

1 Electroválvula de 5/2 vías
10 Casquillo enchufable
Cilindro de simple efecto.

 Fuerza mínima del muelle de
retorno: 13,5 N
Cilindro de doble efecto

 Fuerza de retroceso a 600 kPa (6
bar): 140 N
Can
t
Detector de final de carrera

1 eléctrico, accionamiento por la
derecha
Detector de final de carrera

1 eléctrico, accionamiento por la
izquierda
Detector de proximidad
electrónico
2
 Tiempo de conmutación (on/off)
máximo 1 ms

Detector de proximidad óptico

1  Distancia de detección ajustable de
70 – 300 mm, con LED
1 Bloque distribuidor (Manifold)
1 Entrada de señales eléctricas
20 Conector enchufable en T
Can
t
Regulador de caudal
 Caudal nominal: en sentido
4 restringido: 0 – 85 l/min y en
sentido libre: 100 – 110 l/min
2 Relé triple

1 Sensor de presión
10 Tapa ciega
Válvula de cierre con unidad de

1 filtro y regulador. Unidad de
mantenimiento

Anexo 3. Simbología neumática

Fundamentos de Neumática. Conjunto de transparencias (FESTO, 1998)

Anexo 4. Leyes y ecuaciones básicas de

uso frecuente en neumática
Principios físicos aire
Presión
Caudal
Potencia
Ley de Charles Gay - Lussac
Ley de Boyle - Mariotte

Ley de los gases ideales
Actuadores neumáticos
Fuerza de avance
Fuerza retroceso (solo doble efecto)
Volumen de avance
Volumen de Retroceso (solo doble
efecto)
Símbolo Definición Símbolo Definición
Constante de los gases ideales (8,314472
P Presión R
J*K/mol)
F Fuerza n Número de moles
A Área DCIL Diámetro del cilindro
v Velocidad dVAS Diámetro del vástago
V Volumen Carrera Longitud de la carrera del vástago
T Temperatura PATM Presión atmosférica (1.03 Bar)
Pot Potencia
VAVAN Volumen avance
VRET Volumen retroceso

Factor Cv o Kv de dimensionamiento de válvulas
La capacidad de caudal Cv (sistema ingles) o Kv (sistema métrico), indica el grado de resistencia

que la válvula presenta al flujo de aire en el circuito neumático. Esta resistencia esta también ligada
al flujo a través de las tuberías y aditamentos de conexión y por ello es importante conocer los
efectos de estos componentes cuando se está diseñando un sistema de alta precisión.
El factor Cv se define como: “Caudal de agua en galones USA por minuto a la temperatura de 60º F
(15,5º C) que pasa a través de la válvula en posición completamente abierta y con una pérdida de
carga de una libra por pulgada cuadrada (psi)”.
Y el factor de caudal Kv (norma internacional IEC-534-1987) se define del siguiente modo: “Caudal
de agua a 20º C en m 3 /h que pasa a través de la válvula a una apertura dada y con una pérdida de
carga de 1 bar“.
Existe una equivalencia entre los factores Kv y Cv, la cual es:
Kv = 0,853 Cv (m3/h)
Cv = 1,16 Kv (galones por minuto)
El factor Kv, se calcula según la siguiente ecuación:
𝑄𝑛 𝐺 ∙ 𝑇𝑠
𝐾𝑣 = √
328 ∆𝑝 ∙ (𝑃1 + 𝑃2 )
𝑄𝑛 𝐺 ∙ 𝑇𝑠
𝐾𝑣 = √
328 ∆𝑝 ∙ (2𝑃1 − ∆𝑝)
Dónde:
Caudal nominal en el circuito en m3/hr, equivalente a una atmosfera y

𝑄𝑛
15 °C
𝐺 Densidad relativa con respecto al aire (G = 1 para el aire)
𝑇𝑠 Temperatura absoluta de funcionamiento en K
∆𝑝 Caída de presión debido al flujo del aire a través de la válvula (Bar)
𝑃1 Presión anterior al paso por la válvula (Bar)

𝑃2 Presión posterior al paso por la válvula (Bar)

Anexo 5. Conexión estaciones MPS-PA a

sistemas de monitoreo
Rack de conexiones digitales y análogas en estaciones MPS-PA
El panel de conexiones hace las veces de interface para las señales de entradas y salidas
analógicas y digitales. Todas las señales analógicas se transforman en 0...10 V y se ponen en el
terminal analógico. Las señales binarias (máximo ocho entradas y ocho salidas por estación) se
ponen en el terminal de E/S. De esta manera se garantiza la compatibilidad con EasyPort, SimuBox,
EduTrainern y PLC.
Figura 2 El panel de conexiones existentes en las estaciones de trabajo MPS-PA. Ubicación típica (izq) y
partes principales (der). www.festo.com
En la Figura 2 se pueden ver las partes principales del panel de control. A continuación se hace una
descripción de cada una, con respecto al número escrito en la Figura 2
1. Terminal E/S (estación Syslink): Conexión de las entradas (por ejemplo, detectores capacitivos)
y conexión de salidas (por ejemplo, bombas).
2. Terminal analógico (Syslink analógico): conexión analógica del valor real x y de la magnitud y.

3. Comparador: mediante los potenciómetros es posible convertir el valor real en una señal digital.
4. Accionamiento del motor: permite el accionamiento analógico de motores (0...10V corresponde a
0...24V).
5. Puente: desde fábrica (puente de conexión = "analógico") se activa analógicamente el actuador
(bomba, calefacción, etc.) (terminal analógico UA1). Cambiando el puente de "analógico" a
"digital", el actuador (bomba, calefacción, etc.) también se puede activar digitalmente. (Terminal
E/S salida A0.0)
6. Convertidor de medición: convierte señales de procesos en valores de tensión uniformes (0…10
V).
7. Circuito de protección contra rebase: si un depósito está a punto de rebasarse, se abre el
conmutador del flotador, el relé se desactiva y se interrumpe la alimentación de corriente a las
bombas.
8. Limitador de corriente de arranque: limita la corriente máxima de la estación (por ejemplo,
corriente de arranque de las bombas).
Conexión monitoreo en planta por SimuBOX

La caja de simulación digital/analógica permite la simulación y visualización de señales analógicas (0
– 10 V), activación de actuadores desde un único mando de control. Con este equipo es posible
verificar el funcionamiento de los elementos pertenecientes a la estación de trabajo (sensores,
actuadores), verificar códigos de control para PLC de manera manual y realizar tareas de
calibración/verificación en sensores y actuares proporcionales. En la Figura 3 se encuentra una
descripción de las partes principales del sistema.
Figura 3 Partes principales del sistema SimuBox. www.festo.com

Conexión monitoreo SCADA por Easyport

La interface de procesos EasyPort USB se utiliza para la transmisión bidireccional de señales
entre un proceso de control real en técnica de bajo voltaje (24 VDC) y un PC. Con el fin de excluir
posibles interferencias en el PC, únicamente se utilizan interfaces galvánicamente separadas para
realizar la transmisión de datos entre EasyPort USB y el PC. EasyPort USB tiene numerosas
utilizaciones posibles:
 Control de un proceso de control real mediante un sistema de control que funciona en el PC
 Control de un modelo de proceso simulado mediante un PLC real
 Regulación de un proceso real; la regulación funciona en el PC
 Captación y evaluación de datos de medición provenientes de un proceso realApague la planta a
utilizar en la práctica;
Partes de principales
1 Conector Sub D (puerto 3)
2 Puerto USB
3 Interface RS232
4 Alimentación de corriente eléctrica
5 Teclado de navegación
6 Led de estado Verde
7 Led de estado Rojo
8 Interfaces SysLink
LEDs para indicación del estado de
9
las salidas digitales (amarillos)
LEDs para indicación del estado de
10
las entradas digitales (verde)
LCD de indicación para señales
11
analógicas y dirección del EasyPort
Figura 4 Partes principales del sistema EasyPort. www.festo.com
Procedimiento de conexión a plantas MPS-PA
1. En el rack de la planta de control verifique que se tiene conectado el sistema en modo análogo
(posición A), como lo muestra la Figura 5;

Figura 5 Configuración de señales de control sobre actuadores en modo análogo

2. Conecte el sistema EasyPort a la planta de control y el computador como se muestra en Figura
6. En el caso del sistema SimuBox use el mismo procedimiento, garantizando las conexiones del
puerto digital y análogo correctamente.
Partes de principales
1 EasyPort USB
2 Terminal I/O Syslink
3 Cable SysLink
4 Terminal analógico
Cable analógico de 15
5
contactos, paralelo
Alimentación de corriente 24
6
V DC, 4,5 A
Cable de laboratorio con
7
bornes de seguridad
Cable USB o cable de datos
8
para PC RS 232
Figura 6 Conexión eléctrica y de puertos con EasyPort, para estaciones MPS-PA. www.festo.com
3. Verifique los niveles de todos los tanques. Siempre deben estar por encima del nivel mínimo y
debajo del nivel máximo;
4. Verifique que todas las conexiones eléctricas e hidráulicas son correctas y encienda la planta. Si
está usando el sistema SimuBox, hasta aquí debe ser ejecutado.
5. Inicie la aplicación FluidLab en el ordenador. Verifique que el sistema reconoce la conexión del
equipo EasyPort, debe aparece la imagen mostrada en la Figura 7

Figura 7 Inicio de la aplicación FluidLAB y verificación de conexión exitosa

6. Seleccione la planta adecuada desde el menú principal de FluidLab;
Anexo 6. Respuesta temporal sistemas

dinámicos
Sistemas de primer orden
Los sistemas de primer orden tiene pueden ser representados por la siguiente función de
transferencia en Laplace:
𝑁𝑢𝑚(𝑠)
𝐺 (𝑠 ) =
𝑇𝑠 + 1
Dónde:
T = Constante de tiempo del sistema
En la Figura 8 se puede observar la respuesta del sistema de primer orden ante una señal tipo paso,
y la curva de salida para un sistema de primer orden sometido a una entrada tipo sinusoidal variable
en frecuencia.

Figura 8 Respuesta temporal de un sistema de primer orden ante una entrada tipo escalón (izq) y Relación de
amplitud entre la señal de salida y entrada (M), para una señal tipo sinusoidal de frecuencia  (der)
De la figura anterior se puede observar claramente que ante una constante de tiempo (T) más
pequeña implica que el sistema tenga una respuesta más rápida. Ante una entrada sinusoidal el
sistema responde sin cambio en la amplitud de salida, hasta que se alcanza una frecuencia igual a la
constante de tiempo (ancho de banda), donde inicia el proceso de decaimiento, función de filtro.

Sistemas de segundo orden

Un sistema de segundo orden puede ser representado por el siguiente modelo matemático:
𝑁𝑢𝑚(𝑠)
𝐺 (𝑠 ) =
𝑠2 + 2𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛 2
Dónde:
 = Relación de amortiguamiento
n = Frecuencia natural no amortiguada
d = Frecuencia natural amortiguada,
 = Atenuación
La respuesta de un sistema dinámico o de control, se puede caracterizar por su respuesta temporal
ante una entrada tipo paso. Los parámetros y su cálculo analítico para un sistema de segundo orden
se encuentran descritos en la Figura 9
td: Tiempo de retardo

tr : Tiempo de rizado
tp : Tiempo pico
Mp : Máximo sobre pico
ts : Tiempo de asentamiento
Figura 9 Respuesta temporal de un sistema de segundo orden

Otra característica fundamental de todo sistema de segundo orden es su respuesta ante una entrada
periódica, la cual puede originar que el sistema pueda seguir fielmente la entrada hasta una
frecuencia determinada (ancho de banda). Puede de igual forma presentar una atenuación entre las
amplitudes de entrada y salida (zona de filtrado), pero en ciertas condiciones de  (Relación de
amortiguamiento) se origina un fenómeno conocido como resonancia, en el cual la salida del sistema
inicia la amplificación de la señal entrada, lo que puede originar la destrucción del sistema.

Figura 10 Relación de amplitud entre la señal de salida y entrada (M), para una señal tipo sinusoidal de
frecuencia  en un sistema de segundo orden
Según la relación de amortiguamiento se puede definir el sistema de segundo orden como se
presenta en la Tabla 2, donde también aparecen las características de la solución de la ecuación
diferencial asociada.
Tabla 2 Relación de amortiguamiento
Relación de
Definición Solución de la ecuación diferencial
amortiguamiento
0<<1 SubAmortiguado Solución de la ecuación diferencial es compleja.
Críticamente
= 1 Solución de la ecuación son reales e iguales
Amortiguado
Solución de la ecuación son reales diferentes y

>1 SobreAmortiguado
negativas

Anexo 7. Sintonización de controladores

PID
Los métodos más usados en la industria para el control de procesos son los controladores tipo ON-
OFF (Regulador de dos punto) y PID (Regulador Proporcional, Integral y Derivativo). Los sistemas
de control tipo ON-OFF son sintonizados (niveles de histéresis) de acuerdo a las necesidades de la
planta. A medida que el nivel de histéresis es menor ocasiona que el actuador se active y desactive
a alta velocidad, reduciendo su vida útil e incrementando los gastos energéticos.
En los controladores PID, se tiene una señal de control que reacciona de manera proporcional al
error (Parte P), sumado al acumulado del error (Parte I) y finalmente sumado al cambio instantáneo
del error (Parte D). La manera física o de señal como se conectan estos controladores puede variar y
se puede decir que existen dos configuraciones típicas de implementación (DIN y UNI) como se
muestra en la Figura 11.
Figura 11 Configuraciones típicas de implementación de controles PID
Ajuste manual de los parámetros sin conocer el comportamiento del equipo

Si no se conoce el comportamiento de la planta que se está controlando, es necesario iniciar un
proceso de sintonización manual, tratando de asegurar que no se presenten oscilaciones o
inestabilidades muy altas en la planta con los siguientes parámetros:

Parte P Coeficiente proporcional Kp = 0,1
Parte I Tiempo de reajuste Tn = 500

s
Parte D Tiempo de acción derivada Tv = 0
Es importante notar como el componente I tiene un tiempo de reajuste muy alto para evitar que la
influencia de este parámetro altere el funcionamiento de la planta. Además es interesante notar que
el parámetro Tv se inicia desactivado, debido al efecto altamente inestable que puede originar sobre
la planta.
A continuación se hace una descripción del procedimiento de sintonización manual de las variables
del controlador, según el tipo de control P, PD, PI o PID.
Regulador P
1. Ajustar el valor nominal y ajustar a mano la diferencia de regulación a cero
2. Conmutar a funcionamiento automático
3. Aumentar Kp lentamente hasta que el circuito de regulación tienda a oscilaciones debido
a ligeros cambios del valor nominal
4. Disminuir Kp ligeramente hasta que desaparezcan las oscilaciones
Regulador PD
3. Aumentar Kp lentamente hasta que el circuito de regulación tienda a oscilaciones debido
a ligeros cambios del valor nominal
4. Cambiar Tv de 0 a 1
5. Aumentar Tv hasta que desaparezcan las oscilaciones
6. Aumentar Kp lentamente hasta que vuelvan a aparecer las oscilaciones
7. Repetir los dos pasos anteriores hasta que ya no sea posible eliminar las oscilaciones
8. Reducir ligeramente Tv y Kp hasta que desaparezcan las oscilaciones
Regulador PI
3. Aumentar Kp lentamente hasta que el circuito de regulación tienda a oscilar debido a
ligeros cambios del valor nominal
4. Disminuir Kp ligeramente hasta que desaparezcan las oscilaciones
5. Reducir Tn ligeramente hasta que el circuito de regulación tienda nuevamente a oscilar
6. Aumentar Tn ligeramente hasta que desaparezcan las oscilaciones

Regulador PID
3. Aumentar Kp lentamente hasta que el circuito de regulación tienda a oscilar debido a
ligeros cambios del valor nominal
4. Cambiar Tv de 0 a 1
5. Aumentar Tv hasta que desaparezcan las oscilaciones
6. Aumentar Kp lentamente hasta que vuelvan a aparecer las oscilaciones
7. Repetir los dos pasos anteriores hasta que ya no sea posible eliminar las oscilaciones
8. Reducir ligeramente Tv y Kp hasta que desaparezcan las oscilaciones
9. Reducir Tn hasta que el circuito de regulación tienda nuevamente a oscilar
10. Aumentar Tn ligeramente hasta que desaparezcan las oscilaciones
Sintonización por el método de Ziegler & Nichols. Lazo abierto

El proceso de sintonización de controlador PID se puede realizar de manera empírica si se tiene
la respuesta ante una entrada tipo paso de la planta en lazo abierto y siguiendo la recomendaciones
realizadas por Ziegler & Nichols (1940) como se muestra en la Figura 12.
Figura 12 Método de sintonización de controladores PID de Ziegler & Nichols (Ogata, 2010)
El procedimiento de cálculo de los parámetros de Ziegler & Nichols por el método de la respuesta en
la lazo abierto, solo es posible si se trata de una planta estable. El procedimiento de cálculo es el
siguiente:
 Introducir una señal tipo paso unitario a la planta y graficar la respuesta ante dicha entrada.

 De la gráfica se debe buscar el punto de inflexión de la curva, lo que equivale al punto con la
recta tangente de máxima pendiente
 Trazar una línea paralela al eje temporal con el valor de la respuesta en la plana estado
estacionario
 Determinar los puntos de cortes con la línea de estado estacionario y el eje temporal,
tomando los valores mostrados en la Figura 12
 Con la tabla incluida en la Figura 12 se calcula las ganancias recomendados
EJEMPLO: Aplicando el método de sintonización de Ziegler & Nichols para la planta mostrada en
la Figura 12, se obtiene que L = 0.5 seg; K = 0.255 y  = 1.5 seg, con lo cual el controlador debería
ser sintonizado con las siguientes constantes:
Controlador Kp Ti Td
P 11.8 - -
PI 10.6 1.7 -
PID 14.0 1 0.25
Sintonización por el método de Ziegler & Nichols. Lazo cerrado

Ziegler & Nichols también propusieron un método de sintonización basado en la respuesta en lazo
cerrado de la planta con un controlador proporcional como se muestra en la Figura 13. En este
método se busca encontrar un valor de Kp que haga al sistema oscilatorio conocido como Kcr y con
el periodo de oscilación permanente (Pcr) de la señal determinar los valores de las ganancias para
el PID.
Figura 13 Sintonización de controladores PID según el método de Ziegler & Nichols en lazo cerrado

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Figura 2.1 Banco de neumática (www.festo.com)

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 4

2.1 Recomendaciones de seguridad

2.2 Procedimiento de realizar la práctica

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 5

2.3 Procedimiento típico de solución

2.4 Procedimiento de instalación

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 6

1. Interrumpir la llegada de aire comprimido al panel, mediante la válvula de bloqueo de

2.5 Métodos de montaje

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 7

Figura 2.2 Métodos de montaje de componentes (www.festo.com)

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 8

3 Trabajo de laboratorio en módulos de

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 9

Controlador PID Conexiones

Figura 3.1 Sistema FESTO MPS-PA (www.festo.com)

3.1 Descripción básica de partes

3.1.1 Estación de filtrado

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 10

Filtro Sensor de capacitivo

Válvula neumática Válvula neumática

Figura 3.2 Partes principales estación de filtrado (www.festo.com)

Figura 3.3 Diagrama de conexión neumática estación de filtrado (www.festo.com)

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 11

Figura 3.4 Diagrama de flujo RI estación de filtrado (www.festo.com)

3.1.2 Estación de mezcla

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 12

Figura 3.5 Partes principales estación de mezcla (www.festo.com)

Figura 3.6 Diagrama de flujo RI estación de mezcla (www.festo.com)

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 13

Figura 3.7 Diagrama de conexión neumática estación de mezcla (www.festo.com)

3.1.3 Estación de reactor

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 14

Sensor temperatura Resistencia

Figura 3.8 Partes principales estación reactor (www.festo.com)

Figura 3.9 Diagrama de flujo RI estación reactor (www.festo.com)

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 15

3.1.4 Estación de llenado

Banda Detector óptico

Figura 3.10 Partes principales estación de dosificación (www.festo.com)

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 16

Figura 3.11 Diagrama de flujo RI estación de dosificación (www.festo.com)

Figura 3.12 Diagrama de conexión neumática estación de dosificación (www.festo.com)

3.2 Recomendaciones de seguridad

Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Ingeniería Industrial (2017-1) 17

3.3 Procedimiento para realizar la práctica