METODOS PARA EVALUACION INTEGRAL DE RIESGOS

METODO ANALISIS CUALITATIVO MEDIANTE ARBOL DE FALLOS

(AAF/FTA)
Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra de
Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en
función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él. De esta manera,
se puede apreciar de forma cualitativa, qué sucesos son menos probables porque
requieren la ocurrencia simultánea de numerosas causas. La técnica del árbol de
fallos nació en 1962.
OBJETIVO:
Ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas antes de que las fallas
ocurran. También puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento mas
alto utilizando métodos analíticos o estadísticos.
DESCRIPCION
En esta fase se integran todos los conocimientos sobre el funcionamiento y
operación de la instalación con respecto del suceso estudiado. El primer paso
consiste en identificar el suceso «no deseado» o suceso TOP que ocupará la cúspide
de la estructura gráfica representativa del árbol. De la definición clara y precisa del
TOP depende todo el desarrollo del árbol. Con este TOP se establecen de forma
sistemática todas las causas inmediatas que contribuyen a su ocurrencia definiendo
así los sucesos intermedios unidos a través de las puertas lógicas. El proceso de
descomposición de un suceso intermedio se repite sucesivas veces hasta llegar a los
sucesos básicos o componentes del árbol. El objetivo es reducir la lógica del árbol
hasta obtener las combinaciones mínimas de sucesos primarios cuya ocurrencia
simultánea garantiza la ocurrencia del propio TOP.
PROCEDIMIENTO
 Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta.
 Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles
razones por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel
segundo porque se encuentran debajo del nivel mas alto en el árbol.
 Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles mas bajos.
Considere la relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una
puerta 'y' o una 'o' lógica.
 Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un
fallo básico: humano, equipo electrónico (hardware) o programa de computación
(software).
 Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel
bajo y calcule la probabilidad estadística desde abajo para arriba.
METODO DE ANALISIS PRELIMINAR (APELL)
OBJETIVO GENERAL : Prevenir la perdida de vidas humanas , los perjuicios a la salud
y bienestar social, los daños materiales así como para proteger el medio ambiente
en la comunidad. El cual fue dado a conocer en 1988 por el centro de actividades
del programa de Industria y Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del programa de las
Naciones Unidas. • Se pretende obtener un análisis primario que permita conocer
de manera general y anticipada los principales riesgos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Informar a los miembros interesados de la comunidad acerca de los peligros que
entrañan las operaciones industriales en su zona, así como de las medidas que
se han generado para reducir ciertos riesgos.
 Previsar, actualizar o establecer planes de respuestas ante una emergencia en el
área local.
 Incorporar a todos los miembros de la comunidad local en el desarrollo,
experimentación y ejecución del plan global de respuesta ante una emergencia.
 Incrementar la participación de la industria local en la concientización de la
comunidad en la planificación de una respuesta ante una emergencia.
DESCRIPCION: La metodología señala los principales aspectos que deben
considerarse para efectos de establecer el análisis preliminar de riesgos, integrando
de manera articulada elementos de Salud, Ambiente y Riesgo Industrial, para lo cual
se dividió en 4 partes cada una con peso dentro de la evaluación total:
 Matriz de riesgos – 40%
El análisis de riesgo busca medir las consecuencias de un accidente contra las
probabilidades de que este llegue a ocurrir. La probabilidad de que suceda un
accidente y sus consecuencias raramente puede llegar a calcularse en forma
exacta (matemática). Sin embargo, con frecuencia se pueden estimar con la
precisión suficiente para poder establecer una base que permita tomar medidas
prácticas para contener los riesgos.
 Elementos de Gestión en Seguridad, Salud y Ambiente – 20%
Dentro de este aspecto se ha considerado el conocimiento y aplicación de la
legislación ambiental que compete a la Organización en cuatro áreas básicas:
Emisiones atmosféricas, Vertimientos, Residuos sólidos y Ruido. En los aspectos
de emisiones atmosféricas, vertimientos y residuos sólidos, se hace especial
énfasis en conocer si la Organización genera sustancias consideradas como
peligrosas, y en la proactividad de ésta para lograr el cumplimiento de la
legislación ambiental que le aplica. En el aspecto de ruido se busca identificar
fuentes que contaminan el exterior tales como sistemas de ventilación,
extractores, plantas eléctricas, compresores y sistemas de transporte de fluidos,
que no cuentan con adecuado cerramiento o confinamiento y ocasionan que las
 emisiones acústicas se dispersen hacia las zonas receptoras colindantes de la
Organización. Igualmente, se evalúa las medidas que toma la Organización para
alcanzar el cumplimiento de las normas de ruido vigentes.
 Aspectos ambientales – 20%
 Otras características – 20%

Cada componente tiene un porcentaje asignado, de manera que un porcentaje alto

significa que la Organización representa un riesgo igualmente alto para el lugar en
donde planea instalarse, y viceversa.

PROCEDIMIENTO:
 Identificación de Amenazas: Identificar actividades o amenazas que impliquen
riesgos durante las fases de construcción, operación (mantenimiento y
cierre/abandono de la organización.
 Estimación de probabilidades: Una vez identificadas las amenazas o posibles
aspectos iniciadores de eventos, se debe realizar la estimación de su probabilidad
de ocurrencia del incidente o evento, en función a las características especificas.

METODO DE EVALUACION ¿QUE OCURRIA SI? (QPS /WHAT IF..?)

Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy creativo del tipo
inductivo, el cual usa la información específica de un proceso, a fin de generar una
serie de preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de
una instalación industrial, que además considera los aspectos generados cuando se
introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación de los equipos.
OBJETIVOS:
 Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas
probables que pueden resultar de métodos o controles inadecuados
 Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración
 Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el
riesgo que puede implicar una instalación
 Mejorar la operatividad de una instalación industrial.
DESCRIPCION: Consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más
amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos
especiales o una planeación concreta para dar respuesta a dichas interrogantes. Este
método utiliza información específica de un proceso, pudiendo basarse en los
diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran
posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de
planteamientos empleando preguntas que inician con las palabras ¿Qué pasa sí?, las
cuales son contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo
PROCEDIMIENTO
 Identificación de los riesgos existentes: Para conseguir esto se realizan una serie
de preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón:
¿Que ocurriría si.....La maquina se detiene?...el trabajador se olvida?...la
electricidad no funciona?
 Evaluación y valoración de las interrogantes Una vez que se hacen las preguntas
se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución mas adecuada,
considerando siempre que la solución adoptada debe minimizar los riesgos
encontrados.
 Control Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos
queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

METODO MOSLER
Tiene por objeto la identificación, análisis y evaluación de los factores que pueden
influir en la manifestación y materialización de un riesgo, con la finalidad de que la
información obtenida, nos permita calcular la clase y dimensión de riesgo.
DESCRIPCION Y PROCEDIMIENTO
1ª Fase: Definición del Riesgo: En esta fase se realiza la identificación del riesgo. Es
decir, definimos cuál es el riesgo en concreto que vamos a estudiar. Es conveniente
preparar una “Ficha o Cuadro del Riesgo” donde se recoja el riesgo propiamente
dicho, su localización, cuál es el bien objeto de nuestra protección y cuál es el daño
que puede sufrir si el riesgo llega a materializarse.
2ª Fase: Análisis del Riesgo: Es la fase más compleja del proceso. En ella se analiza
el riesgo siguiendo una serie de criterios, que se cuantifican en base a una escala
numérica del 1 al 5, de ahí que el Método Mosler sea también conocido como método
Penta. Estos criterios son: • – Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas
o daños que pueden alterar la actividad. • – Sustitución (S): se cuantifica la dificultad
para sustituir los bienes afectados. • – Profundidad (P): se cuantifica el grado de
perturbación y los efectos psicológicos que produciría en la actividad e imagen de la
empresa. • – Extensión (E): se cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud,
desde un nivel local hasta internacional. • – Agresión (A): se cuantifica la
probabilidad de que el riesgo se manifieste o materialice. • – Vulnerabilidad (V):
cuantifica la probabilidad de los daños que puede producir el riesgo una vez
materializado.
3ª Fase: Evaluación del Riesgo: En esta fase, con los datos numéricos obtenidos en
la anterior, se cuantifica el riesgo que se está estudiando. Mediante la relación de
dos conceptos: Carácter del Riesgo (C) y la Probabilidad (P), obtenemos un valor
numérico resultante conocido como Riesgo Estimado (ER)
4ª Fase: Clasificación del Riesgo: Con el valor del Riesgo Estimado (ER) y mediante
su comparación con una tabla de Criterio de Valoración del Riesgo obtenemos una
valoración final del mismo, que va desde Muy Bajo a Elevado. De esta forma
habremos clasificado el riesgo y dispondremos del indicador específico que nos
ayude a decidir, si es necesario adoptar medidas correctoras que minimicen ese
riesgo o si por el contrario puede ser asumido por la empresa. VValor de ER Clase
de Riesgo 2 a 250 Muy Bajo 251 a 500 Pequeño 501 a 750 Normal 751 a 1000
Grande

METODO DE ANALISIS HISTORICO DE RIESGO (AHR)

OBJETIVOS
 Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de
operación de las mismas que han originado accidentes en el pasado.
 Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de dichos equipos, o
mejoras procedimentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
 Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos
producidos por los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de
similares características.
DESCRIPCION
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de
similares características, y que estén descritos en los bancos de datos disponibles,
para extraer conclusiones y recomendaciones, una vez considerado las causas,
consecuencias y otros parámetros estadísticos.
PROCEDIMIENTO
 Obtener información sobre accidentes de los bancos de datos.
 Seleccionar aquellos que le sean aplicables al tipo de instalación considerada.
 Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
 Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los puntos críticos que
indiquen los informes de investigación de los accidentes

METODO HACCP
Se define como un sistema de prevención para evitar la contaminación alimentaria
que garantiza una seguridad en los alimentos. En el cual se identifica, evalúa, se
previene y se lleva un registro de todos los riesgos de contaminación a lo largo de
toda la cadena de producción. Desde el inicio hasta que llega a manos del
consumidor.
DESCRIPCION Y PROCEDIMIENTO
 Realizar un análisis de peligros: en palabras simples, es analizar nuestros
procesos y ver en cual o durante cual existe un posible peligro de contaminación.
Cuando esto se identifica, se establecen las medidas preventivas para evitarlo.
 Identificar los puntos críticos de control: cuando se saben todos los posibles
peligros en el análisis anterior, se establecen los puntos críticos (las instancias o
situaciones donde el peligro es mayor) en los cuales debe haber control constante
para lograr una optima seguridad alimentaria. Esto es para eliminarlo o reducirlo
hasta niveles aceptables.
 Establecer los límites críticos: para cada punto crítico, se establecen los limites
que regulan si esta bueno o esta malo; si se acepta o se rechaza. Para eso se
establecen parámetros de medición como temperatura o un simple análisis
sensorial (gusto, aroma, tacto) que permitirán tomar una decisión.
 Establecer un sistema de vigilancia de los puntos críticos: la idea es que todo
proceso para evitar contaminación y mantener inocuidad debe ser
constantemente vigilados por personal calificado cuya única tarea sea la
constante supervisión y corrección.
 Establecer las acciones correctivas: es la simple decisión que se toma para
aprobar o desaprobar algún producto. Si algo no cumple las normas antes
establecidas de cada límite de control, se deberá descartar el resultado
 Establecer un sistema de verificación: esta es una manera de asegurarnos por
parte de externos que nuestros resultados y nuestros procesos alimenticios sean
higiénicos e inocuos.
 Crear un sistema de documentación o registro: es algo importante a aplicar en
cada principio. Se llevará por escrito cada acción, control y decisión de límites
críticos lo que permitirá un orden en los procesos administrativos para garantizar
una constante mejora en cada uno de las producciones y supervisiones. En el
fondo… ¡si no está escrito no existe!