Curso de Laboreo de Minas 1 PDF

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
Escuela Técnica Superior de Ingenieros

de Minas
Cátedra de Laboreo de Minas
CURSO DE LABOREO I
Profesores:
D. Fernando Plá Ortiz de Urbina
D. Juan Herrera Herbert
Enero 2002
FUNDAMENTOS DE LABOREO DE MINAS
BIBLIOGRAFÍA
LUIS DE LA CUADRA: Curso de Laboreo de Minas.

G.J. YOUNG: Elementos de Minería.
V. VIDAL: Cursos de Explotación de Minas.
LANGEFORDS: Voladura de rocas.
V.V. RZHEVSKY: Opencast Mining. Unit Operations. Editorial MIR.
Opencast Mining. Technology and mechanization..
HEISE-HERBST: Compendio de Laboreo de Minas.
ROBERT N. PRYOR Y
T.C. ATKINSON: Open Pit Mining. Royal School of Mines. London.
FRITZSCHE: Tratado de laboreo de minas.
J. LESOURNE: Técnicas económicas y de gestión industrial.
La filosofía KAIZEN
SUTULOV: Minerals in world affairs.
PAUL A. HODGES: Conferencias sobre minería a cielo abierto en Sud-Africa.
GEORGE.O'ARGALL: Minerals transportation. Simposium del World Mining.
AIME-SME: Finance for minerals industry.

Surface Mining. 2th. Edition 1990.
Surface Mining. 1st. Edition 1967.
Economics of mineral industries. 4th edition .
Mine investement analysis.
Mining engineering handbook (2 tomos).
Underground Mining methods handbook.
Ore processing handbook.
Industrial Minerals and Rocks (2 tomos).
Mineral processing plant design.
Elements of practical coal mining.
CATERPILLAR - FSA: Programas informáticos EIA, MCS, MSC, FPC, LCC, EMF, RRR.
Simposio sobre tendencias mineras de Tucson (Arizona).
Manual de rendimientos. Edición 23.
PROF. J.W. MARTIN: Surface Mining Equipment. Colorado School of Mines.
DANIEL YERGIN: La historia del petróleo. Plaza y Janes 1992.
SEREDA Y SOLOVIOV: Perforación de pozos de petróleo y de gas Natural. Editorial MIR.
JEAN NOEL GIRAUD: Geopolitique des resources minieres. Ecole des Mines de París
ENRIQUE AZCARATE: Introducción a la metodología de investigación minera. I.G.M.E.
R. LUNAR Y R. OYARZUN: Yacimientos minerales. Editorial CERA. 1991
FERNANDO PLÁ: Minería a cielo abierto. Su presente y su futuro. Gijón 1967

Apuntes de Minería a Cielo Abierto.
Cursos de postgrado y doctorado. Fundación Gómez Pardo.
Manual de Perforación y Voladura. I.G.M.E-E.P.M.
Diseño de Pistas Mineras. I.G.M.E.-E.P.M.
Factores Geomecánicos en el Arranque. I.G.M.E.-E.P.M.
Minería Química (con Llorente y Martínez Nieto) I.T.G.E.-E.P.M.
I.T.G.E. Manual de arranque, carga y transporte en MCA. E.P.M.

Manual de seguridad en explotaciones a cielo abierto. E.P.M.
Granitos de España..
Mármoles de España.
Pizarras de España.
Directorio de la minería española.
FRANCISCO ROMAN: Anuario de la Asociación nacional del plomo. Años 1990-1992

F. APARICIO IZQUIERDO: Selección y formación del profesorado en EDUTEC.
MINER: Reglamento general de normas básicas de seguridad minera.

Informes de la Comisión de Seguridad Minera. Años 1985 -1990
Colección de normas de Instrucciones Técnicas Complementarias
REPSOL EXPLORACIÓN: Reglas básicas de seguridad.
RÍO TINTO MINERA: Reglamento interno de seguridad.
CLUB DE ROMA: The limits to growth.
M.L. MUIR: Reclamation of surface mined land.
ENG.& MINING JOURNAL: Operating handbook of mineral surface mining.
Alluvial Mining Book.
REVISTAS MINERAS: Industria Minera de la A N de Ingenieros de Minas de España

Canteras y Explotaciones . ESPAÑA
Rocas y Minerales. ESPAÑA
Ingeopress. ESPAÑA
Mining Engineering of American Institute of Mining Engineers.
International Mining. USA
Annales de Mines. FRANCIA
Mines et carriéres. FRANCIA
Engineering and Mining Journal. USA
Mining Magazine. U.K.
World Mining Equipment. USA
Minerals Industry. U.K.
Rocks products: USA
Quarrying. SUD-AFRICA
World Oil. USA
Oil & Gas journal. USA
Coal Age. USA
World coal. USA
Bulletin of the Institution of Mining and Metallurgy of London.U.K.
Bulk solids handling. ALEMANIA
Anuario del País de 1982 a 1993. ESPAÑA
Alluvial Mining, EM/J Noviembre 1989. USA.
PROYECTOS FIN DE CARRERA DE LOS ALUMNOS-INGENIEROS DE LA

E.T.S.I. MINAS DE LA U.P. DE MADRID:
D. Miguel Fernández Pool
D. Francisco Javier Querol
D. José Ramón Molla
D. Julio Lucini Baquerizo
D. Arturo Gutiérrez del Olmo
D. Manuel Jesús Jiménez
D. Juan Luis Plá de la Rosa
TESIS DOCTORALES
D. Aristides Sotomayor
D. Alejandrino Gallego
D. Alfonso Gracia Plaza
Direcciones mineras en Internet de consulta.
Organizaciones y Asociaciones mineras

• American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers
• Centre for Energy & Economic Development
• Chamber of Mines of South Africa
• Copper Development Association
• Instituto de Ingenieros de Minas de Chile
• Institution of Mining and Metallurgy
• Society of Mining, Metallurgy and Exploration
• CIM. Instituto de Minería del Canadá
• Instituto de Ingenieros Civiles de España
• Asociación de Ingenieros de Minas de España
• Global Mining Iniciative. Www.globalmining.com
• Bureau de Recherches Geologiques et Minieres. www.brgm.fr
Empresas Mineras
• Arco
• Ashland Coal Inc.
• Barrick Gold Corporation
• Broken Hill Propietary
• Caterpillar Inc.
• Detroit Diesel Corporation
• Homestake Mining Company
• Kaiser Aluminum Corporation
• Newmont Mining Company
• Peabody Holding Company, Inc
• Phelps Dodge Corporation
• Western Mine Engineering Inc.
• Companhia Vale do RioDoce, www.CVRD.com.br
• RioTinto. www.Riotinto.com
• Billiton-BHP. www.billiton,com
• M.I.M. Holdings Ltd www.mim.com.au
Gobiernos
• Mine Safety and Health Administration
• Office of Surface Mining
• US Environmental Protection Agency
• US Geological Survey
• Instituto Geológico y Minero de España. www.igme.es
• Ministerio de Industria de Francia. www.industrie.gouv.fr
Otros
• Info-Mine
• MineNet
• Mining USA
• The Northern Miner
• World Mining Equipment
• Quadrem.com
• Metal Bulletin, metallbulletin.plc.uk
• Metal Prices. Metalprices.com
• World Oil. Www.world.oil.com
Universidades
• Colorado School of Mines
• New Mexico Institute of Mining and Technology
• Pennsylvania State University Department of Energy, Environmental and Mineral :
Economics
• South Dakota School of Mines and Technology
• University of Missouri-Rolla School of Mines
• West Virginia University Mining Extension Service
• Universidad Politécnica de Madrid. www.upm.es
• Escuela de Minas de Madrid. www.minas.up..es
• Ecole de Mines de Paris. www.ensmp.fr
• Cepade Campus virtiual UPM. www. Cepade.es
• Royal School of Mines. www. mt.ic.ac.uk
• Asociacion de Escuelas de Minas Iberoamericanas. www.Minas.upm.es.aiesmin.htm
EL AUTOR
Fernando Plá Ortiz de Urbina, extremeño, terminó sus estudios en Madrid, obteniendo el titulo de
Ingeniero en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas en 1961.
Comenzó su carrera profesional en la Mina subterránea de Alfredo en Río Tinto y pasó

posteriormente a la Mina a cielo abierto de Corta Atalaya, en ambos casos para extraer Pirita para
la fabricación de Ácido Sulfúrico. En !967 fue encargado del Proyecto de la nueva mina de Cerro
Colorado para extraer Cobre, oro y plata por nuevos sistemas de cielo abierto y con el que obtuvo
el titulo de Dr. Ingeniero llegando, en 1970, a Director de las operaciones del Centro Minero de
Río Tinto.
En 1975 paso a ejercer la Ingeniería libre como asesor de varias Compañías mineras y
colaborando en los proyectos de Cerredo, San Antonio, Puertollano, Reocín, Sabero, etc. En 1977
funda la empresa Fernando Plá, Estudios y Proyectos Mineros (E.P.M.) con la que realiza una
gran número de trabajos para empresas nacionales e internacionales, colaborando con la British
Mining Consultants en la realización de planes estratégicos para el desarrollo del cielo abierto en
cuencas mineras como Puertollano, Collalampa, Fabero, Berga, Utrillas, Reocín, Río Tinto,
Fluoruros de Asturias, Fila Maestra (Venezuela), Peñarroya, etc.
En 1976 comienza a impartir cursos de minería a cielo abierto en FRASER y es reclamado por la
Escuela de Ingenieros para incorporarse al Claustro de Profesores para impartirlas en el Centro
de Madrid, pasando a profesor titular de Minería a Cielo Abierto en 1978. En 1987 obtiene la
cátedra de Laboreo de Minas en reñida competencia, cargo que ejerce en la actualidad. Desde
hace 15 años imparte los cursos de Doctorado sobre dicha especialidad y también ha dirigido el
curso de Minería de la Universidad Internacional Menéndez y Pelayo en Sevilla.
Ha sido asesor minero de Explosivos Río Tinto, después Ercros, Enusa, Hullas de Coto Cortés,
Cavosa, Enadimsa, Cavoven y Encasur y es miembro de la Asociación Nacional de Ingenieros de
Minas de España, Ex Fellow Member del Institution of Mining and Metallurgy de Londres y Miembro
de la American Institute of Mining Engineers. Fue Secretario del Club Español de la Minería y
Presidente del Comite de Recursos Minerales del mismo. En 1990 obtuvo la convalidación del
titulo de European Engineer. En 1995 fue nombrado Presidente del Consejo de Minas de Río Tinto
S.A.L y en 1998 Consejero Director General de la misma para intentar un difícil y extremado caso
de supervivencia de la Cuenca Minera en que había empezado su carrera profesional, no
teniendo más remedio que parar la explotación para evitar las fuertes perdidas producidas por las
bajas cotizaciones de los metales.
EL AUTOR EN LA MINA Y VISTO POR LOS ALUMNOS
CURSOS DE LABOREO DE MINAS
PROLOGO DEL AUTOR A LA EDICIÓN INFORMATIZADA DEL AÑO 2003
A principios de 1983 fue nombrado Director General de Instituto Geológico y Minero de España
mi amigo y compañero D. José Enrique Azcárate Martín, con quien había llevado a cabo
diversos trabajos en la empresa EPM, que por entonces dirigía. En unas fructíferas reuniones
llegamos al acuerdo de proceder a realizar una serie de publicaciones sobre temas y
procedimientos mineros que complementarían las abundantes publicaciones que el IGME
llevaba a cabo sobre aspectos geológicos para hacer honor a su doble nominación, claramente
desequilibrada a favor del primero de sus apellidos. A lo largo de 8 años y con el renovado
apoyo de los siguientes Directores del Instituto Sres, Querol y Llorente se lograron publicar
unos 8 manuales sobre temas tan variados y complementarios como Perforación y voladura,
Carga y transporte, Diseño de pistas mineras, Selección de equipos, Seguridad e higiene,
Restauración de espacios mineros, Estudios de Viabilidad y Minería química. Esta tarea ha sido
seguida con gran éxito y acierto por el Profesor López Jimeno en su cátedra de Proyectos
Mineros de la Escuela de Minas en colaboración con la editorial Ingeopress. El último de los
objetivos perseguidos era un libro que definiera los Fundamentos modernos del Laboreo de
minas o de Tecnología minera.
En realidad este libro nació hace unos 30 años, cuando era un joven Ingeniero - Jefe de la
Corta Atalaya en Minas de Río tinto y me daba cuenta que una nueva minería nacía muy
diferente de la tradicional y obsoleta que entonces se explicaba en las Escuela de Minas y que
se comenzaba a desarrollar con fuerza en el mundo sajón, en donde había tenido la fortuna de
pasar una etapa de formación en Sudáfrica. Mi primer trabajo, escrito para y presentado en las
Jornadas Mineras Nacionales de Gijón en 1967, sobre esta nueva forma de contemplar la
minería y de llevarla a cabo tuvo su posibilidad real de demostración en la realización del
proyecto de Cerro Colorado entre 1967 y 1975, y confirmado posteriormente en varios
proyectos particulares o privados para diversas minas del país y algunas pocas del extranjero.
Cuando en 1976 comencé a impartir las primeras clases de minería a cielo abierto en la
Escuela de Minas de Madrid como Profesor adjunto del catedrático D. Luis de la Cuadra y
sobre todo en los primeros cursos de postgrado y doctorado realizados en la Fundación Gómez
Pardo bajo la dirección del Profesor Montes Villalón, me vi en la necesidad de publicar una
serie de cuadernos de apuntes sobre los diferentes y cíclicos procesos de la minería moderna.
De tales apuntes han surgido posteriormente gran parte de los libros publicados con el IGME,
que claramente tenían un fondo práctico y aplicado, como correspondía a su denominación de

Manuales, salvo el de Minería Química, que más bien respondía a un tratado práctico que a un
manual, por el gran peso que en su redacción tuvieron dos grandes químicos como el Profesor
Llorente y sobre todo D. José Martínez Nieto, amigo y compañero de trabajo en Cerro Colorado
y su hijo Antonio.
Por lo tanto este trabajo es o intenta ser un libro conceptual y aclaratorio de los principios y
fundamentos que modernamente guían la tecnología minera, que en castellano desde siempre
ha sido denominada Laboreo de Minas. Corresponde básicamente a la adicción de los temas
impartidos en las clases de 51 Curso de Laboreo y de 61 Curso de Minería a cielo abierto
ampliados con los que antiguamente realizaba en la Fundación Gómez Pardo para Postgrado y
doctorado, modernizados y puestos al día en cuanto a datos u otros aspectos más variables
con el tiempo como las producciones y los costes y algunas de las conferencias o lecciones
que he llevado a cabo en algunos Congresos en los que he participado últimamente y en
alguna Universidad de Verano, en la que hemos dirigido algún curso sobre minería actual sobre
temas de Innovación y aplicaciones de nuevos procedimiento o técnicas operativas, así como
de las tendencias previsibles en la minería del futuro para superar la actual situación, mucho
más grave en España y en Europa que en el resto del Mundo y especialmente para Ibero
América en donde las inversiones mineras tan espectaculares en estos momentos hacen
prever un futuro muy esperanzador en este sector industrial durante el nuevo siglo XXI.
Este nuevo libro informatizado ha sido dividido en cuatro partes, de ahí que se subtitule
Tetralogía, como corresponde al nuevo Plan de Estudios de 1996 en la Escuela de Minas de
Madrid, que ha partido la antigua asignatura en Laboreo I y Laboreo II y Explosivos impartidas
en tercer curso y está complementado con las nuevas asignaturas opcionales ADiseño de
explotaciones mineras” de 41 curso y llamada AEvaluación y Planificación minera”, de 51 curso,
que ya ha sido publicada en Internet con las ayudas de los profesores Gómez Jaén, Moyano y
Herrera y de mi hijo Fernando en el capítulo correspondiente a la comercialización y mercado
de minerales.
Y, a mi vuelta de una nueva y final etapa en Minas de Río Tinto, en donde simultanee mi labor
de Catedrático con la de Presidente y Director General para intentar lograr una supervivencia a
todas luces casi imposible, dadas las cotizaciones de los metales en la última época, tomamos
la decisión de proceder a realizar una nueva edición informatizada en el curso 2001/2002, y
para ello he podido contar con la colaboración de los nuevos Profesores de la Asignatura D.
Juan Herrera Herbert, D. Isidoro Moyano Encinas y D. Juan Pedro Gómez Jaén, que han
escrito, corregido y mejorado algunos de los capítulos de los temas que ellos imparten en los
últimos años y de los alumnos becarios D. Carlos Sánchez García, D. Cesar de Frutos Juárez,
D. Santiago Carrillo Alonso y D. Santiago Sabroso Lorente, que han logrado pasarlo a los
nuevos lenguajes informáticos para que los alumnos e interesados puedan disponer de este
libro en Internet o en formato CD-Rom, dentro de las publicaciones de la Cátedra en la pagina
Web del Departamento de Explotación de Recursos Minerales y Obras Subterráneas de la
Escuela de Minas de Madrid.
En el libro de Laboreo II y Explosivos y en el correspondiente al libro III, de “Diseño de

Explotaciones mineras, hemos contado con la gran colaboración del Profesor D. Víctor Manuel
López Aburto de la Escuela de Minas de la Universidad Autónoma Nacional de México, quien
ha llevado a cabo una estancia de tres meses en el Seminario de Laboreo de la Escuela de
Madrid y realizado el importante anexo sobre “Entibación y Fortificación de minas subterráneas”
que enriquece notablemente la valía del libro, además de dejarnos una importante serie de sus
apuntes informatizados que han sido una magnifica base para alguno de los capítulos nuevos.
Así mismo en este libro han logrado los alumnos incorporar por primera vez algunas máquinas
en movimiento e incluso la incorporación de un video sobre voladuras en el capítulo XXVII con
el acompañamiento musical de la Obertura 1812 de Tschikovsky y para la portada del libro
completo han introducido el tema de los Nibelungos del Oro del Rhin de Richard Wagner como
t propio de la minería de otros tiempos.
Pero al tiempo de modernizar la edición, se ha procedido a actualizar algunos de los datos

como las estadísticas mineras, los cuadros, mejorar las figuras y los gráficos, introducir
imágenes escaneadas de Explotaciones mineras y de la moderna maquinaria, que en estos
años han aparecido y también a adaptar las unidades económicas a la nueva moneda, que
sustituye a la vieja y poco seria moneda española de tan poco valor minero internacional.
Madrid 30 de Mayo de 2003

CAPITULO I. INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE LA TECNOLOGÍA MINERA

1. DEFINICIÓN, OBJETO Y CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE LA TECNOLOGÍA MINERA
O DEL LABOREO DE MINAS.
Establecer el concepto de Tecnología Minera implica la necesidad de expresar la idea o ideas que
permiten entender su significado, los conocimientos y las áreas de actividad a que se hace
referencia implícita en tal denominación, sus límites y las características que identifican y
diferencia su contenido.
En la definición conceptual de un término es muy importante tener en cuenta el contexto donde

se aplica. El significado de las palabras evoluciona con el tiempo y adquiere unos diferentes
valores o matices en unos diferentes ámbitos sociales, culturales o intelectuales. Por otra parte,
aún cuando nos apoyemos en unas definiciones más o menos generales, e incluso aunque propu-
siéramos la que mejor exprese nuestro propio concepto de la "Tecnología Minera", es preciso
destacar la dificultad de abarcar con unas frases, la expresión más certera de toda la gama de
elementos y de los matices que configuran el concepto. Corroborando lo anterior, basta con
recordar las acepciones que el Diccionario de la Lengua de la Real Academia Española, asigna
a la palabra Tecnología.
- Conjunto de conocimientos propios de un oficio mecánico o un arte industrial.
- Tratado de los términos técnicos.
- Lenguaje propio, exclusivo o técnico de una ciencia o de un arte.
No creemos que sea preciso ni necesario justificar que la palabra Tecnología posee, en nuestros
días, un significado mucho más amplio que aquel definido por el Diccionario, tanto por la
naturaleza de los conocimientos a que se refiere, como por las áreas de las actividades humanas
en que se aplica..
Una definición más cercana al actual momento y más apropiado del concepto de Tecnología
puede ser la siguiente:
Conjunto de los conocimientos y procedimientos que permiten al hombre transformar

y utilizar los recursos naturales y los productos artificiales para la satisfacción de sus
necesidades.
-1-
Esta definición tiene el inconveniente de una excesiva generalización y aún así, es claramente
insuficiente para comprender ciertas utilizaciones del término como pueda ser el caso de la
Tecnología Educativa o Psicológica, en su concepción actual. La Tecnología Minera queda
bastante bien englobada, en esta definición, como un tipo particular de la tecnología que se
refiere a la extracción, transformación y utilización de unos recursos y productos naturales para
la satisfacción de las necesidades humanas, como son los procedentes del Reino Mineral. Esta
definición resulta todavía imprecisa e incompleta para nuestros fines ingenieriles. Se hace
necesario determinar mejor el contexto que nos interesa para poder concretar su significado.
Dicho contexto es, lógicamente, el de la moderna ingeniería y más concretamente el de la
Ingeniería Minera de nuestros días.
La ingeniería ha sido definida como "el arte de aplicar la ciencia y la matemática al uso
económico de los materiales y de las fuerzas existentes en la naturaleza o producidas
adecuadamente, con la aportación de unos estudios y de su experimentación".
Por otra parte el "Mining Engineering Handbook" del A.I.M.E. establece, más concretamente, las
siguientes tres áreas fundamentales de la Ingeniería Minera: "Las ciencias de la Tierra"
(Geología), "El diseño de las explotaciones" (Laboreo) y "El tratamiento de los minerales"
(Mineralurgia). A estas áreas corresponden los distintos procesos y operaciones para la
fabricación del producto de origen mineral en la forma requerida por la sociedad.
John V. Beall, en 1973, clasificaba las operaciones esenciales de la tecnología minera en:
- Exploración y evaluación del cuerpo mineralizado
- Diseño e ingeniería del método de explotación
- Arranque
- Carga y Transporte
- Servicios
- Mantenimiento de la maquinaria y organización del trabajo
- Planificación y Control
- Tratamiento del mineral para su beneficio.
En una primera aproximación, podemos establecer que la Tecnología, llamada en forma
tradicional, castellana y minera "LABOREO DE MINAS", se ocupa de aquellos procesos y
operaciones comprendidas entre el descubrimiento de la materia prima y el tratamiento del
-2-
mineral, sin incluir ninguna de estas fases. Teniendo en cuenta todas las anteriores consideracio-
nes y algunas otras definiciones, expresamos nuestra propia definición de la Tecnología Minera
o Laboreo de Minas como:
- El conjunto de conocimientos relativos a los métodos, sistemas, procesos, máqui-

nas e instrumentos que permitirán la extracción de la materia prima necesaria
para la obtención de unos productos minerales, según aquellas especificaciones
establecidas en su comercialización y en base a unos criterios económicos.
Se supone que las especificaciones, establecidas por el mercado, se ajustan adecuadamente a

las exigencias que impone el posterior uso de la materia prima y que ésta contribuye a satisfacer
una necesidad humana o lo que es lo mismo se trata de un "bien". El término de "bien económico"
debe entenderse, en un sentido muy amplio, como el uso racional y optimizado del capital, de los
materiales, de la energía, de la capacidad y de la calificación de los recursos humanos empleados
en su proceso.
En consecuencia, el objeto de la Tecnología Minera es el uso económico, en el sentido

señalado anteriormente, de los distintos factores productivos, en la extracción de los
minerales para obtener unos productos más concentrados, que satisfacen las
necesidades del hombre, a través de su posterior transformación o bien directamente.
Como consecuencia inmediata de la anterior definición propuesta, la Tecnología Minera o Laboreo
debe de abarcar el conocimiento y los criterios de aplicación acerca de:
- Los minerales y especialmente de aquellas características que interesan desde el punto
de vista de los procesos a que se les tienen que someter para su transformación. Son sus
características físicas, químicas y mecánicas.
- Los métodos de extracción, sus fundamentos, las formas de desarrollarlos, las variables
que intervienen en los mismos y sus influencia en los resultados finales.
- Los procesos, las máquinas y los aparatos disponibles para su utilización. Sus fundamen-
tos, su funcionamiento y los campos de aplicación específicos; su selección más conve-
niente en cada caso o circunstancia.
- Los sistemas y técnicas de trabajo como un conjunto ordenado e interrelacionado de
procesos y operaciones elementales rutinarias y repetitivas.
-3-
- Las herramientas, útiles y elementos de consumo en el trabajo. Su geometría, robustez,

composición y materiales de los que están construidos y las condiciones de su empleo
más adecuado.
- Los procedimientos y los mecanismos para llevar a cabo la extracción, el transporte y el
mantenimiento estable y más seguro de los huecos generados en el proceso minero.
- Los criterios de mejora y optimización en el uso de los distintos elementos del proceso y
la determinación más correcta y el control de los costos de cada una de las operaciones.
De esta larga relación de conocimientos necesarios se puede deducir la amplitud de los materiales
que exige la Tecnología Minera y el gran número de las interrelaciones con otros campos
científicos o técnicos, entre los que deberemos destacar:
La físico-química y la metalurgia que contribuyen al mejor conocimiento de los
materiales que son objeto de la extracción y que serán utilizados para su posterior
transformación como una materia prima de la industria.
Las teorías de elasticidad, plasticidad y resistencia de los materiales que aportan
los fundamentos, tanto para comprender el comportamiento de los componentes de las
máquinas, como para el estudio de los procesos de construcción de los huecos mineros
que implican una deformación permanente o la separación de sus partes por medio de la
voladura o por corte directo.
La cinemática y dinámica de las máquinas, así como el diseño ergonómico de las
mismas, de las que la técnica minera reclama unas soluciones específicas y a las que
aporta algunas ideas y datos experimentales y reales muy útiles para el continuo
perfeccionamiento de los mecanismos y de los materiales que las constituyen.
La economía y organización de empresas para la adopción de aquellos criterios de
optimización de los procesos e incluso de los mismos sistemas de trabajo.
La electricidad, electrónica, automática y robótica, que junto a la informática
aportan cada día unas soluciones más perfectas para las continuas necesidades de
mecanización y automatización de las operaciones mineras.
Las técnicas de transportes que aportan los conocimientos para lograr las soluciones
más económicas a los graves problemas de manipulación y del traslado de los grandes
volúmenes de productos minerales en las sucesivas etapas de su transformación y
comercialización. Estas técnicas alcanzan una máxima importancia en los procesos
-4-
mineros por su gran incidencia en los costos y en las inversiones.

La termodinámica y la mecánica de fluidos, en que la primera contribuye a la compren-
sión de los fenómenos del proceso de la voladura con explosivos y la segunda a la utili-
zación de aquellos dispositivos oleodinámicos y neumáticos útiles para la operación y el
control de las máquinas y a los problemas de evacuación de los líquidos, gases y de la
ventilación de las explotaciones subterráneas.
Y por último, pero no menos importante, la ergonomía, que puede aportar aquellos
conocimientos que permiten mejorar las condiciones en que el hombre participa en el
proceso minero, con una merecida fama de ser duro y peligroso.
Es importante destacar algunas de las características diferenciadoras de la Tecnología Minera

que, sin ser exclusivas de la misma, contribuyen a precisar mejor ciertos aspectos en su
concepción actual.
El Carácter Interdisciplinar
Con la enumeración anterior ha quedado de manifiesto la alta relación que esta tecnología guarda
con otros campos de la actividad industrial, ya que en el fondo la tecnología minera es una parte
prioritaria, básica y fundamental de la Ingeniería Industrial a la que debe de aportar la materia
prima necesaria para su transformación. Además, es un hecho, que, actualmente, los progresos
científicos y técnicos han logrado aumentar la buena interrelación disciplinar de todos los dominios
del conocimiento y del saber y muy especialmente en el campo de las tecnologías. Problemas que
en otros tiempos eran irresolubles o se resolvían de una forma intuitiva y rudimentaria reclamarán,
hoy en día, el concurso de distintas ciencias y de otras técnicas para su óptima solución en base
a los adelantos surgidos en otros campos. Este carácter interdisciplinar exige del Ingeniero actual
una gran amplitud de conocimientos básicos y una clara actitud de "apertura mental al trabajo en
equipo", a menos que se limitara y conformara con un quehacer rutinario, decadente y localista.
Por otra parte, cada día es más difícil establecer con precisión aquellos límites que separan los
conocimientos de las actividades industriales entre sí y muy especialmente en el campo minero
es muy imprecisa una nítida separación con la industria transformadora, máxime en el moderno
concepto de aquellos nuevos métodos mineros como los casos de la minería de lignitos o la
minería química, en la que los propios sistemas de los trabajos mineralúrgicos se llegan a
-5-
introducir en la propia mina o los productos de esta son tratados en la bocamina.
Su desarrollo reciente
No resulta exagerado decir que la Tecnología Minera, desde el punto de vista de una actividad
humana, es tan antigua como la propia vida del hombre consciente sobre la tierra. Todo
conocimiento acerca de la vida del hombre, de cualquier época, hace referencia a la utilización
de unos materiales de origen mineral. Su obtención implicaba la transformación, en mayor o
menor medida, de los próximos recursos naturales con la ayuda de sus manos o de unas
herramientas más o menos rudimentarias.
No obstante lo anterior, se puede asegurar que, al igual que en otras Tecnologías, la mayor parte
de los conocimientos, de los procesos o técnicas que hoy configuran el contenido del Laboreo de
Minas, han sido adquiridos y desarrollados en los últimos dos siglos e incluso, que los más
modernos procedimientos han sido realmente incorporados en las dos últimas décadas.
Hasta finales del siglo pasado y, actualmente en algunas tradicionales cuencas mineras, el
empirismo, la producción en pequeñas minas o canteras de carácter familiar o individual, así como
la concepción artesanal de las operaciones, el bien llamado "Arte minero", eran las características
tecnológicas dominantes. Por el contrario la verdadera fundamentación científica, el buen
aprovechamiento racional de los componentes mineralógicos que constituyen los modernos y
complejos recursos disponibles en la naturaleza, la producción masiva de las grandes máquinas
y la automatización de los procesos, que caracterizan una gran parte de la actividad minera actual,
han alcanzado su más amplio desarrollo en las últimas dos décadas. Este hecho es, tanto más
importante, en la medida que permite pronosticar una evolución análoga, si no mayor en los
próximos años. La influencia que esta permanente evolución e innovación tendrá en la concepción
del perfil formativo de los nuevos ingenieros va a ser indudable, por lo que tendrán que tener una
actitud mucho más abierta hacia los cambios en la tecnología, que el antiguo carácter más
conservador de las experiencias adquiridas por la vía de la tradición gremial y por la transmisión
oral de los conocimientos y de las técnicas.
La diversidad de métodos y sistemas

Originado por la propia diversidad de los mismos minerales, de sus diferentes procesos de
tratamiento y de las muy variantes aplicaciones en la industria y aún limitándonos a las
-6-
extracciones de los metales, combustibles, materiales de la construcción y de los minerales

industriales podemos agrupar los métodos mineros en tres grandes grupos:
- Métodos por minería a cielo abierto
- Métodos por minería subterránea
- Métodos por sondeos
y a su vez cada uno de ellos abarcará distintos submétodos que vienen a diferenciar a las distintas
especialidades de los Ingenieros de Minas según su posterior dedicación profesional. Dentro de
cada uno de los métodos, la elección del sistema, del proceso o de la máquina son las fases
posteriores de la tecnología minera que queda enmarcada en el siguiente esquema:
MÉTODO ---> SISTEMA ---> PROCESO ---> MAQUINA
MÉTODO
CIELO ABIERTO
SUBTERRÁNEO
SONDEOS
SISTEMA
CONTINUO
DISCONTINUO
MIXTO
PROCESOS
FINANCIACIÓN ARRANQUE CARGA TRANSPORTE VERTIDO TRATAMIENTO COMERCIALIZACIÓN
EQUIPOS Y MAQUINAS
SERVICIOS
Los sistemas de extracción continua

El arranque de los minerales y rocas, por la interacción mecánica de una herramienta, máquina
o pieza sobre la roca que vence su resistencia y cohesión y que permite una extracción y
transporte en forma continuada. Es el caso de la minería por los sondeos de petróleo, del agua
y de otros líquidos o gases, así como de la moderna minería de las rozadoras en tajo largo, de
las rotopalas, los minadores continuos, las dragas o la minería hidráulica.
-7-
Los sistemas de extracción discontinua

El arranque de los minerales o materiales rocosos se efectúa, generalmente, por unos
procedimientos cíclicos, pendulares e iterativos utilizando muy diferentes técnicas, energías y
procedimientos como son las aplicaciones mecánicas, eléctricas, los impactos, las químicas, la
erosión, la hidráulica, el láser, el calor y muy especialmente el clásico y muy extendido uso de la
voladura con explosivos.
Los procesos mineros

Además de los tradicionales y necesarios procesos del arranque, como una primera fase
definitoria del método y de los sistemas a utilizar y que evidentemente condicionan a los procesos
posteriores, debemos enumerar los necesarios y clásicos procesos de:
- Carga
- Transporte
- Vertido y almacenamiento
tanto de los minerales como para los inevitables estériles y los materiales marginales que definen
la preparación y la apertura de la explotación. Y muy especialmente, en la moderna minería, el
proceso de tratamiento del mineral hasta darle el mayor valor añadido en la propia mina y que por
su importancia constituirá, en si mismo, la asignatura de Preparación de minerales, conocida en
castellano como "Mineralurgia", cada día más estrechamente unida al propio concepto de la
misma Explotación de Minas.
Otros procesos básicos de la moderna minería, en la que vienen a definir el propio método y
sistema de laboreo por la selección adecuada de los equipos y máquinas, es tanto el manteni-
miento de estos para alcanzar la mejor eficiencia, la disponibilidad y la utilización, como todo el
proceso de la financiación para conseguir los cuantiosos recursos económicos necesarios y,
paralelamente, la comercialización de los productos vendibles de la mina que producirán los flujos
de retorno para pagar aquellos y producir los esperados y necesarios beneficios.
La anterior enumeración de los procesos, con tantas limitaciones como cuantas se pretendan
realizar con un carácter generalista, para agrupar una actividad tan amplia y compleja como es
la minería, entendemos que resulta lo bastante completa como para dar una idea inicial de toda
la gama de actividades cuyo estudio aborda la Tecnología Minera con la concepción y alcance
-8-
que anteriormente le hemos atribuido.
Y esta amplitud de procesos se debe de correlacionar con la gran variedad de aquellos materiales
que son objeto de la extracción minera. Los metales y los combustibles son los que ocupan un
lugar preferente en los trabajos relacionados más comúnmente con la Tecnología Minera, pero
no se deben olvidar las muy importantes cantidades de materiales necesarios en las industrias
de la construcción, que junto a aquellos suponen más del 80% del tonelaje extraído anual y
mundialmente. Sin embargo, cada día aumenta la importancia de otros nuevos minerales, como
los químicos y productos cerámicos o vidrios, que según algunas predicciones de algunos
científicos, pueden alcanzar en el futuro unas producciones próximas a las que hoy alcanza el
hierro, especialmente en aquellos destinados a la producción de los fertilizantes, base de la
importante revolución verde que debe conseguir alimentar a toda la humanidad.
La maquinaria minera
Y por último, una gran variedad de máquinas y de equipos disponibles actualmente en el mercado,
que supera a la de los mismos procesos, que son los que exigen unas diferentes soluciones
instrumentales, y que las grandes fábricas de bienes de equipo y las empresas de ingeniería han
desarrollado en los últimos decenios. Las especiales máquinas utilizadas para el desarrollo de los
diferentes procesos de la extracción por un arranque directo han recibido la denominación
genérica de máquinas - método, y han sido definidas por Pryor (1979) como:
Conjunto de componentes y estructuras, soportes de piezas de arranque y

transporte, accionamientos, órganos para la transmisión de la energía mecánica
y para el control del arranque, con el objeto de vencer las características
geomecánicas de la roca, mediante la separación de unos trozos manejables
mediante una serie de operaciones que van a constituir básicamente el propio
método de explotación.
El alto grado de desarrollo de estas máquinas, llevado a cabo en las últimas décadas, y la
creciente implicación del conjunto de proceso - máquina - producto y la disminución de la
acción directa del hombre en su control, convierten su conocimiento en un importante capítulo de
la Tecnología Minera.
-9-
La moderna minería de cielo abierto a base de rotopalas, de grandes dragas flotantes y de

dragalinas ha conseguido ser un ejemplo perfecto de obtención de grandes producciones horarias
y de productividades por hombre que permiten unos bajos costos, de la misma forma que los
minadores continuos, topos, rozadoras y cepillos han logrado, en la minería subterránea, competir
con el método de sondeos, de por si un sistema continuo de extracción de fluidos. Esta clara
tendencia de la minería moderna hacia la continuidad, no solo ha sido posible gracias al desarrollo
de los equipos mineros de una mayor envergadura y capacidad, sino también a la ampliación del
propio concepto de la minería al poderse trabajar y extraer algunas rocas y substancias con tan
poco valor económico que, anteriormente eran impensables de ser aprovechados por la
humanidad. La aparición de la moderna minería blanda, así como la aplicación de algunos de
estos criterios mineros a las grandes obras públicas ha permitido el desarrollo de una maquinaria,
capaz de tratar en forma continua y cada día más automática los nuevos materiales rocosos para
su utilización por el hombre.
2. RESEÑA HISTÓRICA DE LA TECNOLOGÍA MINERA

Como ya se ha mencionado anteriormente, la primera actividad tecnológica minera, en su sentido
más amplio, es tan antigua como la propia existencia del ser humano. Desde los inicios de su real
existencia sobre la tierra, el hombre ha procurado modificar su entorno natural para acomodarlo
a sus necesidades y para ello ha utilizado unas herramientas y unas materias primas más o menos
rudimentarias y con ellas ha transformado los materiales e ideado unos procedimientos para
poder hacer más eficaz su acción sobre los elementos. La tecnología ha sido para el hombre un
medio de lucha contra su entorno, en la mayoría de los casos hostil, para hacerlo más habitable
y para mejorar sus condiciones de vida. También, no se puede negar, ha sido utilizada para su
propia destrucción y, su uso incontrolado, ha llegado a crear algunas condiciones de trabajo
indeseables, que otras nuevas tecnologías han tratado de mejorar.
Contemplado desde este punto de vista, a lo largo de los siglos, aflora un contenido profundamen-
te humanístico de la tecnología, como una obra del hombre al servicio del hombre. Los
esfuerzos desplegados por tantas generaciones para dominar los agentes naturales, la energía,
la distancia, la oscuridad y el tiempo, merecen una mayor consideración que la otorgada, con
frecuencia, por aquellos que cultivan las llamadas ciencias humanas y por cuantos usamos los
procesos tecnológicos con la naturalidad, e incluso, con la indiferencia de quien los ha encontrado
-10-
en su vida desde el primer instante
La tecnología minera, como las demás, ha experimentado un lento desarrollo a lo largo de los
siglos, para expansionarse bruscamente en algo más de una centuria. Hasta mediados del siglo
pasado puede afirmarse que los conocimientos y procesos mineros estuvieron caracterizados por:
- Un absoluto empirismo
- La ejecución artesanal de las operaciones.
- La producción individualizada o familiar.
Hasta la segunda mitad del sigo XVIII no aparecieron las primeras máquinas que pudieran ser
consideradas como unas precursoras de las actuales máquinas herramientas. Es extraordina-
riamente ilustrativo del estado de la tecnología de esa época, la aparición, justamente en su
aplicación minera, de la máquina de vapor de James Watts y especialmente su ulterior aplicación
en la locomotora por Mr. Stephenson, básicamente para resolver el grave problema de transportar
los minerales hasta los centros de consumo, uno de los cuales pasó a ser el propio ferrocarril, y
consiguiendo con ello crear un mercado para la utilización social del carbón mineral, desterrando
el discriminado uso de la madera para producir carbón vegetal, lo que había producido un
tremendo agotamiento de los bosques naturales, como fue el caso de la misma Península Ibérica,
y poniendo en marcha la hoy conocida como Revolución Industrial, que permitió el más
espectacular aumento de progreso y bienestar de la raza humana, a pesar de haber provocado
también las más abyectas aplicaciones bélicas y mortíferas.
Con independencia de estos ejemplos de desarrollo de nuevos productos mineros, el Laboreo de

Minas, como una tecnología más, ha sufrido una lenta evolución que podría ser dividida en cinco
etapas o períodos:
- Con anterioridad a 1750
- De 1750 a 1875
- De 1875 a 1925
- De 1925 a 1950
- De 1950 hasta nuestros días.
Con anterioridad a 1750

-11-
La minería primitiva (paleolítico) utilizaba esencialmente la energía llamada de sangre (hombres

y animales) que junto a algunos mecanismos de madera, huesos y piedra (silex), que posterior-
mente fueron sustituidos por la aparición de los primeros metales (calcolítico) lograron una
extracción y arranque de los minerales y de las rocas más superficiales, que cada vez oponían
una mayor resistencia, pero que eran superadas por la aparición de otras energías, útiles y
materiales más potentes.
Con la aparición de unas formas de sociedad más avanzadas, la minería llegó también a unos
niveles superiores de organización, con una utilización cada vez menor de esclavos y con una
supervisión cada vez más tecnificada y profesional y más motivada por unos objetivos de
producción y capitalización de la propiedad o del concesionario. Mejoras notables como la
aparición del pico y de la pala, la creación de la cesta y el torno, como primer módulo de
transporte, tanto para el solido como para ciertos líquidos, la introducción de la candela o
lámparas de aceite, como una forma primaria de iluminación, fueron algunas de las primeras
aportaciones de los avances mineros a la sociedad.
Una de las primeras y más rentables minerías de los primeros tiempos fueron las pequeñas
explotaciones de piedras para el corte (silex) y para el encendido del fuego (Flints o pedernal),
base fundamental del primer progreso de la civilización, así como las explotaciones de salinas en
la costa. Eran minas básicamente superficiales en las que se extraían los afloramientos de las
ricas y siempre escasas substancias valiosas, junto a las primeras importantes industrias
transformadoras como en las grandes canteras para la construcción de obras públicas y
monumentos que han quedado como algunas de las maravillas del mundo. E incluso en algunos
de estos materiales la belleza o el precio permitía la utilización de la minería de interior a
profundidades que sorprenden hoy en día para los escasos medios de aquella época, como el
caso de los 250 m. en las minas de esmeraldas del Mar Rojo en el antiguo Egipto o en algunas
de las minas de oro y plata de la época preromana en el sur de la península ibérica en donde
llegaron a alcanzar los 200 m. en labores de reconocimiento o preparación, e incluso logrando,
a través de complicados sistemas de drenaje o desagüe y empleando las primeras norias y miles
de obreros, rebajar el nivel freático y permitir las operaciones. Al mismo tiempo era un sistema de
trabajo que permitía la liberación social de los obreros como un incentivo laboral, como resulta
bien conocido por la multitud de tumbas de operarios en las zonas mineras de Cartagena y
-12-
Riotinto, que alcanzaban el alto grado de ciudadanos romanos (líberos) por sus especiales
capacidades y habilidades profesionales.
La leyenda de Jasón y del Toisón de oro era, no solo, una de las primeras referencias históricas
acerca del empleo de ciertas tecnologías, como la minería hidráulica - aluvionar del oro fino, sino
incluso de un proceso tecnológico más complejo como era la recuperación y tratamiento de un
mineral a través de un fino tamiz de origen orgánico como es la piel de un animal.
La minería tuvo su espectacular desarrollo en el área más avanzada del mundo de entonces,
como eran las cuencas de los mares Rojo y Mediterráneo, marcando, desde un principio, la
estrecha comunión entre imperio, sociedad avanzada y tecnología minera. Historiadores y
geógrafos como Herodoto, Plinio y Aristóteles mencionaban en sus libros, frecuentemente, la
importancia de las antiguas cuencas mineras como Chipre, Creta, Sinai y Egipto, y, sobre todo,
la entonces famosa península Ibérica, fuente de los primeros e importantes metales de aquellos
tiempos como el oro, la plata, el estaño y el cobre, que hicieron mítica la civilización tartésica, que
habitaba las zonas costeras del Suroeste ibérico. Sin embargo, la tecnología minera era
esencialmente empírica y transmitida gremialmente y por vía oral en parte por la lejanía entre los
yacimientos mineros y los centros de la cultura y, en parte, por el siempre clásico aislamiento, algo
ocultista, de la concepción gremial de los técnicos y mineros de todas las épocas. Hasta el siglo
XVI no apareció el primer tratado minero sobre las técnicas de explotación y tratamiento de
minerales, que es el famoso "De Re Metálica", publicado en Bohemia por Georgius Agrícola en
1556.
Por aquel mismo tiempo, unos hombres, procedentes de la misma zona en que habían trabajado
los tartesos y posteriormente los romanos, llevaron a cabo el desarrollo de la nueva minería del
oro y de la plata en los nuevos territorios descubiertos por sus paisanos y parientes en el Nuevo
Mundo. Entre ellos destacaban los clérigos andaluces Alonso Barba y Bartolomé de Medina, que
impusieron los nuevos procesos tecnológicos para mejorar la recuperación de los metales
preciosos americanos, que permitieron la capitalización de la metrópoli y con ello el avance de la
propia formación Europea. El primero de ellos nos dejó escrito su famoso libro de "El arte de los
metales" en que exponía los principios de la primera minería química del mundo y que permitió el
empleo masivo del mercurio como un reactivo para la amalgamación y con ello un precio
-13-
remunerador para una substancia tan española que entre Almadén, en España, y Huancavelica,
en Perú, permitieron el control monopolístico de los precios de tan importante metal.
Coincidiendo con este fuerte interés por la minería en América por parte de los conquistadores
ibéricos, marcharon tras los mineros, grupos de clérigos y militares para colonizar y desarrollar
nuevas tierras, hasta el punto de que, aún hoy en día, es fácil encontrar muy próximos, la misión
o iglesia y el cuartel o capitanía de los yacimientos mineros de interés económico en aquellos
tiempos y en aquellas tierras. Digno es de reconocer que ya, los indios o pobladores anteriores
a la llegada de los españoles, habían desarrollado explotaciones de oro y plata en Perú y Méjico,
dando lugar a los mayores imperios de aquellos territorios. Y otros restos de minería del cobre
encontraron los conquistadores en las zonas de Arizona y Cuba.
Pero la llegada de los españoles supuso un desarrollo minero verdaderamente espectacular para
aquellos tiempo y aquellas distancias, que abarcaron desde la Columbia Británica hasta la Tierra
del Fuego, pasando por las islas del Caribe y el interior de la enorme selva amazónica. Algo
parecido, a una menor escala, lograron los colonizadores portugueses en su gran colonia
brasileña.
El avance en la introducción de unas nuevas técnicas de explotación por medios mecánicos o

físicos (Calor y fuego), junto al empleo masivo de le energía de los hombres y de los animales,
así como la utilización de la gravedad y de algunos de los principios hidráulicos para el transporte
y el tratamiento de los minerales, junto a la citada amalgamación con el mercurio, fueron los
principales avances que dieron la supremacía minera y con ello la económica al imperio español,
que durante prácticamente dos siglos, hicieron coincidir el dominio imperial con el dominio minero,
como ya había sucedido siglos antes con los romanos.
Entre 1750 y 1875

La aparición conjunta de tres fenómenos muy diferentes, pero realmente críticos, supusieron la
puesta en marcha de la Revolución industrial, que produjo un efecto multiplicador sobre la misma
demanda de las sustancias de la minería mundial y también sobre la hispana. Como reconocía
David Ricardo en sus "Principles of Political economy and Taxation":
"En el curso normal y ordinario de las cosas, la demanda de los bienes precede a la
-14-
oferta".
Tales fenómenos, que coincidieron con el año 1776, fueron:
- La aparición de la máquina de vapor, que suponía en una parte la liberación energética
y el principio de la mecanización y por otra parte la demanda de carbón y de hierro como
materiales básicos para el desarrollo de los países y de las industrias.
- La declaración de la Independencia y de la democracia como forma política en los Estados
Unidos, que suponía el principio de la libertad política de los pueblos y de los ciudadanos,
cuyas consecuencias más inmediatas fueron la independencia de las colonias españolas
y un aumento del nivel de vida y con ello de la demanda de más y nuevos productos, lo
que incidió directamente en la minería.
- La publicación del libro "La riqueza de las naciones" escrito por John Adam-Smith, que
predicaba el liberalismo económico como fuente del desarrollo de los pueblos y de las
personas y, como consecuencia práctica, produjo la formación de las primeras grandes
empresas por acciones, lo que permitió las fuertes inversiones que exigían las industrias
extractivas y, un poco más adelante, la liberación de las concesiones, reservas y bienes
de la Corona que hasta esa fecha los usurpaba y frenaba su utilización por los pueblos
para su bienestar.
La revolución industrial creó rápidamente una gran demanda de metales y consiguientemente de

combustibles para su reducción y su transporte, lo que intensificó la búsqueda de otros nuevos
yacimientos, la creación de las primeras Escuelas de Ingenieros de Minas, y el desarrollo de
nuevas explotaciones, primeramente en Europa, cerca de los grandes núcleos de población y
posteriormente en las recién liberadas colonias americanas, mientras que comenzaba una carrera
de adquisición de nuevas colonias en otros continentes como Africa, Asia y Oceanía, para
asegurar el dominio sobre las nuevas materias primas necesarias para las industrias de las
metrópolis.
Un verdadero motor de la minería en aquella época fue la conquista por el Reino Unido de amplios
espacios de terrenos vírgenes, que iban a constituir, en el período posterior, los espacios en
donde aplicar los avances tecnológicos que ya se producían en la metrópoli, empezando por el
trazado de los ferrocarriles para penetrar en las áreas más lejanas de las costas. No es fácil
separar el concepto de avance tecnológico minero del concepto de penetración en nuevas zonas
-15-
de territorios, como ya sucedió a lo largo de los siglos pasados en las antiguas colonias británicas,
por la utilización del vapor (trenes y barcos), del armamento (cañones y explosivos) para la
conquista de nuevas reservas mineras y todo ello basado en una masiva utilización de carbón,
acero, cobre, plomo y zinc, junto a otros productos mineros, como la caliza, el azufre y el agua.
Y al mismo tiempo, como antaño, se llevaron la civilización y el progreso a áreas salvajes y
primitivas, con el consiguiente sudor y lágrimas, que acompañaron siempre a la entrada de la
religión y de la espada, que aparecen casi siempre junto a los nuevos desarrollos mineros.
Mientras tanto, otros imperios se limitaban a llorar sus desgracias y cerraban filas para defender
unos ordenes y estados caducos, y sus pueblos, más sencillos y mineros, prefirieron separarse,
incluso emigrando, para lograr una pequeña parte de la nueva riqueza generada en los nuevos
territorios independientes a partir de los nuevos minerales que, el mundo más desarrollado,
reclamaba y pagaba a buen precio. Así durante este período las zonas más mineras del imperio
se liberaron del absolutismo de la corte española, pero, por su importancia minera, bien puesta
de manifiesto por los antiguos mineros hispanos, pasaron a depender en sus mercados y en su
financiación del nuevo imperio anglo-americano, que sustituyó, por su superior capacidad
tecnológica y económica a la artesanal minería colonial anterior. Y con la tecnología minera llegó
también para ellos, la dependencia económica, religiosa, social y política hacia el nuevo centro
imperial de las decisiones.
Los principales avances en la tecnología, en este importante período, fueron la concepción e

introducción de las máquinas - herramientas y de unos mecanismos que, con la nueva energía,
procedente del vapor, permitieron una mejora de los sistemas de arranque, carga y transporte,
tanto en los ferrocarriles, barcos y en los pozos de extracción vertical, como en los servicios de
ventilación térmica y del desagüe por las bombas de pistones verticales, lo que permitió superar
algunas profundidades, poco imaginables hasta esa época, sobretodo en la minería de los
combustibles, pero con la gran limitación de las rocas duras (mayores de 1000 Kg/ cm2) para
completar la gama de los minerales metálicos.
De 1875 a 1925
La aparición, casi coincidente en el tiempo, de dos aplicaciones de nuevos procesos como eran:
la perforación mecánica de los barrenos y de la energía química de los explosivos desarrollados
-16-
por Nobel, supusieron, mediante ese poderoso y eficaz truco minero que es la voladura, que el
ser humano pudiera vencer, trocear y manipular las rocas de gran resistencia a la compresión y
por tanto lograr la penetración en el campo de unas rocas y minerales que demandaba la nueva
sociedad, cada día más industrializada y ávida de nuevos productos y utilizaciones de ellos que
permitían una mayor calidad y bienestar de las vidas humanas.
Esta gran época minera, de un excepcional crecimiento en la producción de metales y carbones

para la producción de vapor y del acero, vio también aparecer otros nuevos productos que
pasarían a ser posteriormente la base de la moderna minería como fueron el petróleo, el aluminio
y los minerales base de la industria química como las piritas, las potasas, los nitratos y las sales
en general. Al mismo tiempo la aparición del cemento artificial provocó una extraordinaria
demanda de los materiales de construcción, bien en forma de arcillas para la producción de
ladrillos o de áridos para la fabricación de hormigones o de cales y arenas para mezclas
preparadas.
Los avances tecnológicos desarrollados en este período, junto a los ya mencionados de la

perforación y la voladura, fueron fundamentalmente la aparición de mayores y más robustas
maquinas - herramientas, la exploración geológica mediante sondeos mecánicos, la bomba de
agua de Cornualles, que permitió descender a profundidades por debajo del nivel freático y sobre
todo las primeras grandes unidades de máquinas para la explotación a cielo abierto que, poco a
poco, fueron sustituyendo la energía primaria en forma de vapor por la energía eléctrica, que
desde el primer momento de su aplicación industrial contó con la gran demanda de la familia
minera.
Es una época en que el desarrollo de unas legislaciones más liberales, como la Ley de Minas
española de 1868, que provocó un rápido incremento de la minería en la Península, que pasó a
ser de nuevo, como en tiempos romanos, una de las más activas del mundo occidental,
especialmente en las producciones de los metales como el Cobre, Plomo, Zinc, Hierro, Plata y
Azufre, sin olvidar el siempre tradicional Mercurio de Almadén y algunos carbones Astur -leoneses
y del Guadiato, para su aplicación en la metalurgia de aquellos y en el transporte de mercancías,
especialmente de los minerales, como demostraron el gran número de ferrocarriles independien-
tes construidos en aquel período en casi todas las cuencas mineras.
-17-
Lamentablemente tanto el capital como gran parte de la tecnología fueron importados y con ello
una parte del conocimiento generado y de los dividendos y plusvalías fueron exportados, no
dejando en la Península Ibérica más que el propio beneficio del trabajo y de una parte de la
tecnología adquirida por obreros y supervisores españoles en esa clásica transmisión oral del
proceso minero, tan vital e importante que permitió mantener para el futuro los minerales menos
ricos dejados en alguna parte de los yacimientos por los mineros extranjeros. El gran valor
añadido, a partir de las materias primas minerales, era obtenido en las fabricas metalúrgicas
europeas, tanto en el Reino Unido, como en Francia, Bélgica y Alemania. Tan solo unos mínimos
desarrollos, humano y técnico, se pudieron conseguir en algunas de las grandes cuencas mineras
españolas como Bilbao, Asturias, Cartagena, Huelva y Linares y también alguna parte de la
capitalización de los beneficios en los primeros grandes bancos españoles, cuyo origen estuvo
ligado al nacimiento de las grandes minas y de los ferrocarriles a finales del siglo XIX y principios
del XX.
De 1925 a 1950
El agotamiento de los minerales más ricos de los yacimientos europeos y norteamericanos y con
ellos los famosos de la vieja Península Ibérica volcaron todo el esfuerzo de la investigación
geológico - minera en la búsqueda de nuevos criaderos en las áreas colonizadas en la etapa
anterior, como Africa, América del Sur y Australia, especialmente por parte de las grandes
compañías mineras, que se habían formado en una rápida y continuada capitalización en el
período anterior, lo que les permitió dedicar grandes sumas de conocimiento y dinero (ambas
constituyen el verdadero capital) al desarrollo de una nueva minería masiva, especialmente
aplicando la gran maquinaria, que surgió a partir de la primera guerra mundial, en los métodos
de cielo abierto para los metales y en los sondeos para la producción del nuevo rey de los
productos mineros que paso a ser el petróleo, que vino a sustituir al carbón en la mayor parte de
sus aplicaciones y muy especialmente en los transportes terrestres y en la producción de la
electricidad.
Este aporte de tecnología minera a unas zonas vírgenes, al tiempo que les llevaba la civilización
y la cultura, como siempre ha correspondido a los mineros, iba a permitir el avance de estos
países para su posterior independencia. Es la época de la aparición de las grandes minas
-18-
australianas, como en Broken Hill, Queensland, Nueva Gales, de Africa del Sur, en el Transvaal,
en Canadá con el desarrollo de las minas de Asbesto y cobre en Ontario, y de hierro en
Terranova y Labrador. Es también la época del desarrollo de las minas de metales no férreos en
Chile, Perú, Méjico y de petróleo en Venezuela, Colombia y Méjico para abastecer a las metrópolis
con base a la nueva gran maquinaria y a unos bajos salarios obreros.
Tecnológicamente está marcado este período, principalmente, por la aparición de el proceso de

flotación de los minerales sulfurados para la obtención de los metales básicos para la nueva
industria transformadora y muy especialmente para la industria eléctrica. Este proceso permitió
obtener, con éxito y economía, por la alta recuperación del metal y un más reducido consumo
energético, unos elementos muy importantes para el bienestar de la nueva sociedad surgida al
final de la primera guerra mundial y por desgracia para sus aplicaciones militares en la
devastadora segunda. La recuperación de unos concentrados, con alto contenido en Azufre, iba
a permitir la aparición de un producto inevitable como era el ácido sulfúrico fatal, que junto al
producido a partir de la técnica de los sondeos Frasch iba a causar una grave competencia a la
antigua minería de las piritas del Suroeste peninsular, en la misma forma que la aplicación de un
nuevo reactivo, el cianuro, para la obtención del oro y la plata, iba a destronar la secular
importancia del mercurio, otro de los tradicionales productos mineros españoles.
Como consecuencia de la terrible segunda guerra mundial, se produjo la gran demanda de unos
nuevos metales de alto valor estratégico, como eran el estaño, el wolframio, el cromo y el níquel,
que iban a dar un mayor, pero poco duradero, valor a las nuevas aleaciones de tipo militar, y
sobretodo por la importante aparición del nuevo metal del siglo XX, el aluminio. Pero fue, sobre
todo, el petróleo el que ganó la segunda batalla en una espectacular oferta de nuevas
aplicaciones, no solo en el mismo transporte, sino también en la petroquímica y muy especialmen-
te en los nuevos materiales como los plásticos, pasando a ser el verdadero motor de todas las
estrategias mineras de las multinacionales en la búsqueda de los recursos minerales para la
próxima época.
Algunos efectos negativos aparecieron durante las dos guerras mundiales por unos precios, fuera
del racional y frío mercado, que produjeron un tipo de empresario, más pícaro y especulador que
previsor, y que ha dejado alguna generación posterior de mineros con el doble error mental de
-19-
confundir la industria con una lotería y de esperar los buenos tiempos, en lugar de luchar
tecnológicamente por lograr la reducción de los costes y un avance permanente de las
innovaciones. El concepto de que la buena minería era un producto de los períodos bélicos y de
las crisis para lograr unos precios remuneradores tan solo podrá producir a medio plazo la
inmovilización de las concesiones administrativas y la eliminación de una investigación geológica
lenta y continuada, basada siempre más, en la esperanza "matemática" de encontrar los
materiales que la sociedad va a demandar en un futuro posterior.
Coincidió ésta época con el relativo triunfo de unas ideas fascistas, que pensaban que la minería
era propia de sociedades esclavas y tercermundistas, con la obligación por su parte de abastecer
a las fábricas, muy especialmente a las situadas a los bordes del Rhin, con unas materias primas
a bajo precio. Tal situación, produjo un inevitable conflicto, en parte también, por causa de la crisis
económica de los años 29 y 30, y a la huida de los grandes capitales mineros a países más
democráticos como USA, Canadá, Australia y América del Sur y muy especialmente a la gran área
circunpacífica para impulsar, en ella, una nueva y mejor minería. Fue la época en que se pusieron
las bases del posterior impulso, por las importantes inversiones en exploración de todo tipo de
sustancias y por la aparición de las modernas teorías económico-mineras de la Escuela de
Colorado, que iban a permitir la aparición de enormes recursos mineros, anteriormente
inimaginables, e incluso a la revaloración de antiguas cuencas mineras. En la zona comunista el
esfuerzo de búsqueda de minerales con un concepto estatalista y centralizado dio origen a una
potente minería en las zonas vírgenes del antiguo imperio zarista, especialmente tras los Urales
y en los Estados del Este que, a partir de 1992, parecen desear y lograr la independencia en un
proceso similar al sufrido en Africa en los años 60 por los países anglófonos y francófonos.
La aparición, como consecuencia de los avances técnicos introducidos en el período bélico, de

tractores, camiones, palas, perforadoras, sensores aerotransportados y especialmente los nuevos
explosivos, marcaron el origen de la nueva minería, que si comienza históricamente en Morenci
(Arizona), va a sufrir un espectacular desarrollo primero en Estados Unidos de América y Rusia
y posteriormente en Canadá, Australia y Sudamérica.
La posibilidad de aplicar tales técnicas fue la feliz combinación del nuevo concepto de mineral,
introducido por el Profesor Lasky, asesor del Presidente Roosvelt y Director del Bureau of Mines
-20-
de USA, durante la segunda guerra mundial, y por otra parte por el feliz descubrimiento de
importantísimas reservas de baja ley en la superficie de los yacimientos, que junto al empleo de
la maquinaria minera moderna, permitió obtener unos bajos costes de explotación, muy inferiores
a los precios de venta en un período de unos precios alcistas, como consecuencia de la
reconstrucción del mundo occidental devastado por la guerra mundial.
Añádase a ello la aparición de las nuevas técnicas de tratamiento de los minerales, con un
espectacular crecimiento de las capacidades horarias, de las recuperaciones y a la obtención de
unos productos mineros concentrados con una calidad superior a los naturales, de los que los
viejos países estaban exhaustos. Todo estaba, pues, preparado para la siguiente etapa de vital
importancia para el crecimiento de la moderna minería.
De 1950 a nuestros días

En 1950 puede situarse la aparición de un fenómeno político de especial trascendencia y cuyas
consecuencias pueden explicar algunas de las razones de la actual crisis que pasa el mundo
minero. No es otro que la liberación de un gran número de países (más de 100), que fueron las
colonias de los antiguos imperios inglés, francés, holandés y belga, que con una importante
riqueza minera, era la única industria que conocían y podían desarrollar los nuevos políticos,
muchos de ellos formados en la grandes compañías mineras explotadoras antes de la
descolonización. Como es lógico, los primeros planes de desarrollo de los nuevos países estaban
basados en un aumento de la producción minera, cuyo producto final tiene un marcado carácter
internacional y que puede ser vendido fácilmente, siempre que tenga una calidad mínima. Esta
super oferta de productos mineros permitió a las antiguas metrópolis recuperar, a través de unos
menores cotizaciones, el capital expropiado por los "libertadores".
La tecnología minera, era y es, fácil y sencilla de aplicar por unos obreros, bien con poco capital
y mucha mano de obra, o bien con mucho capital y poca mano de obra, de tal modo que pueden
competir los ricos y pobres en un mercado globalizado. Todo el interés y el gran esfuerzo con el
que los nuevos países se dedicaron a la exploración y la explotación dio como resultado un
excedente de la oferta sobre la demanda que contribuyó a la caída de los precios, en términos
económicos constantes, provocando el clásico desequilibrio en el modelo dinámico del proceso
minero, que tan solo puede ser restablecido limitando, por la vía del mercado, aquellas
-21-
explotaciones cuyo coste es superior al precio de venta, sin ayudas que alteren el equilibrio para
poder restablecer la ecuación.
Pero no deja de ser paradójica la situación de exceso actual de la producción de minerales, en

contraposición con el pesimismo de los años finales de los 60, en los que se adelantaron los
neomalthusianos o primeros ecologistas, anunciando el inevitable agotamiento de los recursos
mineros a escala global y del que quedó el testimonio bien conocido del famoso libro del Club de
Roma "The limits to growth". Algunos profesores de la prestigiosa Escuela de Minas de Colorado
no han dejado de señalar la precaria cotización de los productos primarios, situación producida
en los años 80, como una respuesta minera a las tesis sostenidas en dicho documento y que,
quizás en el nuevo ambiente antiminero, provocado por los verdes, no hay más que una nueva
táctica para lograr subir los precios de algunos minerales o de las materias primas en general. La
gran fluctuación de las cotizaciones de los minerales y de las monedas internacionales, ha dado
lugar a unas curvas de precios en el tiempo, tan evolutivas, que hace necesario su análisis en
unos períodos hiperanuales para apreciar las megatendencias y unas interpretaciones de las
demandas con un gran riesgo, a pesar de todo, de errores.
Podría afirmarse que, a partir de el descenso de los precios de las sustancias mineras, desde la
década de los 50/60, se produjo una perdida de capitalización, con un carácter histórico para la
minería, que pasó de ser una tradicional fuente generadora de capitales, ya que no en vano fue
el origen de la mayor parte de los Bancos en USA, Reino Unido, Australia, Sudáfrica e incluso en
la misma España, para ser en la actualidad uno de los sectores más endeudados y necesitado
de unos recursos financieros cada día más importantes y caros, cuando no a tener que solicitar
un apoyo público para financiar las investigaciones, evaluaciones y los desarrollos cada vez más
intensivos en necesidades de capital y más difíciles de obtener por el natural riesgo de las
operaciones mineras a causa de la vulnerabilidad de los futuros y, difíciles de predecir, precios
de los minerales.
Y, a pesar de todo, de la lucha entre las fuerzas del capital y del trabajo, de las peligrosas
expectativas de la nacionalización de los recursos una vez en explotación, de la moderna
oposición de los verdes o de los enemigos del progreso e incluso en contra de la imagen negativa
de la minería que aportan diariamente los medios de comunicación social, estos últimos 30 años
-22-
han sido espectacularmente provechosos para el desarrollo de la minería en todo el mundo, a

medida que la libertad de los pueblos iba siendo digerida tras la independencia y aparecía la
necesidad de una correcta y sana explotación de sus recursos mineros que era defendida por
quienes consideraban a esta industria como una de las bases de la riqueza de las naciones, junto
a otras nobles profesiones primarias como la agricultura, la ganadería o la pesca, y que era una
buena base para la incorporación de una tecnología formativa de un mejor y más solido trabajo
en las sociedades que nacían y se incorporaban a un mundo desarrollado y próspero.
Un nuevo estilo de trabajo, más seguro y más sano, unos espectaculares aumentos de la
productividad e, incluso, la incorporación de la mujer a las actividades mineras en todos sus
niveles, han sido posibles con la introducción de una maquinaria cada vez más potente, eficaz,
segura y cómoda, que en una gran variedad, para dar respuesta a los diferentes casos mineros,
han logrado acercar a algunos proyectos a unos altos estados de automatización, en
contraposición con la antigua imagen del duro y esforzado trabajo minero. Perforadoras de más
de 300 mm. de diámetro con bocas de dientes de carburo de wolframio, excavadoras eléctricas
con enormes capacidades horarias, superiores a los 2 000 m3/hora, volquetes mineros con más
de 250 t de capacidad y motores de 2 500 C.V., vagones de mineral de más de 100 t.,
locomotoras de 2000 C.V. y 200 t. de peso adherente, cintas transportadoras de alta velocidad
y pendiente, capaces de transportar unas granulometrías de hasta 200 mm., tuberías para el
transporte hidráulico de sólidos, líquidos y gases de más de 1 500 Km. de longitud e incluso
trituradoras móviles sobre orugas, que permiten su propio desplazamiento por el interior de las
explotaciones, son algunos de los ejemplos de las recientes aplicaciones en la moderna minería
y que han convertido a esta industria en una atractiva inversión para algunos empresarios que
todavía aman el riesgo al que suele, cuando está bien hecha, corresponder la alta rentabilidad
propia de las actividades extractivas.
Y, junto a las máquinas, un nuevo estilo y espíritu minero para aplicar las nuevas tecnologías y
las nuevas ciencias conexas como la Geoestadística, la Geomecánica, la Geofísica, la Físico -
Química de los explosivos de nuevas generaciones y sobre todo la aplicación masiva de los
ordenadores, bien en los procesos de planificación y simulación como en el control en tiempo real
de algunos procesos repetitivos y rutinarios, tanto en la operación como en los procesos de
tratamiento de los minerales y de las rocas para recuperar los metales, combustibles, sustancias
-23-
químicas y materiales de construcción en una minería mucho más atrayente y compensadora a

los técnicos y pocos obreros que cada día emplea.
Una consecuencia de tal desarrollo ha sido el avance tecnológico en la minería española que
habiendo llegado a unos ciertos mínimos históricos en 1970 y partiendo del impulso ocasionado
por un Plan Nacional de la Minería, permitió superar el pesimismo secular de un agotamiento de
las reservas con la aparición de nuevos recursos de baja ley y unas grandes minas, altamente
productivas y muy rentables, salvo en algunos años de especialmente bajas cotizaciones y que
han doblado el valor de los productos mineros, en parte por los nuevos minerales como el lignito,
el sulfato sódico, las piedras ornamentales y la celestina, que sustituían a los clásicos como el
carbón, el hierro, las piritas o el mercurio, cuya lenta agonía puede contribuir a dar una imagen
negativa del conjunto del sector, que ha sufrido lenta y calladamente un importante proceso de
reconversión y para algunos empresarios, más bien pocos y extranjeros, el placer de ganar mucho
dinero en una actividad, no en un juego, apasionante y aventurada y sobrepasar los períodos de
crisis con unos procesos y alternativas más imaginativas, innovadoras y tecnológicamente
avanzadas.
Si bien, algunas de las sofisticadas técnicas empresariales, ingenieriles, financieras y comerciales,

han podido restar algo de la belleza y atractivo que la intuición y la anarquía concedían a la
antigua minería, ésta se ha ido convirtiendo en una industria que como las demás se debe regir
por los mismos y serios principios de cualquier actividad humana. Esto es, un mercado (la
sociedad en general) solicita y paga un precio por un producto que necesita, en un plazo y en
unas condiciones que inexorablemente debe de cumplir. Es la labor del buen minero encontrar
entre la gran cantidad de oportunidades que están entre los indicios, criaderos y yacimientos
conocidos o por encontrar mediante la aplicación, con unos conocimientos y esperanzas, del
capital y de la tecnología necesarios para "hacer una mina", que será capaz de satisfacer aquella
demanda, verdadero motor de todo el proceso. No en vano se viene a llamar a la moderna
industria extractiva MINERÍA SOCIAL, ya que no es otra cosa que una respuesta técnica a una
sociedad que desea vivir más y mejor.
Como en las demás industrias, el moderno minero debe de cumplir con la doble exigencia de
estudiar el mercado y globalizar su producto para poder ser vendido en cualquier parte del mundo
-24-
en que se necesita y por ello se paga bien. Una de las mejores medidas de la calidad de un
producto minero es su capacidad de ser exportado a los países más exigentes y rigurosos del
mercado mundial. Como las demás actividades humanas, en el momento actual, la minería tiene
como fuente y origen el saber buscar la financiación para desarrollar el largo y difícil proyecto y
encontrar el comprador serio y formal, que compensará con un pago remunerador el esfuerzo que
todo el equipo humano habrá llevado a cabo, desde la exploración pasando por la extracción
hasta el final tratamiento del producto mineral. Esta nueva visión social, economicista y mercantil
de la moderna minería, no solo no ha producido un estancamiento o una paralización de la
tradicional, sino que ha abierto posibilidades insólitas en cuanto a nuevos productos, nuevas
aplicaciones y nuevos mercados, así como por la sustitución estratégica de unos combustibles por
otros (Carbón por petróleo o uranio), de unos metales por otros (Cobre y plomo por aluminio y
otras aleaciones) y de los abonos orgánicos por los químicos y un fabuloso desarrollo de nuevas
y especiales técnicas de control de las calidades o tamaños (espectrometría, rayos X, Plasma ),
en el control de los procesos (Robots, válvulas limites, puesta en marcha y paradas automáticas
a distancia, el control por televisión y video, etc.) y el análisis económico de cada parte del
proceso desde la fase inicial de la planificación hasta el último de los controles.
La conexión con las otras ingenierías y actividades humanas han convertido al equipo minero en
mucho más rico por lo que se ha hecho necesario añadir una mayor selectividad en la elección
del personal y en su formación continuada para poder integrarse en una empresa mucho más
dinámica y progresista.
Si en la minería antigua la Península Ibérica estuvo en primera línea, cuando se buscaban los
minerales, entonces raros y ricos, y en la etapa industrial del siglo pasado las nuevas técnicas y
necesidades disponibles permitieron otro momento álgido de la minería española, cabe pensar
que en el momento especialmente interesante de aplicación de nuevas tecnologías y de demanda
de nuevos productos, otra vez podría ser ésta, ya explotada zona del planeta, la que atrajera el
aventurero espíritu de los nuevos empresarios, que ojalá, en esta ocasión, no tengan que ser
extranjeros en un país con tan buenos operarios mineros.
-25-
CAPÍTULO II. DEFINICIÓN DE MINERÍA Y MINERAL
1. EL CONCEPTO MODERNO DE MINERÍA
El gran cambio conceptual producido en la industria minera a partir de los años 60 fue, básica y
esencialmente, la sustitución del anterior concepto de mineral como una rareza, una concentración
anormal de una sustancia en un determinado espacio, un tesoro escondido, por un nuevo
concepto estadístico y económico, que partiendo del axioma de que toda la corteza terrestre es
una gran mina al servicio de la humanidad, el verdadero esfuerzo se debería poner más en el
hacer que en el encontrar.
"Las minas se hacen más que se encuentran".
"Los recursos no son, sino que llegan a ser". (Zinmmermann, en Minerals Economic).
GEOLOGIA
LABOREO MINERALURGIA
DIAGRAMA DE LA MINERÍA
Hacer una mina es producir una sustancia mineral demandada por la sociedad a través de un
mercado y un precio remunerador. Es básicamente el precio, un reflejo de la necesidad social,
quien convierte unas sustancias en minerales y con ello crea las minas. Además, es el propio
mercado el que impone unas exigencias o condiciones, que muy raramente cumple la naturaleza,
bien por exigir unos mínimos o formas que no tiene la materia prima, bien por rechazar unos
contenidos no deseables, impurezas o venenos, que hay que eliminar o reducir antes de poder
venderla, por lo cual tenemos que procesar la materia prima para convertirla en un producto
realmente comercial. De ahí que, junto al esfuerzo de la confirmación y evaluación de las
reservas, que lleva a cabo el ingeniero geólogo y al trabajo de la extracción y transporte que
ejecuta el ingeniero minero, hay, normalmente, que añadir el proceso de enriquecimiento o
concentración que debe realizar el ingeniero mineralúrgico para lograr, finalmente, un producto
vendible que responda a aquella demanda del mercado.
-17-
Este conjunto de tecnologías es lo que llamamos Minería, y que representamos en el esquema
adjunto, en el que priman más en unas ocasiones la exploración o geología, como en el caso del
petróleo, o en otras el Laboreo, como para las rocas, los carbones y los metales y en otras el
tratamiento mineralúrgico como en los casos de los minerales industriales y de algunos metales
como el Uranio, el oro y la plata.
2. DEFINICIÓN DEL MINERAL

Hace un siglo la Ley de Minas de 1869 definía los minerales como "Las sustancias útiles del reino
mineral, cualquiera que sea su origen y forma de yacimiento, hallense en el interior de la tierra o
en la superficie, y para su aprovechamiento". Actualmente se debe definir como tal toda aquella
sustancia del reino mineral que investigada, extraída, concentrada, transportada y vendida
produce un beneficio económico, quedando, pues, tan sólo excluidos los vegetales y animales
y todas aquellas sustancias minerales que produzcan pérdidas económicas. Si así no fuera, sin
la necesidad de producir un beneficio, toda la materia de la corteza terrestre sería mineral y por
ello todo el planeta sería una mina, lo cual a futuro podría ser cierto, pero no lo es en un momento
considerado de la historia, ya que el precio, que la sociedad desea pagar en ese momento por
una sustancia, debe compensar la suma de todos los costes que conllevan los procesos citados.
El beneficio ha sustituido en el mundo actual al concepto de
utilidad que primaba en siglos pasados. A partir de la fórmula
B = Pv - ΣC > 0, ΣC
lc =
en la que siendo: P u .η
B = Beneficio económico
Pv = Ingresos por precio de venta y cotizaciones
ΣC = Suma de todos los costes mineros y mineralúrgicos,
viene a resultar la conocida fórmula del cut-off o de la ley de corte (Prof. Lasky), enunciada en
1.952 en el informe Paley para el Presidente de los Estados Unidos de América. Aparece, así
pues, el concepto de una calidad mínima o de una ley de corte a partir de la cual una sustancia
pasará a ser ó considerarse como mineral, ya que si :
P v = lc x Pu x η, al determinar la ley que llega a producir un beneficio B nulo: B = Pv - ΣC = 0 ,

resulta:
ΣC = Suma de todos los costos del proceso
Pu = Precio unitario del producto vendible
η = Rendimiento global del proceso
x
-
K2
La clasificación de los recursos de una determinada sustancia a una y=K 1 e
escala global o particular viene expresada, por su carácter aleatorio,
a través de una ecuación de distribución log-normal, de acuerdo con
la ley de Lasky:
-18-
siendo :x = leyes, y = recursos;
k 1 y k2 = constantes correspon-
dientes a la sustancia y al
yacimiento
Como recursos económicamen-

te explotables debemos acep-
tar, tan solo, aquellos cuya ley
es superior a la definida como
ley de corte, pasando las res-
tantes sustancias de la curva de
los recursos - leyes a ser consi-
deradas como unos materiales
marginales o estériles desde un punto de vista minero actual.
La integración de los recursos con una ley superior a la mínima nos da el conjunto de los recursos
hoy explotables, que pasan a ser las reservas tras la consideración de su fiabilidad económica,
su explotabilidad y su recuperación mineralúrgica. Esto es, no todos los recursos son extraibles
en la mina o en la planta; en la mina porque es preciso abandonar ciertas áreas de protección,
pilares, taludes, etc., con lo cual el rendimiento de la extracción no alcanza el 100%; y en la planta
porque el proceso tampoco puede alcanzar una recuperación total, sino que existen inevitables
pérdidas en los residuos que limitan la posibilidad económica de alcanzar el 100%. El producto
global de los rendimientos parciales de la minería y del tratamiento en la planta nos da el
rendimiento final del proceso, que, muy raramente alcanza el 75%, salvo en aquellos casos de las
rocas masivas, de las que, paradójicamente y, dado su bajo precio y abundancia, no importaría
que se perdiera algo más.
Es justamente a partir del conocimiento del precio, de la ley mínima y del verdadero rendimiento
final, cuando se puede hablar de unas reservas, un concepto muy restringido del cual se ha
especulado, normalmente, con poco rigor y con demasiada facilidad y alegría y que aparte de su
verdadero carácter dinámico (variable como los precios y costos) debe ser exigente y rígido a la
hora de ser aceptado y poder tener el valor de un activo minero como realmente le corresponde.
Son las reservas económicamente explotables las que constituyen la base del proceso minero,
pudiéndose afirmar que se necesitan conocer en ellas con la mayor precisión:
- su ley media que viene a establecer el beneficio a obtener unitariamente por cada
tonelada minada.
- su cantidad que permite las amortizaciones de las fuertes inversiones en la investigación,
-19-
la extracción y las plantas de proceso.
- su distribución espacial que llega a determinar el método y el orden de extracción y por
lo tanto impone los costos mineros.
Tan sólo un conocimiento aceptable, que disminuya el riesgo a unos niveles admisibles por los
inversores, permite obtener los fondos necesarios para poder desarrollar el largo proceso que nos
conduce a hacer una mina moderna, fuera de las anticuadas especulaciones que aceptaban
enormes riesgos y que asimilaban la minería a una lotería. Puede afirmarse, con Blondel y Lasky,
que no existe ningún impedimento que nos limite "probar con certeza" las reservas de mineral
existentes antes de explotarlas. No solo las variaciones económicas sino, también, las temporales
o mentales limitan más la verdadera posibilidad de llegar a un conocimiento más seguro y certero,
que disminuya el nivel lógico de incertidumbre de las reservas minales.
¿Cuales han sido, son y serán las sustancias, que, en un cierto momento, la sociedad necesita
y demanda?. Evidentemente son tantas y tan cambiantes como la propia sociedad y como ella
tienen una tendencia creciente, cíclica y oscilante, lo que se refleja, obviamente, en los precios
que esta dispuesta a pagar por las mismas en cada momento. Una clasificación, que no trata de
ser exhaustiva ni tampoco totalmente precisa, y llevada a cabo a través de las estadísticas
anuales publicadas por el Minerals Yearbook, el Mining Magazine y por los quinquenales "Annales
des Mines", viene dada en el capítulo 4º, en el cual se ha intentado obtener una racionalización
de la clasificación en la forma de;
Rocas Metales Combustibles Minerales industriales
de acuerdo con la historia de la propia humanidad, en la que su avance o desarrollo siempre vino
definido por la necesidad de alguna sustancia minera, y ello dejando aparte el más importante
mineral para el ser humano como es el agua, que en cualquiera de sus formas de utilización y
precio, supone más de unos 300.000 millones de toneladas por año que, por su importancia
numérica, alteran y deforman las posibles y necesarias comparaciones.
GRUPO SUBGRUPO GRUPO SUBGRUPO
ROCAS ENERGÉTICOS
MATERIALES DE COMBUSTIBLES
CONSTRUCCIÓN
ROCAS ORNAMENTALES HIDROCARBUROS
PIEDRAS PRECIOSAS NUCLEARES
METALES INDUSTRIALES
BÁSICOS FERTILIZANTES
MENORES SALES
PRECIOSOS ESPECIALES
-20-
3. CARACTERÍSTICAS DIFERENCIALES DE LAS INDUSTRIAS MINERAS
Como corresponde a las naturales diferencias en sus aplicaciones, cotizaciones y distribución en
la corteza terrestre existen marcadas diferencias entre los cuatro grupos de sustancias mineras
y van a dar lugar a unas industrias trasformadoras con marcadas diferencias.
Rocas
- Gran tonelaje y poco valor del producto.
- Inagotables reservas, bien distribuidas por todo el mundo.
- Orientación hacia el mercado.
- Gran competencia entre los productos.
- Localización próxima a ciudades de gran consumo, salvo por razones ecológicas.
- Poco control de calidad.
Metálicas
- Gran valor del producto y poco tonelaje.
- Mayor problema de agotamiento de reservas que de su sustitución por otra
sustancia.
- Orientación hacia la tecnología (exploración, laboreo y tratamiento).
- Recuperación de las chatarras
- Distribución irregular en el mundo.
- Pequeños yacimientos.
Industriales
- Poco tonelaje y gran calidad
- Mercados cautivos muy exigentes.
- Especificaciones muy rígidas.
- Control de calidad en exploración, mina y en las plantas de proceso.
- Peligro de sustitución del producto más que de agotamiento de las reservas.
Combustibles
- Gran tonelaje y gran valor. Vivimos la Era de la Energía.
- Competencia internacional para el control del suministro y abastecimiento.
- Cambios frecuentes del esquema de las fuentes de la producción energética.
- Bajo nivel de recuperación de los recursos de los yacimientos explotables.
- Gran competencia entre los diferentes minerales que se sustituyen entre sí
fácilmente.
-21-
CAPÍTULO III. DEFINICIONES FUNDAMENTALES

1. DEFINICIÓN DE MINA
De la misma forma que se produjo la evolución en el concepto de mineral, una moderna definición
del concepto de "mina", más clara y exigente, se ha venido imponiendo en los últimos tiempos,
habiendo sido ya admitida internacionalmente por los Organismos internacionales competentes,
y especialmente por las grandes instituciones financieras públicas o privadas. Al anticuado y
popular concepto, que aplicaba el título o nombre de mina a cualquier manifestación de minería
antigua o moderna, grande o pequeña, rentable o no, etc. se ha venido a superponer, sin todavía
haberse logrado un convenio público, un criterio más selectivo, de acuerdo con el grado de las
reales fiabilidades geológica y económica. Así se han llegado a diferenciar, conceptualmente, las
siguientes cuatro etapas para llegar al verdadero concepto de MINA:
Indicios, se deben denominar así a las existencias de datos técnicos, históricos, administrativos
e incluso verbales que podrán indicar la aparición de algún valor representativo de una anomalía,
tales como denuncias, muestras, afloramientos, viejas labores mineras, historias locales,
existencia de unas formaciones geológicas similares e incluso de algún sondeo o diágrafo, pero
sabiendo que un solo sondeo no define una mina, sin poderse hablar en un modo formal de una
estructura o modelo, ni de cantidad, ni de calidad medida de la sustancia contenida o mencionada,
sino tan sólo de una buena posibilidad de existencia de unos valores por encima de las leyes
mínimas económicas.
Criaderos, que son aquellas estructuras geológicas determinadas relativamente en un espacio
concreto, pero sin llegar a tener todavía los suficientes datos de la cantidad y la calidad que
permitirán pasar a una valoración económica. Puede, geológica y geofísicamente, tener
determinados unos límites geográficos, pero no se puede establecer, todavía, ni minera ni
mineralúrgicamente, su fiabilidad o explotabilidad económica.
Yacimientos, que son aquellos criaderos que, habiendo sido ya evaluados en su disposición
espacial, en su distribución, en cuanto a su tonelaje y leyes, e incluso habiéndose estudiado su
método posible de explotación, pero que, todavía, están por desarrollar o que han sido parados
coyunturalmente por razones políticas, tecnológicas o económicas.
Mina, es la explotación que está en operación y que tiene una producción regular, que logra su
comercialización y con ello genera un flujo de ingresos y gastos que da como resultado real un
beneficio económico y/o social. En algunos casos aquello que realmente importa a la sociedad es
la creación de una gran corriente de servicios que pueda derivarse de la explotación de tales
recursos mineros, más que la propia naturaleza física del recurso mismo.
Intermedio entre los conceptos de yacimiento y de mina, se debe de incluir la etapa denominada
Proyecto, que por su gran importancia cada vez mayor en tecnología, en tiempo y dinero, así
como por llevarse a cabo en esta fase importantes inversiones y trabajos de ingeniería, de
construcción y de preparación de la mina tiene ya un carácter positivo y real de empleo, de mano
de obra y de generación de trabajo, riqueza y conocimiento.
2. PASOS PARA LLEGAR A LA MINA

A partir del indicio o de la anomalía, el equipo geológico procede, de acuerdo con su buen saber
y conocer, a establecer y determinar un modelo, que, si en un principio se puede apoyar en unas
hipótesis o en unas interpretaciones cualitativas, tiene que irse consolidando con el tiempo en
unos datos más reales que permitan unas cuantificaciones cada vez más aproximadas, más
certeras, que fundamentalmente van confirmando o reajustando el modelo. Es decir, se van
incorporando, paso a paso, nuevos datos reales para lograr la aproximación del modelo a la
realidad. Los tradicionales medios mineros para la obtención de estos necesarios y básicos datos
geológicos han sido, son y serán:
- La geología
- la geofísica
- los sondeos y barrenos
- las calicatas
- los pozos y galerías
- las minas pilotos
- los análisis químicos y físicos.
Como una técnica fundamental de aportación de datos en forma económica, rápida y eficaz,
deberá destacarse la realización de los sondeos, que si bien tradicionalmente han sido realizados
con la captación del testigo en una forma continua, modernamente se pueden realizar bien por
la simple captación del polvo, para su análisis, ó bien por la introducción de unos útiles especiales
de testificación geofísica, que, a través de medidas indirectas, podrán obtener diagrafías o datos
puntuales de localización de los terrenos atravesados. En este caso se puede hablar mejor de
barrenos en lugar de sondeos y no se debe tratar de una técnica sustitutiva, sino complementaria
del tradicional y bien clásico testigo continuo, cuya utilidad no es, ya sólo, el contenido en leyes
de los minerales, sino también la obtención de unas muestras de carácter geomecánico y
mineralúrgico, así como de una caracterización de los terrenos atravesados.
La realización de las calicatas, pozos y galerías, con un carácter complementario a la ejecución

de los sondeos, tienen, hoy en día, el doble peligro de su alto coste y del aporte de pocos datos
y alterados por la zona a la que pueden llegar, que lógicamente está casi siempre meteorizada
e incluso bastante transformada químicamente, hasta el punto de llegar a poder suministrar una
información errónea o al menos contradictoria con los datos más profundos.
La realización de minas pilotos es una técnica habitual en los grandes proyectos mineros para
tratar de reproducir, a una escala semi-industrial, aquellas condiciones operativas mineras y
mineralúrgicas necesarias para suministrar datos reales sobre la recuperación, la estabilidad, los
reactivos y los tiempos de acondicionamiento del mineral. Pero dado su alto coste queda
circunscrito su empleo a los grandes proyectos, siendo, en todo caso, utilizado como una fase
preliminar en aquellos casos de las minas medianas en que se podría modularizar (dividir en
módulos menores) la producción vendible, especialmente para comprobar las reacciones o
dificultades que impondrá el mercado ante el nuevo producto minero a introducir. El gran volumen
de los datos obtenidos por las técnicas de exploración empleadas deben ser clasificados en un
sistema bien ordenado o conjunto de "elementos finitos", de bloques, de ladrillos, áreas,
polígonos, etc, para lograr la más completa y realista representación de la distribución espacial
de todas las toneladas y leyes, que pueden ser ajustadas estadísticamente por las apropiadas
técnicas de interpolación y de extrapolación, al mismo tiempo que se pueden realizar aquellas
estimaciones de variaciones, errores, etc, que llegan a medir el riesgo de las evaluaciones
efectuadas. Modernamente, existe una tendencia a medir más el riesgo que la propia certeza de
la evaluación de las reservas mineras de un proyecto.
La moderna minería debe explotar, hoy, unas leyes más bajas de minerales que antaño y que aun
han permanecido en la corteza terrestre, bien porque han sido dejadas allí por los antiguos
mineros o bien porque eran demasiado abundantes -podría decirse que lo malo abunda- de ahí
que obligatoriamente las modernas explotaciones tienen que ir acompañadas de una planta de
tratamiento del mineral para incrementar el valor del producto vendible, al mismo tiempo que
reducir el impacto negativo de aquellas características químicas o físicas que penalizan el mineral
natural y le dan la forma y tamaño que requiere la posterior industria transformadora.
Es la fase de la optimización económica de los datos y del diseño de la operación para convertir
el elevado conjunto de los recursos en unas reservas explotables en función de algunos criterios
corporativos o empresariales así como de las limitaciones que impondrá el mercado. La

presentación de las evaluaciones, deberá, hoy en día, llevarse a cabo a través de un inventario
que se presentará, generalmente, en forma de curvas (toneladas-leyes), secciones, plantas,
maquetas, matriz de bloques, gráficas 3D, etc. Al conjunto geométrico se le denominará MODELO
DE INVENTARIO DEL MINERAL.
PASOS EN LA ESTIMACIÓN DE LAS RESERVAS
Este inventario de minerales, no será, sin embargo, el que constituirá el conjunto de los minerales
recuperables, ya que, junto a las limitaciones que cada bloque espacial por su ley tendrá como
por la densidad del mineral o estéril, deberá tenerse muy en cuenta un parámetro tan importante
como será la futura recuperación mineralúrgica que no significará, tan solo, la posibilidad real de
poder perder algún elemento vendible, sino también la necesidad de tener que conocer la tecno-
logía y costo del proceso de concentración que se tendrá que utilizar. También las restricciones
tecnológicas o las sociales, las previsiones de precios futuros, los gastos extra o postmineros y
las limitaciones empresariales, reducirán el modelo previo de inventario hasta lo que denominare-
mos MODELO ECONÓMICO.
3. ETAPAS DEL TRATAMIENTO DE LOS MINERALES

El proceso de concentración o beneficio, que constituye la tecnología de la Mineralurgia o del
proceso de los minerales y que es auténticamente crítico en la moderna tecnología minera y de
la que no debe de ser separada, puede ser clasificado en 4 etapas según el grado de la dificultad
del propio tratamiento del producto final con relación al inicial.
PROCESOS TÍPICOS DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES * *
ETAPA GRADO DE PROCESOS TÍPICOS EJEMPLOS

CONCENTRACIÓN
1ª PEQUEÑO Estrío manual , trituración, Rocas, tierras, arcillas,

clasificación, lavado, corte, hierros, carbones
pulido, etc. buenos, áridos, oro y
minerales aluvionares.
2ª MEDIO Trituración gruesa, Carbones medios,
clasificación gravimétrica, industriales y metales
medios densos, secado, pesados sueltos.
mezclado y homogeneizado
3ª NORMAL Trituración gruesa y fina, Sulfuros metálicos
molienda, flotación, espesado, diseminados, industriales
filtrado y secado especiales.
4ª GRANDE Trituración gruesa, fina, Oro, plata y otros metales
molienda, disolución química, diseminados, uranio,
concentración, electrólisis, cobre y sales.
precipitación y fusión
NOTA.-Evidentemente pueden presentarse algunos casos aislados en que puedan concentrarse
fácilmente unos minerales difíciles, como es el caso del oro por bateas o el de unas rocas y tierras
que requieran una difícil concentración como los caolines o arcillas.
4. DEFINICIÓN DE MINERAL, MARGINAL Y ESTÉRIL

La clasificación internacionalmente aceptada, y obligatoria legalmente en algunos de los
principales países sajones para la definición de reservas es la siguiente:
PROBADAS
MEDIDAS
DESARROLLADAS
RESERVAS PROBABLES
INDICADAS
POSIBLES
INFERIDAS
El profesor Mc KELVEY ha establecido en función de dicha clasificación la siguiente Matriz o BOX

para poder establecer la diferencia entre ellas y sobre todo la diferencia entre el concepto de las
RESERVAS con el concepto de los RECURSOS.
TOTAL DE RECURSOS MINEROS
IDENTIFICADOS NO IDENTIFICADOS
FIABILIDAD DEMOSTRADOS INFERIDOS HIPOTÉTICOS ESPECULATIVOS

ECONÓMICA %
MEDIDAS INDICADAS
RESERVAS R1 R1 R2 R3
MARGINALES R2 R2 R2 R3
LATENTES R3 R3 R3
FIABILIDAD 100 - 87,5 87,5 - 75 75 - 50 50 - 25 < 25

GEOLÓGICA %
Mc KELVEY BOX
Una simple explicación sobre los conceptos que enmarcan la citada matriz podrá aclarar las
diferencias entre ellas.
Recursos marginales: son las reservas recuperables a un precio de hasta 2 veces el actual
Recursos latentes: son las reservas con unos precios entre 2 - 10 veces el actual
Estéril: son los recursos con unos contenidos nulos o inferiores a los que co-
rresponden de los latentes
5. EL CONCEPTO DE RECURSO Y DE RESERVA. LA FIABILIDAD GEOLÓGICA Y LA

FIABILIDAD ECONÓMICA
El concepto de mineral se debe aplicar a cualquier recurso geológico que puede ser explotado
con beneficio en el momento actual, esto es, que tenga un valor económico superior a los
costes. Quizás en el idioma castellano falte un palabra para traducir el concepto inglés de ORE,
que deberá ser entendido como mineral económico. Por ello en la práctica minera la valoración
de los recursos geológicos se debe establecer de acuerdo a los siguientes criterios básicos:
1. Criterio físico o de certidumbre geológica, llamada FIABILIDAD GEOLÓGICA

2. Criterio económico o de rentabilidad de la explotación minera, llamada FIABILIDAD ECONÓMICA
Así pues, deben diferenciarse claramente los conceptos de recursos y reservas. Los recursos
pueden asociarse a la idea geológica de su existencia física, y las reservas a la parte de esos
recursos que pueden explotarse de manera rentable en un momento determinado. Es decir, el
recurso es un concepto semiestático y menos preciso, mientras que las reservas son un concepto
más dinámico y seguro. Para un yacimiento dado, y en un período de tiempo determinado, las
reservas aumentan:
a) Cuando el precio del mineral sube.
b) Cuando los costes de explotación bajan, y los rendimientos de recuperación
minero-mineralúrgico suben.
c) Cuando se acepta un mayor riesgo económico o temporal por parte de la empresa
o un menor beneficio en la explotación.
Por todo lo expuesto, creemos oportuno adoptar la "Clasificación Internacional de Recursos
Minerales" recomendada por un grupo de expertos sobre "Definición y Terminología para
Recursos Minerales", convocados por la Secretaría General de las Naciones Unidas y organizado
por el Centro para Recursos Naturales, Energía y Transporte, en U.N. Headquarters de Nueva
York en 1.979.
6. CATEGORÍA DE LOS RECURSOS MINEROS

Se definen tres categorías básicas de recursos R-1, R-2 y R-3. Estas categorías se diferencian
de acuerdo con su nivel de fiabilidad e incluyen los recursos minerales "In situ" que pueden ser
económicamente interesantes en las próximas 2 ó 3 décadas.
CATEGORÍA R-1
Incluye aquellos recursos "In situ" que han sido reconocidos con suficiente detalle como para
establecer su modo de formación, la clase y las cualidades esenciales de cada uno de sus
componentes individuales. Las principales características mineras del proceso tales como; el
grado de distribución de la mena, las propiedades físicas que la afectan, y la mineralogía de los
elementos constituyentes, son conocidos primordialmente mediante análisis directos y medidos
de la mena, y combinados con extrapolaciones de exploración geológica y con datos geofísicos
y geoquímicos. Las cantidades han sido estimadas con un alto nivel de fiabilidad; sin embargo,
en algunos depósitos o en parte del mismo el nivel de error aceptable puede llegar hasta un 30%.
CATEGORÍA R-2
Se incluyen en ella los recursos estimados "In situ" que están directamente asociados con
descubrimientos de depósitos minerales, pero que al contrario que en los recursos incluidos en
la Categoría R-1, las estimaciones son preliminares y basadas únicamente en un conocimiento
geológico inicial efectuado en algunos puntos del criadero. El modo de formación o génesis, el
tamaño y la forma se dan por analogía general, por consideraciones estructurales, y por el
análisis de datos directos y/o indirectos del depósito. Menos importancia tiene en esta categoría
la estimación de las cubicaciones, pudiendo llegar los errores de estimación hasta un nivel de un
50%.
CATEGORÍA R-3
Estos recursos están por demostrar, pero existen indicios, sin embargo reales, de tipo similar a
depósitos ya descubiertos. Las estimaciones de las cubicaciones In situ están, principalmente,
basadas en extrapolaciones geológicas, indicaciones geofísicas o analogías estadísticas. La
existencia y tipo de algunos de estos depósitos son meramente especulativos. Podrán o no ser
confirmados dentro de algunos años. Las estimaciones para R-3 sugieren una extensión de las
extrapolaciones y en algún sentido de la prospección de los materiales superficiales. El bajo nivel
de fiabilidad deberá ser claramente reflejado en el informe de evaluación de los recursos.
Cada una de las categorías puede ser posteriormente subdividida en:

E (Económicas) y S (Subeconómicas o marginales) siendo:
E= Aquellos recursos "In situ" que se consideran pueden ser explotados en un área concreta,
en función de unas determinadas condiciones socio-económicas y tecnológicas existentes
en un período de tiempo.
S= El resto de los recursos "In situ" que no se consideran en el período de tiempo estimado
de interés económico, pero que pueden serlo en función de futuros cambios económicos
y/o tecnológicos.
A su vez, dentro de esta categoría de recursos subeconómicos, pueden diferenciarse los recursos
marginales "M" y los recursos latentes "L", siendo aquellos los que incluyen las explotaciones de
un futuro inmediato como resultados de unos cambios relativamente normales o anticipables en
las actuales circunstancias técnicas o económicas.
Precisamente se denomina "Break even" a aquella cotización del mineral a partir de la que un
mineral, yacimiento o una parte del mismo pasarán a ser explotables, conocida su ley media, sus
costes y sus rendimientos. Debe ser medida en la unidad económica de la cotización del mineral
y marca el limite a partir del que un mineral o recurso puede ser llamado reserva y por lo tanto
establece el punto de apertura o cierre de una mina o de parte de ella. Discutible es la
incorporación en los costes de las amortizaciones de las inversiones apareciendo dos conceptos
de Break-even uno más operativo (sin amortizaciones) y otro más fiscal o financiero(con
amortizaciones).
CAPITULO IV. LA INDUSTRIA MINERA.

SUS VALORES, PRODUCCIONES, PRECIOS Y MERCADOS
El papel o los valores de la Industria minera en el mundo moderno debe ser examinado
desde varios puntos de vista muy diferentes:
1º. Por su valor económico simple
De acuerdo con los cuadros nº 1 y 2, que se adjuntan, la producción minera anual viene a
ser de unos 30.776 Millones de toneladas que, con un valor medio de unos 53 $/t, nos da
un valor global de unos: 1 641 088 Millones de Dólares / año, que sobre un PIB GLOBAL
de 20 billones de dólares equivale a un 6,25% y a unos 300 Billones Ptas. / año = 3 veces
PNB de España.
Su variación en la anterior década fue la siguiente:
VALOR TOTAL DE LA PRODUCCIÓN VALOR DEL COMERCIO SOBRE EL

MINERA MUNDIAL MUNDIAL DE MINERALES COMERCIO
MUNDIAL
AÑO BILLONES $ BILLONES $ % %
1980 1269 652 51,4 33
1981 1226 623 50,8 32
1982 992 566 57,1 31
1983 989 515 52,1 28
1984 1025 515 50,2 27
1985 1010 491 48,6 26
1986 1045 440 42,1 20
1987 1057 442 39,6 17,7
1988 1116 362 32,4 -
1989 1182 363 30,7 -
1990 1261 375 29,7 -
1991 1236 382 30,9
1992 1249 - - -
Nota : La tendencia a la baja del comercio mundial de minerales se debe a la política, de la mayoría de
los países, de conseguir unos productos más acabados a bocamina, que pasan a ser considerados
dentro de otras partidas de productos transformados en el GATT.
Estos datos permiten obtener unos índices relativos de densidad de producción minera de
unos 273 $ /habitante /año y de densidad por superficie de extracción de unos 5 333 $/Km 2.
Su valor relativo y total por sustancias y grupos, de acuerdo con la clasificación del capitulo
2º para el año 2000 y conforme con las más recientes estadísticas disponibles del Minerals
Yearbook, U.S. Geological Survey, Annales de Mines y las españolas del Ministerio de
Industria, Carbunion y la Asociación Nacional del Plomo es la siguiente
CLASIFICACIÓN Y VALORES DE LAS PRODUCCIONES MINERAS EN EL AÑO 2000
GRUPO SUSTANCIA TONELAJE Valor Valor total Subgrupo % %

Unidad Millón. t $/t Millones Millones $ valor tonelaje
ROCAS
Piedras 7.150 5,4 38.610
Gravas 3.850 6,0 23.100
Arenas 2.585 5,0 12.925
MATERIALES Calizas 2.000 15,0 30.000
DE LA Yesos 110 7,0 770
CONSTRUCCIÓN Cales 160 45,0 7.200
Arcillas 165 25,0 4.125
Cementos 1.700 77,5 131.750
Arenas silíceas 165 100,0 16.500
Subgrupo 17.885 264.980 16,15 58,11
Pizarras 2,5 400,0 1.000

ROCAS Mármoles 22,5 350,0 7.875
ORNAMENTALES Granitos 13 400,0 5.200
Otras ornamenta. 5 250,0 1.250
Subgrupo 43 15.325 0,93 0,14
Mquilates
Perlas, rubíes, esmeraldas, ópalos 56 65,0 3.640
GEMAS Diamantes industriales 60,5 5,2 312
Diamantes 20 200,0 4.000
Subgrupo 116,5 3.952 0,24 0,038
METALES miles t
Hierro (mineral) 1.010.000 26 26.260
Cobre (metal) 13.100 1.760 23.056
BÁSICOS Plomo (metal) 2.980 462 1.377
Zinc (metal) 8.000 1.122 8.976
Aluminio (metal 23.900 1.500 35.850
Subgrupo 1.057.980 95.519 5,82 3,44
miles t
Níquel 1230 8.613 10.594
Cobalto 32,3 34.100 1.101
Cromo 13,7 1.450 20
Estaño 200 8.140 1.628
Volframio 31,5 7.500 236
Molibdeno 440 6.000 2.640
MENORES Titanio 5.000 300 1.500
Vanadio 42 4400 185
Manganeso 7.500 240 1.800
Magnesio 277 4400 1.219
Mercurio 630 4286 2.700
Otros -
Subgrupo 15.397 23.623 1,44 0,05
t metal
Oro 2.445 9.180.328 22.446
Plata 17.900 172.131 3.081
PRECIOSOS Platino 178 13.033.333 2.320
Paladio 177 19.032.258 3.369
Subgrupo 20.700 31.216 1,90 0,07
CLASIFICACIÓN Y VALORES DE LAS PRODUCCIONES MINERAS EN EL AÑO 2000
ENERGÉTICOS Millón. t
Turba energética 1.000 10 10.000
CARBONES Lignito 1.000 20 20.000
Antracita 1.000 60 60.000
Hulla 1.223 75 91.725
Subgrupo 4.223 171.725 10,46 13,72
Petróleo 4.445 162 720.168

Gas Natural 2.100 125 262.500
HIDROCARBUROS Arenas Asfálticas 200 50 10.000
Pizarras bituminos n.d. n.d.
Subgrupo 6.745 992.668 60,49 21,92
En t
NUCLEARES Uranio 36.000 22.000 792 0,05 0,70
INDUSTRIALES O QUÍMICOS Millón. t

Fosfatos 140,0 40 5.600
Potasas 26,5 155 4.108
FERTILIZANTES Piritas 22,3 20 446
Azufre 57,4 32 1.837
Turba agrícola 27 27
Subgrupo 246,2 11.990 0,73 0,80
Sal Común 210,0 40 8.400

Bromo 0,5 900 468
Magnesita 3,1 43 133
Fluorita 4,5 40 180
Sosa 31,0 130 4.030
SALES Barita 5,7 24 137
Borax 2,5 250 625
Carbonatos 10,0 100 1.000
Sulfatos 4,0 140 560
Subgrupo 271,3 15.533 0,95 0,88
Asbestos 6,0 150 900

Estroncio 0,3 63 19
Caolines 27,0 107 2.889
Feldespatos 9,1 50 455
MINERALES ESPECIALES Talcos 9,5 117 1.112
Refractarios 20,0 150 3.000
Arcillas 50,0 65 3.250
Arenas 107,0 20 2.140
Subgrupo 228,9 13.765 0,84 0,74
TOTAL 30.776 1.641.088 100 100

TOTAL per cápita 6.000 millones 5,13 53 273,5
Que representada gráficamente nos muestra la diferencia tan grande que existe entre valor y
cantidad, ya que en la primera destacan fuertemente el valor económico de los minerales
energéticos, mientras que en la segunda se muestra la importancia numérica de las piedras
o rocas de la construcción.
En valor
3%
18%
ROCAS
8% METALES
ENERGÉTICOS
INDUSTRIALES
71%
En peso
2%
ROCAS
36%
METALES
59% ENERGÉTICOS
INDUSTRIALES
3%
2º.- Por su valor añadido

En los Estados Unidos de América, por ejemplo, una producción minera con un valor de
50.000 millones de $/año soporta unos 300.000 millones de producción industrial, según el
Mining Engineering Handbook de 1992, lo que representa un 8% del GNP de USA., y
demuestra el verdadero sentido de creación de nueva y verdadera riqueza que tiene la
minería tan sólo comparable a otros sectores como la Agricultura, la Ganadería y la Pesca,
pero no comparable al Comercio, la Banca o las finanzas. Por ejemplo: 1 Kg. de Fe valdrá
unas 2 Ptas. en valor de bocamina, pero ese kilo transformado en acero en forma de un
automóvil, se venderá a unas 1.750 Ptas. / Kg. Luego la relación entre el Valor minero y el
Valor industrial vendrá a ser, en la mayoría de los casos, menor de un 10%.
Esta riqueza procedente de la minería suele estar mal repartida. Existen países Ricos y
Pobres en la minería, pero en su conjunto, esta industria, sin la posterior transformación,
viene a representar un 2% del PIB de un país medio. Variará desde algunos casos con más
del 5% del PIB como en Bolivia, Venezuela, Arabia Saudita, Australia, Chile y Canadá, a
representar menos del 1%, como ocurrirá en Francia, Italia, Suiza, Japón y en la mayor parte
de los países menos desarrollados.
3º.- Por su valor comercial

El 30% del comercio mundial corresponde a las materias primas minerales, siendo, junto al
porcentaje de las materias primas de origen agrario, el más importante de los conceptos de
mercadeo, desde los tiempos inmemoriales de Tiro, Roma y Cartago.
En pura realidad y actualidad no se precisa verdaderamente la propiedad del yacimiento o

del mineral sino su más seguro y garantizado abastecimiento, en tiempo y en calidad, para
las posteriores industrias transformadoras. Son los casos de la Política minera de la CEE
(Convención de Lômé), de Suiza y del Japón, en que la garantía de los suministros
procedentes de países terceros, no les ha obligado a invertir en una minería propia, sino
invertir en empresas ultramarinas.
4º.- Por su valor Industrial

El 60% de la actividad industrial (Energía, Transporte y Comunicaciones, Maquinaria,
Construcción, Química) utilizará, básicamente, materias primas minerales, que han sido,
son y serán la base del desarrollo de las sociedades avanzadas. Desde el caso de
Alemania, que para producir su acero inoxidable, además del hierro y el carbón, necesitará
Cr, Mo, Va, y otros metales menores procedentes de África y de otros países para su
potente Industria química, producirá e importará, todo tipo de minerales industriales, por ello
llamados también, minerales químicos. Es el caso del Japón, que para su desarrollo
consume hoy 6 veces más que hace 50 años, siendo el mayor importador de minerales del
mundo, junto a USA., en general procedentes de las minas del área circunpacífica y que en
su mayor parte han sido financiadas por el mítico MITI.
Los países más mineros del mundo, de acuerdo con los cuadros siguientes son: USA,
Rusia, Canadá, Australia, África del Sur, China, Brasil, Chile, Perú e India, en contra de la
idea de que es una industria de países de poco desarrollo, cuando estos lo que hacen es
exportar una importante cantidad. España está muy modestamente situada en un lugar que
no corresponde ni a su historia, ni a su fama ni a su potencial.
Y las mayores compañías no energéticas, aunque incluyen algunos carbones y uranio son:
Compañía País Ventas 2000

1 Anglo - American Reino Unido y África del Sur 20.570
2 Broken Hill Property BHP Australia
Billiton Holanda y Reino Unido 18.402
3 Riotinto Reino Unido y Australia 10.000
4 Alcan Estados Unidos 9.148
5 Noranda Canadá 6.957
6 De Beers África del Sur 6.771
7 Phelps Dodge Estados Unidos 4.525
8 Grupo México Méjico 4.445
9 Codelco + Enami Chile 4.042
10 CVRD Brasil 3.967
11 Mount Isa Minerals MIM Australia 3.513
12 Western Mining Australia 3.403
13 Outokumpu Finlandia 3.323
14 International Nickel Canadá 2.900
15 Freeport McMoran Estados Unidos 1.868
Y las mayores compañías energéticas del mundo son:
Compañía País Ventas 2000

1 Exxon Mobil Estados Unidos 210.392
2 Royal Dutch Shell Holanda y Reino Unido 149.146
3 British Petroleum Reino Unido 148.062
4 Total Fina Elf Francia y Bélgica 105.870
5 Chevron + Texaco Estados Unidos 99.199
6 PDVSA Venezuela 53.680
7 Sinopec China 45.346
8 ENI Italia 45.139
9 REPSOL +YPF España y Argentina 42.273
10 USX Estados Unidos 35.570
Y la lista de los principales paises mineros del mundo con un porcentaje aproximado de su
participación en el valor de la producción minera mundial es la siguiente:
PAÍS % DEL MUNDO % ACUMULADO

RUSIA 15
USA 15 30
ÁFRICA DEL SUR 7
CANADÁ 7
AUSTRALIA 6 50
CHINA 19
CHILE 3
BRASIL 4
PERÚ 2
INDIA 2 70
RESTO DEL MUNDO 30 100
FUENTE: ANNALES DE MINES.

Geopolitique des resources minieres corregido en el año 2000
Ha existido y existe, claramente hasta hoy, una relación entre el Poder y la Minería:" Una
idea, un acero, y una energía", reclamaban los estrategas alemanes y japoneses para
poder dominar sus áreas de influencia, y por ello planificaron, sus primeros ataques bélicos,
hacia ciertas áreas de conocida importancia de recursos minerales como eran Manchuria,
Indonesia o Ucrania y Azerbaiyán.
5º.- Por su valor estratégico o grado de seguridad nacional.

La minería es o será una locomotora o un vagón de cola de la economía de los países. Todo
dependerá de la necesidad social o industrial del momento; en la paz o en la guerra existirán
muy diferentes políticas de abastecimiento. La guerra reciente del golfo Pérsico ha sido una
más de las muchas generadas o creadas por causa del abastecimiento de un producto
mineral a un mercado tan dependiente y vulnerable como es el occidental. El caso extremo
vendrá dado por la aparición de las situaciones bélicas, en que aparece la escasez, por
producirse una demanda mucho mayor que la oferta, generalmente disminuida en dichas
circunstancias, lo que provocará, inevitablemente unos precios elevados, junto a una natural
dificultad de lograr un abastecimiento garantizado.
Otra situación o caso límite ha sido el de los pasados años 80, en los que tan solo han
tenido un aceptable valor aquellos minerales preciosos como el oro, la plata, piedras
preciosas y las rocas ornamentales. La oferta, en un exceso de un 25% sobre la demanda,
en la mayoría de los productos, en contra de las falsas y fallidas previsiones del Club de
Roma sobre el posible agotamiento de los minerales básicos, ha llegado a producir un
notable descenso, a precios constantes, de las cotizaciones de la mayoría de las sustancias
mineras. La falta de consumo de los países en vías de desarrollo, que suponen unas 3/4
partes de la población mundial, no permitió el esperado tirón de la demanda, justamente en

el momento mismo, en que esos países ofertaban nuevas y mayores cantidades de
productos minerales al mercado mundial. La esperanza, en los años 90, deberá estar en la
entrada en el mercado del consumo de materias primas minerales de países como India,
China y Brasil, que suponen prácticamente el doble de la población del mundo Occidental
que, hasta el momento, ha sido el consumidor de más del 60% de la producción minera
mundial.
Una gran incógnita actual suponen los países del Este, grandes productores de minerales
básicos, que para sobrevivir, se verán obligados a exportar sus stocks y sus materias
primas, hasta que sobrepasen la actual crisis. Surge la gran duda de que si los países más
avanzados lo han sido por ser los más mineros o son los más mineros porque han sido los
más avanzados. Es el caso paradigmático de África del Sur, en donde, es difícil saber si
tienen más reservas y recursos de minerales que el resto de África por sus especiales
condiciones geológicas o porque ha existido un acendrado espíritu minero, que se nota muy
especialmente en las fuertes inversiones anuales en nuevos proyectos e investigaciones de
nuevos productos, que la sitúan a la cabeza de la producción minera mundial por cada Km.2
de superficie.
6º.- Por el valor español

En España la minería ha sido el origen de muchas industrias, bancos, empresas y de las
áreas industriales del país, a lo largo del siglo XIX, y muy especialmente en su segunda
mitad a raíz de la promulgación de la Ley de Minas de 1868, que las liberalizó y permitió la
entrada y europeización de capitales en la muy incipiente minería local. Hasta la guerra Civil
la balanza de pagos minera era positiva. Actualmente, tan solo alcanzamos un 50% de auto-
suministro, y tal porcentaje ha continuado bajando a un ritmo de un 1% anual desde hace 10
años. Actualmente, vendrá a representar un valor del 1,00% PNB, mal y tendenciosamente
valorado por las estadísticas oficiales en contra de la minería.
La Industria minera española suponía, en 2000, unos 50.000 puestos de trabajo directos, sin
contar los trabajadores contratados eventualmente o en industrias transformadoras de la
bocamina, que vienen a producir unos 350 millones de toneladas al año con un valor de unos
650.000 Mptas./ año, incluidos todos los minerales, incluso el Uranio y los hidrocarburos,
pero no el agua. Genera unos 100.000 Mptas. / año en Exportaciones y unas 250.000
Mptas./ año de Importaciones, sin contar con la factura de los hidrocarburos, que puede
suponer un billón y medio de pesetas anuales. Realmente el déficit de la balanza de pagos
española es equivalente al monto de las importaciones de los productos minerales como el

petróleo, el carbón, el hierro, la bauxita, el cobre, el plomo, etc.
En la década 1980-90 España venia a ser el 18º país del mundo en la producción de
materias primas y le correspondían unos índices mineros del siguiente orden:
2
- 10 país del mundo en Producción minera por Km 2 = 6.400 $ / Km
- 60 país como valor de Producción minera por habitante = 80 $/persona/año
- 20.000 Mptas / año de inversiones anuales en los nuevos proyectos mineros y
100.000 Mptas / año en subvenciones directas al carbón.
Algunos comentarios sobre la situación de la minería española al principio de los años 90

son:
- Existe, clara y decididamente, una falta de política minera tanto europea, como
nacional o autonómica.
- Ha existido y existe todavía una clara escasez de voluntad minera nacional y de unos
buenos empresarios adecuadamente tecnificados y una falta de financiación privada
y pública para los grandes temas mineros pendientes.
- Como media en España se viene a desarrollar un gran proyecto minero cada año, 2
medianos y unos 10 pequeños, mientras que se cierran o desaparecen un mayor
número y deberían de cerrarse más, lográndose algún día el sueño de que las
subvenciones se transformen en inversiones, de tal modo que se llegaran a abrir el
doble de nuevas, grandes y buenas minas, que las que actualmente se ponen en
marcha.
- En función de las actuales estadísticas que se acompañan y comparándolas con las
de otros países de Europa :
El mayor valor de la Minería española es la VARIEDAD
- España es el 9º país del mundo en variedad de sustan cias (más de 60) a pesar de
su relativamente pequeña superficie. Es un pequeño continente geológico, en su
enorme variedad de terrenos y de circunstancias, lo que ha permitido y permitirá
encontrar cualquier nuevo producto minero que necesite la humanidad, pero por eso
mismo no será nada fácil encontrar grandes yacimientos del tipo de otros países
más grandes y más nuevos, menos explorados y explotados.
- Históricamente, ha sido un país de una minería más metálica que energética (19º
país en producción de metales y 43º en los energéticos). Sin contar con el Uranio,
que podría ser una sorpresa.
- Es una tierra más rica en rocas que en minerales, por ejemplo, en rocas ornamenta-
les, áridos, yesos y calizas para la fabricación de los cementos y cualquier material
de construcción.
- Es pequeño el valor de la producción de minerales por habitante, aunque
2
relativamente buena la densidad de extracción por Km. .
- Son muy bajas las inversiones y altas las subvenciones, que es el mayor defecto de
la minería española.
- Se está produciendo un agotamiento psicológico progresivo de las reservas, sin
suficiente investigación complementaria. Aparece la necesidad de crear el concepto
de sondeos negativos para combatir el histórico pesimismo, fácil e injustificado, para
abandonar las explotaciones.
- Existe un exceso de mitos y leyendas y una falta del rigor técnico que debe
caracterizar a una industria moderna.
- Poca amplitud del horizonte de miras, cuando la minería o es a largo plazo e in-
ternacional o no es más que una gran chapuza sobre el terreno.
- Poca internacionalización. Existe un espíritu demasiado parroquial, se viaja muy
poco por los nuevos proyectos del mundo y en consecuencia no se está al día en las
continuas innovaciones de métodos, procesos, sistemas y maquinaria.
- Pocos empresarios privados y de poca calidad. El capital extranjero y el público han
tenido y tienen que suplir el bajo nivel de las inversiones privadas nacionales.
Muy pequeñas inversiones en investigación e innovación tecnológica. Existe un exceso de

subvenciones, deducciones y privilegios que no terminan casi nunca en sondeos.
CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES ESPAÑOLES EN EL AÑO 2000.

PROFESOR ESPI
GRUPO SUSTANCIA TONELAJE Valor Valor total Valor Subgrupo % sobre
ROCAS Unidad Millón. t medio $/t Millones de $ Millones de $ tonelaje
Gravas y Arenas 104 6 624

Margas 12 5 60
Calizas, dolomías 222 15 3.330
MATERIALES Yesos 11 7 74
DE LA Cales 16 45 720
CONSTRUCCIÓN Arcillas 50 25 1.250
Cementos 30 77,5 2.325
Arenas silíceas 8 100 800
Subgrupo 452,6 9.183 88,91
Pizarras 0,78 400 312

ROCAS Mármoles 4,71 350 1.649
ORNAMENTALES Granitos 2,05 400 821
Otras ornamentales 1,00 250 250
Subgrupo 8,54 3.032 1,68
METALES en Kt de metal
Hierro (mineral) 1.000 26 26
Cobre (metal) 24 1.760 42
Plomo (metal) 59 462 27
BÁSICOS Zinc (metal) 200 1.122 225
Aluminio (metal -
Subgrupo 1.282 319 0,25
Estaño 1 8.140 8
Wolframio -
MENORES Mercurio 2 4.286 10
Otros -
Subgrupo 3 18 0,00
en t metal
Oro 4,31 9.180.328 40
PRECIOSOS Plata 221 172.131 38
Subgrupo 225,31 78 0,04
ENERGÉTICOS Unidad Millón. t

Lignito 11,73 20 235
COMBUSTIBLES Antracita 5,16 60 310
Hulla 6,17 75 463
Subgrupo 23,07 1.007 4,53
Petróleo 0,23 162 38

3
HIDROCARBUROS Gas Natural en Mm 0,18 125 22
Subgrupo 0,41 60 0,08
NUCLEARES en t Uranio (U3O8) 401 19.800 8 8 0,00
INDUSTRIALES O
QUÍMICOS Millón. t
Potasas 0,65 155 101
FERTILIZANTES Piritas 1,50 50 75
Azufre 1,00 50 50
Subgrupo 3,15 226 0,62
Sal Común 5,50 40 220

Bromo 0,52 900 468
Magnesita 0,16 43 7
Fluorita 0,14 40 5
SALES Barita 0,02 24 1
Carbonatos 2,00 100 200
Sulfatos 1,00 140 140
Otros 0,65 140 91
Subgrupo 9,34 1.132 1,83
Estroncio 0,13 63 8
Caolines 0,45 107 48
MINERALES Feldespatos 0,55 50 28
ESPECIALES Talcos 0,12 117 14
Arcillas especiales 1,00 65 65
Arenas especiales 8,00 20 160
Subgrupo 10,25 323 2,01
TOTAL 509,05 15.387 99,97

TOTAL per cápita 40 millones 12,73 30 384,66 100
La evolución de la minería española a lo largo del siglo viene dada por la siguiente figura, que
demuestra como ha ido respondiendo a las diferentes demandas de cada época y de cada
circunstancia histórica y por tanto a los precios del mercado.
VALOR DE LOS SECTORES MINEROS ESPAÑOLES A LO LARGO DEL SIGLO XX (ITGE.1990)
PREVISIBLE FUTURO DE LA MINERÍA MUNDIAL

Aunque al final del libro se añaden unos capítulos sobre las tendencias tecnológicas y
específicas de los procesos mineros una síntesis de las ideas de hacia donde marcha la
minería mundial podrían ser las siguientes:
- Un menor número de explotaciones, pero mucho mayores.
- Se buscará más la calidad que la cantidad del producto mineral vendible.
- Un mayor reciclado de sustancias minerales metálicas.
- Un mayor valor añadido en bocamina, aprovechando todo el contenido mineral
- Una mayor internacionalización y globalización del mercado.
- Una tecnología más avanzada en exploración, en laboreo y plantas.
- Mayor competencia entre el producto substituyente y los minerales clásicos.
- Automatización y robotización de las operaciones. Búsqueda de la continuidad.
- Una maquinaria más controlada por ordenadores, tanto en la operación como en el
mantenimiento.
F UNDAMENTOS DE LABOREO DE MINAS
CAPITULO V. INGENIERÍA MINERA
1. DEFINICIONES
Desde el punto de vista del Laboreo de Minas, la Ingeniería se define como el conjunto de
conceptos científicos y técnicos, así como todos los estudios de alternativas y los cálculos y planos
para determinar y definir el diseño, seleccionar la maquinaria y el personal necesarios para
realizar el proyecto, así como llevar a cabo los estudios económicos correspondientes.
Los conceptos de Minería e Ingeniería Minera son similares, pero en ningún caso son términos
sinónimos:
• La Minería consiste en la agrupación de los procesos, el trabajo, la ocupación y la industria
relacionados e involucrados en la extracción de minerales de la Tierra.
• La Ingeniería Minera es el arte, la ciencia y la técnica aplicada a los procesos y a la operación

de la Mina.
• El Ingeniero de Minas es el profesional formado y entrenado para relacionar esos dos

conceptos. El / ella es responsable de ayudar a la localización (prospección y exploración) y
demostración de la existencia de reservas, del diseño y puesta en marcha (desarrollo) de la
mina, de la explotación y la gestión de la mina y, finalmente, de su cierre, abandono y
reintegración al medio.
Aunque las etapas de la Ingeniería minera general abarcan las técnicas de prospección y
exploración y se continua posteriormente con las técnicas del proceso mineralúrgico, nos referimos
en este capítulo a aquellas etapas de la Ingeniería Minera que corresponden a la propia
explotación de la mina y que incluye las fases de evaluación y análisis minero de las reservas, el
desarrollo de la apertura de la mina y las operaciones de producción.
2. IMPORTANCIA DE LA INGENIERÍA
La decisión de abordar un proyecto minero no puede tomarse sin un profundo estudio ya que
requiere la dedicación de unos bienes económicos y unos recursos que podrían usarse para un
uso alternativo y que responden, fundamentalmente, a dos conceptos:
• La Inversión, por las actividades que se han de realizar previamente a la entrada en un
régimen normal de explotación, o cuando se modifiquen sustancialmente las condiciones de
una instalación ya existente para dedicarla a otras actividades, mejorar el rendimiento,
prolongar su vida útil, etc.
• Los costes de operación y mantenimiento durante la vida útil de la instalación y motivados por
la propia actividad para la que han sido diseñados o para conservar su capacidad productiva.
La medida del esfuerzo y sacrificio para llevar a cabo un proyecto permite determinar el coste en
unidades monetarias de los recursos que deben dedicarse y es esta íntima unión entre factores
económicos y técnicos la que debe abordar la Ingeniería.
La gran mayoría de las inversiones que se realicen producirán unos rendimientos aceptables e
incluso excelentes, pero otras muchas significarán un fracaso, que incluso podría arrastrar a la
empresa que en su momento las acometió a la desaparición.
Resulta obvio que, por su cuantía y trascendencia, el proceso inversor debe ser tratado por los
responsables de las decisiones empresariales con el mayor rigor y seriedad y el pleno apoyo de la
Ingeniería, huyendo de aquellas que respondan a meras intuiciones sin la menor contrastación, en
otras simples extrapolaciones de pasadas experiencia o de aquellas que aparenten estar avaladas
por “estudios de factibilidad”, pero que, en realidad responden a planteamientos voluntaristas que
buscan su justificación por medio de unos cálculos económicos adaptados al caso.
La Ingeniería debe aportar toda la información posible para que la posterior decisión de inversión
sea realizada con la imparcialidad, frialdad y el rigor científico que en cada caso se deba exigir.
3. FACTORES QUE ABARCA LA INGENIERÍA MINERA
Los estudios de viabilidad, diseño y planificación de las explotaciones mineras tienen,

necesariamente, un carácter interactivo debido a las relaciones que existen entre los distintos
parámetros: geológicos, técnicos y económicos. Existe un notable orden jerárquico en los
problemas, de acuerdo con el estado o nivel de desarrollo, así como las relaciones estrechas
entre los mismos.
Los factores que diferencian básicamente un negocio minero de cualquier otra actividad industrial
son: la no renovabilidad de los recursos que albergan los yacimientos, la heterogeneidad de las
leyes en su distribución espacial dentro de estos, las fuertes inversiones de capital inicial que se
requieren y los largos periodos de retorno. A estos hay que añadir otros factores externos como
son la incertidumbre de algunos parámetros geológicos y técnicos y las fluctuaciones de los
precios a lo largo del periodo operativo de las minas.
Dos son los parámetros que tienen una gran influencia sobre la rentabilidad económica de un
proyecto minero, el ritmo de producción y la ley de corte, cuyos valores teóricos pueden ser
calculados en la etapa de viabilidad con diversos modelos de optimización a partir de datos como
son la inversión total de capital, los costes de explotación, los beneficios unitarios, etc.
En la determinación del tamaño del proyecto juega también un papel muy importante la demanda
del producto prevista en el Estudio de Mercado. Esta demanda puede tener su origen en una
demanda insatisfecha (precios altos o intervenidos) o en una demanda por sustitución (innovación
técnica o sustitución de importaciones).
Otro condicionante del tamaño del proyecto, es lo que se conoce como unidad mínima de
producción rentable, a su vez íntimamente ligada a la tecnología minera utilizada. Esta
interpretación debe ser moderada por las limitaciones geológicas del depósito. Unas reservas
explotables limitadas restringirán la cantidad de capital a invertir y, por lo tanto, el tamaño de la
operación. Otros factores como son los de tipo financiero, político o fiscal, son también
importantes.
La respuesta a todos los interrogantes que se plantean a la hora de abordar un proyecto minero
solo puede obtenerse desde el campo de la Ingeniería.
Una clasificación de las actividades científicas y de cálculo técnico a determinar y definir a través
de los correspondientes estudios y determinaciones para la realización de un proyecto de mina,
grande o pequeña, con mayor o menor precisión, intensidad o rigor en la INGENIERÍA DE
LABOREO MINERO son:
Preparación
Apertura
HUECO Bancos o niveles
Accesos
Rampas o pozos
Muro
MECÁNICA DE ROCAS Techo
DISEÑO Laterales
GEOMÉTRICO Interior
VERTEDEROS Exterior
DESAGÜE Y DRENAJE
RESTAURACIÓN
ENERGÍA - TIPO Y CANTIDAD

ESPECIFICACIONES Y CONJUNTOS
MAQUINARIA CANTIDAD Y CAPACIDAD
RENDIMIENTOS Y UTILIZACIÓN
FABRICACIÓN Y MARCA
OPERADORES
Mecánico
PERSONAL MANTENIMIENTO Eléctrico
Técnica
SUPERVISIÓN Superior
3.1. CONSIDERACIONES AL DISEÑO GEOMÉTRICO
Para el diseño del hueco, la forma de proceder es:
a. Simular el hueco o huecos finales mediante unos modelos troncocónicos invertidos que
permiten comparar las alternativas, eligiendo aquella que mejor cumple los objetivos
perseguidos (cono flotante o Algoritmos de Lochman).
b. Elegida la mejor alternativa, proceder a incorporarle las rampas y los bancos, accesos e
infraestructura para hacerla operativa.
c. Optimizar la solución elegida para mejorarla y obtener alguno de los objetivos siguientes:
• Máximo beneficio actualizado
• Máximo tonelaje con menor ratio
• Máxima vida de explotación
• Mínima inversión y muy rápida recuperación de la inversión
La manera habitual de llevarlo a cabo es a través de los siguientes índices: obtener el mejor TIR,
PVR o PAY BACK de la alternativa o solución final jugando con algunos de los siguientes
parámetros:
Parámetros no discrecionales
• Ley del mineral o producto.
• Precio y mercado.
• Costes del personal, de la maquinaria y el dinero.
• Rentabilidad mínima exigida por los inversores.
Parámetros discrecionales
• Método y Sistema.
• Tamaño y Ritmo
• Secuencia de la explotación
• Periodo de construcción
• Propiedad y financiación
3.2. CONSIDERACIONES A LA MECÁNICA DE ROCAS
Además de mejorar el conocimiento de los materiales a minar, su principal objetivo minero es

conseguir la mejor estabilidad dinámica de las estructuras de Muro, Techo, Laterales y Vertederos,
mediante los estudios y cálculos aplicados y el posterior control y seguimiento “in situ” para
introducir las oportunas correcciones.
Asimismo, la Mecánica de Rocas debe ayudar en el conocimiento de las características de las
rocas para seleccionar adecuadamente la maquinaria y los principales útiles de desgaste y de
consumo.
3.3. CONSIDERACIONES RESPECTO A LOS VERTEDEROS
El criterio principal para diseñar los vertederos es que “el mejor vertedero es el que no existe y,
después, el propio hueco de la explotación, que debe ser aprovechado para tal fin”. Además, la
moderna ingeniería debe tender, en cualquier caso, a reducir los residuos.
Los tipos de vertederos considerados usualmente son:
• Interior • Mixto (el más frecuente)
• Exterior • Presas de residuos
Los criterios para elegir el emplazamiento del vertedero son:

Geotécnicos Estabilidad y Seguridad
Económicos Distancia y precio de los terrenos
Ecológicos Integración en el medio ambiente
Topográficos Volumen y vida
Mineros Sin mineralizaciones en el subsuelo
3.4. CONSIDERACIONES RESPECTO AL DRENAJE Y DESAGÜE
Los objetivos principales de la infraestructura de drenaje y desagüe son:

• Tener el agua por debajo de la cota de explotación.
• Desviar los caudales públicos, sin contaminarlos.
• Utilizar el agua de la mina.
Para los grandes proyectos mineros a cielo abierto, el proceso o política lógica que debe seguirse
es la siguiente:
1. Estudio hidrológico, para determinar la cantidad, calidad y situación del agua, así como la
realización de perfiles piezométricos.
2. Estudio geomecánico, de los efectos del agua sobre la altura y taludes críticos, midiendo la
influencia del agua en la estabilidad del hueco a crear.
3. Aprovechamiento del agua, mediante el diseño y cálculo de represas, espesadores,
canales, tratamiento de las aguas residuales, etc.
4. Recuperación y uso del agua en la mina y las plantas de tratamiento, explotando la
posibilidad del reciclaje y de la recuperación de los subproductos que pueda llevar el agua.
5. Desagüe exterior, a partir del diseño del canal de guarda perimetral y del control de los
vertidos inevitables.
6. Drenaje subálveo, mediante la programación de los sondeos, pozos y galerías para drenar el
hueco programado
7. Desagüe interior, estableciendo las conducciones, regatas y decantadores para, desde
ellos, bombear al exterior. Determinación de las bombas y tuberías, establecimiento de su
número y de la calidad de los materiales a emplear en el desagüe.
3.5. CONSIDERACIONES RESPECTO A LA RESTAURACIÓN AMBIENTAL
El criterio principal a considerar cuando se afronta la restauración medioambiental es el de “dejar

el espacio afectado mejor que estaba, dado que nunca será posible dejarlo igual que estaba pues
falta el mineral”
Existe un segundo criterio en virtud del cual la restauración medioambiental “puede ser un negocio
más que un reto tecnológico”.
Los objetivos básicos de la restauración son:

1. Crear una geometría de huecos y escombreras que sean estables estructuralmente, para lo
cual se prestará especial atención a:
• Diseños geotécnicos
• Formas de vertido y construcción (arriba – abajo o bien abajo – arriba)
2. Integración en el paisaje del entorno mediante el correcto diseño de formas geométricas
adaptadas al terreno:
• Relleno de huecos total o parcialmente.
• Descabezamiento o suavizado de taludes.
• Implantación de la vegetación.
3. Uso y aprovechamiento de los terrenos recuperados:
• Usos agrícolas y forestales
• Usos recreativos y educativos
• Usos industriales y urbanísticos
• Reconstrucción de medios naturales
• Vertederos controlados de estériles y residuos urbanos
• Depósitos de agua
4. Viabilidad económica de la recuperación de los terrenos afectados. Estudio de la rentabilidad
de la solución.
3.6. CONSIDERACIONES RESPECTO A LA SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA
La principal regla para el diseño en la moderna ingeniería minera es;

La maquinaria define el sistema y la geometría del diseño de la explotación.
Todo proceso de selección de maquinaria analiza un conjunto de criterios denominados básicos o
generales, así como otro grupo definido como criterios específicos.
1. CRITERIOS BÁSICOS
• Condiciones del entorno en las que se van a desarrollar las operaciones, como son altitud,
temperatura, precipitaciones, vientos, tipo de terreno, accesibilidad, infraestructura
eléctrica, disponibilidad de mano de obra, talleres o bases de los distribuidores de la
maquinaria, proximidad a áreas habitadas, limitaciones ambientales,
• Características del depósito mineral:
• Estériles interiores a la mineralización y de recubrimiento (potencias, naturaleza y grado de
consolidación, propiedades geomecánicas, estabilidad de los taludes, angulo de reposo de
los estériles sueltos, etc.).
• Mineralización (tipo y forma, espesores, inclinación, propiedades geomecánicas,
alterabilidad).
• Hidrología e hidrogeología
• Otras propiedades de los materiales (densidades, factores de esponjamiento, abrasividad,
pegajosidad).
• Parámetros de la explotación que definen la geometría de las misma y la organización que
se aplicará para llevar a cabo los trabajos (límites de propiedad, dimensiones dela
excavación, alturas de banco, anchuras de pista, bermas, organización del trabajo, ritmos
de producción, selectividad minera, vida del proyecto, disponibilidad de capital,
2. CRITERIOS ESPECÍFICOS
• Criterios de rendimiento (capacidad de producción, fuerzas de excavación o arranque,
tiempos de ciclo, alturas, velocidades)
• Criterios de diseño (potencia total, vida en servicio, robustez, configuración, facilidad de
mantenimiento y reparaciones, niveles de ruido, fuentes de energía,).
• Criterios de servicio (maquinaria auxiliar requerida, frecuencia de servicio, repuestos
necesitados, herramientas requeridas, adiestramiento del personal,.).
• Criterios económicos (costes de propiedad, operación, amortizaciones).
3.7. CONSIDERACIONES RESPECTO A LA SELECCIÓN DEL PERSONAL
La importancia de la correcta selección del personal radica en que toda actividad humana
organizada plantea dos requisitos que son, a la vez, fundamentales y opuestos: la división del
trabajo en las distintas tareas que deben desempeñarse y la coordinación de las mismas.
La estructura de la organización es, consecuentemente, el conjunto de todas las formas en que se

divide el trabajo en tareas distintas, consiguiendo luego la efectiva coordinación de las mismas.
En una explotación minera, esta estructura debe ser aquella que permita alcanzar los objetivos de
producción con un coste aceptable y manteniendo siempre un alto grado de profesionalidad y
seguridad, asegurando siempre el correcto funcionamiento de todos los departamentos.
No se trata, por tanto, de definir estructuras copiadas de otras, sino de conseguir que la estructura
funcione de forma armónica y al ritmo que se ha fijado, donde cada miembro conoce
perfectamente su papel y lo desempeña en el momento en que debe hacerlo, evitándose así
distorsiones que se reflejen en el normal funcionamiento diario.
4. DEFINICIÓN DE LAS FASES DEL PROYECTO MINERO
Admitida la posibilidad de que un indicio minero pudiera llegar a ser explotable, deberán ser
aplicadas las siguientes secuencias o fases de trabajo y en el orden señalado para lograr una
correcta puesta en explotación del criadero, transformando, paso a paso, el yacimiento en mina,
pues tan sólo merecerá este nombre aquella operación, que estando proyectada, produzca el
objetivo de explotar el máximo de las reservas con el mejor beneficio en cada momento. Las fases
de ejecución del proyecto minero deben ser:
I.- Planificación
1.2.- Exploración y geología del deposito. Establecer el Modelo geológico del yacimiento
1.3.- Evaluación de las reservas. Definición de mineral y de los tipos de rocas.
1.3.- Estudio geomecánico de rocas, estabilidad de los taludes y de los pilares.
1.4.- Relaciones de escombro a mineral. Preparaciones
1.5.- Vida y ritmo de la explotación. Etapas
1.6.- Camino o secuencias de la explotación
1.7.- Medida del impacto ambiental
1.8.- Infraestructura general. Energía, agua, comunicaciones e implantación
II.- Diseño del método de explotación
2.1.- Definición de los métodos posibles. Selección previa.
2.2.- Ingeniería de sistemas. Infraestructura minera.
2.3.- Diseño previo de la geometría de bancos, niveles, cámaras, accesos, pozos,
rampas, caminos y vertederos.
2.4.- Optimización de la explotación
2.5.- Plan de restauración ambiental. Limitaciones
III.- Operación minera
3.1.- Preparaciones, desmonte previo o infraestructura.
3.2.- Arranque. Mecánico o directo.
Perforación, voladura y explosivos.
3.3.- Carga y transporte:
Maquinaria de carga
Sistemas de transporte, interior y exterior
3.4.- Servicios para la mina.
Desagüe, ventilación, mantenimiento de la mina y maquinaria,
entibación, iluminación, etc.
IV.- Servicios generales
4.1.- Plantas y talleres auxiliares
4.2.- Mantenimiento de la maquinaria
4.3.- Control del proceso. Topografía e Informática.
V.- Estudio económico
5.1.- Estudio de mercado y precios de venta del mineral en bocamina
5.2.- Inversiones de capital
Conceptos de capital: terrenos, proyecto, maquinaria, instalaciones,
plantas, infraestructura, preparaciones e investigación complementaria.
5.3.- Costes de la operación
Costes de procesos: preparaciones, arranque, carga y transporte,
servicios mina y generales.
Costes de conceptos: personal obrero y técnico, energía, consumos y
repuestos de mantenimiento
Costes de capital: amortizaciones, financieros y seguros
5.4.- Estudios de viabilidad, de rentabilidad y sensibilidad del proyecto con de-
terminación de los índices de rentabilidad, recuperación del capital y competitividad
de los costos con los precios de venta.
VI.- Planos
6.1.- Planos geológicos
6.2.- Planos mineros de implantación y labores
- a corto plazo y pequeña escala
- a medio plazo y escala normal
- a largo plazo y escala normal
6.3.- Planos de instalaciones, plantas y preparaciones
6.4.- Planos de talleres y almacenes
6.5.- Planos de vestuarios y oficinas
6.6.- Planos de vertederos y restauración de terrenos
VII.- Anexos
7.1.- Documentación y cálculo de las fases del proyecto
7.2.- Características de la maquinaria
7.3.- Formación de personal y selección de técnicos
7.4.- Manuales de operación de máquinas y plantas
7.5.- Planes de seguridad e higiene
VIII.- Pliego de condiciones
8.1.- Condiciones de contratación y de compra de las máquinas y de las plantas.
8.2.- Reglamentación y policía minera
8.3.- Responsabilidades. Contratistas
8.4.- Otras condiciones técnicas y administrativas.
Evidentemente el grado de desarrollo y tecnificación de cada una de las fases operativas del
proyecto depende del tamaño de la explotación, ya que en algunas pequeñas operaciones podría
no ser tan necesaria la realización de algunos aspectos, aunque no sería siempre conveniente
despreciarla.
5. EL TAMAÑO DE LAS OPERACIONES MINERAS

Una clasificación del tamaño de las operaciones mineras, que en la minería a cielo abierto deberán
ser medidas en toneladas de estéril más mineral movidas por año, y en las explotaciones
subterráneas tan sólo medidas en las toneladas de mineral extraído anualmente podría ser, de
acuerdo con la establecida por el Mining Magazine, puede ser la siguiente:
TAMAÑO DE MINERÍA A CIELO MINERÍA

EXPLOTACIÓN ABIERTO SUBTERRÁNEA
NIVEL T/año (estéril + mineral) T/año (mineral)
PEQUEÑO <1.000.000 <100.000
<5.000.000 <500.000
MEDIANO
>1.000.000 >100.000
<25.000.000 <2.500.000
NORMAL
>5.000.000 >500.000
<100.000.000 <10.000.000
GRANDE
>25.000.000 >2.500.000
>100.000.000 >10.000.000
GIGANTE
CAPITULO VI. EXPLORACIÓN Y EVALUACIÓN
1. CONCEPCIÓN ACTUAL
La definición, planificación y gestión de un programa de exploración con una aceptable garantía

de éxito es una compleja labor que requiere una clara definición de los objetivos empresariales y
de un intenso trabajo de perfilado de las estrategias y de las tácticas más adecuadas en cada
caso, así como de la selección de los equipos de trabajo idóneos, de la planificación y de la
provisión de los presupuestos necesarios.
Es, además, una labor que exige su propio ritmo de trabajo, que será totalmente distinto del de las
restantes actividades relacionadas con la industria minera y que es la clave para garantizar la
continuidad de la actividad extractiva.
A pesar de los enormes adelantos técnicos, el secreto de una correcta implementación,

manteniendo un coste económico moderado, radica en la adecuada combinación de las técnicas
más modernas con los métodos y hábitos tradicionales.
Pero más importante, si cabe, que esa evolución tecnológica que han experimentado las
actividades de exploración, es la evolución que la propia sociedad ha impuesto, convirtiéndola en
la actividad clave para ordenar y favorecer el aprovechamiento racional de los recursos no
renovables, respetando el medio ambiente y los demás recursos naturales del entorno.
La exploración minera es, al mismo tiempo, una actividad económica en si misma y una forma de
inversión, de tal manera que se lleva a cabo con el objetivo de encontrar un yacimiento que
compense las fuertes cantidades invertidas y el alto riesgo que es necesario asumir y que es
inherente a las propias actividades de búsqueda.
2. OBJETIVOS DE LA EXPLORACIÓN Y DE LA INVESTIGACIÓN
El principal objetivo de la exploración minera es, en primer lugar, la localización de nuevos

recursos minerales y reservas que permitan mantener la actividad minera mediante la reposición
de las reservas extraídas o, en su caso, incrementar el beneficio económico generado por la
mayor rentabilidad de los activos mineros.
Por su parte, el objetivo de la investigación y de la evaluación posterior de un yacimiento

localizado y dimensionado en la etapa de exploración es suministrar los datos objetivos y las
informaciones necesarias para obtener un modelo completo y coherente de la realidad geológica
que se está estudiando para definir con precisión:
• la cantidad
• la calidad
• y la distribución espacial
El concepto dinámico de la minería moderna obliga, necesariamente, a llevar una investigación

operativa adelantada, continuada y permanente de todas las áreas que van a ser, posiblemente,
objeto de la futura explotación. En un puro sentido económico entre un 3 y 5% del valor anual de
las ventas debería destinarse a la recuperación de las reservas extraídas en el año en la
explotación, de tal modo que se sustituyan las agotadas por otras nuevas, bien en el mismo área o
cuenca minera, bien en otras zonas o en otras substancias minerales.
La evaluación de las reservas se lleva a cabo mediante la cubicación de todos los datos de
calidades, cantidades y de su situación espacial, que serán procesadas en una forma mecanizada
y con un buen conocimiento del nivel de riesgo, de tal modo que a un mayor conocimiento se
obtendrá un menor riesgo. Por ello, se deben diferenciar:
• Una fase de carácter más geológico

y de primera estimación (Appraisal)
• Una segunda fase más minera de

Estudio de Viabilidad (Feasibility),
que requiere un magnifico
conocimiento de los costes y
rendimientos.
3. TÁCTICAS Y ESTRATEGIAS
Las estrategias de prospección y exploración varían enormemente dependiendo de los siguientes

factores: *
• La sustancia mineral buscada
• Las características geológicas.
• Las características ambientales y climáticas
• Las restricciones políticas y sociales
• Los recursos humanos y económicos disponibles
• La experiencia del equipo encargado de la investigación
• Los resultados obtenidos en etapas anteriores de la exploración
De una manera esquemática, los tipos de estrategias habitualmente seguidas para el

aseguramiento de nuevas reservas pueden clasificarse, de menor a mayor riesgo, en los
siguientes grupos:
1. Adquisición por compra de un productor minero ya establecido.
2. Adquisición de reservas suficientemente investigadas y sobre las que, en su caso, puede

existir algún proyecto en desarrollo.
3. Desarrollar, desde el punto de vista minero, un yacimiento suficientemente conocido
4. Explorar yacimientos más o menos conocidos
5. Explorar en busca de nuevos depósitos:

a. Próximos a los yacimientos ya conocidos
b. En la propia cuenca minera
c. En cuencas mineras próximas
d. En zonas vírgenes presumiblemente favorables
En lo que respecta a las tácticas empleadas, la inmensa mayoría de ellas van focalizando de forma
progresiva en zonas de tamaño cada vez menor, usándose técnicas de coste progresivamente
mayor por unidad de superficie abarcada, reduciendo poco a poco el riesgo de fracaso.
A pesar del importantísimo avance tecnológico que se ha producido en las técnicas empleadas en
las distintas etapas y actividades de la exploración e investigación geológico – mineras, el éxito
radica en la adecuada y correcta combinación de las más modernas técnicas junto con algunas de
las más tradicionales. En este sentido, cualquier táctica necesariamente incluye, al menos, los
siguientes elementos:
• La prospección convencional con sus recorridos de campo apoyados en minuciosos

estudios bibliográficos y cartográficos o con la inapreciable ayuda de las personas
mayores nativas de la zona en estudio.
• La correcta integración en el contexto del estudio de datos e informaciones obtenidos

a partir de la utilización de sensores remotos, imagen satélite y otras técnicas de
exploración regional.
• La utilización de Sistemas de Información Geográfico (SIG) y otros sistemas de gestión

de grandes bases de datos.
• La utilización de sistemas de modelización geológica, hidrogeológica, geotécnica,

minera, etc.
• La utilización de técnicas especiales para la exploración e investigación geofísica,

geoquímica, etc.
• El diseño de un programa de perforación de sondeos, adaptado a los objetivos

específicos de cada etapa de la investigación y que todavía hoy día son una base
fundamental para la captación de datos.
De la correcta interpretación de las informaciones obtenidas depende la planificación y a la toma

de decisiones que afectan tanto a la propia actividad de investigación como a la totalidad del
proyecto. La prospección y la exploración pueden descubrir la evidencia de la existencia de un
yacimiento explotable y económicamente rentable, pero la conversión de este yacimiento en
reservas explotables demostradas que soporten la actividad minera requieren del trabajo conjunto
de técnicos y especialistas en:
• Geología
• Geofísica
• Geoquímica
• Mineralurgia
• Metalurgia
• Ingeniería Minera
• Química
• Derecho
• Medio Ambiente
• Política
• Etc.
4. OBJETIVOS DE LA GEOLOGÍA MINERA.
1. El primer objetivo de la geología minera o ingeniería geológica es suministrar los datos

necesarios para visualizar el yacimiento en un modelo o inventario de:
- la cantidad de mineral
- la calidad del mismo y
- la distribución espacial
2. El segundo objetivo es aportar el mejor conocimiento de las diferentes clases de rocas para
ayudar a resolver los problemas operativos de:
- Geotecnia
- Hidrogeología
- Vertederos
- Perforación o ripado, sistema de arranque.
- Sistema de carga
- Sistema de transporte
- Requisitos para la restauración y “remediación” posterior.
3. El tercer objetivo es el conocimiento de las características del marco ambiental y

socioeconómico que rodean al emplazamiento del proyecto, con el fin de determinar la forma en
que pueden actuar o condicionar su desarrollo.
4. Finalmente, el cuarto objetivo de la exploración, pero que por su importancia debe ser el
primero, es la EVALUACIÓN:
• De las leyes en relación con los precios
• De un inventario codificado de reservas y recursos por niveles o alturas o por la
situación de materiales estériles.
• Establecimiento de un nivel muy claro de medida de la calidad como puede ser la
ley o contenido metálico, la termia para los combustibles, la granulometría para los
áridos granulares o una característica física como la blancura para los caolines.
• De las implicaciones económicas en cada caso.
Desde el punto de vista de la buena práctica minera, esta labor de evaluación debe llevarse a
cabo de una forma permanente de tal manera a establecer los cambios y modificaciones
oportunos en cada momento.
5. MEDIOS DE EXPLORACIÓN
Como se ha indicado anteriormente, los sondeos continúan siendo la herramienta básica a

emplear en una investigación geológica – minera. Según el tipo de informaciones a reunir y de las
que necesariamente dependen las decisiones posteriores que proceda tomar, puede considerarse
la siguiente clasificación de estos sondeos o datos necesarios:
Investigación Descubrimiento
GEOLÓGICOS Evaluación Cuantificación
Planificación Detalle operativo
Geotécnicos Selección de maquinaria

MINEROS Drenaje Calidad y cantidad del agua
Muestras Calidad y precio del mineral
Mineralógicos Tamaño de grano

MINERALÚRGICOS Tratamiento Muestras para mercado
Económicos Dureza y abrasividad
No obstante, por ser una de las herramientas a emplear, es frecuente encontrar la afirmación de
que es la única, cuando en realidad las formas de obtener los datos necesarios para realizar una
minería rigurosa y seria, son muchas y variadas, pudiéndose citar las siguientes de entre otras
muchas:
• Imaginación, experiencia y conocimiento, capacidad para incorporar el conocimiento y
la tradición local, apertura de miras, etc.
• Geología general (regional y local), así como geología de campo y de mina.
• Fotogeología y análisis de fotografía aérea.
• Imágenes satélite, sensores remotos y teledetección.
• Geoquímica en sondeo y en campo.
• Geofísica aérea, de campo o en sondeo.
• Levantamiento de mapas y cartografías a distintas escalas, gestión de bases de datos
• Calicatas o trincheras en afloramientos con atención a las posibles desviaciones en
calidades y espesores por alteración superficial.
• Rozas en túneles y pozos
• Pozos y galerías en zonas experimentales para la confirmación de leyes y las
características geomecánicas.
• Geoestadística para extrapolación zonal según el modelo geológico y siempre que
existan un número suficiente de datos
• Plantas piloto, para confirmación de leyes y calidades, realización de pruebas
mineralúrgicas y comerciales del mineral.
• Minas pilotos para determinación de parámetros operativos, económicos, mineros y
mineralúrgicos.
• Sondeos:
• Con testigo
• Ciegos
• Con testificación geofísica
Se comprueba, pues, que los medios para lograr el conocimiento más preciso y también la medida
del grado de incertidumbre son los clásicos y tradicionales en la minería de todos los tiempos con
el añadido de los progresos de la innovación tecnológica
6. LOS SONDEOS
El sistema más claro, ordenado y extendido de obtener los datos más fiables continúa siendo la
perforación de sondeos.
Según el caso, el testimonio físico que

se obtiene del sondeo se puede
clasificar en:
• Testigo continuo
• Polvo o detritus
• Digrafías en barreno.
Vehículo de toma de diagrafías
ESQUEMA DE SONDEO DE INVESTIGACIÓN CON RAYOS GAMMA

La técnica de la exploración por sondeos es más amplia y compleja que la simple obtención de la
muestra o testigo ya que se deberán considerar otros importantes aspectos como los que se
indican a continuación y de cuya calidad y precisión depende la obtención de unos buenos
resultados
• Logística (abastecimiento de energía, agua, emplazamiento, personal, transporte)
• Máquina de sondeo y técnica de la penetración, la toma y almacenamiento de las
muestras
• Testificación, capacitación técnica del personal encargado de su realización y momento
en que se realiza
• Análisis químico, físico y otros. Laboratorio.
• Comprobación de datos. Chequeo
• Evaluación de resultados.
Aún cuando existen programas y técnicas de evaluación más o menos standard, la realización del
programa de evaluación, que permiten medir los tonelajes, las leyes y el grado de error de la
estimación, debe llevarse a cabo en cada yacimiento o cuenca adaptándolo a las especiales
características del caso. La base del cálculo esta en la determinación de la malla de sondeo,
definida por las dimensiones de longitud y anchura media que separan los sondeos en el campo.
La tendencia cada vez más necesaria, por las exigencias de la mecanización, está en la malla
cuadrada o rectangular, si bien se puedan usar otras geometrías más idóneas para el caso según
la propia estructura geológica del yacimiento, como la triangular, la del cinco de oros, la rómbica,
etc. pero siempre tratando de adaptar la malla al modelo geológico previamente establecido.
Aun cuando no existe una regla general para establecer una malla puede estimarse que, en
general, se establece una clara diferenciación de las mallas según los objetivos ya señalados
anteriormente: Exploración, Evaluación y Planificación operativa.
Como ejemplos indicativos pueden citarse los siguientes casos de mallas reales medidas en
metros x metros:
SUBSTANCIA EXPLORACIÓN EVALUACIÓN PLANIFICACIÓN
Pórfido cuprífero 200 * 200 50 * 50 20 * 25
Carbón 500 * 50 100 * 50 50 * 50
Uranio 250 * 250 50 * 50 10 * 10
Aluvión de oro 1.000 * 1.000 100 * 100 5*5
3. CLASIFICACIÓN DE LOS SONDEOS DE EXPLORACIÓN

De acuerdo con los distintos criterios los sondeos se clasificarán en:
AQ = 27 mm
BQ = 36,4 mm
Por su diámetro NQ = 47,6 mm
HQ = 73,5 mm
PQ = 85 mm
Para más de 100 mm se suelen llamar barrenos
Manual
Por su montaje: Estático
Móvil-sobre tractor o camión
Eléctrica
Por su energía: Diesel-hidráulica
Aire comprimido
Interior o subterráneo
Por su aplicación: Exterior
Profundo (petróleo o agua)
Discontinuo
Testigo continuo
Por su muestra: Diagrafía
Polvo
Ciego (Diagrafía)
Para lograr la visualización o modelización del yacimiento se pueden emplear los sistemas
siguientes:
- Geométricos
- Morfológicos
- Matemáticos
Como regla aplicada se puede aconsejar el empleo de las siguientes técnicas en los casos
supuestos:
Para Yacimientos horizontales: Creación de los planos de isovalores o Isopacas.
En Yacimientos tridimensionales: Realización de una matriz de bloques codificables con los

datos mínimos de:
- 3 de coordenadas
- 3 de datos petrográficos
- 3 o más de leyes o calidades
Para Yacimientos verticales o inclinados: Establecimiento y descomposición en

secciones transversales equidistantes para
su valoración independiente y su
integración.
Para yacimiento más erráticos y aleatorios Se pueden emplear técnicas estadísticas

más o menos sofisticadas para la
interpolación y determinación del valor o la
calidad de un bloque en función de:
- Inverso del cuadrado de la distancia
- Inverso de la distancia
- Krigeage
La realización del inventario o modelo geológico, que puede denominarse Discretización o

modelización, es llevada a cabo hoy en día con medios informáticos y constituye la base de cálculo
para:
- La definición de mineral / minerales.
- La secuencia de explotación o camino
- El ataque inicial prioritario
- Una medida de la futura correlación o desviación entre plan y producción real.
Debe establecerse, básicamente, una unidad de medida de la calidad del mineral, como un
parámetro único de control, como un patrón unificado artificial, tal como se utilizan el ROLE o el
GEAU (gramo equivalente de Oro) o el metal equivalente principal contenido, que no son más que
unos instrumentos de medida o comparación en función de la suma polinómica de los productos
de la ley por el rendimiento y por la cotización, pasado o no a una unidad económica menos
aleatoria, como puede ser el dólar, el Euro o el gramo de oro o bien tan solo por la ley del metal
más importante del yacimiento, como ocurre con los minerales complejos de Suroeste y Levante
español con contenidos en Cu, Pb, Zn, Au y Ag, recuperables en distinta medida y con distintos
valores en la mina y en las plantas. Tal parámetro de medida es realmente una síntesis de las
leyes, recuperaciones y cotizaciones de los "n" elementos de la fórmula expresada en el valor de
una moneda o de uno de ellos para evaluar el conjunto y poder pasar a unas etapas de
optimización económica posterior.
Para lograr la visualización o modelización del yacimiento se pueden emplear las técnicas
siguientes, casi siempre con aplicaciones estandarizadas de ordenadores, bien personales o de
mayor capacidad dado el enorme volumen de informaciones que deben ser tratadas:
Técnicas de cubicación.
Por trapecios o zonas para su aplicación en la
cubicación de depósitos alargados mediante
perfiles o secciones, como ocurre en el caso de
los yacimientos carboníferos o sedimentarios.
Se determinan una serie de perfiles mediante

líneas constituidas por filas de sondeos o datos separados a una distancia fija "d". La superficie
del criadero interceptada por cada perfil vale su descomposición en trapecios y en dos triángulos
finales en sus extremos según la fórmula siguiente:
3
S k = d ( ∑ P i + ∑ P ex )
4
De esta manera se determinan las superficies del deposito en todas las secciones o perfiles y
posteriormente se calcula el volumen del tronco de pirámide entre cada dos secciones por la
fórmula siguiente:
1
V k = ( S k + S k+1 + S k * S k +1 )
3
La suma de todos los volúmenes obtenidos para las secciones determinará el volumen total del
criadero que, para una densidad δm y una ley media lm , por simples métodos estadísticos
obtendremos un contenido en el metal o producto vendible de:
T m = ∑V k * δ m * l m
Por pozos, socavones y galerías:

Para la determinación más precisa de los
parámetros geomecánicos, físicos, químicos y
mineralógicos en los grandes depósitos mi-
neralizados y especialmente para las sustancias
metálicas, radioactivas y preciosas de alto valor
se recomienda la ejecución de minas piloto por
medio de pozos, socavones y galerías para la
toma de muestras frescas
.
Comprobada la presencia y la importancia del
volumen de mineral encontrado se lleva a cabo
un acceso al mismo para la toma de muestras en volumen y cantidad adecuados y con ello poder
alimentar a la planta piloto de proceso o tratamiento para un estudio más directo y real del mineral
y de los parámetros de diseño de mina y planta por medio de:
1.- Socavón o acceso horizontal, transversal o en dirección hasta llegar a la mineralización
para recorrerla y efectuar una toma de muestras por rozas en las paredes.
2.- Pozos o pocillos rectangulares o circulares de 1,5 a 3 metros de diámetro y hasta 30
metros de profundidad con una toma de muestras "bulk" cada metro.
3.- Galerías en dirección y/o transversal al deposito para la determinación de su espesor o
dimensiones y la regular toma de muestras "bulk".
Por polígonos de Thyssen o bloques:

para la cubicación de aquellos cuerpos
mineralizados con una morfología variada y
variable y una distribución irregular y/o
aleatoria de las calidades de los minerales,
se puede utilizar una descomposición del
mismo por medio de polígonos de-
terminados por las mediatrices de los son-
deos efectuados sobre el deposito.
El dominio de influencia de cada sondeo, lo

constituye la superficie situada más cerca de ese sondeo que de cualquier otro, lo cual se efectúa
trazando las mediatrices en los segmentos que unen cada dos sondeos. En el caso, cada día más
habitual, de haber empleado una malla cuadrada o rectangular la descomposición dará lugar a un
Modelo de muro, llamado por ello de bloques o ladrillos, de dimensiones similares a la malla de
sondeos y de altura igual a la del banco de explotación. Obtenida la superficie de cada polígono,
bien por planímetro o por cualquier programa informatizado de integración de datos, se multiplica
por la altura del banco proyectado o por la potencia o por la medida de la división de la toma de
muestras de los sondeos. Cualquier característica física, química o Geomecánica, interesante para
mejorar la cubicación, ( p.e. la densidad, resistencia, porosidad, etc.) se asimila a la medida en el
sondeo correspondiente. De esta manera el volumen de cada bloque o prisma es:
Vi= Sixhi .
Si la densidad media δi y la ley media l i son consideradas en el tramo o altura del bloque tenemos
que las reservas en tonelaje y en producto vendible son las siguientes:
Contenido= Si * hi * δ i * li Reservas= Σ V i * δ
Una moderna y peligrosa variación de esta técnica de evaluación es la llamada Geoestadística o

Krigeage, que aplicará a cada bloque, no la ley real del sondeo que lo ha atravesado, sino una
ley manipulada en función de las leyes existentes en el entorno, inversamente proporcional al
cuadrado de la distancia a dicho bloque (variograma), de tal modo que el error de estimación del
bloque sea mínimo. La ventaja que pueda suponer medir el error o riesgo del conjunto del
depósito no suele compensar la dilución de la calidad, que implica una reducción de la ley media
en función de la existencia de más bloques de estéril que de mineral, sin tener en cuenta la
selectividad minera operativa que permite, principalmente por el efecto de la malla más cerrada de
control de leyes o voladura y una calidad de carga y transporte diferenciado, así como por una
política de "blending" o mezcla de minerales de tajos separados, obtener una ley más parecida a la
dada realmente por el sondeo. Como resalta un profesor americano, Krige o Matheron han
cerrado más minas de las que hayan abierto por su excesivo conservadurismo y falta de sentido
práctico o aplicado. En España son conocidos los casos de la importante desviación entre la ley
dada por el Krigeage y la recibida por la planta de tratamiento en las minas de Cobre y de Uranio,
que puede alcanzar hasta un 25% superior en la planta que en la teoría Geoestadística.
CAPITULO VII. LA PLANIFICACIÓN EN MINERÍA.

LA DEFINICIÓN DE UNA EMPRESA MINERA Y DE LA CURVA EN S.
Una empresa o una compañía, en un sentido general, es siempre algo difícil y comprometido de
definir. Cada sistema político o social ha dado una definición más o menos de acuerdo con la
filosofía de sus principios básicos y de los intereses predominantes, así como de los objetivos y
valores de sus promotores.
Efectuando un análisis muy realista de una compañía cualquiera, vendrá a deducirse que no será,
ni más ni menos, que una actividad humana como cualquier otra obra o creación del hombre,
desde una vida individual pasando por la familia, la ciudad o el estado hasta llegar al concepto
de imperio y por tanto pasando por el propio desarrollo de una empresa minera o industrial,
agraria o comercial.
Analizando, muy someramente, el propio desarrollo de la humanidad para deducir aquella curva
que refleja la marcha de la "mayor empresa" ejecutada por los hombres y cuyo nombre es
HISTORIA se podría deducir que si supusiéramos que el hombre apareció, como tal, hará unos
50.000 años y que el tiempo medio de vida (podríamos llamarlo una generación) es de unos 62
años, el número de generaciones habría sido de unas 800.
Analizando los principales hitos de la historia de la humanidad para deducir de ellos la curva de
desarrollo de la empresa humana, así como de los materiales mineros empleados más
comúnmente en dichos períodos o eras, llegaríamos a obtener los siguiente datos.
En las primeras 650 generaciones el hombre vivió en las cavernas y utilizaba básicamente la
piedra y sus avances y progresos vinieron marcados por el empleo y la aparición de nuevos
materiales como el hierro, el bronce, la sal y la cerámica, que permitieron arar la tierra, cortar la
piedra, pasar de nómadas a sedentarios e incluso renovaron el mismo proceso gastronómico que
permitió fijar al hombre en casas, poblados y ciudades, sin la necesidad de continuar comiéndose
los animales u otros hombres.
En la generación 730 apareció la escritura y hizo posible la comunicación entre las sucesivas
generaciones y el material básico pasó a ser la madera, junto al empleo de los mismos materiales
anteriores aunque más perfeccionados. Apareció también el uso de los metales y de las piedras
preciosas como los nuevos materiales monetaristas.
En la generación 794 se desarrolló la imprenta y hizo así posible la comunicación masiva entre
las diferentes generaciones, desarrollándose el empleo de nuevos materiales como el plomo, el
vidrio y el mercurio que mejoraba la recuperación de los metales preciosos y con ello la aparición
del capitalismo, del Renacimiento y el descubrimiento y conquista de nuevos mundos y
especialmente de América. Aparecieron también las modernas Universidades y con ello se produjo
la transmisión de los conocimientos acumulados hasta entonces. Colón, Leonardo, Gutenberg,
Miguel Ángel fueron algunos personajes característicos de dicho período.
Hasta la generación 796 no fue posible la medida precisa del tiempo, y por tanto de la productivi-
dad y del rendimiento, con la aparición de los instrumentos de control astronómico que permitieron
los grandes descubrimientos y el desarrollo de nuevas tierras como América, Australia y la
conquista, por parte de Europa, de prácticamente todo el globo; Newton, Bach, Galileo, Cervantes
fueron algunos de los hombres claves de dicha época.
El año crítico del desarrollo moderno de la humanidad (1.776) coincidió con la generación 797 en
la que, junto a los grandes filósofos y enciclopedistas, Mozart, Kant, la ópera, los grandes
matemáticos y químicos y el nacimiento de las Escuelas de Ingenieros de Minas en Europa y
América, aparecieron, en ese mismo año, tres grandes fenómenos:
1º- La aparición del motor de vapor de Watts, que permitió la revolución industrial.
2º- La declaración de la Independencia de U.S.A., que supuso la revolución política.
3º- La publicación del libro "La Riqueza de las Naciones" de Adam Smith que
contribuyó a la revolución económica.
y con ello se produjo el desarrollo del carbón y del acero, como los nuevos materiales mineros bá-
sicos para lograr la Revolución Industrial, desplazando la madera y creando los primeros grandes
imperios económicos y técnicos, que podrían permitir el posterior nacimiento de las grandes
sociedades mercantiles internacionales.
En la generación siguiente - nº 798 - el ritmo de los sucesos importantes se incrementó, y junto

a la existencia de grandes hombres como Goya, Napoleón, Beethoven y otros genios civiles y
técnicos aparecieron y permitieron el desarrollo de:
1.792 - La Revolución francesa. La democracia
1.793.- La máquina de entelar algodón de Wittney.
1.807.- La locomotora de vapor de Stephenson.
1.831.- La dínamo de Faraday.
1.835.- El Telégrafo de Morse.
y se aumentó notablemente el empleo del carbón y del acero y apareció la necesidad industrial
del cobre, plomo y zinc, como nuevos materiales para el desarrollo de los nuevos adelantos y de
las demandas sociales de mejora y bienestar.
La generación 799 (1.840 - 1.909) vio aparecer, junto a genios como Bismark, Lincoln, Marx,
Brahms, Mahler o Freud, los siguientes avances técnicos:

1.850 - El Proceso Bessemer para producir acero.
1.856 - El Generador eléctrico de Siemens.
1.870 - La locomotora eléctrica y la aplicación de la luz eléctrica por Edison.
1.876 - La Perforadora neumática y el explosivo de Nobel.
1.892 - El Automóvil Diesel por Benz.
1.895 - Los Rayos X de Roentgen.
1.898 - El Submarino de Peral.
1.903 - Los aeroplanos pioneros de los Hermanos Wright.
1.905 - La Teoría de la relatividad de Einstein.
1.908 - El Modelo T de Ford (La producción en cadena).
1.909 - La Radio y el telégrafo sin hilo por Marconi.
y con ello el nacimiento de las grandes industrias modernas, los aceros especiales, la electricidad,
los automóviles, las comunicaciones, la química, etc. y la necesidad de unos nuevos materiales
básicos como el ácido sulfúrico, los cementos, el cloro y la sosa, el petróleo y el aluminio.
Y en la generación 800, que abarca desde 1.910 hasta nuestros días, aparecieron los siguientes
hitos del desarrollo de la humanidad.
1.928 - La Penicilina de Fleming.
1.930 - El Radar y la televisión.
1.942 - El Reactor atómico y la energía nuclear.
1.945 - La Bomba atómica y el computador digital.
1.947 - Los aviones supersónicos y los transistores.
1.957 - Los satélites artificiales.
1.967 - La llegada del hombre a la Luna.
1.970 - El vídeo y la explotación de los fondos marinos.
lo que supuso la entrada de la sociedad en el consumo del gas, del Uranio, de las aleaciones
especiales o ligeras de unos nuevos materiales como Wolframio, Cobalto, Níquel, etc. y un fuerte
comercio internacional de materias primas minerales, con las siguientes creaciones y consecuen-
cias:
- Dos Guerras Mundiales y la capacidad para aniquilarnos globalmente.
- La Exploración del espacio y del mar y una capacidad para escapar de las limitaciones de
la Tierra firme.
- La Revolución Agrícola y la capacidad para poder alimentar la mayor parte de la
humanidad.
- La Explosión informativa, y la capacidad para extender el pensamiento y el conocimiento
a miles de millones de los seres humanos.
Si llevamos estos puntos a una hipotética curva del desarrollo de la humanidad en el tiempo,
podría tener la forma siguiente:
Esta curva, llamada común-

mente "S" se divide en los 4
tramos siguientes:
A - Exploración o Introducción
B - Crecimiento o Explotación
C - Madurez o Saturación
D - Declive o última saturación
NIVEL DE DESARROLLO
y corresponde, en su forma y
división como dijimos al princi-
pio, al normal desarrollo de
cualquier empresa humana,
tanto de un individuo, o de un 45.900 1.776 1990 TIEMPO
producto, como de una idea,
de una sociedad o empresa,
CURVA EN "S" DEL DESARROLLO HISTORICO
así como de la humanidad mis-
ma y como es lógico de la pro-
pia utilización de las materias primas minerales e incluso de la misma explotación de los
yacimientos mineros.
Esta curva "S" tiene un profundo significado y merece ser analizada con algún detalle para varios
casos distintos crecientes en complejidad y amplitud hasta llegar al concepto empresa.
El caso de un hombre
Parece bastante clara la división de los cuatro períodos de la vida de un ser humano y su relación
con los cuatro estados clásicos del hombre:
Infancia o edad del despegue
Juventud o edad del crecimiento
Madurez o edad del desarrollo saturado
Vejez o edad del declive
El caso de un pueblo o país

No hace falta ir muy lejos para contemplar el desarrollo histórico de los pueblos, países e imperios
que han pasado por sus cuatro épocas clásicas que, en un sentido clásico, han correspondido
a:
La Independencia del pueblo o nacimiento de la idea de diferenciación.

El Desarrollo o la época de luchas internas y de grandes realizaciones.
El Cenit-Siglo de Oro o momento de la realización del imperio.
El Declive o tiempo de la pérdida de influencia.
¿Cuantos casos como estos?, tantos como pueblos o de imperios de la historia: Egipto, Persia,
Grecia, Roma, los Árabes, Españoles, Franceses, Ingleses, Rusos, Americanos, etc., tantos como
pueblos o ciudades, como comunidades o como civilizaciones.
El caso de un producto
Pondremos un ejemplo muy actual, el automóvil, como un caso típico de la moderna sociedad
industrial. Sus cuatro etapas han sido a lo largo de los tiempos
Período de innovación y desarrollo - Desde el carro hasta el primer modelo autónomo
pasaron siglos.
Período de explotación del producto- Prácticamente desde 1.910 hasta 1990.
Período de madurez - Comienzo de la saturación y de la estabilización del
desarrollo del producto.
Período de sobresaturación - ¿Cabría predecir una cierta reacción en contra y
un declive por parte de la humanidad para los
próximos 30 años?
El caso de una empresa industrial

Pondremos, como ejemplo un caso fácil de comprender, por la mayor complejidad del conjunto
de una empresa, el de una compañía fabricante de aparatos eléctricos, electrodomésticos y de
la comunicación del tipo Philips, RCA, Sony, etc. Podremos analizar como su desarrollo, a lo largo
de los últimos 70 años, se habrá caracterizado por la superposición de unos productos que fueron
naciendo, creciendo, alcanzaron su punto álgido y luego disminuyeron su producción o su precio
unitario, sin llegar a una total desaparición. Así:
En los primeros 30 años del siglo fue el Desarrollo de la luz eléctrica, de las lámparas y de los
pequeños motores, el que pudo dar origen a la constitución de la empresa.
Entre los 30 y 50 años de existencia fue el Desarrollo de la Radio y de la Telefonía, el que
sustituyo en importancia a los iniciales productos que comenzaban a decaer.
Entre los años 50 y 65 de su vida fue el Desarrollo de la Televisión en blanco y negro y de los pe-
queños electrodomésticos como la afeitadora eléctrica, las neveras y otros, los que permitieron
la continuidad de la compañía.
Entre los años 65 y 75 fue el Desarrollo del cassette o del video y de la TV en color, los productos
que habrán seguido dando vida a la supervivencia de la empresa.
CURVA DE DESARROLLO DE UNA EMPRESA ELECTRÓNICA
En los años 80 habrá sido la aparición del Compact-Disc y el desarrollo de los microordenadores,
los nuevos productos que permitirán continuar la marcha de la empresa.
Pues bien, cada uno de estos productos habrá tenido a su vez sus cuatro etapas clásicas de
evolución que bien pudieron ser:
Nacimiento- Investigación y desarrollo piloto, con unos resultados financieros al principio
negativos. Era la etapa de la Innovación.
Juventud- Estudio de los mercados, introducción del producto, precios altos y rápido
desarrollo de las ventas con fuertes y crecientes entradas financieras. Era la etapa
comercial.
Madurez- Época de la saturación del mercado clásico con la necesidad de provocar el
crecimiento de las exportaciones y de búsqueda de nuevos mercados con fuertes
y enormes entradas de caja a pesar de obtener unos precios por producto más
estables.
Declive- Los crecimientos de los beneficios y de las ventas pasarán a ser negativos con
unos menores precios y una terrible competencia con nuevos productos y con la
aparición en la fabricación de otras firmas salvajes.
Entonces, cada uno cualquiera de los productos habrá seguido la curva clásica en S, pero la em-
presa habrá resultado ser la envolvente combinada de las curvas parciales, dando lugar a su vez
a un desarrollo, también en forma de una curva en "S", pero con unos períodos de vida para la
empresa mucho más alargados siendo estos:
Empresas en el período de introducción - Son las compañías nuevas o pequeñas. Com-

pañías Innovadoras
Empresas en el período de explotación - Compañías fuertes, comercialmente agresivas y
fuertemente generadoras de caja.
Empresas en el período de madurez - Son las estrellas rutilantes que habrán triunfado en
el cielo mercantil.
Empresas en el período final - Empresas viejas, conservadoras, estáticas y sin
saturación con un menor ímpetu, pero muy sólidas.
El caso de una empresa Minera

Lo mismo que para las empresas anteriormente citadas cabe deducir la forma de desarrollo de
algunas de las grandes compañías mineras mundiales, cuya historia, en función de las sustancias
que, prioritariamente, han ido explotando, ha podido ser algo parecido a la representada en la
figura, y cuya explicación práctica es:
CURVA DE DESARROLLO DE UNA EMPRESA MINERA
De 1870 a 1900 explotaron las Piritas para la obtención del azufre necesario para la fabricación
de ácido sulfúrico.
De 1890 a 1920 entraron en la producción de Cobre y Plomo, para el desarrollo de la electricidad.
De 1920 a 1940 principalmente explotaron Oro y Plata, en una época de crisis y de guerras y co-
menzaron con el Zinc y el Hierro.
De 1945 a 1960 dieron prioridad a la explotación del Hierro, Zinc y Aluminio contribuyendo a la re-
construcción de los países destrozados por la 2ª guerra mundial.
De 1950 a 1970 comenzaron a desarrollar la minería del Uranio y el Gas natural, junto a la
búsqueda de más petróleo en el fondo de los mares.
De 1970 a 1980 comenzaron a explotar algunos de los nuevos minerales industriales, como el
Borax o los productos cerámicos, junto a las rocas ornamentales y los cementos para la
construcción de nuevas viviendas en las grandes ciudades y en las áreas turísticas.
Y desde 1980 a 1990 habrán preferido la adquisición de otras empresas mineras jóvenes y el
abandono o venta de las compañías anticuadas, junto a la globalización e internacionalización de
los mercados y la introducción del concepto de la innovación permanente en el proceso minero.
Con todo ello avanzaron, de tal modo que una feliz planificación estratégica les habrá permitido
combinar las etapas de depresión o decadencia de algunos de los productos mineros obsoletos
con la aparición de otros nuevos productos que en cada momento eran demandados por una
sociedad cada día más exigente y dinámica, así como con la aparición de un mayor y creciente
número de consumidores y de otras nuevas empresas competidoras.
El mismo análisis puede establecerse para el propio proceso de la explotación de un yacimiento

desde su:
etapa inicial - Investigación, hallazgo, evaluación y desarrollo del proyecto minero.

etapa juvenil - Explotación e introducción en el mercado del nuevo mineral con unos
precios altos y con un posible fuerte crecimiento de los ingresos.
etapa madura - Saturación del mercado clásico, necesidad de reducción de los costos y
de búsqueda de otros nuevos mercados exteriores, con unos precios más
estables y la aparición de una mayor competencia.
etapa de declive - Los crecimientos pasarán a ser negativos o aparecerán las perdidas, por
unos menores precios, por un cierto declive tecnológico y una com-
petencia salvaje. Se producirá un agotamiento, generalmente, más
psicológico que minero, del yacimiento o de las reservas.
De la misma manera en el propio proceso de la explotación minera nos podemos encontrar la

curva en S en casi todas las fases del sistema operativo clásico:
- En la explotación temporal y espacial de un banco, de una cámara o de un tajo.

- En el rendimiento y en el aprovechamiento real de las máquinas, de los sistemas o de las
importantes plantas de tratamiento.
- En la propia capacidad innovadora de los técnicos, de los supervisores y de los mismos
directivos.
- En la investigación de nuevos yacimientos o en las posibilidades de ampliación.
- En el desarrollo de la política de comercialización del mineral o del concentrado.
Varias consecuencias pueden deducirse de un análisis de la forma de estas curvas:

- Esencialmente la vida es una evolución permanente y cíclica. Todo lo que nace morirá y
otras cosas o sustancias o seres aparecerán como sustituyentes. La innovación es
consustancial con las obras humanas.
- Los períodos de introducción o investigación de los nuevos productos, Lead time, podrán
llegar a ser en las minas, normalmente, más largos que los propios períodos de
explotación, de saturación y de declive.
- Cuanto más desarrollada sea una empresa minera, más se reducen dichos ciclos de
introducción de los nuevos productos. El ciclo de desarrollo medio de un producto o de
un yacimiento nuevo fue, hasta 1945, de unos 34 años para los principales productos y
actualmente ha ido descendiendo y se estima, en el momento actual de la tecnología,
entre 8 y 15 años para gran parte de las buenas compañías mineras.
- La fase de introducción de un producto o de un proyecto, se caracteriza, normalmente,

por un crecimiento suave y lento, es la fase de despegue y en ella los flujos de caja
pueden ser negativos. Es la fase llamada de la optimización o de la eficiencia: es el
momento de "hacer las cosas buenas". (To do the right things).
- A la fase de explotación corresponde un desarrollo más acelerado con unos incrementos

crecientes (incluso la 2ª Derivada será mayor que 0) y con unos fuertes y sanos beneficios
de carácter exponencial. Es la fase llamada de la Efectividad: es el momento de "hacer
bien las cosas". (To do the things right).
- La fase de saturación del producto se caracteriza, en general, por tener unos incrementos
cada vez menores (la 2ª derivada pasará a ser negativa) y por ello, se producen unos
beneficios más estables gracias a una prudente política de reducción de los costos, tanto
de producción y comercialización como de amortización, así como por un dominio, por
parte de la veterana empresa, cada vez mayor de la tecnología de transformación, de
comercialización o de fabricación.
- La última e inevitable fase de declive debe pretender, cada día una supervivencia, ser más
larga la decadencia, correspondiendo a una mejor y más sabia utilización de la capacidad
de las empresas y a un mejor conocimiento de las enfermedades y medicinas necesarias
para alargar la vida del producto, de la mina, de la empresa o de la idea.
- La curva resultante, de la vida de la empresa o de la mina, suma de las curvas parciales

de cada producto o zona explotada, no es, necesariamente, la envolvente de éstas, pues
no tienen porque acumularse o coincidir temporalmente aquellos desarrollos de los

productos o mercados con la introducción de los nuevos.
Una correcta planificación estratégica y una adecuada programación del desarrollo de una
compañía es aquella que sabe aprovechar las fases de los fuertes beneficios (fase de explotación)
de los productos ya consolidados y existentes para investigar o introducir otros nuevos productos
o buscar unos nuevos mercados que tengan precios más satisfactorios, hasta lograr una diversi-
ficación de productos, mercados o sustancias que irán compensando el decrecimiento inevitable
que se presentará en la última e inevitable fase de saturación del producto o del mineral en
agotamiento.
CAPITULO VIII. MODELO O ESQUEMA DE UNA EMPRESA

Si intentamos reforzar la definición de una empresa o compañía que hemos efectuado, a través
de una maqueta o modelo, que la explique más claramente, debemos hacerlo sobre el esquema
adjunto, que aunque se comprende bastante bien por sí solo, debe ser complementado un poco.
Definición: Una empresa es un sistema social de entradas y salidas
MODELO DE UNA COMPAÑÍA
Sistema: se denomina así al conjunto de los objetivos planificados e interdependientes, así

como a la serie de normas y procedimientos de actuación que constituyen la
cultura empresarial. Estos objetivos tienen una jerarquía que debe de ser
establecida y respetada en el orden que sigue:
1º) Propósitos
2º) Valores
3º) Negocios
4º) Cifras y resultados
No necesariamente el beneficio es el propósito único de una empresa, ya que puedenn existir
otros más valiosos. Beneficio es, desde luego, una condición necesaria para sobrevivir y
desarrollarse, e incluso un índice de la capacidad de sobrevivir, por ello, la supervivencia

parece un propósito más elevado que el simple beneficio que podría ser tan solo un medio.Un
objetivo o propósito muy válido puede ser la satisfacción de una necesidad humana, como
debe ser el caso de la nueva minería, denominada social, ya que su gran propósito es suministrar
la materia prima necesaria para el desarrollo de la sociedad y de la humanidad.
Social: Sobre la empresa actuan toda una serie de fuerzas sociales que la convierten en
un ente social. Son las fuerzas del:
Capital, clientes, leyes, proveedores, sindicatos, las propias fuerzas
tecnológicas y modernamente del propio medio ambiente, que oponen las
lógicas resistencias.
Entradas: Son el conjunto de "inputs" de una empresa que vienen definidos como las 5 M
americanas:
MEN - MATERIALS - MACHINES - MONEY AND MANAGEMENT
Hombres - materiales - máquinas - dinero y conocimientos.
En el caso de una empresa minera, los materiales o materias primas son los recursos o las
reservas explotables.
Salidas : Son el conjunto de los productos realizados mediante la transformación y la
comercialización en los mercados o clientes, los cuales retornan el dinero para
repetir el ciclo básico. Estas salidas o mercados son:
Otras firmas o departamentos transformadores.
Otras firmas comerciales o empresas extranjeras
Organismos internacionales
Gobiernos propios o extranjeros
Grupos especiales (Holdings)
Distribuidores o vendedores (Brokers o traders)
Clientes directos
Las productos - salidas en minería pueden ser:
* Las materias primas (Raw materials). Carbones, petróleo, minerales metálicos, piedras.
* Los concentrados de minerales, de Cobre, de plomo, de zinc, de alumina, de uranio, etc.
* Otros productos mineros más acabados. Los cementos, un KWh, las rocas pulidas,etc.
Las SALIDAS de una empresa, minera o no, están constituidas tanto por el MERCADO,
como por los PRODUCTOS.
Podemos señalar que, en general, el estilo tradicional de gestión en las empresas Europeas actua
y se preocupa más sobre las entradas, que el estilo de las empresas americanas da una mucho
mayor prioridad a los mercados y que el nuevo estilo de gestión de las empresas japonesas
acentúa el esfuerzo directivo sobre la innovación en el proceso y producto, llegando a considerar
el marketing como una parte misma de proceso productivo e incluso como una filosofía o modo
de pensar empresarial.
La Dirección, en sus diversos niveles de mando y de la operación, debe de actuar con unos
diferentes criterios de decisión sobre cada área de la empresa
Son las Decisiones estratégicas aquellas que actuan sobre los outputs (salidas).
Son las Decisiones administrativas las que actuan sobre las entradas al proceso.
Son las Decisiones operativas las que se ejercen sobre los factores de producción.
Según el nivel o grado de responsabilidad de la dirección debe ser el tiempo o la importancia que
dedique a cada planificación o área y así deben ser sus decisiones e interés. Las figuras adjuntas
intentan reflejar lo que sería ideal y lo que es mucho más real, en la mayoría de las empresas
occidentales o en las japonesas, en todas las cuales se suele primar demasiado el interés
operativo y el corto plazo y con ello se reduce, normalmente, el tiempo dedicado a las difíciles
decisiones estratégicas y de más largo plazo.
PERCEPCIÓN OCCIDENTAL DE LAS

RESPONSABILIDADES
LAS FASES DEL PROCESO DE LA DIRECCIÓN DE UNA EMPRESA.

Una vez establecido el modelo o esquema de una empresa, veamos como deber actuar o
intervenir la Dirección sobre los diferentes factores que la componden y cuales son sus principales
fases:
PLANIFICAR ¿que clase de compañía queremos ser?
¿dónde queremos ir?
¿cómo llegar?
ORGANIZAR ¿qué recursos necesitamos?
¿cómo podemos adquirirlos o descubrirlos?
¿cómo combinarlos en tiempo y espacio?
¿cómo procesarlos y optimizarlos?
¿cómo distribuirlos?
CONDUCIR O ACTUAR
¿Cómo activar los recursos para lograr los objetivos?
¿cuanto delegar?
¿cómo motivar mejor?
¿cómo coordinar e integrar?
CONTROLAR O CORREGIR
¿progresamos como planeábamos?
¿qué información necesitamos para corregir?
¿qué acción correctora necesitamos?
¿qué nueva planificación se precisa?
FASES DE LA DIRECCION DE UNA EMPRESA
Cuales son las actuaciones de la Dirección Habilidad correspondiente
Percibir los problemas y las oportunidades Sensibilidad perceptiva
Ordenar los datos y otorgar las prioridades Sentido de la importancia
Análisis de los problemas y de las oportunidades Capacidad de diagnosis y análisis
Formular alternativas Creatividad e imaginación
Decidir, seleccionar y valorar alternativas Capacidad de tomar la decisión
Implantar o ejecutar la decisión más conveniente Motivación y mando
Puede concluirse en función de lo expuesto que:

"Mandar no es dar órdenes, sino conseguir los objetivos programados"
-62-
LAS FUERZAS QUE ACTUAN SOBRE LA DIRECCIÓN DE UNA EMPRESA

Tanto presionando como resistiendo a las acciones podemos enumerar las fuerzas que actuan
sobre la dirección de una empresa y a las que ésta tendrá forzosamente que dar una respuesta
adecuada para resistir su presión y sobrevivir.
Fuerza Tipo Respuesta
Propietarios o accionistas Capital Dividendo justo
Clientes o consumidores Compras Precio adecuado
Sociedad (medio ambiente) Quejas Satisfacción
Regulaciones legales Leyes Cumplimiento
Financieras Créditos Solidez
Suministradores Precios Negociación
Empleados y Obreros Sindical Salario justo
Tecnología Innovación Adaptación
En resumen podemos agrupar las fuerzas que actuan sobre la empresa en función de la influencia
ambiental en:
Fuerzas Económicas: que generalmente se resuelven con organización
Fuerzas Políticas: que se resuelven con negociación
Fuerzas Sociales: que se resuelven con justicia
Fuerzas Tecnológicas: que se resuelven con la innovación.
EMPLEADOS PROPIETARIOS
TECNOLOGIA
DIRECCION
DIRECCION
FINANCIEROS SOCIEDAD
SOCIEDAD
GOBIERNO
CAPITULO IX. LA PLANIFICACIÓN.

1. DEFINICIONES Y DIMENSIONES
Antes de entrar en una clasificación de las diferentes clases de planificación que se aplican en
las empresas, debemos tratar de definir, si es posible, el concepto mismo de planificación de una
manera práctica y aplicable a los casos mineros. De diferentes autores se han escogido varias
definiciones, ya que, probablemente, de la lectura de todas podemos obtener una impresión más
completa que tomando una sola como dogma.
* La planificación es un proceso de adaptación a los inevitables cambios o ciclos.

* La planificación es anticipar el posible futuro.
* Planificación es un estilo de dirección. Será una actitud mental y laboral más que
una técnica.
* Planificación es una decisión o elección previa.
* Planificación es creer y desear hacer algo que sucederá.
* Planificación es no confundir el deseo con la realidad.
Una definición más aceptada por la Real Academia de la Lengua en su diccionario, nos dice que:
Planificar una empresa es organizarla conforme a un plan determinado. Planificar significa,

literalmente, hacer planes. Si estos, además se documentan adecuadamente, se denominan
Proyectos. Proyecto es un conjunto de planos y documentos que permiten realizar una
acción por un equipo de personas diferentes al que la ha planificado.
Las clases de planificación que en una empresa deben llevarse a cabo en función de las áreas
en que se tienen que tomar las decisiones, y que ya hemos mencionado en el capítulo anterior
son:
La Planificación Operativa
Es aquella que actúa sobre los factores de conversión, producción y comercialización
para lograr los productos requeridos en el tiempo, lugar y precio, así como para su promoción y
distribución. Suele dividirse, consecuentemente, en función del tiempo (corto, medio y largo
plazo), en función del espacio (áreas, niveles, secciones, zonas geográficas, etc.) o por el valor
comercial (calidad, densidad económica de los productos, primarios, secundarios, etc.).
La Planificación Administrativa
Es la que actúa sobre las entradas (inputs) de la empresa, los famosos "M" americanos
(MEN, MATERIALS, MACHINES, MONEY and MANAGEMENT), estudiando sus necesidades y sus
distribuciones relativas para lograr el óptimo producto y el equilibrio y armonía entre ellas,
preparando los programas correspondientes de:
- formación de personal,
- abastecimiento o disponibilidad de materias primas,
- selección y mantenimiento de procesos y maquinaria,
- financiación, resultados y tesorería,
- selección y captación de personal directivo,
- investigación tecnológica y de mercado.
La Planificación Estratégica
Corresponde a la Alta Dirección y actúa fundamentalmente sobre las salidas (outputs) de
la empresa, esto es sobre aquellas decisiones previas que determinan la propia naturaleza y la
dirección del negocio. Es decir, debe considerar no solo los grandes objetivos que definen la
propia empresa, sino también los planes, la captación de los recursos y los medios necesarios
para lograrlos. No es solamente donde ir, sino también cómo ir y qué debe ser la empresa, de
acuerdo con los medios realmente disponibles o factibles.
Existe una muy común confusión entre la planificación estratégica y la planificación a

largo plazo. Mientras que esta última es normalmente operativa, pues, proyecta las actuales
operaciones hacia el futuro, como un resultado de la dimensión tiempo, en algunas ocasiones
pueden existir decisiones a corto plazo que son estratégicas a causa del impacto tan fuerte que
tienen sobre la naturaleza y la dirección del negocio. La planificación estratégica tiene que ver
más con el clima -cambio de las condiciones ambientales- en que se desarrolla la vida de la
empresa, uno de los cuales es, naturalmente, el tiempo. Una decisión estratégica a corto plazo
puede ser parar una mina por falta de rentabilidad en un mercado dado y en un momento
determinado y otra es volver a arrancarla cuando han variado las condiciones del mercado.
DIFERENCIAS ENTRE LA PLANIFICACIÓN A LARGO PLAZO Y LA ESTRATÉGICA
CARACTERÍSTICAS ESTRATÉGICA LARGO PLAZO
Del problema u objetivo Problemas nuevos, Problemas con alguna

no estructurales estructura
Importancia de la experien- Poca Algo a mucho

cia previa
Naturaleza de la información Cualitativa Más cuantitativa y datos

base conocidos
Énfasis En la efectividad En la eficiencia

(en el qué del negocio) (en el como del negocio)
Perspectiva en el tiempo Del futuro hacia hoy De hoy hacia el futuro
Horizonte 15 a 20 años 3 a 5 años
Enfoque Proyectar Organizar
Ejecutores Alta Dirección Direcciones operativas

(Pocas Personas) (Muchas personas)
Sistema Falta la sistemática Formalistico y con dominio

pero dominará el contenido del procedimiento
Técnicas o herramientas. Pocos números, aunque úti- Muchos números y muy

les. útiles.
Usos principales Identificar los cambios y Colocar y coordinar los

adaptar y expandir la compa- recursos. Integrar las comu-
ñía en función de ellos. nicaciones y crear equipo.
La determinación de la naturaleza y dirección de la empresa es la más alta de las responsabilida-

des de la Alta Dirección e incluso la más vital. Toda empresa tiene una planificación estratégica
bien sea formal o no, bien la lleve a cabo o no. Es tan sólo cuestión de quien formula dicha
estrategia.
Si los altos niveles de la compañía no dan suficiente importancia a la planificación estratégica,

entonces otros niveles internos o inferiores de la organización lo hacen o lo que es peor, algunos
elementos externos a la empresa -gobiernos, consumidores, clientes, competidores, ecologistas,
sindicatos- pueden forzarla y cambiar el destino de la empresa. Esto ha sucedido y sucede en
muchas grandes empresas, y muy especialmente en las mineras españolas con una común falta
de planificación estratégica y a largo plazo.
2. CLASES DE PLANIFICACIÓN
Como hemos indicado fundamentalmente son tres: operativa, administrativa y estratégica que se
subdividen en programas de actuación
+ Corto plazo
+ Temporal *
* * Medio plazo
* *
* . Largo plazo
*
* + Zonas geográficas
* Espacial *
Planificación * * Áreas locales
operativa * *
* . Niveles, secciones y cuarteles.
*
* + Precios de venta
. Económica * Inversiones
* Rentabilidad
. Costos
+ Programas de personal o recursos humanos

*
* Programas financiero y de tesorería
*
* Programas de abastecimiento de materiales (exploración y recursos)
Planificación *
Administrativa * Programas de maquinaria, medios y procesos operativos.
*
. Programas de investigación e innovación
3. ETAPAS DEL PROCESO DE UNA PLANIFICACIÓN MINERA
1º. Determinación de los objetivos mineros a conseguir.

2º. Descomponer los objetivos en unos subobjetivos específicos en tiempo y dimensión.
3º. Desarrollar las alternativas posibles.
T MUST = DEBER
4º. Comparar las diferentes alternativas. *
R WANT = QUERER
5º. Valorar las alternativas en tiempo.
6º. Valorar las alternativas en presupuesto.
7º. Elección tentativa de la alternativa más conveniente.
8º. Medir las consecuencias adversas de la alternativa elegida tentativamente.
9º. Tomar la decisión final.
La planificación es y debe ser una herramienta para tomar decisiones.

4. DIMENSIONES DE LA PLANIFICACIÓN. EL CONCEPTO PIPOS.

El anagrama de PIPOS nos permite definir las dimensiones de la planificación y corresponde a las
letras iniciales, en inglés, del significado y de las dimensiones de una completa y buena
planificación:
Phylosophy = Filosofía
Inputs = Entradas o Información
Process = Proceso
Outputs = Salidas o resultados
System = Sistema o control
En una forma resumida podemos aclarar el significado de cada uno de los conceptos de PIPOS.
La Planificación como una filosofía

En lugar de interpretar la planificación como una herramienta o simplemente como una técnica,
es mejor comprenderla como un modo de dirigir y conseguir la realización de un proyecto, así se
trata más de un estilo de trabajo que se refleja en todo el ambiente del trabajo y en la propia
organización de la empresa. Como tal, este estilo debe ser compartido por todos los miembros de
la Dirección como un equipo y no solamente como una imposición personal del Director, y a ser
posible este debe recoger las aspiraciones del equipo y hacerlas suyas.
Las entradas o Información para Planificar. Datos necesarios

La información sobre todas las fuerzas que actúan en el proceso, tales como mercados,
competencia, tecnología, gobierno, fuerzas laborales, reservas, costos, etc., representan la base
para definir las oportunidades y las resistencias (Pros y Contras). Esta base de datos debe
combinarse con la información sobre los recursos y los medios propios de la compañía, el
conocimiento y la calidad del equipo directivo, de los datos de la planta y suministradores de la
maquinaria, así como de otros componentes que determinan las fuerzas y las debilidades de la
empresa. También son informaciones o datos las previsiones, premisas y estimaciones sobre el
desarrollo presente y futuro de acuerdo con los resultados anteriores de la compañía. De acuerdo
con el valor de estas informaciones o datos previos será la calidad de la planificación resultante.
En la tecnología minera o Laboreo de minas los datos básicos son los sondeos y las evaluaciones
de cantidad y calidad, así como los costos reales de la actual explotación o de otras similares.
La Planificación como un proceso

Más que nada, planificación es un proceso. Planificación es el proceso de formular los objetivos
y los subobjetivos, así como el desarrollo y evaluación de las alternativas de actuación para
alcanzar aquellos objetivos, haciéndolo en base a saber identificar las oportunidades, disminuir
las resistencias externas y fortalecer los puntos débiles internos de la empresa.
El proceso de planificación puede ser llevado a cabo para las diferentes áreas o grupos de
decisión y también para muy diferentes horizontes de tiempo, especialmente cuando se trate de
grandes empresas o grupos financieros multinacionales, aun cuando al final se consoliden los
resultados globales. El resultado de este proceso deben ser unas decisiones que en forma de
planes constituirán las bases para actuar y son unas decisiones de hoy que producirán los
resultados que a la Dirección le gustaría obtener en el futuro.
Las Salidas o los Resultados de la Planificación

Los resultados del proceso de planificación deben ser unos documentos formales, que pueden
tomar la forma de unos programas parciales o globales, que cubran unos plazos cortos o largos
y que pueden afectar a la compañía como un conjunto o a una parte de ella, como una división.
Un ejemplo muy antiguo y minero es el Plan de Labores anual como un programa temporal del
Proyecto minero, que es, al fin y al cabo, otro Plan a mayor largo plazo y con un carácter más
estratégico.
La planificación como un sistema

El sistema representa aquí la interdependencia entre el conjunto de los objetivos que deben
planificarse y las herramientas, medios, útiles y técnicas, así como los propios procedimientos que
son empleados. Como tal, un sistema de planificación se refiere a el qué, cómo, dónde y
cuando será efectuado dentro de la organización en orden a obtener un objetivo bien realizado.
5. RAZONES PARA HACER PLANIFICACIÓN EN LAS COMPAÑÍAS
I). Por razones externas

Cuando se producen:
- Cambios en el medio ambiente
- Cambios en las condiciones de los negocios
- Incremento en las presiones de la competencia
- Desarrollo del mercado o de la demanda
- Cambios tecnológicos cada vez mas frecuentes
- Ciclos de los productos más cortos
- Nuevas actitudes del Gobierno
- como un cliente
- como un factor político
- Fluctuaciones de las cotizaciones de precios y monedas.
II). Por causas internas

Cuando se producen:
- Aumento del tamaño de la compañía.
- Pérdida de flexibilidad
- Necesidad de integración y control
- Importancia de poder anticipar y resolver los problemas en avance
- Tomas de decisiones más complejas en las que unos parámetros y unas variables
tendrán que considerarse con vistas a un futuro diferente
- Mayor tamaño de las inversiones y periodos más cortos de amortización
- Mayores riesgos
- Mayores tiempos de maduración entre la toma de decisión y el momento en que
los resultados serán obtenidos.
- Dificultades de comunicación entre los niveles de mando.
6. MEDIDA DEL GRADO DE APLICACIÓN DE LA PLANIFICACIÓN

De acuerdo con el grado de planificación que se decida efectuar y la participación del equipo
humano en el desarrollo de la misma obtenemos el siguiente esquema y las clases de mando o
de Poder en las empresas.
RELACIÓN ENTRE GRADOS DE PARTICIPACIÓN Y PLANIFICACIÓN
Ejemplos de organizaciones y grado de planificación

1.9.- Organización militar y empresas dictatoriales.
9.1.- Instituciones académicas y de investigación.
1.1.- Compañías familiares o pequeñas empresas muy tradicionales.
5.5.- Mayoría de las empresas productivas.
9.9.- Pocas y muy selectas empresas, serán las estrellas que supervivirán de las que
serán algunos buenos ejemplos:
Los Jesuitas, IBM, General Motors, ITT, El Corte Inglés, RTZ, Anglo American,
Phelps Dodge, Nestle, Outokumpu, Boliden, Grandes Bancos, Cementeras.
7. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA PLANIFICACIÓN

Las ventajas Con planificación
Existe una mayor libertad - Se reducen las dudas y los dobles pensamientos.
- Se canalizan los limitados recursos hacia un fin común.
- Se puede prevenir contra las desviaciones y permite tomar medi-
das correctoras.
Existe una mayor moral - Se tiene una base para una motivación participada del equipo.
- Se consigue que el equipo sea atraído y trabaje más de acuerdo
hacia los objetivos.
- Sin planificación la gente tiende a enfocarse sobre los defectos o
las dificultades, aumentando el malestar interno.
Es posible - Una base de control para medida de las desviaciones.

- Una base para delegar los subobjetivos.
- La dirección por excepción y por objetivos.
Es más fácil - Comprender los problemas y los baches del camino.

- Colocar los limitados recursos disponibles.
- Tener unos criterios para elegir las alternativas.
Los inconvenientes Con Planificación:

- Puede crearse una fuente de conflictos internos.
- Coloca algunos "secretos" en manos que podrían llegar a ser
peligrosas.
- Es difícil formular los objetivos y las alternativas por escrito y
consume tiempo y dinero, además de, posiblemente, tener que
emplear los mejores cerebros.
- Puede reducir el factor sorpresa y la intuición personal, tan latinas.
8. LA PLANIFICACIÓN MINERA.
Las empresas mineras, desde hace más de un siglo, están obligadas a presentar a la
Administración, un plan de labores anual, como corresponde al concepto de control de la
concesión administrativa otorgada por parte del Estado o Nación, verdadero propietario de la
riqueza minera del país.
EL PLAN DE LABORES MINERO Debe corresponder a la parte anual y alícuota de un

proyecto de explotación a largo plazo o vida de la mina.
PERIODO DE DURACIÓN DEL PLAN MINERO:
PROYECTO - De 15 a 20 Años - Largo plazo
PLAN DE PRODUCCIÓN - de 3 a 5 años - Medio plazo
PLAN DE LABORES - Menor de 1 Año - Corto plazo
El plan de labores anual se debe descomponer incluso en períodos de meses o trimestres. Un
correcto plan, anual o de mayor plazo, se descompone no solo en unos períodos temporales, sino
también en una serie de programas específicos tales como :
PROGRAMA DE RESERVAS Con un inventario detallado de las toneladas, sus

leyes y el nivel o bloque en que se encuentran con
un grado de certidumbre o de probabilidad de
desviación.
PROGRAMA DE MAQUINARIA Y MEDIOS Número de unidades, flotas, capacidades, con-
sumos, explosivos y rendimientos.
PROGRAMA DE PERSONAL. Técnicos, operadores, mantenimiento, administrati-
vos, propios y subcontratados.
PROGRAMA DE INFRAESTRUCTURAS: Necesidades de terrenos, agua, energía, repues-
tos y almacenes.
PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN Productos vendibles o minerales, según calida-
des y precios de venta..
Productos no vendibles, estériles, residuos
sólidos y líquidos.
PRESUPUESTOS De ingresos, de gastos y de tesorería.
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES. Descomposición en años, meses o semanas de
cada una de las actividades programadas.
9. LOS CRITERIOS DE PLANIFICACIÓN Y DISEÑO EN MINERÍA

Básicamente se deben considerar los siguientes criterios iniciales para comenzar a trabajar en el
proyecto de explotación de un yacimiento descubierto o en la ampliación de una mina existente.
RESERVAS Tan solo las medidas y demostradas, que son función de Precio, Costes,
Beneficios y Rendimientos
Reservas tonelaje
RITMO = ) ) - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -) ) ) = ) ) ) )- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -)
Vida Año
VIDA = Los años de explotación planificables de las reservas medidas y demostradas

RATIO LIMITE ECONÓMICO
RLE = Relación máxima de m3 de estéril a mover por tonelada de mineral que es
función de unos parámetros geométricos y económicos =F (α,β,γ,F,P,D)
PROFUNDIDAD de la explotación, que a su vez es función de el Ratio límete económico y del
Beneficio esperado
H = F (RLE) = F (B) siendo:
RLE = Ratio límite económico
B = Beneficio esperado
α. β, γ, F,P,D = Parámetros geométricos y económicos.
La profundidad a la que se pretende llegar en la mina, es un parámetro extremadamente
importante ya que constituye la base del diseño de la explotación:
- Para establecer los parámetros geométricos y geomecánicos.
- Para establecer la futura restauración del terreno
- Para lograr los beneficios deseados.
- Para poder planificar las fases de explotación.
- Para aprovechar al máximo el criadero
SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN, es el camino o pasos que se deben seguir para llegar al
final de la mina. Un viejo axioma minero, pero no un
dogma, establece que debe seguirse siempre el siguiente
camino;
" de techo a muro, de arriba a abajo y de mayor calidad a menos buena".
RITMO Y VIDA
Un parámetro que influye determinantemente en un estudio económico de viabilidad es la
definición del ritmo de explotación o escala, esto es, las toneladas de mineral producidas por año.
Este ritmo viene marcado fundamentalmente por el mercado, que señala la producción anual
factible de ser vendida. Evidentemente ciertos factores técnicos condicionan, no sólo unos ritmos
mínimos por la capacidad de la maquinaria, sino también el incremento de la producción que no
puede ser gradual sino por escalones, especialmente en el proceso de tratamiento del mineral,
donde las unidades de machaqueo, molienda y tratamiento tienen unas capacidades críticas más
altas y condicionan el ritmo idóneo de explotación de la mina hasta poder obligar a una
modularización o ampliación por módulos añadidos y paralelos.
El concepto de vida de la explotación es el resulta-

e s v as reservas t
Vida =
do de dividir las reservas demostradas por el ritmo. R
i itm o t / año
y en función de lo enunciado sobre la dinámica del concepto de las reservas, es también un

concepto dinámico. El profesor Taylor que ha estudiado estadísticamente el tema de la vida y el
ritmo de muchos proyectos mineros ha propuesto una fórmula que procede del análisis de un
buen número de proyectos rentables en todo el mundo y para un variado número de sustancias
minerales. Dicha fórmula expresa que:
Ritmo (Mtm/año) = 0,15 x R0,75 (1 ± 0.2)

siendo R las reservas demostradas en millones de toneladas.
y en consecuencia resulta la
Vida = 6,5 x R0.25 (1 ± 0.2)
Como resumen podemos decir que, en general:
A un mayor ritmo corresponde:
- Mayor inversión
y menor coste operativo
- Mayor flujo de caja.
- Menor vida.
A un menor ritmo corresponde:
- Menor inversión
y mayor coste operativo
- Menor flujo de caja.
- Mayor vida.
Expresada gráficamente la fórmula del Profesor Taylor en escala doble logarítmica viene
representada por un área entre dos rectas en las que debe establecerse el correcto ritmo de
explotación, separando claramente dos zonas de diferente problemática.
Las mina, cuya posición por el ritmo y las reservas demostradas, está situada por encima de la
recta tiene que buscar más reservas o se acabará pronto por lo que su esfuerzo debe
fundamentalmente dirigirse hacía la exploración geológica de nuevos recursos.
La mina, cuya posición en el gráfico la sitúa por debajo de la recta tiene un grave problema de
ventas o comercialización de sus productos, por lo que su esfuerzo prioritario debe ser la
búsqueda de nuevos clientes o aplicaciones de esa sustancia mineral.
ÁBACO DE LA FORMULA DE TAYLOR

CAPITULO X. LAS ENTRADAS Y SALIDAS (INPUTS Y OUTPUTS). LA SECUENCIA O CAMINO DE

LA EXPLOTACIÓN MINERA. LAS TÉCNICAS DE PLANIFICACIÓN
Como se ha detallado en el capitulo anterior las entradas a la planificación (inputs) de los
procesos mineros son las siguientes:
Materiales, que en general son las reservas disponibles a través de la investigación y

evaluación llevada a cabo por medio de los sondeos o por cualquiera de la
técnicas desarrolladas en los capítulos anteriores.
Máquinas, que en el momento actual son los elementos más importantes del método y del
sistema de explotación y que incluso van a definirlo y constituyen la inversión más
importante.
Dinero o la financiación para llevar a cabo, no solo el arranque inicial de la operación y

las necesidades de circulante, sino para la propia introducción de las correcciones
del proceso en marcha.
Personal para la ejecución de los trabajos de supervisión, ejecución y mantenimiento, sin

olvidar los necesarios conocimientos y mentes para innovar continuamente el
proceso.
Tecnología o suma de los conocimientos experimentales y teóricos para diseñar, dirigir y

controlar el correcto proceso, que es medido finalmente por los beneficios
obtenidos y por la continuidad a largo plazo de las actividades mineras.
Y las salidas (outputs) del proceso minero son los productos minerales que a través de su venta
a un justo precio retornan los flujos de caja para continuar el ciclo productivo. Es muy normal
considerar también como una salida minera el propio mercado a donde se dirige el producto
mineral, que si bien se considera como un mercado totalmente libre, globalizado e
internacionalizado, no es infrecuente encontrar algunos casos de mercados cautivos o
intervenidos por medio de cupos en los que es muy lógico tenerlo como un activo.
La secuencia o camino de una operación minera es, en un principio, la disposición ordenada

y planificada de los entradas necesarias para conseguir las salidas o productos en un tiempo y
en un espacio determinados. El mayor problema ingenieril de la minería está en la planificación
de la fases de la explotación, ya que, desde el diseño del hueco final pasando por las secuencias
o las etapas en que se desarrolla la operación a lo largo de su vida o duración temporal, son
cruciales para el éxito de la operación minera. *
Tres grupos de factores limitan e influyen en su ejecución, de acuerdo con Soderberg y Atkinson,
y que en cierto modo son los responsables de las dificultades o inconvenientes que van a imponer
una resistencia al desarrollo de la planificación programada:
Factores naturales y geológicos: condiciones geológicas, características del mineral,

condiciones hidrológicas, topográficas y las características mineralógicas.
Factores económicos: Ley del mineral y tonelaje, ratio de estéril a mineral, ley de corte, coste
de la operación, capital de inversión necesario, beneficio requerido, ritmo de la producción, y
condiciones o limitaciones del mercado.
Factores tecnológicos: Equipo o maquinaria, número y disponibilidades, mantenimiento de

taludes y techos de galerías, geometría de los bancoso niveles, ancho y pendiente de las rampas,
límites de las concesiones y de la explotación.
Los extensivos y repetitivos cálculos y diseños de las alternativas de explotación que son
necesarios para definir tanto los objetivos y las situaciones a corto, como a medio y largo plazo
se obtienen o realizan a través de una serie de técnicas o procesos enter los que destacan los
siguienets.
LAS TÉCNICAS DE PLANIFICACIÓN

1ª.- La Dirección por objetivos
A las ya pasadas técnicas de dirección, más o menos autocráticas, que anteponían la eficiencia
y los objetivos a las relaciones humanas con supervisores y empleados, ha sucedido en la minería
mundial, como en otras actividades humanas, una técnica definida como "Dirección por objetivos"
y en otros casos como de "Dirección por excepción" cuyas premisas básicas son:
- El desarrollo es tanto más efectivo cuanto es más auto-desarrollo.
- La obtención de resultados "verdaderos" es crucial para el desarrollo de la empresa.
- El autocontrol es más conductivo para el desarrollo que el control exterior y forzado.
El proceso de dirección por objetivos, en líneas generales, consiste en:

- La alta dirección define los objetivos y las limitaciones generales. También debe
establecer los propósitos y los valores fundamentales de la empresa.
- Los subordinados identifican los subobjetivos del trabajo y los resultados a obtener
valorados en tiempo y en dinero.
- Los superiores y subordinados discuten y llegan a acuerdos sobre las METAS.
- El director debe actuar como un soporte durante el ciclo de operativo, sin que tenga que
intervenir en el proceso más que por "excepción".
- Los subordinados se autocontrolan.
- Los subordinados se autovaloran.
- Superiores y subordinados discuten y diagnostican las razones de éxitos y fracasos.
- Se vuelven a definir las nuevas metas a alcanzar en función de los resultados obtenidos.
Aún cuando puede decirse que algunas compañías mineras han intentado aplicar para ciertos
proyectos mineros estas técnicas de dirección y planificación, estimamos que no siempre lo han
hecho de un modo premeditado, continuado y formal, sino más bien intuitivo y temporal. Parece
bastante lógico pensar, que al crecer y hacerse más compleja y global la variada minería será
preciso formar y educar a todos los mandos en la implantación de estos sistema de dirección,
cuyo buen resultado ha convertido a ciertas multinacionales en las reinas del mundo minero
internacional, siendo las grandes abastecedoras de los mercados mundiales.
2ª.- Toma de decisiones

La sustitución del método, más o menos intuitivo, de la Dirección por experiencia, que puede ser
calificado como un arte, por una técnica de Dirección basada en los cálculos y las valoraciones,
ha permitido el avance, tanto en tiempo como en calidad, de las técnicas más jóvenes de Dirección
por objetivos, anteriormente enunciadas. La Planificación y la obtención de los objetivos básicos
de la compañía, tales como:
- Supervivencia.
- Rentabilidad.
- Volumen y crecimiento.
- Control de costos de operación.
- Actualización financiera (DCF).
- Satisfacción del Cliente (Estudio de Mercados).
- Medición de capacidad de la Dirección (Desarrollo de los ejecutivos).
- Relaciones Industriales (Encuestas y estadísticas).
- Control de calidad de los productos más acabados.(Mayor valor añadido).
hace precisa la utilización de los procesos estadísticos y matemáticos que permiten medir los
resultados obtenidos y reales de esos objetivos, algunos de ellos considerados como no
mensurables, y por el gran número de variables envueltas en el proceso, que pueden ser
intangibles, tales como la belleza, la moda, la supervivencia, los ideales políticos o religiosos.
La posibilidad moderna de emplear para estos cálculos de la medición de objetivos y resultados,

herramientas como la informática y el ordenador, han hecho posible la aplicación de los valores
numéricos a los conceptos no mensurables o a unidades heterogéneas entre sí lo que ha
permitido realizar un adecuado análisis o comparación de las alternativas.
Detrás de cada decisión debe yacer un correcto análisis del problema o de la situación, y no debe
haber nada más importante, en la función de la Dirección, que un correcto y verdadero análisis
de los problemas para efectuar las correctas tomas de decisiones. Porque mandar es tomar
decisiones y en la minería debe de reconocerse, por bien sabido y experimentado, que "no hay
peor decisión que la decisión no tomada".
Un acercamiento sistemático y razonado al análisis de la toma de las decisiones, que parte de una
información dada, debe ser esencial, en una era de tan rápidos avances tecnológicos y de
mayores competencias y cambios, en contraste con otros tiempos de intuiciones o experiencias
envejecidas prematuramente. Cuando el tiempo presiona, cuando los problemas y situaciones
requieren unas decisiones más complejas, cuando las penalizaciones por cometer un error van
aumentando, es necesario hacer uso de la mejor información disponible y saber cuando las
decisiones son las mejores posibles o en todo caso las menos malas, antes de actuar, pero sin
dejar de actuar. Cuando un problema minero resulta más complejo no se deben aceptar mayores
riegos, sino que es preciso aportar más datos en forma de más sondeos, ensayos y pruebas para
poder tomar las decisiones con mayor rigor y seriedad.
Proceso del análisis de toma de decisiones

La premisa básica es: El proceso de tomar una decisión puede ser dividido en un
número de pasos consecutivos para su más riguroso análisis.
Estos pasos normalmente deben ser:
A) Establecer los objetivos.
B) Clasificar los objetivos de acuerdo a su importancia. PRIORIZACIÓN.
C) Establecer las alternativas entre las cuales habrá que elegir.
D) Evaluar las alternativas contra los objetivos.
E) Elegir la alternativa menos mala como una decisión tentativa.
F) Valorar las consecuencias adversas que pueda crear la decisión tentativa.
G) Efectuar la decisión final.
En general para un Ingeniero, que debe aplicar la lógica y el orden, los problemas no deben
constituir unas disculpas, sino la necesidad de una búsqueda de soluciones y en la
minería moderna el mayor problema suele estar en tener que elegir la solución menos mala entre
las muchas alternativas existentes.
Clases de decisiones
Tres clases de decisiones pueden ser tomadas:
Decisión correctora: la que actua directamente sobre las causas del problema.
Decisión circunstancial: la que actua sobre los efectos para continuar obteniendose el ob-
jetivo principal.
Decisión de adaptación: la que minimiza calculadamente los efectos y permite vivir con el
problema, al menos durante un cierto tiempo.
Un sencillo ejemplo doméstico aclara mejor las diferentes clases de decisiones que se tienen que
tomar en la vida;
Un volquete minero puede consumir aceite porque tiene un cierto desgaste en los segmentos del
motor. Tal situación puede dar lugar a tres tipos de decisiones:
Correctora: Sustituir los segmentos viejos por unos nuevos.
Actuando sobre la causa.
Circunstancial: Reponer el aceite con mayor frecuencia y seguir viajando.
Actuando sobre el efecto.
Adaptativa Utilizar un aceite más barato hasta que surjan otros problemas y se tenga
que realizar una reparación general del motor o se vaya a cambiar el
volquete.
Se está actuando sobre las circunstancias de tiempo o espacio.
Se esta viviendo con el problema.
De la misma manera en la mina es muy frecuente tener que tomar una decisión entre las varias
posibles, que actua sobre las causas, o sobre los efectos o se adapta a las circunstancias
sabiendo convivir con el problema.
Típicos son los casos de estabilidad de taludes o de techo, en que muchas veces es muy difícil
o caro actuar sobre las verdaderas causas del problema y por ello se adoptan decisiones de
convivencia temporal en tanto dure la explotación de la zona objeto de las tensiones. Otro caso
de alternativas de decisiones temporales o que actuan sobre el efecto se presentan generalmente
en el proceso de mantenimiento de la maquinaria, que incluso define un sistema de actuación
como será el preventivo.
Es evidente que cada clase de decisión tiene o implica un riesgo o un costo diferente y sería mejor
poder llegar a valorarlos previamente para tomar aquella decisión que implique un menor costo
y evite unos mayores riesgos. El verdadero punto crítico de la toma de decisiones consiste en la
valoración de las alternativas que se nos ofrecen como unas posibles soluciones para obtener los
objetivos perseguidos.
Algunas técnicas como la de Koepner-Tregoe, pueden ofrecer unas soluciones simples y

atractivas que tratan de encontrar la solución en base a dar unas valoraciones numéricas a cada
una de las informaciones disponibles y asignando un peso (en una escala de 0 a 9) a cada
objetivo parcial deseado para finalmente multiplicar peso por valoración y sumando los parciales
se obtiene un resultado total para cada alternativa. Posteriormente y tras la selección de las
alternativas con mejor puntuación se debe efectuar un chequeo de las consecuencias adversas
de las alternativas seleccionadas para proponer finalmente de entre ellas, aquella menos mala.
Generalmente, en la minería, la solución mejor suele resultar la más cara y con ello no es la
oprtima, sino la menos mala.
3ª.- Utilización del Ordenador en la Planificación y en la toma de decisiones.

Por ser objeto de otras asignaturas, tan sólo se trata de exponer aquellas técnicas de la
planificación más usuales por los mineros y directivos mediante el empleo de los ordenadores
para la toma de decisiones y la realización de la planificación operativa en las explotaciones
mineras. Nos limitamos a exponerlas sin entrar en unos detalles que se desarrollan, dentro de las
asignaturas de cálculo numérico y de aplicaciones del ordenador a la minería. Lo que si resulta
evidente es que la planificación y la toma de decisiones se lleva a cabo actualmete mediante las
técnicas informáticas para lo que existen multiples programas que son analizados en el capítulo
43 y en el curso de “Evaluación y Planificación minera”.
La técnica de simulación
La técnica de simulación, también llamada Investigación operativa, es un método científico
que consiste en inducir de unos hechos conocidos un cierto número de hipótesis,
cuyas consecuencias se confrontan seguidamente con los resultados de las observa-
ciones. (Pr. Lesourne). Las cuatro secciones que deben examinar sucesivamente los hechos
objetos de la investigación son:
1.- Análisis de los hechos o datos

2.- Construcción del modelo o discretización.
3.- Control de las hipótesis.
4.- Crítica y presentación de las conclusiones.
En el caso de los proyectos o de los estudios mineros de viabilidad se parte, generalmente, de

el establecimiento de una serie de modelos de planes mineros con una igual producción final, y
actuando sobre las distintas combinaciones de áreas, bloques, niveles, cámaras o zonas
diferentes, con unos beneficios u otros criterios diversos, se miden los resultados de cada
alternativa para elegir la menos mala tras las comparaciones con los objetivos básicos.
El objetivo de esta técnica debe ser "To do the right things", "hacer las cosas buenas".
La optimización o mejoramiento
Del plan operativo, ya elegido, quizás realizado por la técnica de simulación anterior, se
establecen nuevas variaciones de los subobjetivos y se valoran las mejoras obtenidas para
intentar continuar por el camino óptimo o de mejora, de acuerdo con la medida de algún
parámetro como la rentabilidad o el aumento de las reservas o de la vida.
Y aquí el objetivo final debe ser "To do the things right", "hacer las cosas bien". Siempre
sin olvidar que, en algunas o muchas ocasiones y muy especialmente en la minería, lo óptimo
puede ser enemigo de lo bueno, aunque solo sea porque se retrasan las decisiones o se utilizan
las optimizaciones para no tomar ninguna decisión.
El control de Proceso. Los sistemas expertos.

Se trata de una moderna técnica operativa en tiempo real, que permite la actuación correctora y
la toma de decisiones mecanizada y automáticamente que, por disponer de una información
"directa" de las salidas y entradas del sistema que constituyen el proceso operativo de la empresa
o del proceso, efectuan una autocorrección por aproximaciones sucesivas de tanteo y corrección.
Es la aplicación en corto tiempo, quizás segundos, del conocido principio del "Trial and Error" o
proceso del perro y su amo.
Aunque ya se haya utilizado con gran éxito en las plantas de beneficio, está siendo introducida
en la propia explotación de aquellos yacimientos en los que es posible la automatización y

mecanización, como en los casos del método "Longwall" en la minería de interior o en el método
alemán de transferencia por rotopalas y cintas o en la explotación de fluidos por sondeos, así
como en la mecanización de muchos de los servicios mineros como en la extracción por pozo o
cinta, en el desagüe y en la automatización de la ventilación.
CAPITULO XI. LA ENERGÍA EN LA MINERÍA

Necesidades de Energía en la minería.
Básicamente minería es aplicar alguna forma de energía a los procesos o técnicas necesarios
para lograr extraer, transformar y transportar el mineral hasta el mercado. Por ello siempre es
preciso aplicar alguna energía en cualquiera de las fases del proceso minero.
a). Para el arranque (Perforación, Voladura o arranque directo por medio de maquinaria).
b). Para la carga (Excavadora, Rotopala, pala, etc.).
c). Para el transporte tanto en horizontal como en vertical. (Interno, externo y exterior)
(Trenes, volquetes, cintas transportadoras, tuberías, pozo de extracción, barco, etc.)
d). Para los servicios (Desagüe, ventilación, accesos, mantenimiento, iluminación, control,
transporte de personal y mandos, etc.).
e). Para las plantas de beneficio (Trituradoras, molinos, celdas, electrólisis, fusión, transporte
de residuos a los vertederos o presas).
¿Qué clase de energía se utiliza en la minería? ¿Cuánta?
En el caso de la minería a cielo abierto en España, tras un análisis efectuado en un estudio y
control, realizado a través de la Dirección General de Minas Central, cuyos resultados pueden
observarse en el cuadro adjunto, el consumo y el coste energético era muy variado y la forma de
energía más frecuente era la de gas-oil especialmente en motores Diesel, siendo muy baja la
electrificación de la minería española, aunque era algo mayor en la minería subterránea.
MÉTODO O % electrico % coste energía / CONSUMO ENERGÉTICO SEGÚN EL

SISTEMA coste total PROCESO
arranque carga transporte servicios
CONTINUO 93,8 7,7 N.D. N.D. N.D. N.D.
CONTINUO 74,5 14,1 N.D. N.D. N.D. N.D.
CORTA 0 14,2 23,9 27,6 20,1 N.D.
CORTA 0 20,4 17,5 25,9 26,6 26,5
CORTA 8,3 16,1 8,8 11,9 20,1 19,1
CORTA 0 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
CORTA 9.4 14,3 23,3 19,0 49,7 7,1
CANTERA 0 16,8 22,4 24,3 19,9 31,1
CANTERA 0 15,8 18,7 17,2 14,1 N.D.
CANTERA 0 15,8 19,9 17,2 15,1 N.D.
CANTERA 0 16,2 23,1 18,3 16,1 N.D.
El Desarrollo histórico minero ha coincidido siempre con la aparición de las nuevas formas de
Energía. En el período desde 1776 a 2000 se han utilizado preferente y combinadamente entre
si las siguientes formas de energía:
Siglo XVIII - Mano de obra y animales -> Hidráulica y madera -> Carbón.
Siglo XIX - Vapor -> Aire comprimido -> Electricidad -> Explosivos.
Siglo XX - Diesel -> Oleohidráulica y experimentalmente la nuclear.
Los procesos de mayor consumo energético son y han sido el transporte, la conminución y la
reducción de los metales (Metalurgia). Así, por ejemplo, para producir un Kg. de Aluminio se
necesitan 17 kw/h, para producir un Kg. de Cu se necesitan unos 12 kw/h, para un Kg. de Fe unos
3 kw/h y para extraer una tonelada de Carbón se precisan entre 30 y 40 kw/h. Por ello, el
establecimiento de los sistemas energéticos que se van a utilizar en el Proyecto es uno de los
capítulos más básicos de la Infraestructura de la Mina.
No cabe duda de que la minería es y será una de las actividades humanas que más energía
consume y que por ello debe de ser uno de los factores del coste minero al que más atención
debe dedicarse por parte del técnico responsable del proyecto de una mina. En la moderna
filosofía empresarial de controlar y lograr una reducción de los costes de explotación, el consumo
energético debe de ser considerado como uno de los factores a vigilar y muy especialmente en
aquellos países en los que los costes diferenciales de la unidad de cada forma de energía es
significativo. Es el caso de Sudáfrica en el que el carbón y la electricidad son baratos y el gas-oil
es muy caro, por lo que las minas deben de electrificarse al máximo. Por el contario en Venezuela
la tendencia básica es utilizar el ga-oil o el gas natural como la forma de energía prioritaria.
Fuentes de Energía
La minería ha sido siempre una industria pionera en el uso de las nuevas fuentes de energía. Por
ser una industria altamente consumidora de energía y en formas muy variadas siempre se ha visto
obligada a adaptarse a aquellas fuentes bien clásicas o a las más recientes que permiten un
menor coste energético o una mayor mecanización y automatización para mejorar la productividad
y el coste global de la operación. Las fuentes de energía que se pueden utilizar en la minería son
las siguientes:
T Gravedad
* Mano de obra
* Animales
Primarias * Madera
* Hidráulica
R Carbón
FUENTES DE ENERGÍA
T Vapor
* Electricidad
* Aire comprimido
Secundarias * Hidrocarburos (Diesel)
* Oleohidráulica
* Química (explosivos)
R Atómica (voladura)
Coste de la energía
En la moderna Minería a Cielo Abierto actual el costo energético debe de suponer entre un 15 y
un 25% del costo operativo total. En el caso de la minería subterránea el consumo puede y debe
de ser mayor específicamente, aunque en el capitulo de los costes representa un porcentaje
menor por la mayor incidencia del coste del personal, debido a la menor productividad y un menor
grado de mecanización. La mayor ventaja de los procesos o sistemas continuos, como los
Sondeos, está en la mayor mecanización y con ello una mayor influencia del coste energético,
especialmente en el trasporte por tuberías o ductos.
Un factor esencial en el coste final de la energía en la operación minera es el tipo de contrato

establecido con la empresa suministradora o la posibilidad de recuperar el valor energético del
mineral en la bocamina en las minas de combustibles o piríticos, lo que debe ssr establecido con
fórmulas de contratos a largo plazo con las empresas suministradoras de Energía, como
Eléctricas, Refinerías o vendedoras de gas.
Históricamente, el coste de la energía en la mina en casi todas sus formas, fue menor pero ha
aumentado exponencialmente desde 1973. Hoy, por ello, la tendencia es, al menos en la minería,
hacia el ahorro energético, con una clara preferencia hacia la electricidad por permitir un control
energético optimizado, a través de la automatización que en la Minería a cielo abierto puede llegar
a alcanzar un consumo de un 90% en forma eléctrica. Actualmente en el caso de la minería
española la media de electrificación es menor de un 10%, con un 70% Gasoil Diesel, porque el
costo diferencial de la electricidad es superior al de los hidrocarburos, además de la agilidad que

supone el motor diesel en cuanto a su flexibilidad y autonomía.
La energía como medida del grado de tecnificación

Precisamente el tipo y la cantidad de energía consumida en una explotación puede permitir una
cierta medida del grado de la tecnificación, que viene a ser su nivel de automatización y de
mecanización y con ello de su productividad. Nos permitimos proponer la siguiente clasificación
del grado de tecnología según el tipo dominante de la energía empleada, en el supuesto de que
realmente se utilizan varias de ellas en los diferentes procesos mineros.
Grado de tecnificación
NIVEL Tipo predominante de energía
Bajo - Mano de obra y animales, carbón y vapor.
Alto - Electricidad, Oleohidráulica y gravedad
Media - Hidrocarburos, aire comprimido y explosivos.
CAPITULO XII. EL AGUA EN LA MINERIA

Dentro del concepto del agua en la mineria es conveniente separar y diferenciar dos aspectos:
1) El agua como una necesidad y por tanto un imput de la infraestructura
2) El agua como un problema técnico a resolver.
1) El AGUA como necesidad es un input necesario de la infraestructura minera. El agua es un
mineral que consume la sociedad y como tal la misma minería en cantidades importantes. La
minería metálica consume entre 1-4 m3/t. de mineral tratado, según exista o no la recuperación
del agua. (Hoy es obligatoria). Especialmente el proceso mineralúrgico es un fuerte consumidor
a menos que el diseño prevea la recuperación y retorno de las aguas del proceso, obligatorio para
evitar la posterior contaminación de los cauces públicos. La Minería a Cielo Abierto para el riego
y mantenimiento de pistas, bancos y zafras alcanza hasta unos 200 l/hombre/día igual al consumo
medio diario de una persona en una sociedad desarrollada. En Madrid se consume como media
300 l/persona/día que equivale a unos 500 Mm 3/año. La mina de Riotinto para una producción
anual de 6Mt de Mineral de Au y Ag y 9 Mt de Mineral de Cu necesit unos 20 M.m3 de agua, a
pesar de una fuerte recuperación y por contra de una elevada evaporación por metro cuadrado.
El Agua, puede ser, tambien, portadora de algunos valores mineros solubles, pudiendo llegar a
alcanzar un aprovechable contenido en ciertas sustancias minerales (Cu, Au, Ag, U, Sales, etc,)
que pueden contaminar y al mismo tiempo perderse en el recobro minero. Esto por si solo nos
obliga a un gran control de los efluentes liquidos, para evitar unas perdidas valiosas.
2) El AGUA como problema es un output que debe utilizarse como una salida y que crea
inevitablemente los siguientes y diferentes problemas.
1. Técnicos. Dificulta el trabajo; produce barro y baches en las pistas, cámaras, bancos,
niveles de transporte y en caminos.
2. Seguridad. El Agua en cabeza o por encima del nivel de trabajo puede llegar a perjudicar
notablemente la producción y afectar a la siniestrabilidad y con ello disminuye la seguridad
en el trabajo.
3. Geomecánico. Crea una cierta inestabilidad en los techos de las cámaras y en los
taludes, pudiendo afectar al propio diseño y tamaño de los taludes y de las cámaras.
4. Económico. Existe un cierto costo del Desagüe y del Drenaje, que en algunas ocasiones
es uno de los mayores problemas. La Potencia necesaria es igual a la altura por el caudal
y el coste minero de la energía
La mina de Puentes de Garcia Rodriguez en Galicia recibe más de 2000 l/m2//año y ello le obliga
a desaguar entre 13 y 15 millones de m3 con una potencia instalada de 10.000 KW. Andaluza de
Minas en Granada desaguaba más de 10 millones de m3. que servian para el regadío de la vega
de Guadix. La mina de Reocín en Santander desagua casi 7 Millones de m3 por año con el consi-
guiente costo para una producción de tan solo 1 millón de toneladas de mineral por año.
La precipitación media en España es de unos 700 l/m2 y la media de filtración es de un 20%, que
se almacena en la roca del subsuelo hasta el nivel freático, dependiendo de aquellas condiciones
geológicas y topográficas de la zona. Esto representa al menos un aporte de 140 l/m2/año,
además de la parte de la escorrentia que no hayamos impedido que llegase al hueco de la
explotación.
SITUACION DEL NIVEL FREATICO EN UNA EXPLOTACION
La solución minera ideal es: *

1) Equilibrar el balance hidrológico. El consumo igual a la producción o desagüe.
2) Aprovechar el agua como un mineral o como un útil de trabajo.
3) Creación de stocks: Presas de agua, que las regulan temporal y espacialmente para
acumular y guardar los excedentes de un período para las épocas de sequía de otro.
4) Depuración del agua contaminada para su venta exterior a ciudades, otras plantas e
industrias, como para la agricultura, ganadería o la pesca, forestal u otras aplicaciones.
Las soluciones prácticas son:

Un plan de actuaciones recomendado para la defensa contra los problemas creados por el agua
en una explotación minera puede ser el siguiente:
1º. Estudio Hidrológico y piezométrico de la cantidad y de la calidad de las diferentes clases
de agua. PREVISION
2º. Establecer canales de guarda y desviación exterior de la zona minera para proteger la
futura explotación. DEFENSA
3º. Drenaje de los taludes y zonas minadas interiores por medio de sondeos, galerías y
túneles. ADELANTAMIENTO
4º. Desagüe de los excedentes hacia los canales y las presas de regulación y control,
exteriores al yacimiento actual y futuro, evitando los cortocircuitos. CONTROL
DESAGÜE EN MINERIA DE INTERIOR

Las Aguas Subterráneas en una explotación minera pueden ser:

1º.- Según los caudales en la mina que varian entre:
T pequeño - menor de 10 m3/h.

Caudal * mediano - entre 10 y 1000 m3/h.
R fuerte - mayor de 1000 m3/h.
2º.- Las aguas subterráneas se pueden encontrar en:
- El Manto freático (poros,grietas y fisuras) a una profundidad entre 0 y 50 mts.
- Aguas profundas o debajo del nivel del mar. MINERIA OFF-SHORE.
- Cavernas. Minados antiguos con aguas colgadas.
- Rocas conductoras. Diques o capas impermeables.
Es preciso, pues, determinar bien la velocidad de filtración en la zona a explotar en profundidad
durante la realización del estudio hidrologico previo.
3º.- La composición o calidad del agua de las minas pueden ser:
- Aguas Termales (600-900 mts) con temperaturas entre 40/50ºC.
- Aguas con un pH bajo que necesitan ser tratadas con cal apagada.
- Lejías (minas salinas).
- Con una calidad aceptable para su uso directo bien industrial o doméstico.
- Con una calidad tras su tratamiento en una planta depuradora.
- Con un contenido mineral recuperable en las plantas de proceso.
- Con calidad para su venta como agua mineral embotellada
SISTEMAS DE DRENAJE Y DESAGÜE EN M.C.A.

CAPITULO XIII. LA IMPLANTACIÓN MINERA. ESQUEMAS O LAY-OUT

Dentro de los problemas a resolver en el diseño de la infraestructura de una mina figura con gran
trascendencia de futuro el de la implantación de las plantas, de los servicios y de los accesos
necesarios para la buena operación minera. Podemos definir como implantación o Lay-out a la
disposición espacial o distribución de las instalaciones alrededor de la explotación minera bien de
cielo abierto, bien de interior o por sondeos.
La implantación minera viene condicionada fundamentalmente por la ubicación y situación

topográfica del yacimiento a explotar. A diferencia de otras industrias que pueden ser ubicadas
o instaladas cerca del mercado o en lugares alternativos, las instalaciones mineras deben
implantarse a "bocamina" y por tanto bien próximas al yacimiento. Sin embargo, dentro de las
instalaciones necesarias para la explotación existe un importante problema como es el lograr una
correcta distribución de las instalaciones, a efectos de ocupar el menor espacio y que tiene una
duración que debe contemplar las futuras expansiones de la explotación, sin estorbarlas por
encontrarse sobre zonas mineralizadas, como ha ocurrido con frecuencia, especialmente con los
poblados, cementerios e iglesias, que han tenido posteriormente que ser derribados por las
ampliaciones de las cortas o por la subsidencia de las minas de interior. Es recomendable, en esta
fase del diseño, la realización de sondeos negativos que demuestren claramente que no hay
mineral en profundidad.
NECESIDADES DE INSTALACIONES MINERAS:

El conjunto de las instalaciones, de mayor o menor envergadura según el tamaño y categoría de
la mina, pero todas necesarias son:
1. LA PROPIA EXPLOTACIÓN (corta, subterránea o campo de sondeos).
2. LAS PLANTAS DE TRATAMIENTO o Procesamiento del mineral con sus laboratorios.
3. LOS TALLERES (Mecánicos, estación de servicio, eléctricos y móviles).
4. LOS ALMACENES Y POLVORINES.
5. LAS OFICINAS Y LAS COMUNICACIONES. Centro médico
6. LOS ACCESOS GENERALES. LAS VÍAS Y PUERTOS. FERROCARRILES. * * * *
7. LOS VERTEDEROS Y PRESAS DE RESIDUOS.
8. EL ABASTECIMIENTO ELÉCTRICO. Central o conexión.
9. EL ABASTECIMIENTO DE AGUA. Pozos o presas.
10. LOS POBLADOS Y RESIDENCIAS DE TÉCNICOS Y OBREROS. *
ALTERNATIVAS POSIBLES
Dentro de los posibles esquemas mineros existen tres clases de implantaciones, de acuerdo con
la utilización conjunta o no de las instalaciones por una operación o por varias:
1.- Monomina - Es la explotación independiente, aislada o separada de otras explotacio-

nes, por lo que deberá tener toda su propia infraestructura de servicios.
Era el clásico y antiguo concepto en el que se repetían, en cada mina, las
instalaciones sin aprovecharse el efecto de vecindad o proximidad.
2.- Polo o cuenca - Es un esquema más avanzado en que una implantación común da
servicios, trabajos, control y suministro a varias explotaciones de una
cuenca minera. Un mismo y único concentrador o planta de tratamiento
puede recibir minerales de todas las minas situadas en un radio de ac-
ción. Es el caso de Boliden en Suecia, en que las plantas y servicios
comunes alcanzan a las explotaciones hasta una distancia o radio de unos
50 Kms.
3.- Combinado - Son las grandes instalaciones mineras que contienen no sólo la explota-
ción y el mismo tratamiento del mineral, sino la utilización posterior del
mineral en las industrias transformadoras como Centrales térmicas,
Refinerías, Siderúrgicas, Fundiciones, Electrólisis, etc. Son los casos más
grandes y modernos de Kuwait, Cartagena, Maracaibo, Rusia, Endesa, Río
Tinto, Carajas (Brasil), El Teniente (Chile), etc.
REFERENCIA DE CASOS: Ver las figuras adjuntas.

RÍO TINTO
FABERO
BERGA
FILA MAESTRA
PROYECTO SALAMANCA
NEVES CORVO
Planta de
Oro y plata
Oro y plata
Oficinas
Planta de
Cal Espesador de
Gossan
Almacén de
Mineral fino
Subestacion
Electrica
Tanques
Molienda y flotacion de cobre
Agua
Laboratorio
Espesadores de
Cobre y pirita
Taller Planta
Trituradora
Secundaria
Almacén general
Terciaria
Stock de
Cobre
Pista .....................
Taller Mina
Almacén mina
Trituradora de
Trituradora
Gossan
de Cobre
Vestuario y
Botiquin
Stock de
Gossan
Estacion de Servicip
Vertederos
Explotación de la Mina
Pista Real de la Mina
Módulo 4
Módulo 3
Módulo 1 Módulo 2
IMPLANTACION DE MINA DE COBRE, ORO Y PLATA EN RIOTINTO
Es el caso de una explotación combinada de metales no ferreos y de preciosos, así como de

minerales complejos polimetálicos con una capacidad de unos 25.000.000 t por año, con todo el
conjunto de infraestructura necesaria de viviendas, talleres, almacenes, plantas de tratamiento
por flotación e hidrometalugia, carreteras y accesos, presas de agua y de residuos, subestaciones
eléctricas, oficinas, escuelas, etc, que desde hace 3.000 años explota una cuenca compuesta de
diferentes yacimientos más o menos integrados según el momento y la empresa explotadora.
IMPLANTACION DEL PROYECTO DE LA MINA SALDES EN BERGA
Caso planteado por la Generalitat de Cataluña para la explotación de una concesión recientemen-
te investigada en la cuenca de lignitos de Berga, pero bastante separada de la actual y antigua
zona de minas y por tanto requiriendo unas mínimas instalaciones. Contiene las necesarias para
mantener la autonomía de la explotación tales como oficinas y vestuarios, botiquín, almacenes,
accesos por planos inclinados, lavadero completo y estación de carga y control para el envio del
mineral hasta la central térmica situada a 30 km de distancia.
IMPLANTACION DE LA INFRAESTRUCTURA DE LAS AREAS DE CIELO ABIERTO E

INTERIORY DE LAS PLANTAS DE LAVADO Y ACCESOS EN LA CUENCA DE FABERO.
Caso planteado por la Junta de Castilla y León para la planificación de un posible Coto minero en
la cuenca leonesa de Fabero, en el que se integrarían en un solo polo las siete pequeñas
compañias y poder utilizar en forma común y racional tanto las concesiones como las nuevas
instalaciones, repartiendose la zona en áreas de exploaciones integradas de cielo abierto y áreas
de minería de interior, con servicios comunes de trasporte, ventilación, lavaderos, accesos y presa
de residuos y un solo producto final para ser enviado a la Central Térmica de Compostilla bien por
FFCC o por un mineroducto.
IMPLANTACION DEL `PROYECTO DE MINA DE CARBON EN FILA MAESTRA EN VENEZUELA
Caso de una implantación primaria en un proyecto de mina de carbón a cielo abierto en el Norte
oriental de Venezuela para producir unas 250.000 t anuales con un ratio de 10 m3/t en la
explotación por terrazas de una larga cadena montañosa con capas de carbón en contraladera.
Las instalaciones se ubican en la parte baja y central de la corrida y recibirá los carbones para
su trituración y homogeneización antes de ser llevados a Puerto de la Cruz desde los diferentes
módulos de la mina, siendo parte esencial de la infraestructura el control de la calidad de los
diferentes carbones de lasmúltiples capas o paquetes para su mezcla y limitación del contenido
de Azufre. Además de las oficinas, laboratorios y las plantas de trituración cabe destacar la
ubicación de las presas de agua y de residuos.
INFRAESTRUCTURA DE INTERIOR EN NEVES CORVO
INFRAESTRUCTURA EXTERIOR EN NEVES CORVO
Caso de la mina subterránea más reciente y rentable de la Comunidad Económica Europea en

la zona de la faja pirítica portuguesa para la explotación de un rico yacimiento de polimetálicos
con un capacidad anual superior a los 1.500.000 t para producir concentrados de cobre y estaño
para su posterior envio a las fundiciones europeas. Cuenta con todas las instalaciones necesarias
de una mina moderna, incluso un ferrocarril para llevar los concentrados al puerto de Setubal, en
donde cuentan con embarcadero propio de contenedores. Además de la infraestructura de interior
y de las necesidades de exterior, presas, accesos, residencias, etc. cuenta con viviendas para
técnicos y obreros en el pueblo próximo de Castro Verde.
CAPITULO XIV. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

La determinación del método y el sistema minero, es una parte integrante del proceso de la
tecnología para lograr una correcta elección de los equipos. Así, los criterios básicos que definen
el método y el sistema de explotación y que a su vez condicionan la selección de la maquinaria
o equipo son:
CARACTERÍSTICAS CONDICIONES DEL ENTORNO PARÁMETROS DE LA

DEL YACIMIENTO EXPLOTACIÓN
MÉTODO MINERO
SISTEMA DE EXPLOTACIÓN
SELECCIÓN DEL EQUIPO

O DEL PROCESO
En la publicación de "Factores Geomecánicos que influyen en la selección de equipos de

Arranque en Minas y Obras Públicas", editada por el IGME en 1987, se definían estos criterios
como:
Condiciones del Entorno Parámetros de la explotación
Altitud Límites de propiedad
Temperatura Dimensiones de la excavación
Precipitaciones Alturas de banco y anchura de
Vientos pistas, caminos y bermas
Tipo de terreno Organización del trabajo
Accesibilidad Ritmo de producción
Infraestructura Selectividad minera
Disponibilidad mano de obra Vida del proyecto
Talleres/almacenes o bases Disponibilidad de capital
de distribuidores de maquinaria Programa de Restauración de
Proximidad a áreas habitadas terrenos afectados por la mina
Pero las características del yacimiento y su relación con la superficie son los condicionantes que
imponen el método minero que definimos como el conjunto de sistemas, procesos y
máquinas que, en una forma ordenada, repetitiva y rutinaria, extraen el mineral del
yacimiento. En principio tan solo existen, actualmente, tres métodos en su sentido más amplio,
que son:
La minería a cielo abierto (MCA)

La minería subterránea y
La minería por sondeos
1. CONCEPTOS BÁSICOS. CONSIDERACIONES GENERALES

El método de la minería a cielo abierto (MCA), también llamada minería superficial, viene definido
como el conjunto de las operaciones mineras, que son precisas para llevar a cabo la extracción
de las rocas y minerales desde la superficie, creando los necesarios huecos y excavaciones en
el terreno.
El método de minería subterránea o de interior viene definido por el acceso a través de pozos o
galerías u otro tipo de labores o excavaciones en el interior, que den lugar a la extracción de la
masa, capa o filones sin necesidad de mover el recubrimiento a techo o muro de la formación.
El método de explotación por sondeos lleva a cabo la extracción de la sustancia mineral por la
ejecución de una serie de barrenos a techo de la formación para provocar, mediante una
depresión o por bombeo, la salida del fluido bien por la propia presión de este o por la
gasificación, liquefacción y/o activación del mineral.
En función de las características del yacimiento, la explotación de un depósito mineral incluye el

descubrimiento, movimiento y transferencia del estéril y la extracción, propiamente dicha, del
mineral, todo ello mediante la ejecución de los pozos, sondeos, galerías, taludes, bancos, túneles,
rampas, caminos de acceso, deposición de los residuos no vendibles y modernamente la
restauración de los terrenos afectados por cualquiera de las fases de la operación minera.
También deben incluirse otros aspectos de la operación, cada día más importantes, como pueden
ser las labores de infraestructura y preparación del depósito, los trabajos para asegurar la estabi-
lidad de los huecos, sondeos y vertederos, la conservación y el aprovechamiento de los recursos
naturales y de las estructuras próximas, la planificación y diseño de los trabajos y el mantenimien-
to y conservación de la maquinaria e instalaciones necesarias para efectuar todas las operaciones
mineras.
Todas estas fases operativas están interrelacionadas y deben ser llevadas a cabo en una
secuencia iterativa definida de tal modo que aseguran en todo momento la disponibilidad de
unos frentes o tajos para extraer el mineral en la cantidad y la calidad, con alta productividad,
seguridad e higiene y con menor costo operativo para lograr la óptima explotación de los recursos
minerales del yacimiento. Esta secuencia iterativa e interrelacionada en tiempo y espacio
que desarrolla las operaciones dentro de los límites del yacimiento o cuenca minera es
definida como sistema minero.
Tecnología minera es el conjunto de los métodos, las técnicas, los procedimientos y la cultura
empresarial que permiten la utilización de aquellos medios, máquinas y procesos disponibles en
un momento y lugar determinados para lograr la mejor y más económica extracción de las
sustancias minerales que deben abastecer a la sociedad.
Las principales operaciones técnicas son aquellas que logran un cambio cualitativo del material
trabajado, tales como una modificación del estado de agregación que de forma natural tienen en
la superficie terrestre o bien su cambio de localización. Básica y sintéticamente el objetivo de la
minería es el arranque del mineral del lugar en que se encuentra por su formación geológica y el
transporte del producto final transformado y convertido en sustancia vendible hasta el lugar de
su utilización.
El resto de las operaciones, auxiliares que no secundarias e incluso, en ocasiones, son tan
importantes como las básicas, tienen por misión hacer posibles el trabajo de las unidades
operativas de arranque y transporte. Por tanto la exploración, el muestreo y los análisis químicos,
la perforación, la ventilación, sostenimiento, trituración y la molienda, el mantenimiento y el control
son otras partes del sistema minero, cuyo objetivo esencial es contribuir eficientemente a
satisfacer una verdadera necesidad social de abastecimiento de minerales en unos mercados
determinados que compensan todo el proceso minero a cambio de una remuneración o precio
adecuado para una demanda continuada en el tiempo.
La MCA, que representa más de la mitad de la producción minera mundial, es practicada

modernamente de una forma mecanizada, tanto en sus operaciones básicas como en las
auxiliares. La explotación por sondeos por su economicidad y continuidad viene a representar, sin
contar la extracción del agua subterránea, del orden de un 25% del tonelaje extraído y la minería
por métodos subterráneos representa, hoy en día, tan solo un 10-15% para aquellas sustancias
tan valiosas que sean capaces de pagar una tecnología tan difícil, peligrosa y cara.
Cualquiera que sea el método empleado o elegido, debe de ser realizado a través de unos sis-
temas mecanizados más o menos automatizados e integrados, por lo que el verdadero arte de la
tecnología minera está, actualmente, en la adecuada elección, planificación, diseño y operación
de la maquinaria disponible dentro de la amplia oferta existente en el mercado.
Los medios de mecanización de las unidades de producción deben primeramente corresponder

a las propias características geomecánicas de aquellos materiales a manejar y también a la
fiabilidad global del sistema integrado y a la obtención de una larga duración o vida en unas
condiciones generalmente difíciles e incluso extremadamente duras. Los gigantescos volúmenes
de mineral y estéril que modernamente se mueven o extraen a cielo abierto, hacen necesaria la
correcta selección de la maquinaria cuyas capacidades, dimensiones y potencia deben constituir
un sistema armónico y equilibrado para obtener una eficiente, continuada y económica extracción
del mineral.
2. CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS MINEROS EXPLOTABLES

Como se avanzaba en la introducción, los minerales extraídos de la corteza terrestre, son
utilizados por aquellas industrias que permiten una subdivisión en:
Minerales energéticos
Minerales metálicos
Minerales industriales
Rocas para la construcción.
En casi todos ellos prácticamente, la utilización de los métodos de minería a cielo abierto es
superior al 50%, llegando, cuando son abundantes y baratos, a constituir prácticamente el 100%,
como ocurre con el grupo de los materiales para la construcción. En los EE.UU. un 85% de los
minerales (sin incluir el petróleo y el gas natural) son extraídos a cielo abierto, y tan solo un 15
% por minería subterránea.
Siguiendo la clasificación soviética expuesta por el Profesor Rhzevsky en sus libros de Minería a
cielo abierto, pueden establecerse los siguientes tipos de yacimientos mineros:
Desde un punto de vista morfológico los yacimientos mineros pueden ser clasificados por sus
características geométricas en:
Isométricos - Depósitos masivos con unas dimensiones más o menos similares en todas las
direcciones, con unos elevados potenciales de recursos. Son los casos de las canteras de rocas,
graveras de áridos, grandes minas de hierro, depósitos de bauxita, etc.
ISOMÉTRICO, MONTAÑOSO Y MASIVO
Horizontes o capas - Depósitos que son preferentemente extendidos en dos de las dimensiones
y en general con unas relativamente limitadas reservas. Son los casos de los yacimientos de
carbón, fosfatos, sales, Bauxita, Petróleo, etc., generalmente unas estructuras de una
sedimentación tranquila y regular.
SEDIMENTARIOS PARALELOS A FAVOR Y EN CONTRA LADERA

Pipas, filones o estructuras columnares que

se extienden en una sola dirección preferente,
generalmente la vertical, y con un limitado volu-
men de recursos. Son los casos de los filones de
metales preciosos, de rocas industriales y de
algunos minerales metálicos muy ricos, con una
mayor o menor potencia. Generalmente son unas
COLUMNAR Y PROFUNDO formaciones con una génesis de tipo hidrotermal

y con una tectónica muy accidentada.
Complejos, cuando el depósito tiene dis-

locaciones geológicas que lo doblan con sincli-
norios y anticlinorios sucesivos.
ESCAMAS TECTÓNICAS
Estructuras intermedias de las

anteriores, como lentes, escamas,
filones, doblados, fallados o tectó-
nicamente complicados. Existe una
variada re presentación de
combustibles, metales o minerales
industriales en estructuras cada
vez más difíciles y complejas con
VARIOS
unas génesis mixtas de hidroterma-
lismo, tectónica y metamorfismo.
Con relación a la superficie o al relieve topográfico de un depósito, los yacimientos pueden

clasificarse o subdividirse en:
1) Llanos
2) Inclinados en colina
3) Montañosos
4) Bajo el agua (aluvial y submarina)
SUPERFICIAL
YACIMIENTO BAJO EL AGUA

YACIMIENTO EN LADERA
La relación entre la superficie topográfica y la morfología del depósito determina el método minero
y las posibilidades de una mayor o menor mecanización. La posición relativa entre el depósito mi-
neral y la superficie en cuanto a su profundidad permite clasificar los depósitos en:
Yacimientos superficiales, que afloran o que están a una profundidad pequeña (hasta 30/50
m). Puede definir la llamada minería superficial o "surface mining".
Yacimientos profundos, que aflorando o no, se extienden, para la mayor parte de sus reservas,
a unas profundidades superiores a los 50 m y que pueden llegar hasta los 800 m. Es la
denominada minería a cielo abierto u "open pit mining" o requiere el uso de la minería sub-
terránea. Para más de 3 000 m de profundidad hay que pensar en minería por sondeos
También puede clasificarse los yacimientos por su situación sobre el nivel principal de la
topografía como:
Yacimientos de montaña, que están localizados por encima del nivel del principal acceso
topográfico.
Yacimientos subterráneos, aquellos localizados mayoritariamente por debajo del nivel principal de
acceso del transporte, lo cual es definitorio del tamaño y de la facilidad tecnológica de los medios
del transporte principales de extracción del mineral y de la situación de los vertederos.
Otra posible clasificación de los yacimientos mineros es por el ángulo de buzamiento de la masa
o del filón como:
Suaves, cuando buzasen menos de unos 10º aproximadamente.
Inclinados cuando buzasen entre 10º y 30º
Fuertemente inclinados cuando se inclinen entre 30º y 60º
Verticales con un buzamiento entre 60º y 90º
FORMAS DE LOS YACIMIENTOS O DEPÓSITOS CON RELACION AL BUZAMIENTO

En cuanto a las dimensiones del depósito que más adelante se relaciona con el ritmo de explo-
tación podemos clasificar a los yacimientos en:
SUPERFICIE PROFUNDIDAD VOLUMEN6TOTAL TAMAÑO VIDA

EXPLOTABLE en En m EN 10 m3 En años
km2
0.4 20-40 10 Pequeño 10
0.4 - 2 40-100 40-100 Mediano 10-25
2.5 - 6 100-200 100-500 Normal 25-30
4 - 20 100-250 500-2000 Grande 30-60
10 -40 200-800 2000-10000 Gigante 60-100

TABLA DE CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS POR SUS DIMENSIONES
Otro criterio de clasificación, cada día más importante desde el punto de vista de los posteriores
procesos de concentración mineralúrgicos, es el siguiente:
Depósitos simples, caracterizados por la homogeneidad de la estructura y la uniformidad y
seguridad de las leyes del mineral o de la roca.
Depósitos complejos, que contienen o pueden contener unas diferentes sustancias
recuperables, con gran heterogeneidad de materiales rocosos, y con unas fuertes variaciones en
las leyes de los minerales.
Depósitos diseminados, que pueden tener una complicada estructura y una distribución más
o menos aleatoria del contenido recuperable y obliga a una fuerte minería selectiva así como a
una muy difícil concentración mineralúrgica. Tipo "Stockworks"
Desde otro punto de vista, de alta importancia para la elección del sistema operativo continuo o
discontinuo se pueden clasificar los yacimientos por el tipo o dificultad minera de las rocas
predominantes en:
- Yacimientos con mineral y estéril de carácter ígneo o metamórfico, ambos compactos y
duros. Es necesaria una minería convencional de perforación y voladura como sistema de
arranque de los materiales.
- Depósitos con recubrimiento blando o sedimentario y la roca o mineral compacta y dura.
Es posible una minería continua en el estéril y discontinua en el mineral.
- Yacimientos con rocas de estéril y de mineral blandas en una parte y duras en otras.
Necesidad de una minería mixta con diferentes sistemas de arranque para cada parte.
- Yacimientos con estéril y mineral blandos. Posibilidad de una minería continua y un
arranque directo para ambas clases de materiales.
CAPITULO XV. CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE CIELO ABIERTO

Por las lógicas y naturales diferencias que imponen sus características estructurales y sus
aplicaciones podremos establecer las varias clases de materiales que darán lugar a una primera
selección de los submétodos clásicos de la minería a cielo abierto (MCA), así como su más
frecuente denominación internacional:
- Rocas para la construcción y ornamentación : CANTERAS (Quarry).
- Rocas con contenidos en metales o depósitos masivos de minerales metálicos.(Fe, Cu,.
Pb, Zn, Piritas, Ni) - CORTAS (Open Pit).
- Yacimientos sedimentarios superficiales(Carbones, lignitos, bauxitas, fosfatos, etc.)-
Desmonte por transferencia o por DESCUBIERTAS. (Strip-Mining)
- Placeres sedimentarios hidráulicos (Au, Sn, W, Diamantes,) MINERÍA HIDRÁULICA.
Dragado con agua y/o seco. (Dredging).
- Rocas solubles(U,Au,Sal,Cu,S,) Disolución y precipitación. LIXIVIACIÓN. (Leaching).
En el primer tipo, las canteras que es probablemente el que representa el mayor volumen en
conjunto de la minería mundial, si bien las unidades de explotación son pequeñas, están incluidas
aquellas explotaciones de las masas rocosas, en las que, prácticamente, no existe un
recubrimiento de estéril ni tampoco una posterior concentración del material. Estas son, por
ejemplo, las explotaciones de calizas para las fábricas de cemento, para los abastecimientos de
las plantas metalúrgicas o para las obras públicas, como por ejemplo; las explotaciones de áridos,
yesos, granitos, mármoles, piedra para construcción y hormigonados, etc. El objetivo básico en
esta pequeña minería es conseguir, fundamentalmente una granulometría vendible y su mayor
condicionamiento económico es la distancia al mercado. No existen graves problemas de reservas
ni de leyes, pero su dispersión y la competencia son muy grandes y su tecnología también
pequeña.
En el segundo tipo, las Cortas, están incluidas aquellas explotaciones profundas de minerales
de hierro, cobre, pirita, plomo y zinc, mercurio, oro, níquel, etc., de una formación genética
vertical, y en las que normalmente se precisa una cierta selección previa del mineral en su ex-
tracción que origina un movimiento y arranque de grandes tonelajes de material estéril y que
requiere el empleo de unos adecuados sistemas de concentración posterior de la mena, así como,
más recientemente, en la minería de las capas de carbón con fuertes pendientes. Se caracterizan
por un fuerte ritmo de explotación, una siempre difícil selectividad y unos graves condicionamien-
tos por la concentración posterior. Esta minería abarca desde aquellas explotaciones con una baja
producción de unos cientos de toneladas por día, hasta aquellas otras en las que se arrancan
más de 100 millones de toneladas por año como las famosas Binhgam Canyon en Utah,
Chuquicamata y Escondida en Chile y Krivoi en U.R.S.S.
En el tercer grupo, las Descubiertas, están incluidas aquellas explotaciones de yacimientos

sedimentarios, en general, más bien horizontales, en las que la potencia y calidad del mineral
exige, tan sólo, la existencia de dos bancos de explotación, uno en estéril, que es removido por
una sola máquina y el otro con la altura de la capa de mineral a arrancar, que es minada por otras
máquinas más pequeñas y convencionales. La característica básica de este método está en el
buen aprovechamiento del hueco producido en la misma extracción como vertedero de la fase
siguiente. Su empleo en las rocas blandas ha permitido un gigantismo y automatización muy
notables, junto a una reconstitución del terreno tras la minería, verdaderamente admirable.
Algunos ejemplos de este submétodo son: las grandes explotaciones de carbones en Estados
Unidos, de los lignitos en Alemania y Grecia, de los fosfatos en Florida y Marruecos, de la bauxita
en el Caribe, etc. Constituye, este tercer tipo, uno de los mejores ejemplos de aplicación del
automatismo y de la continuidad en la minería y es, precisamente, en donde pueden encontrar
aplicación las mayores máquinas de arranque y transporte que hoy existen en el mercado mundial
de maquinaria minera.
Los placeres, que se explotan, en general, por Minería hidráulica, de minerales pesados y
preciosos concentrados, que fueron generados hidráulicamente por la naturaleza, constituye un
método simple y barato de extracción y concentración en una sola unidad, que es, generalmente,
un barco-draga con una cabeza giratoria de cangilones que procesa el material económico en una
planta de concentración situada sobre el propio barco. El residuo de la concentración es devuelto
al lago como relleno, de forma que el agua se desplaza con la explotación. En aquellos casos de
no disponer de agua se puede emplear el método clásico de Dragalinas o de una maquinaria más
convencional. El mayor interés de este método de minería está en su aplicación experimental a
la explotación de los profundos fondos marinos en la plataforma continental o en los fondos
abisales.
La minería por disolución o lixiviación consiste en la aplicación de unos procesos químicos de

disolución de ciertas substancias para una posterior precipitación físico-química y ha dado lugar
en todos los tiempos a explotaciones mineras a cielo abierto como han sido las salinas al borde
del mar o más modernamente la explotación de salmueras por disolución bien a cielo abierto o por
el método de sondeos desde la superficie. El clásico método de lixivación del cobre en la minería
onubense -ya empleado por los árabes- ha sufrido un crecimiento tecnológico que ha permitido
y permitirá la extracción de los minerales marginales muy rentable. Pero el mejor ejemplo de la
minería química o por disolución lo encontramos en las modernas explotaciones de Uranio por
riego con aguas ácidas que supone un gran porcentaje de la producción mundial; así como las
explotaciones en eras o depósitos de unos minerales con bajo contenido en cobre, oro y plata a
base de regar con unas soluciones ácidas o cianuradas.
Finalmente los llamados métodos mixtos que son aquellos que combinan alguno de los
submétodos anteriores entre sí o con la minería subterránea o con sondeos, aprovechando las
ventajas de cada uno de los métodos en el mismo espacio y tiempo.
En cuanto al ritmo de explotación y de acuerdo con la clasificación del "Mining Magazine" podemos
establecer el tamaño, como fijábamos en el tema 5, en función del movimiento de tonelaje anual
de estéril más mineral en la siguiente tabla:
Tamaño Capacidad anual en T. de estéril más mineral

Pequeño ----------- menor de 1.000.000
Mediano ----------- entre 1 y 5 millones
Normal ----------- entre 5 y 25 millones
Grande ----------- entre 25 y 100 millones
Gigante ----------- mayor de 100.000.000 millones
Dentro de los métodos más habituales que denominamos convencionales destacamos las
principales características, que son complementadas individualmente en los siguientes temas.
La Cantera: *
Es una explotación superficial (menos de 50 m), con un solo banco o con pocos en una pequeña
área, sin necesidad de tener que descubrir el material explotable por aflorar y por tanto con muy
bajo o nulo ratio de estéril/mineral. El ritmo de producción es, en general, pequeño y marcado por
las necesidades de unos mercados muy próximos. Normalmente las características físicas y
granulométricas, más que las químicas del producto vendible marcan el precio de venta, que es
muy bajo, salvo en el caso de las rocas ornamentales. Se subdividen en canteras de rocas para
la construcción y canteras de rocas ornamentales.
Es probablemente el método minero más abundante, pero al mismo tiempo con unas producciones
unitarias más pequeñas sin unos grandes problemas de vertederos, pero muy importantes de
restauración. Como cuanto mayor es la cantera, más sencillo es resolver los problemas de res-
tauración ambiental y una mayor saturación de los equipos mineros de proceso, y esta es la razón
por la que existe una lógica corriente mundial hacia la disminución del número de explotaciones
con un mayor tamaño de las mismas, llegando a constituir las modernas supercanteras o
superquarries.
Las Cortas: *
Son unas explotaciones tridimensionales con unas profundidades importantes (mayores de 100
m) lo que obliga a un gran número de bancos descendentes y en el que aparecen unos graves
problemas como aquellos de ratio variable, estabilidad de taludes, selectividad del mineral, y que
para resolverlos se requiere la utilización de mayores tecnologías mineras de planificación, diseño,
operación y control. Se utiliza, básicamente, para la producción de minerales metálicos, aunque
se hayan adaptado también para explotar algunos combustibles y ciertas rocas industriales.
El tamaño y el ritmo anual de la explotación viene condicionado por las capacidades de las plantas
de concentración que, generalmente, están ubicadas a pie de mina para lograr un producto
vendible de un mayor valor añadido y para lograr la recuperación de los minerales de más baja
ley.
La forma de los yacimientos explotados por el método de corta obliga a situar el vertedero
exteriormente, creando con ello grandes problemas de medio ambiente, en general, menos
trascendentes o suavizados por la existencia o génesis de los metales en zonas geográficas poco
o nada fértiles, o por una reocupación a largo plazo de los huecos minados con aguas o estériles.
Las Descubiertas: *
Son unas explotaciones de una profundidad limitada (hasta 100 m) de algunos yacimientos
sedimentarios bastante horizontales de minerales blandos (carbones, lignitos, fosfatos, sales,
bauxitas, arenas, arcillas, etc) en forma de capas, con pocos bancos, con una fácil y clara
separación entre el mineral y el estéril y con unos ratios poco variables. La posibilidad de utilizar
el propio hueco, por haberse llegado al muro del yacimiento, para depositar el estéril extraído ha
permitido llamarle método de Transferencia y así recuperar las condiciones medio-ambientales.
Aparecen en este método importantes problemas de manejo de unos grandes volúmenes y
tonelajes y de estabilidad de suelos y rocas por la menor calidad geomecánica de los materiales
y la presencia de acuíferos. La fuerte producción viene, en general, determinada por la próxima
existencia de las plantas de transformación in-situ (térmicas, fabricas de fertilizantes, plantas de
aluminio). Por la posibilidad de efectuar una fácil minería se emplean unas tecnologías muy
avanzadas con maquinaria muy específica que llegan a producir una definición incorrecta del
método, y así se habla de método alemán para llamar al clásico sistema continuo de rotopalas más
cintas o de método americano al también popular sistema discontinuo de Dragalinas o de
excavadoras de desmonte, cuando, en principio, son el mismo método, pero distintos sistemas.
Dentro del conjunto de los métodos menos convencionales, habituales y empleados, estarán:
Las Terrazas: *
Son las explotaciones de yacimientos en las laderas de montaña lo que permite un escalonamiento
descendente hasta el valle, con una reducción de los problemas de techo y de la salida del
mineral a un nivel inferior, pero más complicados problemas de vertederos y de recuperación
medio ambiental. Es un método bastante popular en aquellos países vírgenes en donde es
todavía posible y fácil encontrar unos yacimientos aflorantes de minerales metálicos e industriales.
Raramente es empleado en carbones salvo en los países de una fuerte tectónica, que permite los
afloramientos de los horizontes o capas, como es el caso del Norte Español. Podría pensarse que
es un caso particular del método de corta a media ladera.
Contorno: *
Es un método que combina felizmente la explotación por descubierta con transferencia del estéril,
con una situación a media ladera propia del método de terrazas, aunque con pocos bancos. Se
emplea, fundamentalmente, en la extracción de capas de carbones, fosfatos y horizontes
sedimentarios que afloran en zonas de colinas sinuosas. Se separan, bruscamente, en función
de ciertos parámetros económicos, la mina a cielo abierto de la explotación subterránea, por lo
que es un esquema al que se pueden aplicar las minerías mixtas. Un caso muy popular en USA
son aquellas explotaciones longitudinales que siguen la línea de afloramientos hasta alcanzar el
máximo ratio económico de la MCA, transfiriendo los estériles al hueco anteriormente minado, lo
que permite una buena recuperación del terreno afectado. A continuación de la extracción y antes
del relleno del hueco se procede a extraer por Auger o minería de interior algún porcentaje del
carbón remanente.
Hidráulico: *
Se denomina método hidráulico a aquel que emplea el agua como una herramienta disgregadora
del material o aquel que se realiza desde la superficie de un lago, río, océano o mar. En alguna
ocasión el lago puede ser artificialmente creado por los operadores mineros para situar sobre él
la maquinaria flotante de dragado. El método va desde la operación manual de batea hasta el
empleo de la gran maquinaria de dragado, de los monitores de agua a gran presión y del
transporte por tubería de hidromezcla. Es uno de los métodos más antiguos de explotación minera,
que ha sufrido grandes avances con el moderno desarrollo de máquinas de gran capacidad de
arranque, carga y transporte, así como de una mayor profundidad de lámina de agua, lo que
permitirá la próxima explotación de los fondos marinos. Se emplea, fundamentalmente, en la
extracción de áridos y gravas de ríos y en la minería de los minerales pesados como el oro, la
plata, los diamantes, el estaño y wolfran.
Lixivación:
Método llamado también minería química o minería por disolución, ha permitido tradicionalmente
la extracción de unas sustancias solubles ante el ataque del agua o de un reactivo solvente y más
económico que el producto a obtener, lo que permite la obtención del mineral, sin tener que
extraer la ganga que le acompaña. Según el grado de preparación del mineral y el lugar de ataque
se divide en:
Lixiviación in situ
" en vertedero
" en eras
" en depósitos
" dinámica
Se emplea, básicamente, en la extracción de Oro y Plata por cianuración, de uranio y cobre por
ataque ácido y de otras sales evaporíticas por disolución con aguas o salmueras más o menos
preparadas. El empleo de avanzadas tecnologías químicas ha permitido un gran desarrollo de
este método en las modernas minas, del cual se ha procedido a editar un manual por el ITGE
(1991).
Métodos especiales o mixtos

Se denominan mixtos a aquellos métodos que combinan varios de los métodos mineros a cielo
abierto o que combinan alguno de ellos con la minería subterránea o por sondeos, aprovechando
las necesarias infraestructuras y plantas auxiliares para ambos métodos e incluso reduciendo los
inconvenientes de alguno de ellos y aumentando las ventajas del otro.
Entre los métodos especiales cabe destacar la extracción con Auger o helicoide que tanto éxito
ha supuesto un complemento de la minería de contorno en la explotación de capas horizontales
de carbones y de sales y que es una claro método de minería subterránea realizada desde el
exterior. De la misma manera la minería marina en las grandes profundidades puede considerarse
como especial, pues aunque se hace desde la superficie del mar la situación del yacimiento es
profunda, pero no subterránea.
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS MINEROS A CIELO ABIERTO
En resumen los métodos a cielo abierto se pueden clasificar y distinguir en función de distintos
parámetros según el cuadro adjunto
CARACTERÍSTICAS GEOMETRÍA SUSTANCIAS TAMAÑO DENOMINACIÓN INVERSIÓN TECNOLOGÍA C O S T E
CANTERAS Superficial Rocas Pequeño Casi nulo Baja Poca Bajo
CORTAS Profunda Metales Grande Creciente Grande Alta Alto
DESCUBIERTAS Poco Profunda Sedimentarias Gigante Grande Grande Media Bajo
CONTORNO Longitudinal Sedimentarias Pequeño Mediano Mediana Media Medio
HIDRÁULICA Bajo Agua Pesados Mediano Grande Variable Alta Medio
LIXIVIACIÓN Variable Solubles Mediano Pequeño Pequeña Alta Bajo
ESPECIAL Adaptable Variables Mediano Combinado Grande Media Variable

CAPITULO XVI. CANTERAS DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Y OBRAS PUBLICAS
1. CONCEPTO DE LA EXPLOTACIÓN DE CANTERA. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS
El término “cantera” engloba a un conjunto de explotaciones mineras superficiales que
tradicionalmente se caracterizan por su pequeño tamaño, escasa tecnificación, bajas
producciones, anarquía en sus en sus formas y planteamientos, situadas siempre muy cerca de
los centros de consumo y destinadas a suministrar materiales de origen mineral que están
considerados como abundantes y de escaso valor económico. Son explotaciones generalmente
ubicadas sobre yacimientos en los que se considera que hay pocos problemas de agotamiento de
reservas o de selección del material, simplemente por haber recursos a escala global o local y
tener, de por sí, una calidad natural adecuada para las exigencias del mercado.
De hecho, son explotaciones que pueden satisfacer las necesidades locales de materiales de
construcción, como lo prueba que la realización de cualquier proyecto nuevo, como puede ser la
construcción de una nueva carretera, vía de ferrocarril, puerto, etc., supone la localización y
apertura de una nueva cantera con el fin de suministrar el material necesario para la obra.
Las canteras o explotaciones superficiales de rocas se clasifican según su destino en:
Cementos y Yesos
Materiales de construcción Ladrillos y bloques
Rocas y arcillas. (Áridos)
Cerámica y vidrio
CANTERA O Hormigones
MINA DE Obras Públicas Asfaltos
PIEDRA (Abastecimiento de Piedra) Relleno
Pizarras
Ornamentales Mármoles
Granitos
Su propia abundancia, determina su bajo precio y éste limita, lógicamente, su bajo costo y la
distancia de transporte al centro de consumo. Suponen hasta un 50% de la producción minera
mundial, a pesar de que, su dispersión y minifundio no permita conocer con buena precisión las
producciones. Tan solo en España existen más de 3 000 canteras, si bien van parándose a una
media de 100 por año y cada vez es más difícil abrir una nueva. *
La importancia de este producto que es el mayor tonelaje de la minería mundial viene
representado en el siguiente cuadro de producciones por países.
Arena Piedra Produc-
Producción per
PAÍS y tritura- ción
cápita
grava da total
CANADÁ 317 134 451 17.6
ESPAÑA 79 156 235 5.9
AUSTRIA 60 25 85 11.2
SUECIA 68 22 90 10.7
FINLANDIA 42 8 50 10.1
DINAMARCA 41 5 46 9.0
EE.UU. 923 1 247 2 170 8.8
SUIZA 44 11 55 8.2
FRANCIA 214 164 378 6.8
ALEMANIA 287 123 410 6.7
JAPÓN 800 6.6
GRAN BRETA-
130 161 291 5.2
ÑA
ITALIA 167 118 285 5.0
BÉLGICA 20 18 38 3.9
HUNGRÍA 33 7 40 3.8
Estadística de la producción de áridos y piedras en 1997 en millones de toneladas.
Fuente: MINING ENGINEERING, June 1993 y FEDERACIÓN ESPAÑOLA DE ÁRIDOS.
Se necesitan aproximadamente unas 5 000 t de piedra triturada y calibrada para construir un

kilómetro de vía doble de FF.CC. y unas 12 000 t para un Km. de carretera normal y unas 18 000 t
en caso de autopista y más de un millón de t para una presa de agua de importancia mediana.
En general, se caracterizan por un pequeño volumen anual de extracción, salvo en el caso de las
canteras de calizas para la fabricación de cementos y de áridos para abastecer las grandes
aglomeraciones urbanas. Su valor medio de venta es, en general, inferior a los 10 Euros/t., con la
lógica excepción de aquellas rocas ornamentales (mármoles, pizarras, granitos, areniscas, etc)
cuyo valor estético supera con mucho al industrial. A mayor exigencia de calidad del producto el
precio compensa la mayor preparación necesaria en la planta.
Las características que pueden considerarse comunes a todas las explotaciones de cantera son
las siguientes:
• La demanda de productos de cantera tiene, en general, una clara trayectoria ascendente
función del crecimiento de la población y de la riqueza per cápita
• Las especificaciones de los productos son cada vez mayores y más difíciles de cumplir
naturalmente. Existe una fuerte implantación de criterios de calidad de los productos y garantía
del cumplimiento de sus características y propiedades
• Las exigencias técnicas de la explotación se ven fuertemente incrementadas por las
obligaciones ecológicas
• Los profesionales que trabajan en este sector deben realizar un considerable esfuerzo para
casar los intereses que pueden parecer en ocasiones contrapuestos, como son los
económicos con los de seguridad en los trabajos y los de conservación medioambiental
• El sector presenta una fuerte atomización y dispersión de explotaciones
• Está sometido a fuertes presiones por parte de los organismos ambientales de las
Administraciones Públicas, derivadas en muchos casos de la falta de actuaciones de los
explotadores en restauración de terrenos y por la ausencia de proyectos mineros y
planificaciones bien elaboradas y ejecutadas.
La tecnología ha sido más bien escasa y retrasada, siendo aun fácil encontrar en ellas todo el
historial de la maquinaria y de las formas de energía y trabajo que se han aplicado en la minería a
cielo abierto. Desde el pico y la pala, los martillos de mano, la pólvora, los carros de mulas y el
machaqueo manual, hasta los medios más modernos de acuerdo con la capacidad y voluntad del
cantero, pero que han ido progresando rápidamente a medida que tenían que abaratar los costos,
competir, aumentar su producción y controlar la calidad.
La tendencia actual es hacia la instalación de las plantas móviles de preparación y lavado que
siguen al banco y permiten el paso hacia el uso de unos sistemas continuos de manejo y
almacenamiento. El lavado y la clasificación diferenciando por tamaños permite un mejor
aprovechamiento del yacimiento. Es el caso de las arenas silíceas, que pueden servir desde el
simple uso en la mezcla de la construcción a su utilización en la fabricación del vidrio o para la
industria de fabricación de los "chips" electrónicos, con la consiguiente valoración en el precio de
venta y la natural exigencia de una calidad del producto final de la cantera.
Su clasificación y su valor económico viene condicionado por la granulometría, que en general se

denomina de acuerdo con la siguiente tabla:
Nombre Tamaño en mm
Escollera > 200
Cantos gruesos 100 - 200
Cantos medios 20 - 100
Grava 2 - 20
Arena 0,02 - 2
Limo 0,002 - 0,02
Arcilla < 0,002
PLANTA Y SECCION DE UNA CANTERA
La característica fundamental, salvo la belleza en el caso de las rocas ornamentales, consiste en

el tamaño o la granulometría, bien volumétrico, bien superficial.
Para los materiales finos y arcillosos el arranque puede ser directo al tener una resistencia a la
compresión, en general, inferior a los 100 Kg. / cm2 y cabe el empleo de unos sistemas continuos
de explotación parecidos a las descubiertas, con la posibilidad por tanto de efectuar una buena
restauración del terreno tras la extracción del árido o arcilla.
Suelen diferenciarse, a efectos estadísticos e incluso comerciales, los materiales duros ya

triturados y clasificados por la naturaleza, como las explotaciones de gravas y arenas de ríos
actuales o paleocauces, de aquellos áridos que son producidos por la acción mecánica de
trituradoras y clasificados por cribas, pero esencialmente se trata de un mismo producto aun
cuando tengan mercados diferenciados. Para los primeros se aplicarán unos sistemas de
arranque directo cada día más parecidos a los de la minería hidráulica como el empleo de dragas
flotantes o Dragalinas. Para los segundos, las técnicas de perforación y voladura, como arranque,
y de carga con palas sobre volquetes son comparables con las cortas, si bien se tiende al uso de
plantas de trituración móviles en el propio banco de explotación que seguirán la carga para
abaratar el costo operativo y permitir una homogeneización en montones exteriores o en tolvas de
clasificación.
El diseño de la explotación superficial de las canteras limitó tradicionalmente el número de bancos

a uno sólo, habiéndose llegado a verdaderos extremos en este concepto por superar las alturas
del mismo los límites razonables de seguridad y eficiencia. Por ello no es anormal encontrar cada
vez más un mayor número de canteras con unos bancos de menor altura para compensar con los
menores costos de operación, el lógico encarecimiento que en capital supone la apertura de un
nuevo banco. También se tiende a buscar en profundidad las reservas explotables para no ocupar
mayor superficie de terreno que es más caro y difícil de restaurar.
Se define como banco al volumen de material mineral o estéril que está entre dos niveles
horizontales de la explotación y que constituye la unidad geométrica y básica de la mina a cielo
abierto. En general el banco se define por el número ordinal de la explotación en orden
descendente o bien por la cota topográfica del nivel inferior de salida.
Asimismo, una lógica tendencia de racionalización y concentración de las explotaciones para

mejorar su tecnología, alcanzar el tamaño mínimo crítico necesario, aumentar la productividad y
realizar un menor impacto sobre el medio ambiente de las áreas de explotación, se puede
observar en los países más desarrollados del mundo occidental, lo que permitirá compensar, con
el factor de escala y la tecnología más avanzada, la incidencia de un mayor costo de transporte
hasta el consumidor. ("Superquarry". International Mining Mayo 1989. Rock Products).
2. CANTERAS DE ÁRIDOS
Las sustancias denominadas “áridos de construcción” pueden definirse como los materiales
minerales sólidos e inertes que, con las granulometrías adecuadas, se utilizan para la fabricación
de productos artificiales resistentes mediante su mezcla íntima con aglomerantes de activación
hidráulica (cales, cementos, etc.) o con ligantes bituminosos. Otra definición comúnmente
aceptada es la que considera los áridos como aquellos materiales granulares rocosos que se
emplean en los firmes de las carreteras con o sin adición de elementos activos (bases y subbases
granulares, bases estabilizadas, etc.), al balasto de las vías de ferrocarril y a la escollera como
elemento de protección frente a la erosión eólica. Realmente, la definición más correcta debe ser
una combinación de ambas.
La importancia económica del sector de los áridos puede resumirse en los siguientes puntos:
• Están íntimamente relacionados con el desarrollo socioeconómico de cada país y,
consecuentemente, con la calidad de vida alcanzada en la sociedad.
• Las explotaciones continúan teniendo un tamaño reducido, pero requieren inversiones
cada vez más fuertes
• El mercado pasa de tener un carácter local a ser regional e incluso internacional.
• Actualmente es un negocio de escaso riesgo.
Finalmente, los principales campos de aplicación de los áridos son los siguientes:
• Áridos para la preparación de hormigón
• Áridos para la fabricación de aglomerantes asfálticos
• Balastos, Sub-balastos y gravillas
• Escolleras para protección de obras portuarias, ríos y canales
• Rellenos y aplicaciones viarias (Zahorras para construcción de bases y subbases, etc.)
• Materias primas para la industria (cemento y yesos, arenas para filtros, cargas para
fabricación de pinturas, papel, micronizados, etc.)
3. TIPOS DE ÁRIDOS
Según su procedencia y proceso de obtención, se establece la siguiente clasificación:
I. Áridos naturales:
• Áridos granulares, obtenidos básicamente de graveras y donde el material
extraído se usa tras haber sufrido un lavado y una clasificación.
• Áridos de machaqueo, obtenidos a partir de la trituración, molienda y
clasificación de diferentes rocas de cantera o de las granulometrías de rechazo
de los áridos granulares
II. Áridos artificiales, constituidos por subproductos o residuos de procesos industriales,
como son las escorias siderúrgicas, las cenizas volantes de la combustión del carbón,
estériles mineros, etc.
III. Áridos reciclados, procedentes de materiales de demolición y derribo de edificaciones
(hormigones, cerámicos, etc.) y/o de estructuras de firmes antiguos, etc.
IV. Áridos ligeros, que son productos naturales o artificiales que se usan para la obtención
de piezas o elementos de obra de bajo peso y/o aislantes
V. Asimilados a áridos:
• Materiales de préstamo, utilizables sin modificación de sus características naturales o con
pequeñas modificaciones de adición de productos estabilizantes o tratamientos mecánicos
en la construcción de terraplenes y pedraplenes fundamentalmente
• Materiales de escollera, natural o artificial, constituido por bloques de formas y
características variables en función de las condiciones y especificaciones de la obra
4. TIPOLOGÍA DE LAS EXPLOTACIONES DE ÁRIDOS

Comúnmente, se denominan graveras a aquellas explotaciones de áridos naturales granulares,
reservándose el término cantera a aquellas explotaciones donde los materiales beneficiables se
extraen de un macizo rocoso, generalmente competente.
CANTERAS:
• Canteras en terrenos horizontales:
• Canteras en ladera
• “Superquarries” (Supercanteras)
• Canteras subterráneas
GRAVERAS:
• Graveras secas
• Graveras con explotación bajo lámina de agua
• Graveras con rebajamiento del nivel freático
5. CANTERAS EN TERRENOS HORIZONTALES

Las labores se inician en forma de trinchera o en rampa descendente, hasta alcanzar la
profundidad del primer nivel, ensanchándose a continuación el hueco creado. La ampliación del
hueco en superficie puede compaginarse con la profundización, compensándose las distancias de
acarreo.
Inconvenientes:
• Fundamentalmente la necesidad de efectuar el transporte de materiales contra pendiente.
• Mayores costes en el dimensionamiento adecuado de los sistemas de drenaje y bombeo para
mantener seca la explotación
Ventajas:
• Una vez excavado un hueco con las suficientes dimensiones, es posible instalar la planta de
tratamiento dentro del mismo, consiguiéndose un menor impacto y una menor ocupación de
terrenos.
• Permiten proyectar la pista general de transporte en una posición que no tenga que moverse
en mucho tiempo
• Permiten la instalación de un sistema de cintas transportadoras.
6. CANTERAS EN LADERA
Estas explotaciones son las más numerosas y se caracterizan por un gran número de bancos,
aunque hasta hace pocos años la tendencia era trabajar con pocos bancos muy altos. Según la
dirección en la que se realicen los trabajos de excavación, pueden distinguirse las siguientes
alternativas:
• Avance frontal y frente de trabajo de altura creciente:
Ø Es la alternativa más frecuente por la facilidad de apertura de las canteras y a la
mínima distancia de transporte inicial hasta la planta de tratamiento
Ø El frente de trabajo está siempre activo, salvo en alguna pequeña zona.
Ø El frente es progresivamente más alto, por lo que es inviable proceder a la
restauración de los taludes hasta que no finalice la explotación.
• Excavación descendente y abandono del talud final en bancos altos:
Ø Permite iniciar la restauración con antelación y desde los bancos superiores hasta
los de menor cota.
Ø Requieren una definición previa del talud final y, consecuentemente, un proyecto a
largo plazo
Ø Exigen constituir toda la infraestructura viaria para acceder a los niveles superiores
desde el principio y obliga a una mayor distancia de transporte en los primeros años
de la cantera
• Avance lateral y abandono del talud final:
Ø Se puede llevar a cabo cuando la cantera tiene un desarrollo transversal reducido,
profundizándose poco en la ladera, pero con una avance lateral amplio.
Ø Permite recuperar taludes finales una vez excavado el hueco inicial, así como
efectuar rellenos parciales
Ø Permite mantener de forma constante la distancia de transporte siempre que la
instalación se encuentre en el centro de la corrida de la cantera.
• Excavación troncocónica con pérdida de macizo de protección.
7. “SUPERCANTERAS”
Tienen su origen en la estrategia de algunas compañías de áridos en reducir los costes y evitar
los inconvenientes de la tramitación de apertura de nuevas explotaciones.
Su fundamento se asienta en los siguientes principios básicos:
• Localización de un yacimiento grande y con materiales de la adecuada calidad.
• Entorno natural de baja calidad para originar el menor impacto ambiental.
• Ritmos de producción de entre 5 y 20 M t/ año para aprovechar los efectos de las economías
de escala en los costes de operación.
• Proximidad a vías de comunicación terrestres o marítimas.
• Inversiones específicas de entre 5 y 8 Euros /t de capacidad año
• Mayor eficiencia y control de las operaciones, que se traducen en altos rendimientos.
• Utilización del método de “corta”, con arranque por perforación y voladura en bancos de entre
10 y 18 m para obtener una mayor eficiencia, trituración dentro de la misma corta con equipos
móviles y semimóviles y extracción por banda transportadora a través de túneles hasta la
planta.
Obliga al abandono de reservas y a la realización de labores subterráneas, pero permite un menor

impacto ambiental. Las profundidades proyectadas llegan a superar los 200 m, por lo que es
posible plantear dos secuencias de avance:
• La primera consiste en explotar desde los bancos más altos a los más bajos, pero cada vez
un nivel en toda su extensión y llevándolo hasta la situación de talud final.
• La segunda consiste en configurar varios bancos con vistas a aprovechar el descenso por
gravedad y reducir el número de pistas a construir y conservación de las mismas.
8. CANTERAS SUBTERRÁNEAS
Deseamos señalar que la doble incidencia de la fuerte presión ecológica y la mayor distancia al
centro consumidor ha obligado en ciertas Megalópolis (área de Chicago) a buscar el abastecimien-
to de las rocas por debajo de las ciudades, que son explotadas por minería de interior con las
mismas técnicas de cielo abierto y que tan sólo el transporte final al centro de consumo pasa a ser
vertical y mínimo. Un beneficio adicional puede alcanzarse y se ha encontrado en este sistema con
la utilización del propio hueco producido bajo la ciudad para depósito de residuos sólidos o como
almacenes de substancias estratégicas.
Este tipo de explotaciones se constituyen en una alternativa a tener en cuenta, debido a su mayor
coste, solamente en casos especiales en los que se dan:
• Escasez de recursos geológicos
• El estéril de recubrimiento del yacimiento crece
• Existencia de importantes restricciones ambientales
En estos casos, en el umbral económico de viabilidad debe considerarse el posible beneficio

derivado del aprovechamiento de los huecos subterráneos.
CANTERA SUBTERRANEA BAJO UNA GRAN CIUDAD

El proyecto de una cantera subterránea debe prestar atención a los siguientes apartados:
• Métodos de explotación
• Accesos a la cantera
• Técnica de sostenimiento
• Ventilación
• Usos del espacio subterráneo
La decisión sobre el método de explotación a emplear depende de la morfología, potencia e

inclinación, características geométricas de solamente hastíales y masa explotable, costes de
arranque, infraestructura, características de la roca, etc. En general, es frecuente la utilización del
método de cámaras y pilares, así como la utilización de equipos mineros muy similares a los de
superficie, fundamentalmente debido a las ventajas de la estandarización de repuestos con otras
canteras a cielo abierto, proporcionalmente un menor coste de inversión, mayor experiencia en el
manejo y el mantenimiento de la maquinaria, mayor disponibilidad de los equipos empleados,
mayor capacidad de producción por unidad de capital invertido, etc. Los accesos a la cantera son,
en muchos casos, mediante túneles o rampas, ya que los pozos prácticamente no se utilizan por
su alto coste de inversión y de desarrollo, aunque existen algunos casos conocidos con este último
tipo de infraestructura, como el representado en la figura de una gran metrópolis norteamericana.
Las técnicas de sostenimiento (colocación de bulones, cables de anclaje, pletinas bulonadas,

gunitado, etc.) dependen de las características de la roca y del adecuado dimensionamiento de los
pilares. En muchos casos, la calidad del macizo rocoso explotado permite no requerir de ninguna
una vez que los pilares están adecuadamente dimensionados, dado que suponen un coste de
producción adicional que, en muchos casos, es muy importante. La ventilación, que en algunos
casos es natural, debe estar adecuadamente dimensionada para la rápida evacuación de humos y
gases generados por el funcionamiento de los equipos mecánicos y las voladuras.
Finalmente, hay que mencionar la necesaria evaluación de las posibilidades de aprovechamiento

del espacio subterráneo creado, ya que su consideración puede ayudar a compensar los mayores
gastos de producción y completar los proyectos mineros con usos más racionales. Generalmente,
las cavidades abiertas presentan como características más significativas una temperatura
prácticamente constante a lo largo de todo el año, una localización próxima o bajo áreas
densamente pobladas y con un valor económico del suelo considerablemente alto, un reducido
caudal de aguas subterráneas cuando los macizos poseen discontinuidades, etc. Por ello, muchas
canteras subterráneas están siendo aprovechadas con finalidades tan diversas como el
almacenamiento de sustancias peligrosas, la construcción de aparcamientos, talleres, almacenes,
oficinas, etc.Por último, también debemos de señalar el paso de las rocas y áridos hacia una
sustancia mineral (Commodity) capaz de viajar e incluso de cruzar el océano siempre que la
calidad del producto pueda compensar el mayor costo del transporte. Es el caso de las actuales
exportaciones de áridos desde Irlanda y Escocia hacia los EE.UU. o de Suiza y Francia hacia
Holanda, y de Venezuela que exporta escollera a la zona del golfo de EE.UU.
SUPERCANTERA PARA LA EXPORTACIÓN EN ESCOCIA

EXPLOTACIONES TIPO GRAVERA
Graveras secas
Consisten en excavaciones tridimensionales realizadas hasta alcanzar el fondo

previsto o lecho del depósito de gravas y arenas. Estas explotaciones se localizan en
las terrazas altas de los depósitos fluviales y se trabaja siempre por encima del nivel
del río o, en su caso, del nivel freático.
Según la profundidad alcanzada, el avance se realiza con un frente único o

escalonado en varios bancos.
La maquinaria empleada es típica de cualquier explotación a cielo abierto, siendo lo

habitual las dragalinas, las retroexcavadoras o las palas cargadoras sobre ruedas, ya
que son máquinas que presentan la ventaja de una mayor accesibilidad visual de los
materiales que se extraen y unas mejores condiciones de trabajo de los equipos
mineros.
Graveras con explotación bajo lámina de agua
En estas explotaciones el nivel freático se encuentra muy próximo a la superficie o a

una cierta profundidad cuando el paquete productivo es de gran potencia. Por ello, la
extracción se realiza total o parcialmente bajo el agua.
En la mayoría de los casos se lleva un solo banco con una altura igual a la de la
profundidad del hueco inundado. Solo cuando la parte alta del depósito se encuentra
seca, la extracción se hace con un método mixto, pudiendo emplearse equipos
distintos en cada zona. Los más comunes son dragalinas, cucharas de arrastre y
retroexcavadoras.
El principal inconveniente está en la falta de visión sobre los materiales que se extraen
y, consecuentemente, las pérdidas o la contaminación de estos materiales por arcillas
o limos.
Este método presupone que prácticamente todos los terrenos afectados van a ser
abandonados como lagunas, llegándose a rellenar parcialmente algunas zonas.
Graveras con rebajamiento del nivel freático
El método se basa en la depresión del nivel freático mediante:
• Conjunto de pozos de bombeo perimetrales al área de explotación

• Red de zanjas excavadas por debajo del nivel de extracción
• Pantallas de impermeabilización
En cualquier caso, requiere disponer de un equipo permanente de bombas para

mantener el nivel de agua a la altura deseada. La cantidad de agua que es preciso
bombear puede llegar a ser notable debido a la alta conductividad hidráulica y radios
de influencia de varios cientos o miles de metros.
Entre las ventajas de este tipo de explotaciones se encuentran:
• Mejores condiciones de trabajo de los equipos convencionales de

extracción al estar el material drenado
• Mayor precisión en la extracción al poderse ver el contacto entre materiales

de diferentes características.
• Mejor aprovechamiento del depósito al poderse observar el fondo del

yacimiento.
Por su parte, entre los inconvenientes se encuentran:
• La inversión que se requiere en equipos de bombeo y red de captación de

agua, zanjas y pozos.
• El coste de extracción del agua durante la operación.
• Los problemas de vertido y de control de un gran caudal de agua a un

cauce próximo o a huecos excavados anteriormente, que pueden requerir
un tratamiento de las aguas y presentar el riesgo de retorno del agua hacia
el área de trabajo por filtración a través del propio acuífero.
CAPITULO XVII. EXPLOTACIONES DE ROCAS ORNAMENTALES

1. LA ROCA ORNAMENTAL
Las Rocas Ornamentales son un grupo especial de las Piedras Naturales que, por su vistosidad
y su belleza, sus características físico-mecánicas (textura, durabilidad, etc.) y su aptitud para el
pulido (salvo en el caso de la pizarra donde se considera la aptitud al lajado), adquieren un mayor
interés comercial y económico, constituyéndose en la materia prima de una industria en la que
después de un proceso de elaboración, son aptas para ser utilizadas como:
*materiales nobles de construcción

*materia prima de trabajos de cantería
*elementos de ornamentación
*arte funerario y escultórico
*objetos artísticos y variados
*proyectos urbanos que siguen las
tradiciones locales
La explotación de las rocas ornamenta-

les es una de las actividades del hom- UTILIZACIÓN MUNDIAL DE LAS ROCAS ORNAMENTALES
bre más antiguas, pues ya los egipcios,
2 600 años A. de C., realizaban su extracción mediante unas técnicas similares a las empleadas
hasta hace pocos años, para el arranque de los bloques de calizas y de granito en la construcción
de las famosas Pirámides. (Mining Engineering. Feb. 1987). Las grandes culturas persas, griegas
y romanas se caracterizaron por un maravilloso y amplio empleo de la roca para la construcción
de los palacios, tumbas, monumentos, basílicas, columnas, termas, acueductos, etc.
Probablemente el más famoso cantero de la historia haya sido Miguel Ángel, quien aprendió su
fabulosa técnica y conocimiento de las características de la roca en las Canteras de Carrara,
cerca de Pisa y Florencia. *
Los recientes avances tecnológicos han permitido el uso de unos sistemas más racionales y
sofisticados de arranque con el objetivo de lograr unos incrementos en la capacidad y en la cali
dad del arranque, así como con MILES DE t
el logro de unos costes, cada 24000
22000
vez más competitivos, todo lo

20000
cual ha hecho posible un gran 18000
avance de este sector en la 16000
14000
década de los 90, situándose 12000
España en un lugar privilegiado 10000
8000
(1ª en pizarras, 2ª en granitos y

6000
3ª en mármoles) a escala mun- 4000
dial. * 2000
1926 1976 1986 1989 1991
PRODUCCIÓN DE ROCAS ORNAMENTALES EN EL MUNDO
En paralelo con las anteriores

MILES DE t
2600
consideraciones, la tendencia actual en

2400
2200
2000
la mejora de los sistemas de arranque se
1800
1600
ha orientado hacia una modificación del
1400
1200
concepto clásico de la actividad que
1000
implicaba el concurso de un elevado

800
600
número de artesanos en la cantera,
400
200
mediante su sustitución por máquinas y
una mayor participación en las activida-
0
1986 1987 1988 1989 1990 1991
des complementarias, como son una

PRODUCCIÓN DE ROCAS ORNAMENTALES EN ESPAÑA mayor elaboración y una gran diversifi-
cación de los productos obtenidos a
partir de las rocas extraídas en la cantera, e incluso en el aprovechamiento de los residuos. El
sistema de arranque ha pasado, cada día, a ser más mecanizado y automatizado con un producto
final más preciso y preparado para las siguientes fases del proceso. Precisión, según un
conocido anuncio, es la palabra que mejor define la tecnología del corte y elaboración en los
momentos actuales para todas las fases del proceso tanto de arranque como de la elaboración
del producto final en las plantas.
2. CLASIFICACIÓN DE LAS ROCAS ORNAMENTALES

Técnicamente se puede hablar hoy en día de tres grupos de rocas ornamentales atendiendo a
su dureza o resistencia al corte y cizalladura y a sus aplicaciones.
En primer lugar podemos situar los materiales relativamente blandos como las calizas, brechas,
areniscas y pizarras, cuya génesis ha sido sedimentaria, evaporítica y en algún caso metamórfica,
pero en general con unas resistencias a la compresión menores de 400 kg/cm2 (40 MPa),
impropiamente llamado grupo de las "pizarras".
En una situación intermedia tenemos el grupo de los "mármoles", travertinos, basaltos, ónices
y granitos blandos, de un origen mayoritariamente metamórfico o ígneo alterado y con unas
resistencias inferiores a los 1 000 kg/cm2 y superiores a los 400 Kg/cm2.
Finalmente, el mayor grado de dureza o dificultad minera, corresponde a la familia de lo que

comercialmente se conoce como grupo de los "granitos", constituida por unos granitos poco
alterados, pórfidos, dioritas, sienitas, gabros, dunitas, etc. en general rocas de un origen ígneo,
y con unas resistencias que pueden ser superiores a los 2 000 kg/cm2 (200 MPa).
En las estadísticas más actualizadas empieza a configurarse otro grupo llamado "Piedras de
Cantería", constituido por otros materiales como Alabastro, Areniscas, Cuarcitas y otras y que
varía según la importancia de las piedras naturales de cada país. Así, en Noruega por ejemplo,
los esquistos y las cuarcitas forman un sector diferenciado o en Canarias el Basalto es una piedra
lógicamente abundante y muy empleada en la construcción de los edificios nobles.
La evolución histórica reciente del sector productor de rocas ornamentales ha sido, quizá, de las
más singulares, ya que experimentó un fuerte crecimiento en el periodo 1982 - 1992 ligado a un
importante volumen de la edificación, seguida de una cierta crisis entre 1992 y 1994, motivada por
una reducción de la demanda y de las producciones y un ajuste de los precios, que incrementó
la competitividad de las empresas. Países como Brasil, India, Corea y China han adquirido una
importancia creciente en los mercados internacionales al concentrar el mayor número de las
nuevas compañías, pero están basando su competitividad, al ser países en vías de desarrollo y
de nueva industrialización, en sus bajos costes salariales, amplios recursos naturales disponibles
y una fuerte necesidad de divisas para sus economías.
La mayor competitividad actual de las empresas europeas está basada en los siguientes puntos:
* La mejora tecnológica de los procesos y productos
* Un mayor tamaño de las empresas
* Una mejora de calidad en términos de calidad total (gestión, producto, servicio, medio
ambiente, servicio integral, hasta la propia colocación en los edificios, etc.)
* Una oferta centrada en productos de calidad, y de mayor valor añadido y prestigio
* Una formación especializada
* Una importante capitalización de las empresas
* Un aumento de la promoción comercial
* Una intensa actividad de I + D y desarrollo de know how
* Una agresiva y bien planteada internacionalización
* Un tímido apoyo de las Administraciones Públicas.
En paralelo con las anteriores consideraciones, la tendencia actual en la mejora de los sistemas
de arranque se ha orientado hacia una modificación del concepto clásico de la actividad que
implicaba el concurso de un elevado número de artesanos en la cantera. El sistema de arranque
ha pasado a ser cada vez más mecanizado, automatizado e incluso robotizado, con un producto
final más preciso y preparado para las siguientes fases del proceso. Porque es precisamente la
Precisión la que debe caracterizar la tecnología del corte y elaboración en todas las fases del
proceso tanto de arranque como de elaboración en las plantas.
3. INVESTIGACIÓN DE YACIMIENTOS DE ROCAS ORNAMENTALES

La metodología comúnmente aplicada en la investigación de los yacimientos de roca ornamental
es singular y se caracteriza por ser aplicada a todos los tipos de roca gracias a su versatilidad,
incluso al nivel de detalle, bastando sólo adecuar los parámetros específicos de cada sustancia.
Con carácter general, el proceso completo, desde la recopilación bibliográfica inicial hasta la
apertura de la cantera, se divide en cinco fases que se describen más abajo. Sin embargo, el
contenido de cada una de estas cinco fases no es unívoco ni cerrado, siendo, al final, el propio
yacimiento el que marca la pauta a seguir, especialmente en todo lo relativo a escalas de trabajo,
naturaleza de los reconocimientos, técnicas a emplear, etc.
Las fases seguidas son:

Fase 1: Recopilación de Información y bibliografía, en la que se recoge y analiza toda la

información geológico - minera disponible acerca de la roca y de la zona a investigar, tales como
cartografías temáticas, estudios locales, tesis doctorales, datos de canteras, etc. Ello permite
realizar una primera selección de las zonas que tienen un interés real o potencial y una
planificación realista de los estudios posteriores. De modo orientativo, suele trabajarse con
cartografías a escalas entre 1:50.000 y 1:200.000.
Fase 2: Exploración de campo, en la que se visitan, muestrean e inventarían, con carácter

preliminar, todos los indicios de interés seleccionados a partir de las fuentes bibliográficas. Se
continúa la recuperación completa de datos e informaciones, esta vez contrastando en el campo
y, posteriormente, ponderadas para realizar una nueva selección de zonas de interés que serán
objeto de atención en la siguiente fase. De modo orientativo, suele trabajarse con cartografías a
escalas entre 1:25.000 y 1:50.000.
Fase 3: Investigación previa, con mucho mayor detalle, de las zonas seleccionadas en la fase 2,
analizándose todos los aspectos relativos a:
- Características del Área
- Características geológicas de la roca
- Características mecánicas de la roca y calidad
- Alterabilidad potencial
- Viabilidad de la explotación minera
- Selección de las áreas de interés que pasarán a la siguiente fase de investigación.
De modo orientativo, en la fase 3 se suele trabajar con cartografías a escalas entre 1:10.000 y
1:25.000.
Fase 4: Investigación de detalle, donde las zonas seleccionadas en la etapa anterior vuelven a
ser investigadas para elegir los puntos más favorables para la extracción industrial de roca. Se
incide especialmente en determinar, tan exactamente como sea posible, aquellas características
de la roca que le dan valor comercial y pueden llegar a condicionar su explotación, como son la
vistosidad, el color, el tamaño de grano, la homogeneidad, la presencia de alteraciones y
oxidaciones, la resistencia mecánica, la fracturación de la roca y del macizo, foliaciones, etc.
Para ello, se analizan:

- Características del yacimiento

- Sondeos con recuperación de testigo
- Apertura de un frente piloto para extracción de bloques
- Determinación de las características de la roca
De modo orientativo, se suele trabajar con cartografías a escalas entre 1:1.000 y 1:10.000.
Fase 5: Proyecto de explotación y apertura de la cantera en las áreas que han llegado a esta
fase, ya que se consideran, en principio, suficientemente investigadas y gozan de un nivel de
información apropiado. Los estudios acometidos en esta etapa son los que, en última instancia,
ponen de manifiesto la viabilidad técnico - económica de la explotación de la roca.
Como norma general, cada vez que se analiza una zona en cada una de las fases, los objetivos
de la investigación son, fundamentalmente, los siguientes:
A. Propiedades especificas de los afloramientos:

* Morfología
* Fracturación
* Características de la roca:
* Composición litológica
* Color y Variaciones de color
* Tamaño de grano
* En su caso, karstificación y meteorización
* Plegamientos y/o repliegues internos
* Metamorfismo (en su caso) y/o recristalizaciones
* Textura
* Homogeneidad
* Cambios de facies
* Presencia de discontinuidades
* Vetas y concreciones
* Impurezas
* Oxidaciones
* Otras alteraciones
B. Factores condicionantes de la explotabilidad:

* Tamaño del afloramiento
* Recubrimientos
* Topografía y accesos
* Impacto ambiental que pudiera ocasionar la cantera
* Existencia de explotaciones próximas
* Infraestructura industrial
4. DISEÑOS DE CANTERAS Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

En la actualidad, la extracción de rocas ornamentales se desarrolla tanto en explotaciones a cielo
abierto como en subterráneas.
A. CANTERAS A CIELO ABIERTO: *
Se pueden distinguir:
* Canteras en foso sobre terrenos llanos:
* Canteras en foso y extracción por grúas. Son explotaciones totalmente confinadas por
taludes laterales verticales o subverticales y donde la extracción de bloques y estériles se
realiza con grúas, realizándose el acceso del personal por medio de escalas ancladas en
los paramentos.
* Canteras en foso y rampas de acceso, construidas con materiales estériles, que conectan
los diferentes niveles de extracción de la cantera entre si. Es la más frecuente por su
mayor versatilidad
* Canteras en ladera sobre terrenos en pendiente: Son llevadas en media ladera. En
muchos casos, la extracción comienza por los niveles inferiores, aumentando la altura y
el número de bancos del frente de explotación. En otros casos se empieza por alcanzar
la situación final en los bancos superiores y se profundiza verticalmente.
* Canteras de nivelación en terrenos montañosos: Están emplazadas en lo alto de un cerro
o promontorio natural que conducen a la nivelación del terreno original, tanto por la propia
extracción como por el relleno de vaguadas con los estériles producidos.
B. CANTERAS SUBTERRÁNEAS: *
Utilizan generalmente el método de explotación de cámaras y pilares, con el inicio de las labores
desde la plaza de cantera exterior, abriendo una galería en la dirección de explotación,.dejando
los pilares necesarios, se abre un hueco inicial o apertura y se explota en profundidad con
herramientas clásicas.
Obedecen a razones económicas, medioambientales y climatológicas; actualmente las famosas

canteras de Carrara en Italia, están pasandose a subterraneas, aprovechandose la antigua
infraestructura de ferrocarriles de interior como accesos principales a las grandes cámaras.
5. SISTEMAS Y TÉCNICAS DE ARRANQUE DE LAS ROCAS ORNAMENTALES

El proceso de arranque de las rocas ornamentales es bastante similar para cualquiera de las tres
variedades de los grupos comercialmente explotables. Genéricamente consiste en la separación
primaria en el macizo rocoso de un "primer bloque o rachón", entendiendo por bloque una figura
geométrica más o menos cúbica, y con unas dimensiones tales que los equipos de carga y
transporte seleccionados puedan manipularla u operar en unas condiciones de productividad
óptimas.
El bloque primario se somete a unas sucesivas etapas de subdivisión hasta alcanzar unas dimen-
siones que sean manipulables en el taller de corte y aserrado, y al mismo tiempo dentro de las
gamas y tolerancias que requiere actualmente la industria de transformación, propia o exterior,
ya que en muchas ocasiones este bloque es o puede ser un producto vendible de la cantera. Las
dimensiones finales siguientes corresponden a los bloques vendibles de una gama aproximada
para los mármoles y granitos,
- Longitud 1.90 - 3.30 m
- Fondo 1.00 - 1.50 m
- Altura 0.90 - 1.20 m
- Volumen 2 - 6 m3
- Peso 10 - 20 t
en donde son más apreciados y por ello mejor pagados los mayores tamaños, el mejor escua-
drado, el mejor acabado de las caras, factores todos ellos que implican un mejor rendimiento de
transformación posterior. Alcanzan unos volúmenes de 6 m3 y hasta 20 t de peso, y pueden ser
ya objeto de comercialización, y exportadas a grandes distancias para llegar a valer cifras millona-
rias. Los puertos de Lisboa, Marina de Carrara o Vigo son unos claros ejemplos de exportación
de los bloques al mercado mundial.
La fase primaria de separación está directamente relacionada con determinados factores

geológicos del macizo rocoso, tales como estructura, dirección de estratificación, diaclasamiento,
etc., que deben ser bien conocidas no sólo por la experiencia y arte del viejo cantero, sino por
unos detallados estudios geomecánicos, para poder orientar bien la secuencia de arranque. La
selección de los equipos de corte se debe realizar en base al conocimiento de factores
geomecánicos de la roca como resistencia a la compresión, dureza, tenacidad, porosidad, etc. y
de factores mineralógicos como la abrasividad, tamaño de grano, venenos, envejecimientos, de-
crepitabilidad, oxidación, etc. La abrasividad es, en general, el factor que en definitiva delimita,
en términos económicos, la selección del sistema de corte más adecuado, aunque no es el factor
único, ya que para determinados tipos de roca como algunos mármoles, calizas, etc, escasamente
abrasivos, pueden presentar algún comportamiento negativo ("satinado") ante ciertas
herramientas de corte como las diamantadas, debido a su escasa capacidad de desgaste de la
matriz de la herramienta (cable o disco).
Las diferentes técnicas de arranque de rocas ornamentales raramente se emplean en exclusiva

dentro de una explotación, y es habitual que coexistan al menos varios sistemas para las distintas
labores de subdivisión, tratando siempre de utilizar aquella que produce unos menores costes y
un mejor acabado. Los sistemas o técnicas de corte más aplicados en la actualidad son los
siguientes:
1 - Perforación de barrenos próximos con o sin voladura.

2 - Hilo helicoidal y diamantado.
3 - Rozadora de brazo.
4 - Disco de corte.
5 - Lanza térmica.
6 - Chorro de agua.
7 - Utilización de cuñas manuales e hidráulicas
6. TÉCNICAS DE CORTE CON PERFORACIÓN CON O SIN VOLADURA.

Esta técnica consiste en la apertura de unos barrenos muy próximos y paralelos de un pequeño
diámetro para poder producir un corte a través del plano constituido por los mismos mediante la
acción de una adicional presión hidráulica, mecánica o por la acción de la pólvora o del cordón
detonante. Este sistema se debe aplicar fundamentalmente sobre las rocas de mayor dureza y
abrasividad, grupo de los granitos, aunque coexiste con los otros sistemas, para el resto de las
rocas ornamentales, en donde se debería utilizar o abusar menos de él, para mejorar el grado de
recuperación y la calidad de la roca vendible. *
ESQUEMA DE ARRANQUE POR PERFORACIÓN DE BARRENOS *
La figura adjunta, refleja la secuencia del arranque, que comienza con la independización del gran
bloque inicial hasta la obtención del producto o bloque vendible, en el llamado sistema finlandés
de explotación y subdivisión mediante la técnica de la perforación dentro de la cantera.
La importancia de su aplicación ha cobrado un mayor interés a partir de los últimos avances

tecnológicos, en la línea de una mayor mecanización gracias a la sustitución de la perforación
neumática por la hidráulica, con una operación centralizada de las baterías de perforadoras que
permiten el control de varias en paralelo por un solo operador del equipo y con los brazos
automatizados en condiciones de una mayor productividad, menores consumos energéticos, y un
menor impacto ambiental derivado de los ruidos y el polvo, así como a un más perfecto
paralelismo entre los barrenos.
Fase 1. La etapa inicial consiste en la independización, en la masa rocosa, de un gran bloque

cuyo volumen puede oscilar entre los 100 y los 4.000 m3. La operación de arranque comienza con
la creación de dos caras libres en los laterales del gran bloque, bien a partir de las diaclasas
naturales, bien mediante la perforación de unos barrenos casi secantes entre si con unos
diámetros de 2½" (63,5 mm), o bien realizándolas con la lanza térmica por unos canales de 70 mm
de anchura. Posteriormente se realiza la perforación vertical sobre los planos posterior y
horizontal en la base del bloque. Los barrenos son de pequeño diámetro (27-36 mm), y las
separaciones variables de acuerdo con la resistencia a la fragmentación de la roca. La rotura
entre barrenos se puede realizar mediante el empleo de algunos explosivos débiles con cargas
conformadas o con un cordón detonante de bajo gramaje, o por unas cuñas de accionamiento
hidráulico.
Unos rendimientos de las operaciones que se pueden esperar como normales con los modernos
equipos hidráulicos pueden ser los siguientes:
Plano Diámetro Velocidad Espesor Rendimiento

(mm) (ml/h) (cm) (m2/h)
Lateral 63.50 15 5.70 0.90
Posterior 27-36 25-50 10 - 30 5 - 10
Horizontal 27-36 25-50 10 - 30 5 - 10
El rendimiento específico de la perforación oscila entre unos 2 y 7 ml/m3 del material rocoso a
producir.
Fase 2. Esta segunda etapa ejecuta la subdivisión en bloques de un menor tamaño, todavía "in
situ", esto es, en la misma cantera. Los parámetros de perforación son similares, aunque las fases
sucesivas de división del bloque, implican una calidad cada vez mejor de terminación de las caras,
por lo que dentro de la gama de diámetros y espaciado entre barrenos es muy recomendable usar
los menores valores. El volumen de los bloques correspondiente a esta fase oscila entre los 18
y los 100 m3. Los rendimientos normales de perforación son los siguientes:
Rendimiento horario............ 7 m2/h
Rendimiento específico........5 ml/m3.
La rotura entre los barrenos se puede realizar, al igual que en la fase anterior, mediante unos
explosivos débiles como la pólvora, el cordón detonante o mediante cuñas hidráulicas.
El bloque, una vez individualizado, debe volcarse sobre el piso de la cantera, donde se puede
disponer de un lecho de arena o bien un colchón de goma hinchable que logre amortiguar la
caída, y evitar su rotura. Los sistemas más empleados para volcar el bloque, pueden ser : *
- Tracción mediante cabrestante o grúa torre (DERRICK).
- Empujadores hidráulicos en el plano posterior.
- Carga de pólvora en el plano posterior.
- Extracción con palas y/o carretillas elevadoras con un acoplamiento idóneo.
Fases 3 y 4. En esta etapa, el bloque extraible debe subdividirse en unas dimensiones más
manipulables por los equipos de la cantera, con unos volúmenes máximos de hasta 10 m3 para
su fácil manejo y transporte posterior al taller. Los diámetros de perforación recomendables son
de unos 25 - 27 mm. Los rendimientos en esta etapa de subdivisiones son muy variables con los
siguientes valores medios:
Rendimiento horario ............ 5 m2/h.
Rendimiento específico........ 3 - 15 ml/m3.
En esta fase la rotura entre los barrenos tiene lugar, en general, mediante el empleo de cuñas,
accionadas manual o hidráulicamente. Los bloques obtenidos deben alcanzar las dimensiones
adecuadas para su comercialización, que puede ser directa, si el escuadrado de las caras fuera
correcto, o precisa de un perfilado definitivo, en función de las calidades de la roca y la tolerancia
final exigida por el mercado. La calidad del acabado en las caras del bloque final depende del
correcto alineado de la perforación, así como de la separación y diámetro de los barrenos,
existiendo en cualquier caso imperfecciones derivadas del sistema en sí mismo que suponen unas
pérdidas en detritus estimadas en el orden de unos 25-50 mm para cada una de las caras del
bloque. *
Es importante señalar que estas técnicas requieren, de manera imprescindible, distribuir lo mejor
posible la energía generada por el explosivo en el plano de fractura y evitar la aparición de
tensiones máximas o diferenciales que induzcan a la fracturación de la roca volada o la
remanente. El Éxito de la voladura se traduce en una gran precisión en la geometría del bloque
y en unos daños mínimos a éste y a la roca remanente. Depende tanto del esquema de
perforación, como de la calidad de los barrenos y de las cargas de explosivo.
7. CORTE CON HILO DE ACERO

Este sistema se aplica a las rocas de dureza media a baja, fundamentalmente a los mármoles,
travertinos, piedras calizas, pizarras, etc. Fue desarrollado en Italia a principios del siglo XIX, y
supuso, en su momento, un extraordinario avance en la técnica del arranque de las rocas
ornamentales, que hasta entonces continuaba con los mismos sistemas manuales de la
antigüedad y dio a los productores italianos una posición de dominio en el mercado mundial, que
han sabido conservar comercialmente hasta estas fechas. *
La secuencia del sistema de arranque de rocas ornamentales con hilo, es similar al expuesto
anteriormente con la técnica de perforación y consiste en la independización y sucesivas etapas

de división hasta obtener un bloque escuadrado de unas dimensiones comerciales. La utilización
de esta técnica permite un excelente aprovechamiento de la roca, reduciéndose la producción del
detritus en base a un acabado plano de las caras, que elimina una gran parte de las labores del
escuadrado final, y permite una normalización de las etapas de elaboración posterior. Por contra,
el corte con hilo obtiene unos rendimientos y productividades más bajas, lo que obliga a que las
labores de subdivisión ulteriores se realicen casi siempre con otros sistemas más eficaces.
La técnica de penetración en la roca se lleva a cabo con unos equipos cuya herramienta de corte
es un hilo de acero, que actúa como conductor de los materiales abrasivos y refrigerantes, y que
corre a una velocidad determinada sobre la superficie del macizo rocoso a independizar. La
implantación general de un equipo de corte con hilo se refleja en el siguiente esquema de la figura
:
ESQUEMA PARA EQUIPO DE CORTE CON HILO DE ACERO
El equipo está compuesto, básicamente, de los siguientes elementos principales:

- Un grupo motor, constituido por un motor de accionamiento eléctrico o diesel (entre 25
-40 C.V.), que a través de un embrague reductor, y una caja de cambios, transmite el
movimiento a un cable que pasa por una polea motriz. La velocidad lineal del cable suele
estar comprendida entre 6 y 14 m/s.
- Un sistema móvil de contrapesos, que permite mantener el circuito del cable en tensión
(hasta un valor de unos 300 Kg por 1000 ml de hilo).

- Una batería de poleas de reenvío y alineación, enfrentadas al grupo motor, y cuya
función es concentrar en un corto espacio o longitud (50-100 m) la mayor parte del cable
en operación.
- Una serie de columnas que permiten guiar el hilo desde su salida de la batería de
reenvío hasta aquella zona del macizo rocoso que deseamos cortar.
- Una serie de columnas con poleas móviles de avance automatizado, ubicadas en
los extremos de la superficie de corte.
- Un equipo de almacenamiento y dosificación de la mezcla de abrasivo y agua, con
alimentación directa al punto de entrada del hilo en el macizo rocoso en corte.
El sistema descrito permite disponer el plano de corte en cualquier orientación, aunque

operativamente las más habituales son las posiciones horizontales y verticales.
La longitud del cable en operación debe estar calculada de acuerdo con el principio de que se
puede realizar todo el corte de una cara, dentro de la vida útil del mismo. La operación con hilo,
implica un desgaste y una continua reducción del diámetro lo que llegaría a dificultar su necesario
cambio en el curso de un corte debido a la mayor sección del nuevo cable. La vida útil del hilo es
muy variable, dependiendo fundamentalmente de los contenidos en sílice y abrasividad del
material a cortar. El rendimiento del hilo se puede establecer entre 20 y 50 ml/m2 de superficie en
operación, con longitudes totales comprendidas entre 1000 y 2000 ml. Ambos parámetros definen
los valores máximos de las dimensiones de la superficie de corte en operación.
Las características normales del cable helicoidal de acero corresponden a los valores siguientes:
Composición................................ 1x3+0
Diámetro normal del cable........... 5,15 mm
Diámetro del alambre.................. 2,40 mm
Sección metálica......................... 13,56 mm2
Peso aproximado........................ 0,115 Kg/ml
Carga de rotura efectiva............... 1.500 Kg/mm2.
En la figura adjunta se esquematizan los dos tipos de cables utilizados, el primero llamado de
torsión simple con el arrollamiento en la misma dirección para toda su longitud, y el segundo de
torsión alternada con cambios cada 50 m que permiten la obtención de unas superficies de corte
totalmente planas y con una mayor capacidad de arrastre del abrasivo.
El material abrasivo, que actúa como

un elemento de corte activo, se ali-
menta por vía acuosa a la entrada del
hilo en el macizo en corte y está com-
puesto habitualmente por arena silí-
cea o granalla de carburo de silicio,
de unas calidades muy controladas y
precisas de acuerdo con la abrasivi-
dad de la roca a cortar, ya que siem-
pre es un coste importante. La arena
silícea, el abrasivo más usado en
España, debe tener una granulome-
tría bien homogénea e inferior a 2
mm, con un contenido en SiO2" mayor
del 90% y con unas aristas lo más
vivas posibles. Los consumos más
ESQUEMA DE ARRANQUE CON CABLES
habituales suelen estar comprendidos
entre 200 y 500 Kg/m2.
El sistema de arranque se lleva a cabo a través de una serie de etapas, en paralelo, cuya
secuencia de arranque se refleja en la figura y que estructuran la geometría general de la
explotación en una disposición de bancos con taludes, en general, muy verticales, y con alturas
habituales del orden de 2 a 10 m. acorde con las características tanto de la maquinaria utilizada
en la cantera, como con el producto a obtener.
La competencia y cohesión de los macizos rocosos en las explotaciones de rocas ornamentales

son tales que pueden permitir la eliminación de las bermas intermedias entre la superficie y los
niveles de trabajo, aun cuando será buena práctica dejar unas pequeñas bermas como
"quitamiedos".
Etapa 1. Consiste en la apertura de una apertura o cuele en dirección perpendicular al banco en

explotación. Este hueco que permite la posterior progresión de las labores de independización a
ambos lados del mismo, tiene una forma en "V", aunque también se puede realizar en forma de
"U" con dimensiones aproximadas de 2 m. sobre la cara del banco, y 10 m. de fondo, y con un
espesor variable según la técnica empleada. La función de este hueco o cuele es proveer el
mínimo espacio necesario para la realización de los sucesivos cortes horizontales y verticales de
los macizos adyacentes, permitiendo la introducción de los cables y de las guías. Los rendimientos
de corte, prácticamente similares en todas las operaciones que implican el uso del hilo helicoidal,
oscilan entre 0.6 y 1.5 m2/h. La apertura del cuele comienza con la perforación de un barreno
vertical de diámetro comprendido entre 200 y 250 mm en el vértice de la "V", y continua con el
corte por un hilo conducido por dos poleas, una en el interior del barreno, y otra situada en el
exterior, frente a la cara del banco para realizar un primer corte vertical. Una vez finalizado este,
se coloca en posición horizontal la columna exterior, y se continua el corte en abanico que
completa la base de la misma. El último corte vertical en el otro lateral de la "V" completa la
independización de la cuña o bloque.
Etapa 2. Consiste en la ejecución de un corte horizontal sobre la base del gran macizo ubicado
entre los lados del hueco creado. La longitud de cada macizo es del orden de 15/20 m, siempre
en función de la adecuación del binomio vida útil del cable y de la superficie prevista de corte por
plano.
Etapa 3. Se realiza una subdivisión del gran bloque anterior mediante unos cortes paralelos al
frente, y con unas distancias entre ellos variables y del orden de 15 a 20 m. Las dimensiones de
los grandes bloques oscilan entre los 15 y 20 m de largo, 5 m de altura, y 2-3 m de fondo.
El gran bloque debe ser volcado sobre la plaza de la cantera, previa la colocación de un colchón
o algún tipo de amortiguador constituido por arena o goma hinchable. Los medios de vuelco del
bloque pueden ser los mismos que los descritos en el sistema de arranque con perforación,
empleándose cada vez más las palas cargadoras, con un acoplamiento especial en forma de un
gran gancho, que tirará suavemente del bloque.
Una vez situado el bloque sobre la plaza, comienza la última etapa para la obtención de unos
bloques de medidas ya comerciales mediante sucesivos cortes y el escuadrado final. Esta etapa
final se puede llevar a cabo con cualquiera de las técnicas de corte como también por hilo, o
mediante el empleo de baterías de perforadoras y cuñas de accionamiento hidráulico, o por una
cortadora de brazo, dependiendo de las condiciones de coste de cada uno de ellos, así como de
su disponibilidad en la cantera.
8. CORTE CON HILO DIAMANTADO

Los avances de los materiales empleados en la moderna tecnología de corte ha supuesto la
introducción del hilo diamantado, que permite con menores longitudes de cable en operación,
unos rendimientos de corte muy superiores, manteniendo una calidad de acabado similar a la
alcanzada con el hilo helicoidal tradicional. Los modernos y actuales equipos de hilo diamantado
están compuestos básicamente por los mismos elementos, pero con algunas diferencias de los
tradicionales, de acuerdo con una nueva disposición de la máquina de trabajo según se recoge
en la figura adjunta
-Un grupo motor, con accionamiento eléctrico, y
con potencia entre 30-50 C.V., con su correspon-
diente reductor que actúa sobre la polea con-
ductora del cable y que va montado sobre un cha-
sis móvil sobre raíles.
-Un conjunto guiador compuesto por dos carriles
o vías sobre los que se desliza o mueve el sistema
de accionamiento, y con una carrera de unos 6 m
de desplazamiento, que se puede suplementar
para su alargamiento paralelo al banco.
-Unos sistemas automáticos de control elec- CORTE CON HILO DIAMANTADO
trónicos de arranque, velocidad y tensión del
cable, de paradas por rotura o final de carrera, etc.
Las velocidades lineales del cable se encuentran en la gama de 0-40 m/s., para unas longitudes
normales en operación inferiores a 60 m.
El hilo diamantado consiste en un cable de acero

inoxidable que lleva engarzados, a modo de cuentas de
rosario, unos insertos diamantados de forma cilíndrica,
con separadores constituidos por muelles, y cuya
disposición se ajusta como muestra la figura. Las
características básicas de un cable diamantado son las
siguientes: CABLE DIAMANTADO
- Diámetro del cable guía ................... 5 mm

- Diámetro del inserto diamantado...... 10 mm
- Longitud del inserto diamantado........ 8.5 mm
- Longitud útil diamantado....................... 6 mm
- Separación entre insertos.....................30 mm
- Nº de insertos por ml............................ 33.4
Los rendimientos horarios de corte y vida del cable, son función de las características de la roca
y se mueven en la gama siguiente de valores
m2/h ml/m2
Mármoles cristalinos 8 - 15 25 - 50
Mármoles compactos 5-9 15 - 30
Mármoles duros 3-5 15
Calizas blandas y porosas 10 - 15 50 - 75
Actualmente se halla en vías de desarrollo y aplicación del cable diamantado en el corte de los
granitos, fundamentalmente en aquellos de menor contenido en cuarzo. Según algunos expertos
el futuro de esta aplicación depende tan sólo de criterios económicos, pues el aspecto técnico
está resuelto y aunque los costos descenderán a medida que se extienda su aplicación, y
especialmente cuando se aumente la producción unitaria de cada cantera, ya que actualmente
no alcanzan el volumen critico. ( D. J. Sancedo, Roc Maquina 1989)
9. CORTE CON ROZADORA DE BRAZO

Dentro del contexto general de los sistemas de arranque de las rocas orna mentales, cuyo método
de explotación es común, este sistema se aplica en aquellos macizos rocosos de dureza media
a baja (<100 MPa).y contenidos bajos en cuarzo (Grupo mármoles). La abrasividad y resistencia
a la compresión definen la capacidad de penetración en la roca, siendo preferible un mayor valor
de resistencia a la compresión, ligado a un bajo contenido en sílice, que el concepto contrario que
asimilaría la roca a una piedra de afilar derivando en una escasa vida de la herramienta de corte
y con ello un alto costo unitario de arranque.
ESQUEMA DE CORTE EN BANCOS CON ROZADORA DE BRAZO
Para el uso de este sistema, altamente mecanizable, es necesario disponer de unas alturas de
banco muy limitadas por el alcance del brazo cortador, y su uso está condicionado por la
existencia y orientación de las discontinuidades naturales, así como por las exigencias en el
tamaño de los bloques vendibles. Sin embargo esto permite obtener desde un principio unos
bloques finales, eliminándose las sucesivas fases de subdivisión que implican los sistemas
anteriormente descritos y que inevitablemente reducen la recuperación de unos tamaños
comerciales.
El desarrollo de este sistema, inicialmente ligado a la minería y arranque de carbón y de las sales
potásicas, se ha logrado a partir de los avances tecnológicos relacionados con la técnica de
penetración en las rocas y de los nuevos materiales aplicados en las herramientas de corte, y
tiene la posibilidad de ser utilizado no solo en las canteras a cielo abierto sino también en explota-
ciones subterráneas de cámaras y pilares. En Francia la mayor parte de las explotaciones de
pizarras, en forma muy mecanizada, se llevan a cabo por minería subterránea, sin necesidad de
unos fuertes desmontes de estéril y con gran precisión en el corte de los rachones en
dimensiones adecuadas para su extracción por las galerías y pozos. En la zona española de El
Barco de Valdeorras (Orense) se procede a efectuar ensayos de aplicación de la minería
subterránea para mejorar los costes de extracción y el rendimiento de recuperación de pizarra
vendible, así como pruebas para la aplicación de máquinas exfoliadoras en sistema continuo por
corte con chorro de agua.
La rozadora consta básicamente de un brazo accionado, móvil y orientable, sobre el que se

desplaza una cadena provista de unas picas como elementos de corte y de desgaste. El sistema
de accionamiento del brazo es, modernamente, del tipo electro-hidráulico con unas potencias
entre 10 y 60 Kw, y todo el conjunto se desliza sobre carriles en la dirección del corte con
velocidades de avance de 2 a 10 cm/mín. y con la posibilidad de desplazarse por pendientes
máximas de 15º. El brazo es orientable para poder realizar los cortes verticales y horizontales, con
una longitud variable entre 1,5 y 3 m. Sobre el perímetro del brazo se desplaza la cadena que
arrastra las picas, de un material altamente resistente, situadas a unos intervalos en el orden de
40 mm, con unas velocidades lineales entre 0,4-1,4 m/s. y una anchura de corte de 4 cm.
Generalmente las picas de materiales muy duros pueden ser reemplazables in situ. El material,
que constituye las picas, suele ser carburo de tungsteno para usar en los materiales de bajas
resistencia y abrasividad, y de matrices diamantadas para los valores mayores, o cualquier otro
tipo de acero aleado de alta resistencia al desgaste por abrasividad.
El sistema de operación de la rozadora permite obtener directamente un bloque comercial en base

a la dimensión del brazo. Las fases de operación se reflejan en el esquema adjunto y consisten
en una primera fase de sucesivos cortes paralelos, de dirección perpendicular a la cara del banco,
seguido del corte horizontal a lo largo del frente, y de la subdivisión vertical paralela al frente, de
acuerdo con el tamaño previsto de los bloques y alcanzable por la longitud del brazo. Los
rendimientos horarios de corte con esta técnica están comprendidos entre 4 y 10 m2/h para las
rocas de resistencia a la compresión inferior a 100 MPa y con abrasividades medias a bajas.
Hasta hoy, este sistema ha sido más utilizado en los talleres de corte y aserrado que en la cantera,
pero su desarrollo en base a montar mayores unidades, de mayor potencia y longitud del brazo
en bastidores de maquinaria móvil o sobre raíles ha permitido su introducción en las canteras,
aunque es obvio que requieren un adecuado estudio de selección y de ensayos antes de tomar
la decisión.
10. CORTE CON DISCO

El uso de este sistema permite obtener, desde el principio, los bloques sin necesidad de recurrir
a las sucesivas etapas de división y acabado, aunque presenta grandes limitaciones de aplicación
por la escasa profundidad del corte, y por tanto de reducidas dimensiones en los bloques
obtenidos y por tanto obliga a un diseño previo y muy ajustado de los bancos de trabajo. Su
limitación viene dada por la fórmula:
h = 0,5 (D-d) cm
D = diámetro exterior del disco
d = diámetro interior del disco
Económica y técnicamente es el equipo más favorable tanto por su simplicidad como por su menor
consumo energético, pero estas
ventajas no logran, en muchos
casos, compensar las limitaciones
descritas anteriormente, por lo cual
su uso sigue siendo más generali-
zado en los talleres de aserrado
que en las canteras, aunque re-
visando el diseño geométrico de CORTE CON DISCO DIAMANTADO
estas podría ser más utilizado.
Otra limitación en el uso de este equipo se refiere a la configuración de la explotación por la

necesidad de disponer de amplias plataformas, al menos de 200 x 200 m, de forma que se puedan
realizar largos cortes sin tener que mover el equipo y que la inclinación de la misma tiene que ser
menor de 10º. Su rango de aplicación son los mármoles y las piedras calizas, pero pueden
aplicarse en el grupo de pizarras de techar o para losas de pizarras y de areniscas. El equipo a
utilizar consiste, básicamente, en un disco giratorio cortador con el filo de acero diamantado y que
puede desplazarse montado sobre un carretón móvil que se mueve paralelamente, sobre carriles.
Las características básicas de los equipos se recogen en el cuadro siguiente, de acuerdo con la
dirección de los cortes y la abrasividad de la roca:
CORTE PLANOS CORTE PLANO

VERTICALES HORIZONTAL
DIÁMETRO DISCO (m) 2.50 2.70 3.00 2.70

VELOCIDAD 40 - 55 40 - 55 40 - 55 40 -55
PERIFÉRICA (m/s)
PROFUNDIDAD DE COR- 1.00 1.10 1.25 1.10
TE (m)
ANCHURA DE CORTE 12 12 12 12
(mm)
CONSUMO DE AGUA 80 - 140 80 - 140 80 - 140 80 - 140
(l/mín.)
POTENCIA (Kw) 60 75 75 75
La calidad de acabado de las caras del bloque es, al igual que las obtenidas con la rozadora de
brazo, excelente, sin necesidad de escuadrados finales, pero con limitadas dimensiones, y por
tanto para aplicaciones comerciales muy concretas.
Los rendimientos de corte pueden variar entre 5 y 8 m2/h.
Existen en el mercado algunos equi-

pos con multibrazos, que permiten
realizar 2 ó 3 cortes simultáneamen-
te, incluso uno vertical y otro horizon-
tal al mismo tiempo y con un solo
operador, lo cual puede y debe au-
mentar la productividad. RENDIMIENTO DEL CORTE CON DISCOS
11. CORTE CON LANZA TÉRMICA (FLAME JET)

Este sistema se aplica exclusivamente en aquellas rocas de origen ígneo (granitos, dioritas, etc)
cuyos contenidos en sílice alcanzan unos determinados niveles, y en operaciones muy concretas
y complementarias como en la ejecución de rozas iniciadoras, siempre que el material tenga unas
características adecuadas de decrepitabilidad (spallability), por salto térmico entre el calor y el
frío posterior e inmediato.
El corte con lanza térmica es una técnica que depende fundamentalmente de la capacidad de una
roca para fracturarse en escamas en presencia de una fuente de calor por la diferencia de
conductividad térmica de los diferentes granos constituyentes de la roca (p.e. cuarzo, feldespato
y mica). Tal característica se denomina factor de decrepitabilidad o "spallability" y es una función
del contenido de SiO2. Pero no obstante, algunas determinadas propiedades facilitan una mayor
posibilidad de fracturación en escamas, tales como:
- Gran dilatación a temperaturas mayores de 600ºC.

- Rápida difusión térmica a temperaturas inferiores a 400ºC.
- Tamaño homogéneo de los granos y sin inclusiones de micas alteradas.
- Carencia de materiales elásticos propensos a la fusión.
Los sistemas empleados para el corte en los granitos consisten en una lanza de longitud variable
de acuerdo con la longitud de la zona a cortar, por cuyo interior discurren tres canalizaciones
concéntricas de combustible, oxidante y agua que desembocan en una tobera o cámara donde
se produce la combustión. Las ondas de choque térmico generadas por la combustión son
conducidas al exterior a través de una tobera a unas velocidades supersónicas, produciéndose
el proceso de calentamiento, que posterior e inmediatamente es enfriado por la salida del agua
o vapor procedente de la refrigeración y por los gases de escape para producir, por un fuerte
contraste térmico, la fracturación y la expulsión de los componentes del granito en granos diferen-
ciales en forma de decrepitación.
ROCA VELOCIDAD (m/h) DECREPITABILIDAD
GRANITO 7.5 - 9 BUENA
CUARCITA 13.5 - 18 BUENA
CONGLOMERADO 6 POBRE
ARENISCA 6 POBRE
Se pueden utilizar las siguientes mezclas de combustible y oxidante:
TIPO DE MEZCLA ENERGÍA ESPECÍFICA

(Julios/cm3)
Propano - aire 6.280
Acetileno - Aire 5.020
Propano - oxígeno 4.890
ESQUEMA DE BOQUILLA DE CORTE CON LLAMA

En condiciones normales de operación, un equipo convencional consume del orden de 35 l/h de
gasóleo, y unos 10 m3/mín. de aire comprimido a 7 Kg/cm2 de presión.
Este equipo se aplica, normalmente en las canteras de granito, en la fase primaria de la
independización del macizo rocoso, mediante la creación de las rozas o de los canales
transversales a los bancos de explotación.
ESQUEMA DE LANZA TERMICA
ESQUEMA DE ZONAS DE CORTE CON JET-FLAME
La anchura de la roza producida por lanza térmica puede ser variable, y del orden de 60-80 mm,
realizándose las ulteriores subdivisiones con perforación o hilo diamantado como ya se ha descrito
anteriormente.
Las desventajas mayores en la aplicación de este sistema son fundamentalmente de tipo
ambiental y tecnológico por su elevado nivel de ruidos y no ser excesivamente económico:
- Un elevado nivel de ruidos, mayor de 120 dB, que afecta a la explotación y su entorno.
- Una influencia negativa sobre la calidad de la cara de la roca en una profundidad variable,
afectada por las fisuras y la vitrificación indeseables.
12. CORTE CON CHORRO DE AGUA
El empleo del chorro de agua a alta presión y velocidad, se ha usado tradicionalmente en la
minería aluvionar del estaño, del carbón, de los caolines, de las arcillas cerámicas, etc.
La aplicación de esta tecnología en las rocas ornamentales está ligada al desarrollo de unos
equipos hidráulicos de potencia adecuada, más robustos y fiables. Existen hoy en día aplicaciones
para el corte de vidrio, cerámicas, papel, y otros materiales más resistentes como el aluminio y el
acero.
El equipo consiste básicamente en una pequeña central hidráulica iniciada por un motor eléctrico,
y acoplada a una bomba hidráulica de alta presión, que a su vez acciona un intensificador de
presión constituido por un pistón de doble efecto y un movimiento alternativo, capaz de realizar
entre 60 y 80 ciclos por minuto. El efecto intensificador se consigue por la diferencia relativa de
superficies activas del pistón, uno de los cuales impulsa finalmente el agua a través de una fina
boquilla inyectora de zafiro sintético y con unos diámetros entre 0.1 y 1 mm.
La figura adjunta refleja el principio de operación del intensificador de presión, base del sistema
y que puede alcanzar las elevadas presiones de trabajo necesarias.
DIAGRAMA BÁSICO DEL SISTEMA "STREAMLINE" DE I-R
El mecanismo de rotura de la roca debido al finísimo chorro de agua a alta presión, se produce
por efecto del choque del mismo, y las micro-fracturas creadas en consecuencia. A una velocidad
de 300 m/s, la presión creada es del orden de 150 MPa, superior a la resistencia a la compresión
de muchas rocas. Con 500 m/s, se pueden alcanzan valores de 300 MPa, superiores a la
resistencia de la mayoría de los materiales rocosos.

Los datos operativos alcanzados con equipos en prueba han sido los siguientes:
RELACIÓN DE PRESIÓN DE TRABAJO CAUDAL

MULTIPLICACIÓN (MPa) (l/mín.)
4:1 0 - 83 19 - 57
13:1 0 - 275 5.5 - 23
20:1 0 - 378 3.8 - 15
En pruebas realizadas sobre granito muy abrasivo, de 110 MPa de resistencia a la compresión,
empleando una presión de trabajo de 240 MPa, caudal de 11.4 l/mín., diámetro de boquilla de 0.4
mm, con abrasivo de granate fino y con velocidad de agua de 680 m/s, se han alcanzado unos
rendimientos de corte de 2 m/mín., con un avance en profundidad de 2 cm por pasada,
equivalentes a 2,40 m2/h, que supone en el orden de 40/50 % de los obtenidos realizando el corte
con disco diamantado. La aplicación de esta técnica puede suponer un avance importante en los
sistemas de corte, investigándose actualmente el uso de mayores presiones y la respuesta frente
a diferentes tipos de roca.
13. CUÑAS MANUALES E HIDRÁULICAS

Esta técnica es la más clásica, siendo ya utilizada en la antigua Grecia y actualmente es
complementaria a la citada de perforación con barrenos. Se aplica tanto en el sector del mármol
como en el del granito, para la puesta a dimensión comercial de los bloques, aprovechando casi
siempre grietas y fisuras del material o direcciones preferenciales de fractura respectivamente.
Su utilización se basa en el efecto que producen una serie de cuñas de acero introducidas en
unos taladros perforados con este objetivo, provocándose la rotura de los bloques por tracción.
Entre las cuñas manuales se distinguen:

* Los pinchotes, constituidos por tres elementos, la propia cuña y dos pletinas metálicas con
sección longitudinal en ángulo para transmitir la tensión y corte en un extremo. Su puesta en
tensión se consigue golpeando repetidamente con un mazo.
* Los tirafondos, indicadas para el corte de bloques de gran altura o que presentan dificultades
a la separación según el plano previsto. Estas contracuñas se introducen a cierta profundidad de
tal manera que los esfuerzos de tracción no se generen solo en las proximidades de la superficie.
Por su parte, las cuñas hidráulicas están constituidas por una bomba hidráulica de alta presión
y por varios cilindros hidráulicos, cada uno unido a la bomba por una manguera flexible reforzada.
Cada cilindro se compone de un gato hidráulico de doble efecto funcionando bajo una presión a
máxima de 50 MPa y de un conjunto cuña-contracuña en su parte inferior. El vástago del pistón
empuja con fuerza a la cuña que se encuentra entre las dos contracuñas.
Se utilizan dos tipos de cuñas hidráulicas:
* El tipo estándar (ángulo muy agudo) para las rocas más duras y que proporcionan una
separación relativamente pequeña pero con una alta fuerza de rotura.
* El tipo destinado a las rocas medios (ángulo obtuso), que proporciona una separación mayor,
con una fuerza lateral proporcionalmente más pequeña.
14. APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE ARRANQUE DE LAS ROCAS ORNAMENTALES

Las técnicas de arranque descritas constituyen la base actual de la explotación de las rocas
ornamentales. De acuerdo con su dureza y abrasividad, rendimiento en material aprovechable,
dimensiones y perfección de acabado del producto final, se delimita el campo de aplicación de
cada uno de los sistemas, que son operativos en la actualidad. Las líneas de investigación se
orientan, hoy, en dos sentidos: el primero en una búsqueda y mejora de calidad de las herramien-
tas de corte, fundamentalmente en los materiales de base diamantada para cables, discos y picas
de rozadoras. Finalmente, y en cuanto a nuevas técnicas, éstas se orientan hacia el desarrollo
de unos sistemas de chorro de agua a alta velocidad, bien sea sola, con adicción de abrasivos,
o como complemento de la acción mecánica de determinadas herramientas, así como al empleo
del arranque térmico con nuevas fuentes de energía como el Plasma, Rayo láser o haces de
electrones con bajos consumos de energía específica.
En el cuadro adjunto se resumen las posibilidades de utilización de las técnicas descritas en este
tema a los diferentes tipos de rocas ornamentales llamadas también actualmente piedras
naturales.
SISTEMA PERFORACIÓN HILO HELICOIDAL ROZADORA DISCO LANZA CHORRO

DE CADENA DIAMANTADO TÉRMICA DE AGUA
ACERO DIAMANTADO
GRANITOS P I D I M MYP D
MÁRMOLES P P P P P I D
PIZARRAS P P P P P I D
Posibilidades de aplicación de las técnicas de corte actuales

P = POSIBLE M = MARGINAL I = IMPOSIBLE D = DESARROLLO
CAPITULO XVIII. DESCUBIERTAS O TRANSFERENCIAS

Se trata de un método minero conocido internacionalmente como STRIPPING, que podría tra-
ducirse como destape o descubierta y que consistirá en la explotación desde la superficie de unas
capas, básicamente horizontales (menos de 10º de buzamiento), mediante la apertura de un
hueco inicial para el descubrimiento de la capa o capas y tras la extracción de estas se procederá
a rellenar el hueco ya explotado con el estéril que se extraerá de la fase siguiente.
TRANSFERENCIA EN PLANTA *
MODELO DE ESQUEMA DE TRANSFERENCIAS *
Este sencillo método, muy antiguo, ha permitido una elevada mecanización del proceso a
través de dos sistemas definidos por la maquinaría que utilizan una técnica operativa de trabajo
diferentes, además de poderse emplear los sistemas convencionales e incluso como veremos es
posible aplicarlo también en la minería hidráulica y en la mixta.
TRANSFERENCIA CON DRAGALINA *
Los dos sistemas clásicos son el discontinuo o americano y el continuo o alemán.

El sistema americano, por arranque y transferencia discontinua, se lleva a cabo mediante exca
vadora de desmonte o por una dragalina de
gran tamaño de cuba y al mismo tiempo
permite una regeneración y rehabilitación
de la superficie agrícola, forestal o ganade-
ra, que lo ha hecho extraordinariamente po-
pular en la minería moderna.
El sistema alemán, continuo, mediante arra-

nque y carga por Rotopala y transporte por
cintas de gran capacidad, con la transferen-
cia del estéril al hueco bien directa por
puente o bien exterior con cintas móviles.
TRANSFERENCIA DIRECTA CON ROTOPALA
Ambos sistemas, aunque muy diferentes técnicamente, corresponden esencialmente al mismo

método y deben su popularidad y desarrollo a la posibilidad de reconvertir los terrenos agrícolas
para su posterior cultivo. De hecho, este método nació en algunas zonas de magnificas tierras
como en Illinois, Renania y Ucrania en las que, bajo las tierras negras, subsisten capas de carbón
u otras substancias minerales de alto interés, lo que obligaba a dejar los terrenos mineros mejor
que estaban antes de la extracción.
Es un método que, básicamente, exige unos condicionamientos no siempre fáciles de encontrar

en los yacimientos mineros, salvo en los grandes yacimientos sedimentarios de tectónica muy
suave como ocurre abundantemente con los carbones, fosfatos, bauxitas, arenas bituminosas y
graveras. Estos condicionamientos son:
- Buzamientos casi horizontales.
- Grandes Reservas.
- Rocas blandas en la cobertera de estéril.
- Pocas capas y potentes. Uno ó dos niveles.
- Limitada profundidad de los yacimientos
Sin embargo su gran popularidad por el automatismo y el gigantismo que pueden alcanzar, ha per-
mitido su aplicación con algunas importantes modificaciones de esas condiciones hasta el punto
de que en algunas minas españolas se ha llegado a colocar el vertedero fuera del hueco por
causa de la inestabilidad y el buzamiento del muro, en una variante muy especial de la transferen-
cia, más temporal que espacial, que permitiría hablar de un sistema gallego. Una condición esen-
cial del sistema alemán para su aplicación a los lignitos pardos está en la necesaria transforma-
ción "in situ" del mineral por medio de una Central Térmica hasta la que llega directamente el mi-
neral desde la mina y extrayéndole, en esta, la gran humedad del mineral a partir del calor
residual. Esta solución es una tendencia natural en la moderna minería de transformar y beneficiar
los minerales de baja ley en la propia mina para alcanzar un mayor valor añadido del producto
vendible.
Una característica común a los 2 sistemas (alemán y americano) está en el diseño "a medida" de
la maquinaria para cada yacimiento, si bien puede observarse una cierta tendencia hacia la
normalización y standarización de las máquinas por parte de algunos de los fabricantes, aunque
siempre adaptadas al caso concreto.
Sin ser, en cuanto a la profundidad, tan superficial como las canteras, no llega a las grandes pro-
fundidades del método de cortas, por lo que puede definirse como un método intermedio entre
superficial y tridimensional. Un grave problema, por su aplicación en zonas de rocas jóvenes, es
la necesaria reducción del contenido de humedad de la cuenca, que puede llegar a exigir un
fuerte drenaje por sondeos para rebajar el nivel fréatico por debajo de la zona de explotación,
junto a la evacuación de importantes caudales de desagüe por bombeo en una o varias etapas,
así como el establecimiento de unos grandes canales de desviación exteriores al criadero.
El sistema diferencia muy claramente el movimiento directo o indirecto de los grandes volúmenes
de estéril con la extracción del mineral que puede o no ser extraído con unos sistemas menos
automáticos o continuos. Esto sucede porque, aun cuando el ratio de desmonte es muy elevado
y casi constante, el mineral es capaz de pagar unos sistemas más caros de extracción por la
mejora de la selectividad.
Se habla pues de transferencia indirecta o transferencia exterior, cuando el vertido del estéril no
es directo al propio hueco sino a través de unos circuitos exteriores de transporte, siendo cada
día más popular, pues permite liberar el fondo de la operación para poder profundizar todo el
centro del banco en explotación y con ello extraer otras capas u horizontes más profundos.
Sin embargo, en la técnica de transferencia directa al hueco, como en la ex R.D.A., se ha llegado

al desarrollo de espectaculares puentes de transferencia directa, que pueden alcanzar los 250
mts de luz con algún apoyo final o intermedio en el propio vertedero.
El sistema americano, basado en grandes excavadoras de desmonte o en Dragalinas, es

esencialmente un sistema discontinuo y por tanto cíclico, en el que la misma máquina realiza las
fases de arranque, carga y vertido en la escombrera, situada lateralmente a la zona de
descubierta. De acuerdo con los técnicos americanos, la mayor ventaja de sus máquinas está en
la mayor disponibilidad y por ello se consigue un trabajo de más horas por año que en el sistema
alemán.
La gran lucha, en el último decenio, por el mercado chino, australiano y sudafricano entre los dos
sistemas ha permitido un espectacular crecimiento en la capacidad de las máquinas y su empleo
en el desarrollo de la moderna minería superficial del carbón. Asimismo, en la explotación de los
grandes yacimientos de fosfatos en Florida y Marruecos, el sistema americano ha primado sobre

el alemán, que en principio, ha sido el más popular en los lignitos pardos de menor resistencia a
la compresión y menor abrasividad.
Como ya hemos citado, una de las muchas razones que ha desarrollado el uso de este método
ha sido la necesidad, incluso ya legal, de restaurar los terrenos afectados por la explotación
minera, tanto del hueco como de los vertederos interiores y exteriores, lo que resulta relativamen-
te sencillo y económico en el caso de la transferencia directa y algo menos si es indirecta y
exterior.
TRANSFERENCIA EXTERIOR *
EL SISTEMA DE DESCUBIERTA AMERICANO

Dragalinas y/o excavadoras
El sistema de transferencia que se realiza modernamente con las Dragalinas, es aplicable en
aquellos yacimientos en los que:
- La potencia de la capa será mayor de 2 metros.
- El estéril será excavable, bien directamente o tras una prevoladura suave.
- Las reservas serán suficientes para respaldar la inversión y la vida de la máquina.
Es el sistema más popular en algunos países como USA, Sudáfrica, Australia, Nueva Zelanda,
Rusia y Marruecos. Cuando alguna de estas características deja de cumplirse se comienza a
combinar este sistema con el convencional de corta con excavadoras y volquetes.
TRANSFERENCIA CON EXCAVADORA DE DESMONTE
Las principales ventajas que sobresalen del empleo de las Dragalinas son:
- Una gran simplicidad operativa con mínimo personal.
- Un reducido coste de operación.
- Posibilidad de excavar un banco profundo, hasta 2/3 de la longitud de la pluma (Hoy unos
100 metros).
- Una mejor adaptación de la dragalina, frente a la excavadora, en el caso de las capas con
ondulaciones, ya que la excavadora debe desplazarse sobre la capa en el fondo del hueco
o sobre el muro del yacimiento.
- Una mayor flexibilidad de funcionamiento, que permitirá superar las variaciones no
previstas del espesor del recubrimiento, prolongar la longitud del frente en cualquier
sentido, efectuar el desmonte en un plano superior al del apoyo (chop down), e incluso
hacer un doble manejo del estéril cuando fuera necesario o conveniente un segundo
transporte (rehandling).
- Una mayor seguridad de trabajo en cuanto a la estabilidad del gran banco de estéril de
recubrimiento en que se apoya la máquina que si estuviera sobre el mineral.
- Produce un menor daño al mineral, dada la situación de la dragalina en la parte superior
del banco de estéril. De aquí, que se obtendrá un mayor porcentaje de recuperación del
mineral.
- La presión superficial sobre el terreno será bastante menor que la de las excavadoras por
la mayor superficie de apoyo o sistema de traslación.
- Normalmente la incidencia del mantenimiento en el costo por metro cúbico es menor que
para las excavadoras o las rotopalas, lográndose una mayor disponibilidad a largo plazo,
algo mayor que la excavadora y mucho mejor que la Rotopala.
- La forma de operar de la dragalina resultará más adecuada para realizar el arranque de
aquellos lechos o estratos horizontales de dureza alterna, ya que al producir el ataque
paralela y horizontalmente a la sedimentación del recubrimiento, los dientes penetrarán
por los puntos más débiles de los estratos. La cuchara de la excavadora efectuará el
arranque atravesando en parte normalmente a los estratos, es decir en una dirección de
una mayor resistencia a la penetración.
- Al trabajar sobre la superficie del banco, no será necesario descender la alimentación
eléctrica hasta el fondo del tajo.
Los mayores inconvenientes del uso de las Dragalinas se pueden resumir en:
- Una peor secuencia de trabajo con materiales de una mayor resistencia, que requieren
perforación y voladura, aunque esta sea suave.
- Una menor selectividad y una fuerte dilución en las capas muy estrechas (menor de 2
metros).
- Trabaja bien cuando el estéril sea blando y el mineral sea duro, pero en el caso contrario
puede dar lugar a una cierta pérdida de calidad del mineral, por arrastrar una parte del
mineral con el estéril.
- Gran valor de adquisición por lo que la inversión inicial es mayor que para una excavadora
con igual capacidad de cazo.
- El parque de este tipo de máquinas, en Europa, es muy reducido, siendo bastante difícil
su contrata o alquiler y no existiendo muchos repuestos en zonas próximas para una
intercambiabilidad de los conjuntos.
- La habilidad del operador tiene una gran influencia en la producción, por lo que su
remuneración es cara y resulta difícil retenerlos mucho tiempo en la misma obra.
Por el contrario, el sistema de arranque con las grandes excavadoras para el desmonte de estéril
(stripping shovel), aun cuando, prácticamente han desaparecido del mercado minero, existen
todavía en USA y URSS con mas de 40 años de utilización continuada, tiene las siguientes
ventajas.
- Menor coste de inversión por metro cúbico de capacidad de cazo.
- Menor coste de operación y de consumo de energía por metro cúbico movido.
- La producción unitaria resulta ligeramente superior en la excavadora (unos 300.000
m3/año/ m3 de capacidad de cuba) que la de una dragalina (unos 250.000) de la misma
capacidad de cuchara debido, principalmente, a que los ciclos de la dragalina serán de
mayor duración que los de la excavadora.
- Menor coste de consumo de cables por metro cúbico producido.
- Menor necesidad de superficie de preparación de banco.
- Mayor fuerza o capacidad para arrancar directamente los materiales más resistentes, por
lo que no requerirá la voladura o bastará con una voladura suave en determinados
materiales rocosos.
- Comparada con la dragalina, una excavadora mueve normalmente el estéril a una menor
distancia de transferencia directa lo que reducirá el ancho necesario del hueco
descubierto.
Las principales características y capacidades de las Dragalinas y excavadoras existentes

actualmente en el mercado y que se emplean en remover el estéril son, en grandes rasgos:
DRAGALINA EXCAVADORA
CAPACIDAD DE LA CUBA m3 10 - 140 19 - 137
PLUMA LONGITUD 43 - 125 30 - 66
ÁNGULO en º 32 - 38 45 - 50
ALTURA (m) 22 - 39 22 - 45
RADIO (m) 52 - 90 25 - 64
ALCANCE
PROFUNDIDAD o 25 - 100 12 - 20
altura de banco (m)
PESO Kg 500.000 - 10.000.000
PRODUCCIÓN HORARIA m3//hora 330 - 5700 765 - 5200

Las principales dimensiones operativas de la dragalina y excavadora pueden observarse en el

gráfico:
DIMENSIONES DE LA GEOMETRÍA DE UNA DESCUBIERTA *
A continuación se analizan algunos factores que son decisivos por lo que se refiere a la elección
de la maquinaria del sistema americano.
Las Dragalinas y excavadoras son unos equipos de enorme volumen, elevado precio y alta
capacidad de producción, por lo que su coste de explotación debe resultar muy razonable. En los
terrenos blandos, homogéneos y húmedos no son tan favorables como las rotopalas, pero pueden
llegar a desmontar unos materiales más resistentes, con o sin previa voladura, manteniendo un
reducido coste de operación y una vida de la máquina superior a los 25 años, con unas bajas
amortizaciones por hora trabajada o por metro cúbico movido.
Para realizar un estudio comparativo es preciso hacer referencia a los factores de operación y
utilidad. Los primeros de ellos son los alcances, los radios y alturas de vertido que limitan las posi-
bilidades de excavación con un vertido directo de los estériles sobre la escombrera. La
disponibilidad, la eficacia de la operación, el factor de llenado de cuchara y la duración del ciclo,
condicionan la capacidad de producción de éstas máquinas. Una estimación muy conservadora
de estos factores permite llegar a la conclusión de que para equipos con cuchara de 30 a 70 m3,
es necesaria una capacidad de la cuba mayor en el caso de usar la Dragalinas, alrededor de un
13%, para poder obtener la misma producción que con una excavadora.
Un valor empírico que puede servir para la evaluación de estas máquinas es el factor de utilidad
que se define como el producto de la capacidad de su cuchara por el alcance. Al ser éste superior
en las Dragalinas del orden del 20%, resulta para ellas un factor de utilidad mayor, que puede
calcularse para cada caso particular. Los factores de utilidad están relacionados con el peso total
en servicio de las máquinas, existiendo entre ambos una proporción aproximadamente constante.
Así Woodruf indicaba (1.966) que por cada unidad del factor de utilidad, expresado en pies por
yardas cúbicas, corresponderá un peso de 745 libras en el caso de excavadoras y de 575 para
Dragalinas, habiéndose reducido posteriormente este último valor a 435 libras, debido al avance
en el diseño y empleo de unos materiales más ligeros en la superestructura.
En general la dragalina tiene un peso inferior en un 20% al de una excavadora de cazo

equivalente. Dado que el precio está relacionado con el peso, puede así estimarse el coste de
inversión para la dragalina menor que para la excavadora comparable.
De todo lo indicado se deduce que, para efectuar un trabajo determinado, con la dragalina se
obtiene un mayor radio de vertido y se requiere una mayor cuchara, es decir, una máquina con
un factor de utilidad superior al que correspondería a una excavadora. Si comparamos las dos
máquinas con igual factor de utilidad, la dragalina tiene un mayor alcance y una menor cuchara,
por lo tanto la excavadora da una mayor producción y la dragalina puede descubrir una capa de
mineral más profundo.
Una vez que se llegan a determinar las características de las Dragalinas y excavadoras se debe
realizar un estudio de los costes de inversión y operación, en colaboración con los suministrado-
res o fabricantes, a partir del cual se define el sistema más idóneo y se puede tomar o recomendar
una mejor decisión.
En la figura se puede observar como varían

los costes en función de las capacidades de
cazo. Cabe señalar como, a partir de los 75 m3
de capacidad de cuba, el coste por m3 se
mantiene prácticamente constante y sensible-
mente igual para los dos sistemas.
En cuanto a las secuencias operativas del

sistema, la primera consiste en excavar un
hueco inicial o box-cut que se profundiza
hasta el techo del mineral, después de haber- VARIACIÓN DE LOS COSTES EN FUNCIÓN DE LA
CAPACIDAD DE LA CUBA
se retirado toda la tierra vegetal en el área de preparación y en la que se coloca el primer y

exterior vertedero. Posteriormente se debe extraer el mineral perteneciente al hueco inicial,
pasando a colocar en las siguientes fases el estéril de la siguiente zanja o corte adyacente en el
hueco producido por el arranque anterior, y así sucesivamente.
Para la carga del mineral es más corriente el uso de menores excavadoras eléctricas, hidráulicas
o de palas cargadoras, cuyas principales características quedan reflejadas en el siguiente cuadro
y en las tablas ( Mining Magazine de Abril de 1989).
CAPACIDAD LONGITUD DE PESO POTENCIA PRODUCCIÓN

DEL CAZO LA PLUMA
UNIDAD m3 m t HP m3/hora
EXCAVADORA 6 - 50 8 - 25 200-1600 200 - 1000 500 - 1800
PALA 6 - 20 5-8 25 - 85 250 - 800 500 - 1000

CARGADORA
EXCAVADORA 5 - 35 6 - 12 100 - 540 300 - 1000 400 - 1200

HIDRÁULICA
El transporte del mineral al exterior de la mina se realiza, en general, por volquetes con descarga
por el fondo, o por camiones convencionales de dos ejes, o por ferrocarril o en casos más raros
por cintas alimentadas a través de tolvas, siendo preciso en cualquier caso una gran infraestruc-
tura minera, cuyo diseño debe estar íntimamente relacionado con el sistema de transporte.
OPERACIÓN COMBINADA DRAGALINA Y EXCAVADORA/VOLQUETE

En un estudio recientemente realizado por los mineros americanos en un gran número de minas
en las que los sistemas empleados eran las Dragalinas y en otras los sistemas más tradicionales
en Europa de excavadoras o palas con volquetes se demostró el menor coste de la operación
para el sistema de Dragalinas, acentuándose la diferencia conforme aumentaba el ritmo o volumen
anual de estéril movido por un mayor ratio o una mayor profundidad de la explotación
EL SISTEMA ALEMÁN
Se trata del otro gran sistema empleado en la minería de transferencia y se utiliza, casi exclu-
sivamente, en los yacimientos de lignitos o de minerales muy blandos. Aunque dentro de este
sistema se pueden distinguir las excavadoras de Noria de cangilones y la Rotopala o Excavadora
de rodetes, esta última es la más empleada en la actualidad, debido al gran desarrollo y avance
en el diseño que han sufrido desde la segunda guerra mundial.
El sistema de rotopalas es empleado desde hace decenios en las minas de lignito de las antiguas
Alemanas, por lo que es conocido con el nombre de "Sistema Alemán". Las características
normales de los yacimientos donde se aplican generalmente, salvo en algunas notables
excepciones como en el caso de las minas gallegas, son:
- Capas u horizontes mineralizados con buzamientos menores de 10º.
- Mantos de carbón potentes, a menudo con intercalaciones de capas de estéril de
espesores relativamente pequeños, formando un auténtico hojaldre (Casos de Puentes
de García Rodríguez en capas, y de Meirama en masa).
- Tectónicamente tranquilos y muy estratificados (Salvo en el caso de Meirama).
- Recubrimientos con bajas resistencias y poca abrasividad, susceptibles por tanto de un
arranque directo.
Las principales ventajas de este método son:
- Gran producción y rendimiento horario.
- Menor consumo de energía que en las máquinas cíclicas por m3 movido.
- Altamente selectivas al poder seguir las inflexiones de las capas y separar intercalaciones
de muy poco espesor (50 cm).
- Posibilidad de cargar el material para su posterior transporte, bien en cintas trans-
portadoras, o en ferrocarriles o en volquetes.
- Poseen un gran radio de descarga, por lo que la restitución del terreno podrá tener un
bajo coste, si se realiza el vertido directo del estéril.
Las desventajas principales son:

- Maquinaria muy cara y difícil de contratar.
- Baja disponibilidad global (menor del 60%).
- Poca flexibilidad a los cambios en la secuencia de la explotación. Requiere una fuerte
planificación y control.
- Se adapta muy mal a los cambios de resistencia o de abrasividad del material.

- Bajo rendimiento con relación a la selectividad.
- Fuerte programa de mantenimiento.
- Requiere una gran superficie de preparación y de banco.
- Poca protección de los mecanismos en comparación con las palas excavadoras o
Dragalinas, por lo que el ambiente de polvo, agua o viento, resulta muy nocivo para su
disponibilidad global.
- Poca maniobrabilidad y flexibilidad.
- Tecnología muy cara, reparaciones largas y costosas y dependencia del extranjero en
algunos repuestos básicos.
La Rotopala como máquina o conjunto consta de, esencialmente, las siguientes partes o disposi-
tivos mecánicos principales:
- Brazo de carga, portador del rodete de cangilones y en ocasiones de la cabina del
operador.
- Sistema de descarga, constituido por una o varias cintas transportadoras, directamente
al mismo vertedero o a un sistema exterior al hueco.
- Chasis portador de los equipos fijos y giratorios, en donde podrán estar situados los
puestos de mando y de control.
- Mecanismos de traslación, constituidos por varias orugas de gran anchura.
EXCAVADORA DE RODETES DE VERTIDO SOBRE SISTEMA DE CINTAS
El equipo de excavación lo forman principalmente: el rodete de cangilones y el brazo de carga.

El rodete lleva un número variable de cangilones (8-16), algunos de ellos con o sin fondo, y el
diámetro varia, según los modelos, entre 1,80 y 18 m.
Una de las variables que mejor define a una Rotopala es la altura del frente de trabajo que en el
siguiente cuadro se puede observar junto a otras características de las unidades más empleadas,
que permiten diferenciar los parámetros más críticos de las mismas.
CUADRO DE CARACTERÍSTICAS DE LAS ROTOPALAS
Numero de Capacidad del Producción Altura del frente Peso de trabajo
cangilones cangilón máxima

m3 m3/h m t
8 0,6 2.700 24 1.780
8 1,2 3.200 28 2.100
10 2,8 7.500 35 5.200
12 4 8.500 50 5.984
Una de las últimas unidades puesta en servicio (1.978) se encuentra en la mina a cielo abierto de
Hambach-Colonia, siendo actualmente la Rotopala más grande del mundo con un rodete de 21,6
metros de diámetro, 18 cangilones, 225 metros de longitud, 84 metros de altura y con una
capacidad de producción diaria de 240.000 m3 de material in situ. El peso en servicio de esta
gigantesca excavadora asciende a 13.000 t.
Tanto las características del yacimiento como de la propia zona de trabajo (pluviosidad, orografía,
etc.), dan lugar a un planeamiento de la explotación basado en los siguientes secuencias de
operación.
+ recto
1) Frente de trabajo *
. semicírculo
+ directo al hueco
2) Vertido de estéril * indirecto al hueco
. exterior al área minada
+ Cinta transportadora
3) Sistema de transporte * Ferrocarril
. Volquete
El trabajo puede estar combinado con otras maquinas de arranque como la dragalina o una pala
o excavadora e incluso en Puentes de García Rodríguez se ha utilizado en una parte del
yacimiento el arranque y transporte con mototraillas y en Meirama para las rocas más duras de
los laterales se emplean sistemas propios de la corta con perforación, voladura, gran excavadora
de cables y volquetes, con trituración en el fondo de la mina para poder transportar con cintas.
1) La disposición en frentes rectos es la más

propia para el arranque selectivo de aquellos
estratos de pequeña potencia, y el frente de
trabajo en semicírculo lo es para el arranque
de los estratos de gran espesor, cuya explo-
tación puede asimilarse a un gran movimiento
de tierras. El avance espectacular logrado en
los últimos años en el diseño y construcción
FRENTE DE TRABAJO RECTO de cintas transportadoras ha logrado que la
variante de la explotación en frentes rectos,
sea hoy la que se implanta mayormente en
las minas de nueva apertura.
2) Siempre que se pueda se debe ten-
der al vertido directo del estéril en el
hueco abierto por la explotación. De
esta forma:
- Se rellena la cavidad abierta en la
excavación, reconstituyendo la topo-
grafía de la zona.
- Se abaratan los costes, pues la
distancia al vertedero exterior es FRENTE DE TRABAJO EN SEMICÍRCULO
generalmente menor.
En cualquier caso, siempre es necesario comenzar vertiendo el estéril en una escombrera exterior,
ya que por razones de garantía de continuidad y seguridad es conveniente mantener una acepta-
ble separación entre los bancos de trabajo en la mina y las terrazas de apilado de la escombrera
interior. Esta distancia de seguridad es variable y depende fundamentalmente de:
- La geometría de la mina y estructura del yacimiento.
- Las características geológicas y geométricas del banco de fondo del hueco.
- Propiedades geomecánicas del estéril vertido.
- Sistema de vertido y escombrado elegido.
- Pluviometría de la zona.
ROTOPALA DE VERTIDO DIRECTO
Si la estabilidad de los taludes del estéril apilado fuera tal, que se pudiera hacer la distancia de
seguridad mínima, el vertido se puede realizar de forma directa a través del brazo de descarga,
en forma de un puente de transferencia. (Ver figura del International Mining). En estos casos la
extracción del carbón se puede realizar mediante otro equipo, bien con Rotopala o bien con
excavadora o palas cargadoras.
Actualmente el sistema de vertido indirecto y por fuera al hueco excavado, es la técnica que más
se utiliza por las siguientes ventajas que ofrece:
- Mayores anchuras de los bancos de trabajo y por lo tanto una mayor maniobrabilidad y
libertad operativa.
- Menor influencia de la estabilidad de taludes.
- Posibilidad de utilizar el mismo sistema de transporte para el estéril y el mineral.
- Explotación de varias capas a diferentes profundidades, al liberar el fondo del hueco
operativo. Posibilidad de formar varios bancos.
El estéril debe verterse por medio de escombradoras, stackers o apiladoras, logrando una
disposición adecuada en forma de terrazas, para su posterior nivelación con tractores y
reclamación agrícola o forestal.
SECUENCIA DE AVANCE EN VERTIDO INDIRECTO
Si las características geomecánicas del estéril y la pendiente del fondo del yacimiento impiden que
fuera utilizada la zona ya explotada como escombrera, obligaría a ejecutar y planificar un vertido
del estéril exterior a la explotación, aun cuando en algún momento se podría empezar a rellenar
el hueco del yacimiento. Es el caso de las minas gallegas. Este sistema de vertido presenta graves
problemas de ocupación de terrenos y elevación del coste debido a las mayores distancias de
transporte. Así ocurre en la mina de Puentes de García Rodríguez, en la que la pendiente de
fondo, la naturaleza de los mismos estériles (arcillas) y la gran pluviosidad de la zona, han
obligado a la elección de una escombrera exterior. No ocurre así en otras minas europeas, pero
igualmente es necesario hacerlo en una parte de Meirama, por lo que se puede hablar de una
variante gallego-alemana.
El transporte de estéril y lignito se realiza por medio de cintas, procedentes de las distintas
máquinas o bancos, que al llegar a un punto fijo (estación de transferencia) derivan el estéril hacia
la escombrera y el lignito hacia el parque de trituración y homogeneización de la central térmica.
Para que la producción de la Rotopala sea óptima debe haber una gran eficacia y organización
en el sistema de acoplamiento Rotopala-circuito de transporte, que debe situarse en un centro
de control exterior y que a modo de torre de control dominará visualmente todo el sistema además
de estar conectado electrónicamente con él. Este sistema de control debe reunir las siguientes
características y perseguir los siguientes objetivos:
- Gran capacidad.
- Facilidad de control automático a distancia.
- Flexibilidad, para adaptarse a los cambios del frente y a las fluctuaciones de la producción,
tanto de mineral como de estéril.
- Un reducido y bajo coste unitario, pues un ligero aumento de este representará un
incremento en el costo total de la tonelada de mineral.
- Una seguridad en el funcionamiento, pues las averías podrán llegar a parar la producción,
y multiplicarse al ser un sistema en serie muy rígido.
- Una cierta movilidad y unos potentes servicios auxiliares para lograrlo.
DETALLE DE LA ESTACIÓN DE TRANSFERENCIA EN PUENTES
Estos condicionantes junto con el enorme desarrollo alcanzado en la tecnología del diseño y
construcción de las cintas transportadoras, hacen que este sea el sistema más adecuado en las
operaciones de gran duración y con grandes distancias de transporte. No obstante el sistema
convencional de volquetes puede ser adecuado cuando las distancias de transporte son más
reducidas, mientras que el ferrocarril debe todavía considerarse para unas mayores distancias
con pendientes muy suaves en los antiguos yacimientos que se explotan desde hace más de 35
años.
4) Existen diversas posibilidades de trabajo combinado con la Rotopala. La más empleada en USA
es la combinación con excavadora de arranque (stripping shovel), dedicándose esta al arranque
de estratos de las rocas más resisten-

tes, que yacen en contacto con el
carbón, mientras que la Rotopala ex-
cava los niveles más superficiales con
menor cohesión y resistencia y que
son las mejores tierras de cultivo. Esta
última puede realizar la excavación en
profundidad, de tal forma que crea un OPERACIÓN COMBINADA DE ROTOPALA Y EXCAVADORA
banco de trabajo de una anchura suficiente, que puede ser utilizado como banco de perforación
cuando se requiere la voladura en el arranque del estéril más profundo, las dos unidades se
sitúan directamente sobre el techo del carbón.
Otra combinación menos corriente es

la constituida por la combinación de
Rotopala-dragalina. A diferencia con el
caso anterior los dos equipos operan
desde el banco de trabajo que es
excavado por la Rotopala (ver figura
adjunta) creando un problema en la
mala secuencia de trabajo con mate-
riales que requieren ser perforados y
volados.
Tanto en una como otra variante se

realiza una transferencia directa del
estéril al hueco excavado.
OPERACIÓN COMBINADA DE ROTOPALA Y DRAGALINA

La maquinaria utilizada en este tipo de
operaciones con el sistema de Rotopala, puede clasificarse en:
- Maquinaria Principal.
- Auxiliar.
En el capítulo de maquinaria principal utilizado en este método de transferencia se distinguen:

-Rotopalas o excavadoras de rodete o cangilones.
-Apiladoras (en caso de vertido en zonas exteriores a la explotación o vertido indirecto al
hueco).
-Cintas transportadoras para el carbón ( y para el estéril en el caso de utilizar apiladoras).
-Circuito eléctrico de abastecimiento del sistema.
Dentro de la denominación de maquinaria auxiliar, que engloban aquellas unidades para el

servicio y mantenimiento de la mina, se pueden distinguir:
- Niveladoras.
- Máquinas de ripado de cintas.
- Palas cargadoras.
- Tractores con orugas especiales de baja presión.
- Camiones y vehículos de transporte especiales.
- Bombas de desagüe.
- Torres de iluminación.
- Sistemas de comunicaciones y de control en tiempo real por ordenador.
En cuanto al suministro y forma de energía, casi siempre eléctrica, al variar la situación de los
puntos de consumo durante el desarrollo de la explotación, hay de buscarse una localización de
la subestación de transformación y control que hace mínimos los tendidos y con una distribución
fácil. La alimentación eléctrica a las grandes máquinas (excavadoras, apiladoras, etc.) se hace
directamente a alta tensión (20 KV), mientras que los motores de las cintas transportadoras y de
otras máquinas auxiliares se puede alimentar a una menor tensión ( 6 KV).
CAPITULO XIX. LAS EXPLOTACIONES PROFUNDAS O CORTAS

Se definen, esencialmente, como unas explotaciones a cielo abierto tridimensionales (importante
profundidad) con un gran número de bancos descendentes, de masas de rocas o de minerales
de baja ley que, por su estructura o buzamiento obligan a una profundización, la cual exige la
extracción de materiales estériles, tanto interiores como externos al criadero, y que tienen que ser
depositados en unos vertederos exteriores al propio hueco, por quedar siempre mineral en el
fondo. La altura final de la explotación es una variable del diseño geométrico del hueco
proyectado.
DIFERENTES FONDOS DE UNA CORTA
SECCIÓN DE BINGHAM CANYON
Sus magnitudes, desarrollo y dificultades, por tener que profundizar, han convertido a este método
de cielo abierto en el más avanzado técnicamente, y aún cuando sea superado en el volumen
movido anualmente por algunas explotaciones de descubierta; las cortas son, en general, unos
movimientos de gran escala, con un arranque de unas rocas más resistentes, con importantes
problemas de estabilidad de los taludes, con la necesidad de aplicar algunas técnicas de sel-
ectividad para reducir la dilución entre las rocas estériles y los minerales, con unas mucho
mayores distancias de transporte tanto en horizontal como en vertical y por supuesto con unas
importantes profundidades que alcanzan hasta los 700 m. en la histórica mina de Bingham Canyon
(Utah).
El proceso básico para realizar una corta convencional consiste en la apertura de unos bancos
sucesivos para la creación de un hueco o excavación que descubra el mineral tras el movimiento
del estéril hacia los vertederos interiores o exteriores, mediante la ejecución de unos barrenos en
los que se coloca una carga de explosivos para lograr la fragmentación de la roca en tamaños
manipulables por la maquina de carga, que puede ser una excavadora o una pala, que lo coloca
sobre una unidad de transporte como volquetes, vagones de ferrocarril o cintas transportadoras,
en cuyo caso puede ser requerida una trituración en la mina para lograr el tamaño más adecuado,
que lo llevan hasta la planta de proceso, si fuera mineral o al vertedero si fuera estéril.
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE UNA CORTA

EXPLOTACIÓN POR CORTA DE CAPAS DE CARBÓN *
Algunos de los problemas específicos que una explotación por el método de corta puede plantear
son:
- La definición del mineral y su separación a partir de una ley mínima de corte,
- la existencia de minerales marginales que habrán de almacenarse,
- la estabilidad de grandes taludes y vertederos,
- las relaciones de estéril a mineral y
- la necesidad generalizada de contar con una planta de concentración para tratar todos
los minerales y poder elevar su contenido pagable hasta el mejor valor vendible,
y en su resolución ha estado el avance de la tecnología minera que ha caracterizado a este

método de minería que si es muy clásico para extraer los minerales metálicos como, Hierro, Cobre,
Plomo, Zinc, Aluminio, Uranio, Oro y otros, se ha empezado a aplicar también a otras substancias
como en los Carbones en capas muy inclinadas, en los minerales industriales (Feldespato,
Caolines, Piritas, etc.), con buzamientos casi verticales e incluso en las mismas rocas orna-
mentales como los mármoles y granitos de gran valor que se han visto obligadas a profundizar las
canteras. (Super-quarries)
Todos esos graves problemas, cuya solución o reto ha dado lugar a la aparición de técnicas y ma-
quinaria para su aplicación en este método y conseguir reducir los costos que implica la mayor
profundización, tan especiales como:
- Utilización permanente del ordenador para la planificación y el control y del espectrógrafo

para el conocimiento de las leyes.
- Importante planificación y control de masas y leyes.
- Evaluación dinámica de las reservas de mineral.
- Perforación de barrenos con diámetros mayores de 50 mm.
- Grandes voladuras con explosivos a granel.
- Empleo de grandes excavadoras eléctricas e hidráulicas con capacidades mayores de 10
y hasta de 50 m3 .Palas cargadoras de hasta 20 m3 de cazo.
- Volquetes mineros de más de 50 y hasta 300 Ton.
- Plantas móviles de trituración para poder emplear un transporte por cintas de gran
capacidad y continuidad en fuertes pendientes.
- Cintas transportadoras para granulometrías de roca de más de 200 mm. y con anchos de
banda de más de 1 500 mm.
- Maquinaria auxiliar de gran tamaño para el mantenimiento de la mina, de instalaciones o
de la maquinaria.
- Control y empernado de taludes y bancos.
- Drenajes y desagües de grandes caudales de líquidos.
- Torres de control de tráfico y operaciones mineras.
- Iluminación nocturna de los tajos de trabajo.
La secuencia de trabajo en una corta viene definida por la sucesiva y reiterativa apertura y
formación de los bancos o niveles de trabajo descendentes hasta alcanzar la profundidad final
calculada y en la conexión planificada entre los bancos mediante unas rampas con una pendiente
más o menos constante.
La existencia de mineral en el último banco planeado de la explotación impide el depósito del es-
téril en el fondo de la mina o sea en el propio hueco, ya que en su día podría ser también
económicamente explotable. Lo cual no quiere decir que no pueda ser realizado el relleno del
hueco al cabo de cierto tiempo o por la separación de módulos espaciales.
La determinación del talud final e incluso de los parciales en algunas zonas de la mina, constituye
un gran problema que debe resolverse previamente para poder establecer la altura crítica de la
explotación, y con ello el fondo final, que viene definido fundamentalmente por la relación de
estéril a mineral que el precio de venta del mineral es capaz de pagar. Este ratio límite económico
es el llamado Break-even Stripping ratio y viene definido por la fórmula:
Precio de venta - costes de extracción mineral Pv - Σ c
RL = ------------------------------------------------------ = --------------
coste de extracción estéril CE
COSTE Y LIMITES DE LOS RATIOS DE EXPLOTACIÓN E/M *
Se denomina ratio, E/M, a la relación entre el estéril a mover, E, necesario para descubrir y poder
arrancar M toneladas de mineral. El concepto de ratio, al ser temporal y espacial, es un elemento
de la planificación técnica y no una herramienta de carácter económico.
Existen, pues, algunos otros conceptos ratio además del ya mencionado ratio límite económico,
como son:
Ratio inicial:
Desmonte mínimo necesario para descubrir las toneladas iniciales necesarias para mantener el
ritmo anual, que en lógica es infinito, pero que se calcula en base a las toneladas descubiertas
al iniciar la mina.
Ratio anual:
Desmonte preciso o programado para un período de un año con objeto de mantener el ritmo de
extracción en los años posteriores.
Ratio final:
Es aquel que comprende todo el período fijado para la vida del proyecto considerado.
Se denomina histograma de ratios a

la curva real de los volúmenes de
estériles E(m3) y de las toneladas M
(t) extraídas a lo largo de la vida de la
mina. Constituye un valioso control
del avance o del retroceso con rela-
ción al proyecto o plan preestableci-
do.
En función de los ratios iniciales y de

los límites, se debe establecer la altu-
ra crítica de la explotación y con ello
HISTOGRAMA DE RATIO REAL Y DE PROYECTO * el fondo de la mina, que es la base

fundamental para establecer los pro-
gramas anuales de trabajo y marca la posibilidad de una cierta restauración o rehabilitación de
la zona afectada por la minería.
Otros parámetros de importante peso, en el diseño de las operaciones mineras por el método de
corta, son las magnitudes geométricas de los bancos y en especial su altura, que debe tratar de
permanecer constante a lo largo de los sucesivos niveles y que contribuye a determinar la ade-
cuada selección de la maquinaria. También la anchura de trabajo determina la holgura operacio-
nal, base de un trabajo cómodo y más económico, así como la longitud y número de los bancos
abiertos en operación.
En España existen grandes ejemplos de la mejor minería por cortas de Europa como son los
casos de Alquife, Cartagena, Río Tinto, Aznalcollar, Reocín, Cala, Almadén y las más modernas
aplicaciones en las explotaciones de capas de carbón muy inclinadas y por banqueo descendente
entre las que destaca Puertollano en la que ha sido posible combinar la explotación por corta en
bancos descendentes con una transferencia del estéril al propio hueco de la mina. *
SECUENCIA Y MAQUINARIA POR EL MÉTODO DE CORTA

La minería por "corta" o minería profunda viene definida como un método tridimensional, para
poder alcanzar grandes profundidades, a través de un sistemático y múltiple banqueo
descendente. Este método de explotación se aplica normalmente en aquellos yacimientos cuyas
características principales sean:
- Potentes capas o masas con buzamientos superiores a 25º y más generalmente, los de
buzamiento vertical.
- Conjunto de capas o filones, con potencias muy variables o de yacimientos complejos con
una difícil selectividad del mineral.
- Cuando el arranque del estéril y/o del mineral requiere la ejecución de perforación y
voladura con explosivos.
- Cuando las reservas demostradas no permiten una gran inversión inicial, como las que
se requieren en otros métodos más específicos o se piensa en contratar la operación con
maquinaria de obras publicas o convencional.
El diseño básico de una explotación profunda, de acuerdo con las etapas de la Ingeniería minera,
explicadas anteriormente, consiste en el diseño geométrico del hueco, de los bancos y las rampas,
con una idea previa de la maquinaria o de el tamaño a utilizar, para posteriormente seleccionar
la maquinaria y formar el personal. Dentro del diseño geométrico el punto más importante es la
determinación de las características del banco de operación, que por su carácter repetitivo es la
constante más importante que afecta a la eficiencia y los costes de la mina. Como criterios
recomendables para la geometría del banco podemos enunciar los siguientes:
a) La altura del banco debe estar en equilibrio con la máquina de carga. Entre 10 y 15 m
para las excavadoras eléctricas y menos de 10 m para las palas cargadoras.
b) La anchura de la zona operativa del banco debe estar entre 3 y 5 veces la altura, para
que quepan "holgadamente", la voladura, la carga y el transporte más una zona de
seguridad.
c) El número de bancos en operación no debe ser escaso ni excesivo siendo recomendable
el número de 4: uno en investigación, otro en apertura, otro en plena producción y otro
terminándose.
d) La longitud total de banco (suma de los bancos abiertos) debe ser directamente
proporcional a la producción e inversamente a la altura del banco.
e) Otro factor de diseño esencial es la rampa de unión entre los bancos y los puntos de
descarga de mineral o estéril cuya pendiente depende esencialmente del sistema de
transporte a utilizar y cuya anchura, al igual que la del banco debe ser entre 3 y 5 veces
la necesaria para el módulo unitario del transporte por volquete, cinta o ferrocarril.
Los sistemas y la maquinaria que se aplican convencionalmente en los movimientos de arranque

y transporte de las rocas y del mineral de las cortas con importantes profundidades se pueden
agrupar en:
I.- Tractores
Además de sus otros múltiples usos en los servicios de la mina, los tractores o bulldozers pueden
ser utilizados en el arranque y empuje del material más superficial hasta el borde del banco en
sistema de arranque y transporte. También, como una máquina de arranque, se puede utilizar
empleando el riper o escarificador, arrancando y extrayendo las rocas más débiles y superficiales
en donde la voladura no fuera necesaria. La distancia límite económica de arranque y arrastre
con tractor suele estar en unos 150 metros generalmente.
Es el caso de Andaluza de Minas en Alquife (Granada) que, para remover unos 14 millones de
m3/año de aluviones, utilizaban los más grandes tractores disponibles que arrancaban, empujaban
y transportaban hasta unas tolvas que alimentaban a largas cintas de transporte hasta el
vertedero (Rock-Belt).
II.- Mototraillas
Aunque su nacimiento y mayor utilización está en las obras publicas y civiles, también se pueden
emplear en algunas zonas u operaciones mineras para aquellos materiales blandos y muy bien
fragmentados hasta una granulometría de 30 x 30 cm. La distancia límite económica de transporte
con mototraillas está situada entre los 600 y 800 m. en material escarificable, y entre los 1.000 y
1.500 m. para terrenos sueltos de excavación directa.
Se emplean muy económicamente para la restitución del terreno y especialmente en el movimiento

de la tierra vegetal y también son muy útiles en las fases iniciales del desmonte con los materiales
muy alterados como fue el caso de Aznalcollar y Sabero o en la minería de los materiales blandos
como para la extracción de las arenas, los lignitos, los fosfatos y las bauxitas.
III.- Retroexcavadora con Volquete

Por sus especiales características de trabajo este sistema se suele utilizar más para la extracción
y limpieza del mineral que para la carga y transporte del estéril.
Las mayores ventajas de emplear una máquina del tipo de la Retroexcavadora son:
- Mejor limpieza del mineral, y por consiguiente, una menor dilución o mezcla del mineral con
el estéril, dado el mayor control y la facilidad de colocación del cucharón de la máquina
en el frente del banco, así como por el uso de unas especiales cucharas o aditamentos
para el arranque, la limpieza y la carga.
- Al poder permanecer la Retroexcavadora y el volquete en un nivel superior, se puede
suprimir o retrasar la ejecución de la rampa de acceso al último nivel y así poder trabajar
en una zona más preparada y con menores problemas de arranque o de presencia de
agua
Como principales desventajas, podemos destacar:
- Se podría dar lugar a una inversión de las fases de descubierta y extracción del mineral
muy peligrosa a medio plazo para la mina.
- La capacidad de la cuba es generalmente muy limitada y también la longitud del brazo lo
que obliga a unos bancos más pequeños y unas producciones bajas, insuficientes en
general para mover los grandes volúmenes de estéril.
- El piso inferior puede quedar en peores condiciones, al ser el avance en retirada y no ver
el operador el frente directamente.
- El operador no visualiza el mineral tan frontalmente como con la pala o excavadora frontal,
con lo que se puede perder algo de selectividad.
IV.-Dragalina
Es la maquinaria más apropiada para el sistema americano de transferencia, y con su desarrollo
en capacidad está siendo empleada cada vez más en el fondo de algunas explotaciones de
método mixto. Este sistema es muy adecuado para el arranque y el vertido directo de aquellos
materiales de resistencia baja (menos de 40 MPa). Su operación viene a ser como la de las retro
excavadoras, pero con unas mayores dimensiones de cuba y de longitud del brazo.
Por las ya citadas características de los yacimientos en donde se puede y debe aplicar el método
de corta, se descarta en general la utilización de este sistema, excepto para los últimos metros del
fondo de la explotación. En estos casos se tendría que extraer tanto el mineral como el estéril,
pudiéndose producir una dilución del mineral y, obviamente, un bajo recobro para las capas
estrechas, debido al gran tamaño, al poco control y a la forma de maniobrar, por lanzamiento, del
cucharón.
Aunque este sistema es muy competitivo en costes con el mixto constituido por excavadoras y
volquetes para los últimos metros de la explotación, suele rechazarse en base a ciertas
consideraciones prácticas de duplicidad de maquinaria, salvo en las grandes operaciones de
ultramar, nuevas y con unas grandes reservas.
V.- Excavadora/Volquete (Pala/Volquete) *

Dentro del método de explotación por corta, el sistema cíclico de carga diferenciada con pala o
excavadora y de transporte con volquetes mineros es el llamado convencional, siendo muy
práctico, bien ensayado y probado en todo el mundo. Las características principales de este
sistema son:
- Gran flexibilidad operativa para imprevistos cambios de tajo o del material.
- Rango de distancias económicas muy elevada.
- Alta fiabilidad y disponibilidad mecánica del sistema
- Fácil contratación de la maquinaria por su similitud con la utilizada en la Obra Pública.
- Buena selectividad entre mineral y estéril, pudiéndose separar muy fácilmente los
diferentes materiales de una explotación.
Como normas habituales en el dimensionado y el diseño del equipo principal, en este sistema
convencional, se deben considerar o recomendar las siguientes:
- Una máquina perforadora por cada excavadora si no se realiza el arranque directo. Una
equilibrada relación en tamaños está en 1" de diámetro del barreno de perforación por
cada m3 de capacidad de la cuba de la cargadora.
- Una excavadora para cada tipo de material o para cada banco siendo de una menor
capacidad la máquina dedicada al arranque del mineral, por su menor producción y su
especial selectividad, que la máquina de carga del estéril, cuyo objetivo es el menor coste,
lo que en general se obtiene con la mayor cuba.
- Tres o cuatro volquetes por cada excavadora, lo que es función de la longitud y del perfil
del transporte y de la capacidad del camión, pero que deben estar equilibrados con la
capacidad de la cuba. Una buena relación está en el orden de unas 10 t de capacidad de
transporte por cada m3 de capacidad de la cuba de la cargadora o que el ciclo de llenado
de la unidad de transporte sea entre 2 y 3 minutos.
- Para la limpieza del techo de las capas de carbón o de horizontes mineralizados similares
y antes de arrancarlas y cargarlas con palas u otras máquinas, se pueden utilizar las retro
excavadoras, tanto para la limpieza del techo y muro como para después de la carga. En
estos casos de capas estratificadas la máquina retro debe ir equipada con una cuchara
con hoja plana para la mejor limpieza y tener el suficiente alcance para poder realizar el
trabajo en toda la altura del banco.
- Tractores de orugas, de neumáticos y motoniveladoras en número suficiente para el
mantenimiento de las pistas y para limpieza en general, especialmente de las áreas de
carga de la excavadora y del mantenimiento de los vertederos. Los tractores de orugas
se emplean para nivelar los baches de al menos 1 yarda (0,90 m) de altura, los tractores
de neumáticos para los baches de hasta 1 pie (0.30 m ) y la niveladora para arreglar y
terminar las superficies de bancos y pistas con baches de hasta 1 pulgada (25,4 mm)
- Camiones de riego para la eliminación del polvo en el tajo, pistas, caminos y vertederos
y para mejorar el ambiente de toda la zona de trabajo.
- Compactadores, que se emplean en la construcción o en el mantenimiento de pistas, de
terraplenes y en ocasiones en los vertederos o vacies, para así reducir el volumen ocupa-
do y mejorar la estabilidad final.
- Talleres móviles y de servicios para la maquinaria pesada y fijos para las máquinas más
sencillas y móviles (volquetes, palas, tractores, etc).
- Estaciones de servicio para el repostado de consumos.
Se trata, pues de un método y sistema más complejo por el gran número de los elementos, pero
mucho más flexible y por ello muy popular en la minería moderna.
Secuencia de ataque o frente de explotación

Dentro del método convencional de explotación por un banqueo descendente o corta, puede
efectuarse el ataque o secuencia de avance en tres direcciones, principalmente en el caso de los
yacimientos de los minerales sedimentarios con una morfología longitudinal y alargada, aunque
es valido para cualquier tipo, pues siempre existe una dirección preferente y de mayor longitud.
(Determinar la elipse de las direcciones en los yacimientos de carbones, fosfatos, filones
metálicos, etc). Estas secuencias de avance son:
A.1.- Explotaciones longitudinales (paralelas al rumbo).
A.2.- Explotaciones transversales (normales al rumbo).
A.3.- Explotaciones diagonales o mixtas (en ángulo con él).
A.1.-Explotación longitudinal
Este tipo de secuencia o avance de la explotación consiste en llevar la operación de arranque
en unos bancos paralelos a la dirección de las capas o de los filones.
PERFIL TRANSVERSAL EN UNA EXPLOTACIÓN LONGITUDINAL
El desmonte se debe iniciar en las cotas superiores del yacimiento, atacando en toda su longitud
y progresando de techo a muro del paquete mineralizado. Una vez que el banco superior haya
avanzado una distancia que se estimará como suficiente, se puede iniciar el arranque en un nuevo
segundo banco, a una cota inferior, progresando igualmente de techo a muro, y así sucesiva-
mente hasta llegar al fondo proyectado de la corta.
Una variante que se emplea en algunas ocasiones, consiste en dividir la longitud total del frente
de cada banco, en módulos, realizándose la excavación en cada uno de estos de una forma
desfasada en el espacio. Así pues, en el primer banco se inicia la explotación de un segundo
modulo simultáneamente con el arranque del primer modulo del segundo banco. De esta forma
el frente global de trabajo está constituido por tantos frentes parciales como bancos existan, es
decir para dos bancos, dos frentes ( B + B1 ), para tres bancos, tres frentes ( C + C1 + C2 ) etc.
cuya disposición espacial resulta de forma escalonada. Este sistema, permite en algunos casos
tener un mayor margen de flexibilidad para regularizar los ratios parciales de la explotación, y al
mismo tiempo lograr una homogeneización o una mezcla de las calidades del mineral en la propia
mina por proceder de varias capas o filones de distintos niveles.
PLANTA EN EXPLOTACIÓN LONGITUDINAL RECTA O ESCALONADA
Las principales ventajas de esta forma de ataque son:

- Rápido acceso al mineral en varios frentes o capas, con un menor desmonte inicial.
- Facilidad para abrir frentes largos, lo que podrá dar una producción de mineral más
flexible para así responder a las variaciones de la demanda.
- Posibilidad de trabajar en un gran número de bancos.
Las mayores desventajas de esta solución, son:
- Los taludes finales serán poco seguros porque una vez acabados tendrán que
permanecer abiertos hasta el final de la explotación.
- Las variaciones en la producción de mineral dependerán de las potencias de las capas
y de las dimensiones relativas de las intercapas o intercalaciones de estéril entre capas.
- Mayor dificultad en la ejecución de la mezcla de minerales para lograr un control
homogéneo de la calidad, aunque menor en el caso de utilizar la variante.
- Imposibilidad de empezar a rellenar el hueco final de la explotación en una primera etapa,
lo que hará más problemática la ejecución de la restauración final del terreno minado.
Como se observa en la figura adjunta, la perforación y voladura, cuando es necesaria, se tiene

que llevar vertical o aun mejor, inclinada hasta casi la vertical del pie de la capa o filón y el último
volumen de estéril con una forma de prisma triangular, se tendrá que arrancar bien con:
- Perforación inclinada lo más paralela posible a la inclinación de la capa o filón y posterior
voladura.
- Con la misma excavadora, si la resistencia remanente de la roca lo permite.
- Ripado con un tractor con potencia y escarificador adecuados o con una Retroexcavadora
con un fuerte diente acoplado.
ARRANQUE EN FORMACIONES DE CAPAS CON LA SECUENCIA DE ARRANQUE LONGITUDINAL
A.2.- Explotaciones transversales *

Esta secuencia comienza en un extremo del banco más alto y debe avanzar a lo largo del rumbo
de la formación. La cara de trabajo es normal a este y se extiende a todo lo ancho del banco
desde el talud de techo al talud de muro. Cuando se haya avanzado una longitud lo suficiente
como para permitir la operación y la movilidad del trabajo de los equipos mineros, se comienza el
SECUENCIA DE UNA EXPLOTACIÓN TRANSVERSAL DE CAPAS U HORIZONTES

segundo banco avanzando en él simultánea y paralelamente al anterior. Así se profundiza

sucesivamente hasta el fondo de corta proyectado.
Como es natural, aunque el avance de la mina es, en verdad, transversal, el arranque del mineral
se debe realizar siempre de techo a muro, siendo así más fácil su limpieza y selectividad,
reduciéndose la dilución que se produciría si el arranque se efectuara normal al buzamiento.
Las ventajas de esta secuencia de ataque son:

- Permite el relleno del hueco producido y por tanto la pronta restauración del terreno, muy
próximo al arranque del mineral.
- La estabilidad de los taludes es un problema menor, pues se protege realizando
rápidamente el relleno del hueco producido.
- Proporciona unos frentes más largos que en la secuencia del ataque por explotación
transversal, lo cual es una ventaja cuando se tengan que diseñar e incluir las rampas.
- Existe la posibilidad de efectuar unas mezclas de mineral, mejorando la homogeneidad del
producto minero.
La única desventaja práctica es que se retrasa el momento de efectuar el relleno, con respecto
a la secuencia anterior.
A.2.- Explotaciones en diagonal o mixta
SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN DIAGONAL O MIXTA
Como solución intermedia que intenta conseguir las ventajas de cada secuencia y disminuir los
inconvenientes, está la secuencia o avance en diagonal, que tiene más de trasversal que de
lonmgitudinal pero que aumenta notablementa la superficie o longitud de banco abierto y un

ataque a la capa, filón u horrizonte mineraliuzado más claro y con ello disminuye la dilución o
separación entre el mineral y el estéril.
ESQUEMA DE EXPLOTACIÓN CON RELLENADO EN UNA EXPLOTACIÓN DIAGONAL Y TRANSVERSAL

CAPITULO XX. MINERÍA HIDRÁULICA

Definición:
La minería hidráulica se puede definir bien como la extracción de los minerales en aquellos
yacimientos formados hidráulicamente o que están bajo el agua y también como aquella técnica
que utiliza el agua como una herramienta para el arranque o el transporte de los materiales.
La primera parte de la definición viene a aplicarse a la minería aluvionar o marina de aquellos

criaderos situados en:
+ Tierra - Cauces o paleocauces
*
* Playas - < 10 m. lámina de agua
Depósitos hidráulicos *
* Lagos - baja lámina < 30 m.
*
* + plataforma continental
* Mar * off shore >30 y <300 m
. . lámina profunda >300 m.
Génesis primaria
ENTORNO DE FORMACION TRANSICIONAL DE UN PLACER
Zona aeólica
PLATAFORMA Zona de Playa
CONTINENTAL mareas
Dunas
Marea alta
Aluvión Marea baja

Aluvión
Bedrock Lentejones de
minerales pesados
Limite de la zona de acción
de las olas
Lentejones
EL ENTORNO DE LA MINERÍA HIDRÁULICA SECCIÓN TRANSVERSAL DEL ENTORNO DE UN YACIMIENTO

HIDRÁULICO
Para la segunda parte de la definición, el agua se puede aplicar en los siguientes procesos
mineros y con las máquinas que se citan:
+ + monitores hidráulicos
* Arranque . corte a presión
Hidromecanización *
* + bombas y tuberías
. Transporte * cursos de agua
. canales
Sistemas operativos
Básicamente la minería hidráulica o aluvial es un método minero de cierta escala que utiliza un
sistema de arranque del mineral junto a la planta de concentración, situada sobre una plataforma
flotante; también es posible utilizar este sistema en aquellos casos, menos mineros, para la
reclamación de zonas pantanosas, dragado de puertos y de canales y para la obtención de
arenas, limos o lodos en los ríos o cauces próximos a las grandes ciudades.
MINERÍA POR DRAGADO EN LAGO NATURAL O ARTIFICIAL
DRAGA AMERICANA DE DOBLE CABEZA DE CORTE

Requiere esencialmente las siguientes características de los depósitos:

a) Disponibilidad de un material susceptible de poder ser arrancado y cargado directamente.
b) Un cierto tamaño y valor del depósito.
c) Unas características granulométricas finas del material.
d) Unas características impermeables del muro.
e) Una geometría adecuada del Bed-Rock..
Puede ser realizada por dos técnicas: en seco o con la presencia de agua.
+ Sistema + Dragas, rotopalas,.
* continuo . minadores continuos
EN SECO *
* Sistema + Dragaminas, palas, raspas,
* discontinuo . excavadoras, mototraillas
.
En estos casos se trata de una minería convencional por corta o descubierta de unos materiales
sueltos con el empleo de unos sistemas muy variados de maquinaria que se utilizan para extraer:
Placeres de minerales preciosos o pesados secos,
Fosfatos, Potasas,
Diamantes,
Graveras o extracción de áridos.
+ Cubas en rosario,
+ Sistema * Cubas rotativas
* continuo * Dragas
* * Barcos-dragas,
* . Cabeza cortante
CON AGUA *
* + Bombas
* * Grúas almejeras,
* Sistema * Dragaminas,
. discontinuo * Raspas,
. Retroexcavadoras.
En este segundo caso se utiliza el agua como una herramienta para arrancar y transportar el
material hasta la plataforma o barco que flota sobre la superficie del lago o del mar. La planta de
tratamiento puede estar situada sobre la misma plataforma y los residuos, en este caso vuelven
hidráulicamente al fondo o bien se puede transportar el material por una tubería hasta la planta
situada en la playa u orilla. Un ejemplo muy clásico para la extracción de Sn, W, Au y Ag, como
es el sistema empleado en Indonesia, Colombia y Alaska y otros países productores de minerales
pesados y valiosos.
No necesariamente el agua debe ser natural o propia del curso de un río, laguna o pantano, sino
que artificialmente puede crearse un lago o superficie de agua, siempre que el muro del criadero
o Bed-Roca sea básica y relativamente impermeable y la necesaria reposición de liquido sobre
los que flota la barcaza sea escasa y controlada.
El más antiguo sistema operativo de la minería hidráulica ha sido el clásico bateo manual realizado
por el hombre en el curso de los ríos y cauces para la recuperación de algunos minerales
pesados y de piedras preciosas, a través de una pequeña artesa metálica o de madera y que con
un ligero movimiento oscilante de la misma sirve para preconcentrar los metales pesados y poder
verter los estériles más ligeros. Es posible que un cierto sistema de minería hidráulica fuera
utilizado por los romanos en la explotación del yacimiento de oro de Las Médulas en la provincia
de León hace 2000 años.
De las aguas del mar Muerto también se han extraído, desde tiempo inmemorial, sales, minerales
de Br, Mg y fosfatos, que pueden entenderse como otras de las más antiguas técnicas de minería
hidráulica, aunque en verdad corresponde más a una minería de lixiviación con una evaporación
solar.
El ejemplo actual más importante de la minería hidráulica es la minería flotante por Barcos-dragas,
que con unas cabezas con norias con cangilones o con cabeza cortante o rozadora pueden
arrancar y extraer algunas arenas o rocas no muy resistentes que contienen metales pesados y
valiosos con leyes muy bajas, como Au, Ag, Sn, W, Ti o simplemente para minar otros materiales
de poco valor como arenas y gravas, que requieran en ambos casos un bajo costo de operación
(es la llamada Minería de los tres peniques) y también se puede utilizar este método minero en
algunas obras civiles para la recuperación de playas, pantanos, urbanizaciones o en la
Mineralurgia para el retratamiento de las presas de residuos.
No se suelen aplicar, en una minería clásica, las dragas de succión por tener una clara
selectividad negativa, al extraer, preferentemente, el material más ligero y dejar en el fondo el más
pesado, que en muchos casos es el mineral buscado. La tendencia moderna en la minería por
Dragas es hacia el arranque directo y continuo del material con cabezas cortantes construidas con
dientes y cubas de materiales muy resistentes al desgaste, y que con bombas de sólidos
acopladas en la propia cabeza y a través de tuberías, normalmente forradas de goma, transportan
hasta la planta de proceso el material dragado, estando ésta situada sobre el barco-draga o bien
a través de una tubería flotante por el lago, hasta la orilla en la que se encuentra la planta de
tratamiento.
Lo verdaderamente básico de este método de minería es lograr una buena limpieza del Bed-Rock
ya que en su contacto con el muro es donde se pueden encontrar las pepitas o los granos de
mayor valor en el caso de los minerales preciosos o pesados, que es su mayor aplicación. Si se
puede y debe emplear la draga de succión para la extracción de las arenas y tierras sin valores
metálicos. Así se debe destacar a Holanda, que es la reina del dragado y del movimiento de estos
materiales arenosos por sistemas continuos, para la propia construcción y defensa del país, lo
cual les ha dado una avanzada tecnología, que en parte procedía de la explotación del estaño en
su antigua colonia de Indonesia (Billiton).
La importancia de esta minería

Actual:
Es un método minero muy importante para la explotación de substancias pesadas. Oro, Plata,
Estaño, Wolframio, diamantes, Titanio y otros minerales valiosos y pesados. Modernamente en
Alaska, Colombia y Malasia se utilizan barcos-dragas de hasta 20.000 t de peso muerto y con
unas potencias de más de 20.000 kW, a pesar de no llevar nos motores de traslación, sino que
efectúan ésta a través de los cables tensores de avance o retroceso.
También es un método empleado, mediante el bombeo de los sólidos hasta el sluice o jig desde
los huecos o excavaciones practicados en las playas u orillas de ríos, lagos o pantanos, en las
explotaciones de oro. Es muy habitual en Venezuela y Brasil para la explotación del oro del
Orinoco y la Amazonia por los "garimpeiros", con un nivel tecnológico anticuado y bajo, combinado
con la amalgamación por mercurio, como muy probablemente ya minaban aquella zona los
antiguos mineros españoles desde el siglo XVI.
Con la minería hidráulica se pueden obtener unos costos muy bajos e extracción por m3 al poderse
mecanizar y automatizar los procesos de arranque y de transporte, lo cual permite trabajar unas
leyes bajísimas del mineral (ppb para el Au y Sn, W y diamantes), así como separar las arcillas
y los caolines de las arenas más gruesas por una simple sedimentación o por una diferenciación
de las resistencias en el arranque a través de los grandes monitores hidráulicos con unas
presiones de hasta 24 Bar y caudales de 10 m3/minuto con una boquilla de 150 mm de diámetro.
También se puede realizar mediante el arranque hidráulico la explotación de algunas substancias

ligeras como: fosfatos, caolines, sales, arenas y gravas de playas mineralizadas, a través de unos
monitores y por el bombeo de la hidromezcla hasta la planta de ciclonado o inicio del tratamiento
mineralúrgico. Es el caso de la técnica utilizada por la "English China Clay" para la explotación del
Caolín en Cornwall, cuyo dominio tecnológico desde hace más de un siglo les ha dado un cierto
grado de control del mercado mundial.
Futuro
Unas importantes aplicaciones mineras, en vías de Investigación y Desarrollo aplicado, en el
momento actual, son para:
- El empleo de "Water Jet Cutting System" o chorro de agua a presiones superiores a los
2000 Kg/cm2 para el corte de las rocas ornamentales o arranque de rocas, pero no,
todavía, en la explotación minera sino en las fases finales de tableraje o de corte de
formas especiales.
- El aprovechamiento de los Fondos marinos de sedimentos y nódulos metálicos hasta 2000
m de profundidad. Es el caso del fondo del Mar Rojo y de ciertas zonas del Océano
Pacífico y del Atlántico. El proyecto" Atlantis" en el Océano Atlántico es una aventura
tecnológica en "joint venture" entre algunas grandes compañías mineras de E.E.U.U.,
Japón, Reino Unido y Alemania para la extracción de los minerales metálicos del fondo del
mar a una profundidad de más de 2500 m de lámina de agua, a través del sistema clásico
de barcos-dragas, como se puede observar en el esquema adjunto.
Existen actualmente grandes problemas jurídicos de los "Derechos del Mar" para obtener las
concesiones de las posibles explotaciones en las aguas internacionales. La gran ampliación de
los límites territoriales de algunos países ribereños obedece a un intento de proteger sus fuertes
intereses mineros económicos frente a la libertad de los mares que reclaman los países más
desarrollados. Es un tema que lleva 20 años de discusiones en las Naciones Unidas entre los
países más desarrollados, que tienen la tecnología, y algunos países, que creen tener los
derechos sobre los mares que los bañan, pero que son incapaces tecnológicamente de explotar
sus propios recursos por falta de medios.
ESQUEMA DEL PROYECTO ATLANTIS II PARA EXPLOTACIÓN DE NODULOS

METÁLICOS EN LOS FONDOS MARINOS
CAPITULO XXI. MINERÍA QUÍMICA O POR LIXIVIACIÓN

DEFINICIÓN
Se trata de un método minero para lograr la extracción de un mineral soluble mediante la disolu-
ción de la roca o parte de ella, por un reactivo, que lo pasa al estado líquido, para ser manipulado
por bombas y tuberías, y llevarlo a una planta en donde se procede a precipitar o condensar al
estado sólido. Dada la importancia del tema y de las sustancias que se tratan por esta vía el
I.T.G.E ha editado un Tratado de Minería Química que puede servir de bibliografía básica.
1.- PROCESOS O SISTEMAS DE LIXIVIACIÓN * *

Entre los minerales extraibles por lixiviación destacan el Au, Ag, Cu, U, sales y azufre, lo cual
refleja que si estos lo son, todos los minerales podrían serlo, pero no todos pagarían el proceso
o el reactivo. Industrialmente. Existen varios procesos de lixiviación estática y dinámica, cuya
utilización depende de la riqueza y de las características lixiviables del mineral, ya que no es lo
mismo recuperar uno de gran valor como el Au y la Ag, que extraer una sal común o un azufre de
menor valor y en donde no importa tanto la recuperación como el costo operativo.
Dentro de los procesos estáticos y en orden de menor a mayor complejidad y complementa-

riamente tenemos:
- Lixiviación en el mismo yacimiento ("In situ Leaching").
- Lixiviación en vacies, sin trituración. ("Dump Leaching").
- Lixiviación en eras o montones. ("Heap Leaching").
- Lixiviación en cámaras o piscinas ("Vat Leaching").
- Lixiviación en plantas con agitación ("Dinamic Leaching").
Como técnicas operativas de la lixiviación se pueden utilizar los siguientes procedimientos:

- La inundación discontinua ("en sitio") para mejorar la reacción por el efecto de aireación-
oxidación.
- La inundación continua en cámaras o tanques aireados.
- El riego por aspersión (percolación) en vacies o eras.
- El "curado" en cámaras o tanques, con unos reactivos naturales como el aire y el tiempo
o menos naturales como la utilización de bacterias para cambiar el estado químico de la
sustancia soluble o de su entorno.
Así tenemos como unos ejemplos típicos de la lixiviación "in situ" la inundación de las minas
metálicas abandonadas en el suroeste ibérico que, tras un período más o menos largo de tiempo,
llegan a obtener una disolución concentrada del metal y por bombeo posterior hacia unos canales
de precipitación, puede extraerse la cáscara de cobre o también la lixiviación, con o sin voladura,
mediante sondeos de inyección y de extracción, en el mismo yacimiento de potasas o sales, y en
cierto modo, aunque no sea exactamente por disolución, la extracción del azufre por el método
Frasch en los profundos yacimientos del Golfo de Méjico.
LIXIVIACIÓN IN SITU POR SONDEOS
LIXIVIACIÓN POR SONDEOS DE UN HORIZONTE MINERALIZADO

TÉCNICA DE GASIFICACION DE CAPAS DE CARON EN EL REINO UNIDO
Otro ejemplo de lixiviación fisico-química es la extracción del carbón por técnicas de gasificación
"in situ", de los que se están realizando ensayos en Rusia, USA y Reino Unido, y modestamente
con ayuda comunitaria en Aragón
La lixiviación en los vertederos, se aplica a aquellos minerales marginales, como por ejemplo los
de cobre ó los minerales oxidados de baja ley, por el método de riego por percolación en grandes
extensiones de materiales rocosos prácticamente sin necesidad de una preparación mecánica
adicional. Para los minerales de cierto valor, pero con una riqueza o un tonelaje insuficientes para
pagar el costo energético de una reducción de tamaño o la construcción de una planta, se puede
emplear la lixiviación por riego en eras o montones ("Heap Leaching"), hoy día muy de moda, para
los yacimientos de cobre, uranio, oro, etc., especialmente en Nevada, Australia y algún caso en
España. (Tharsis y Rodalquilar para oro y Ciudad Rodrigo para el Uranio).
La lixiviación en grandes cámaras o piscinas, se lleva a cabo cuando el proceso químico requiere
una cierta reducción en tamaño para liberar o exponer el grano de mineral o por la necesidad de
un cierto control de temperatura para que no haya pérdidas de calor o heladas como puede ocu-
rrir por el sistema de percolación en eras. Existen dos alternativas: construcción de las cámaras
en la propia mina ("in situ") o en unos depósitos en el exterior de la mina, pero muy próximos a
ella. Un ejemplo histórico de la lixiviación en depósitos recuperables es el antiguo método del
Patio, utilizado en Méjico para la recuperación de la plata a través de la amalgamación con el Mer-
curio en tiempos de la colonia española.
Por último y como nuevo método de lixiviación estática existe, también, el llamado "curado" ("TL
Leaching") que consiste en aglomerar el mineral, gruesos y finos, con algún agente de lixiviación
natural o bacteriano. El mineral húmedo se prepara y deja curar por horas o días y después se
somete a la lixiviación en tanques. De esta forma se pueden llegar a obtener soluciones de 3 a
5 veces más concentradas y en un mucho menor tiempo, lo cual debe suponer un notable ahorro
económico del proceso.
SECUENCIA DE LA EXPLOTACIÓN EN ERAS *
En cuanto a la técnica de lixiviación dinámica es la que se realiza a través de la agitación mecá-

nica o neumática de una pulpa de sólido-líquido en tambores-recipientes o mediante la agitación
convencional en espesadores contracorriente, lo cual requiere una reducción a tamaños finos.
Las condiciones del proceso exigen mucha más energía y más costo, pero por contra, se obtiene
una mayor cinética (más rápida recuperación y un mayor porcentaje de extracción), por lo que
se emplea para los minerales ricos de oro, plata y uranio.
Punto fundamental en la economía de todo proceso de lixiviación es el agente lixiviante y en

especial su consumo final, recuperación y precio, con la definición del proceso químico y de las
ecuaciones estequiométricas, así como de los factores de concentración, temperatura, pH,
potencial Redox, etc., sin olvidar el factor biológico de los posibles microorganismos que puedan
existir en el agente lixiviante, que han dado lugar a la llamada Biolixiviación, muy popular hoy día
para el tratamiento del oro, plata, cobre y uranio.
2.- CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS OPERATIVOS

Una de las grandes ventajas del método de minería química o por disolución está en la posibilidad
histórica de comenzar a una pequeña escala con la inversión y gradualmente se va expandiendo
el tamaño y mejorando la recuperación pasando hacia sistemas operativos más perfeccionados
tecnológicamente. Así los 5 sistemas operativos clásicos no son opuestos, sino que en muchas
operaciones han sido complementarios y sucesivamente empleados, a medida que se iban
dominando los parámetros y se tomaba la decisión de innovar, mejorando esencialmente la
preparación del mineral para conseguir una cinética mayor, lo que compensaba la mayor inversión
necesaria. Una clasificación lógica en el tiempo y en función de los parámetros mineros básicos
nos da el siguiente cuadro:
SISTEMA PREPARACIÓN COSTO DE COSTO DE RECUPERACIÓN DEL RECUPERACIÓN TIEMPO
DEL MINERAL INVERSIÓN OPERACIÓN YACIMIENTO MINERALÚRGICA
En sitio Fracturado Medio Muy bajo Bajo 40 - 50% Años

Vacie o Volado o Mínimo Bajo Bajo 30 - 60% Años
vertedero directo
Eras o Pilas Trituración Medio Medio Medio 60 - 70% Meses
primaria
Depósito Trituración Alto Medio Medio 70 - 80% Días
secundaria
Dinámica Molienda Elevado Alto Alto 80 - 90% Horas
CUADRO DE CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE LIXIVIACIÓN
Si al crecer el ritmo de la extracción minera, se va complementando con una mejor planta de

preparación y una disposición más ordenada del mineral que en los primeros momentos, el
proceso químico se va introduciendo más en la propia minería, alcanzándose un mayor nivel de
desarrollo tecnológico por un mejor control de todas las variables y lográndose así una mayor
recuperación aún a costa de una mayor inversión y de un costo operativo más elevado.
Generalmente y para los productos mineros valiosos como oro, uranio y cobre, está inversión está
más que sobradamente compensada por un mayor recobro del producto y una mayor vida y
aprovechamiento del yacimiento. Así en la faja pirítica de Huelva se comenzó por la natural
utilización de las aguas cobrizas que desaguaban de las operaciones mineras bien de interior o
de cielo abierto como si de un residuo se tratara, para recuperar su residual contenido en metal
o para regar con ellas los vertederos de minerales marginales de poca ley y lograr un enriqueci-
miento secundario. Posteriormente se pasó a la construcción de las pilas o montones de mineral
calcinado (oxidado) y triturado para lograr una mayor recuperación. Finalmente se llegó a la
construcción o ejecución de unos grandes depósitos de mineral con poca altura para regarlos o
inundarlos logrando unas mayores recuperaciones de cobre con unos costos más competitivos
y con una menor necesidad de personal. Tan sólo, en el caso del cobre, faltó la última etapa de
una lixiviación dinámica al estilo de lo que años después se realizó para el oro y la plata contenido
en los antiguos vertederos de gossans.
Similar caso ocurrió con la explotación de Shirley Bassin de la "Utah Construction and Mining Co.",
que pasó de una inicial explotación de cobre "in situ" por sondeos en el Estado de Wyoming,
desde 1960 a 1969, a un posterior sistema convencional por cielo abierto con una mayor
recuperación del yacimiento, y un tratamiento por lixiviación en depósitos del mineral regado con
aguas ácidas preparadas y controladas.
Parecido podría ser el ejemplo de Saelices el Chico para la recuperación del Uranio de la cuenca
española de Ciudad Rodrigo en Salamanca y probablemente otros ejemplos similares se podrían
citar para las sales próximas a Madrid, Burgos y Alicante, y para la extracción del carbonato sódico
de Solvay en Torrelavega, lugares en donde al cabo del tiempo se ha ido pasando de unos
sistemas lentos y con poca recuperación a otros sistemas más caros, pero con menores tiempos
y mejores porcentajes de recuperación.
Puede concluirse que el avance tecnológico en la lixiviación está en conseguir una mejora de
recuperación del metal o sal al tiempo que se acelera la cinética del proceso mediante una mayor
inversión, al explotar de una forma más convencional de laboreo el yacimiento y preparar mejor
la mena en base a exponer más cantidad del mineral en la superficie atacable. Por ello y en contra
de la creencia normal, la minería química tiene más su futuro en una expansión de la minería
clásica y convencional para seguir con un tratamiento químico mucho más controlado en las
entradas y en los residuos, que en la propia introducción de los mismos lixiviantes en el
yacimiento, cuyo máximo aprovechamiento y recuperación debe ser la mayor exigencia del minero
tras la siempre difícil labor del geólogo en lograr su descubrimiento.
Evidentemente no debe evitarse el realizar el cálculo económico del valor no recuperado en el

residuo contra la inversión y costo de descubrir el mineral y explotarlo más racionalmente para
lograr su recuperación y venta. Una breve descripción de los sistemas mineros según esta
clasificación, es el objeto de este tema, subdividiéndolo en los siguientes tipos de minería:
+ Sin fragmentación + Sin transporte del mineral

Lixiviación en sitio * Con fragmentación . fuera del yacimiento
. Por solución
Lixiviación en vertederos + Con operación minera convencional y selectiva
Lixiviación en eras * de arranque, carga y transporte de mineral y estéril
Lixiviación en depósitos . y alguna preparación del mineral.
Lixiviación dinámica
3.-SOLUCIONES LIQUIDAS *
El riego de los vertederos se puede realizar fundamentalmente por tres procedimientos, bastante
similares a las técnicas del riego agrícolas.
a) Por inundación o canales de riego.
b) Por aspersión.
c) Por distribución de goteo o sondeos.
Los líquidos proceden normalmente de tres fuentes:
1) De aguas de viejos minados o vertederos.
2) De aportación nueva o de lluvias.
3) De recirculación del sistema.
Las cantidades de riego, lógicamente variables, deben estar en el orden de unos 10 litros por hora
y m2 (variando entre 2 y 20) y la forma de aportarlas controladamente al terreno, aunque varia en
cada operación, dependiendo de los niveles de la inversión y del costo operativo, podemos
clasificarla según el siguiente cuadro:
Forma de riego Inversión Operación Recomendables en caso de:
Inundación Mínima Barata Exceso de agua
Canaleo Barata Media Sustancias poco valiosas
Aspersión Media Media Mayor recuperación
Goteo Alta Media Escasez de líquidos y bajas temperaturas.
Sondeo Elevada Barata Materiales difíciles
El método más recomendado y normalmente más empleado es el riego por aspersión, a pesar de
ser el que genera una mayor cantidad de ion férrico u otros no deseables, lo que obliga en ciertos
casos a precipitar y eliminar las sales férricas. La efectividad del método viene dada por obtener
una mejor recuperación al combinar mucho más efectivamente los necesarios efectos de oxidación
- aireación y mayor contacto superficial con el mineral. Cuando el líquido o solución lixiviante sea
escaso, como ocurre en las zonas desérticas, es recomendable la utilización del goteo para evitar
la fuerte evaporación del sistema de aspersión, pudiendo reducirse el caudal de riego hasta unos
niveles de 4-5 litros/hora/m2 para conseguir el mismo efecto de recuperación en tiempo. A veces
también se emplea el goteo enterrado, en los lugares de largos períodos de heladas, como es el
caso de Canadá.
En los casos de provocarse un excedente de líquidos en el sistema podemos provocar una fuerte
evaporación para eliminar agua del sistema y para ello, un excelente modo es el riego por
aspersión e incluso el riego de superficies de minas a cielo abierto, caminos y zonas de posible
mineralización para luego recuperar esas aguas en diques que obtengan una alta relación
superficie / altura, que enriquecen su contenido por simple evaporación. Especialmente en los
casos de las sales puede llegar a ser el propio sistema de cristalización o precipitación e incluso
en el cobre puede ser un excelente medio de eliminar aguas férricas, mediante la producción de
sulfato.
4.-MINERÍA DE LIXIVIACIÓN DINÁMICA (DINAMIC LEACHING)

En los apartados anteriores, el método de lixiviación ha sido llevado a cabo en una forma natural,
dándole el tiempo y contacto para poder proceder a la disolución de la sustancia buscada. Si el
proceso es acelerado, dinamizado por medios físicos, químicos o biológicos, entramos en el
campo de la lixiviación dinámica, que en general se lleva a cabo en unas plantas de depósitos y
conductos fuera de la misma zona del yacimiento.
Esta técnica se aplica desde el caso del tratamiento del oro por Pachucas en Sudáfrica, Rusia y
Riotinto, hasta el proceso más complejo de la "Digestión" de la bauxita para transformarla en
alúmina. Los sucesivos intentos, hasta ahora no desarrollados ni confirmados, de un tratamiento
hidrometalúrgico de los minerales complejos del Suroeste Ibérico es, probablemente, el más
avanzado, difícil y problemático campo de lixiviación dinámica (a presión y temperatura), en donde
se encuentra el límite actual de este sistema no sólo por razones económicas, sino también de los
avances de la ingeniería de materiales y procesos.
Ciertamente, en el caso de la lixiviación dinámica, la minería alcanza su más alto desarrollo

químico utilizando unas técnicas más propias de laboratorio que de grandes plantas de
concentración física, hasta el punto de que la inversión en la planta de lixiviación podrá llegar a
superar entre 3 y 6 veces el valor de la propia inversión en la explotación y en el descubrimiento

del yacimiento. Obviamente, la planta incluye no sólo el propio proceso de lixiviación, sino también
los mismos procesos de recuperación de los metales o sustancias valiosas y del tratamiento de
los efluentes líquidos y sólidos para mejorar el medio ambiente, ya que puede llegar a ser una
minería altamente contaminante.
Justamente por las elevadas inversiones que la lixiviación dinámica requiere, es preciso obtener
elevadas recuperaciones que compensen aquellas. Al mismo tiempo el factor de economía de
escala hace más difícil la modularización que era una de las característica de los sistemas
anteriores de minería química. La existencia de patentes en los procedimientos, técnicas, materia-
les y reactivos específicos, eleva también el mínimo ritmo o caudal, todo lo cual obliga a disponer
de un volumen elevado de reservas de mineral para justificar la decisión de llegar a la lixiviación
dinámica. Por el contrario, cuando la planta está construida, algunos de los recursos marginales
pueden convertirse en reservas explotables dado el alto rendimiento mineralúrgico que se alcanza
en estas plantas, ya que de acuerdo con la definición de ley de corte:
ΣC Lc = Ley de corte
lc = ---- ΣC = Suma de costos
Pu.η Pu = Precio unitario
η = Rendimiento global
la mejora del rendimiento permite reducir la ley de corte del mineral a tratar.
Se puede, pues, calificar la lixiviación dinámica como el objetivo final del proceso minero de
extracción de minerales que son solubles en algún tipo de líquido con o sin reactivos. Es el final
de aquel proceso que se inició normalmente en la propia naturaleza al disolverse en agua el
primero de los minerales, la sal del mar. La técnica minera, apoyada cada vez más en el avance
de la química, ha ido introduciendo unas mayores posibilidades en la recuperación de sustancias
anteriormente inimaginables. Como la base fundamental de la técnica de lixiviación es el contacto
superficial entre el solvente y soluble, en la aplicación dinámica, la preparación mecánica del
mineral alcanza los límites máximos, llegándose a unas granulometrías muy finas para lograr la
máxima exposición superficial del grano en la estructura de la matriz, de tal forma que puede ser
atacado por la solución. De ahí que no sea suficiente con una trituración más o menos fina, sino
que es preciso llegar a un gran nivel de molienda y remolienda, lo cual a su vez puede provocar
la existencia de unos tamaños ultrafinos que complican el posterior manejo de pulpas y líquidos.
Desde el punto de vista de explotación minera la mayor dificultad está en conseguir una
regularidad en las calidades físicas y químicas de los minerales a suministrar a la planta de
conminución y lixiviación. Se ha llegado a unos esquemas muy precisos de almacenamiento y
homogeneización en el parque de la explotación para realizar una política de mezclas que aporta
un producto de calidad muy constante en sus características de tratamiento, pero, esencialmente,
se exige una minería muy selectiva a través de una planificación temporal y espacial muy
detallada, con malla muy cerrada, geoestadística y análisis químicos y físicos muy frecuentes. Un
ejemplo de una planta moderna de lixiviación dinámica, con proceso difícil, eficiente operación y
buenos resultados metalúrgicos, era la Planta de Cianuración de Gossan de Riotinto, para la
recuperación de oro y plata.
En algunos casos, se puede combinar el método de la lixiviación dinámica para los materiales finos
y ricos con una lixiviación en eras o depósitos para los minerales gruesos y pobres como es el
caso del nuevo proyecto Quercus en Saelices el Chico (Salamanca) para minerales de uranio.
CAPITULO XXII. MINERIAS ESPECIALES

Agrupamos en este capitulo algunos métodos o mezcla de ellos que por su poca importancia en
número de aplicaciones no han sido tratados en los anteriores capítulos, pero que tienen la gran
importancia de ser, en algún modo, los métodos que marcan la tendencia hacia el futuro de la
minería por su innovación y por las posibilidades de aplicación en los nuevos yacimientos
descubiertos y, también, para mejorar la recuperación global y económica de los mismos.
1.- MINERIA MIXTA

Se denomina así a la explotación minera que combina 2 o más métodos en el mismo tiempo y
yacimiento, aprovechando las ventajas y disminuyendo los inconvenientes de cada uno de los
métodos individualmente. Por ejemplo:
Dos métodos de cielo abierto - Banqueo y transferencia como en los casos españoles de
Puertollano y Meirama.
Un método de C.A. y otro interior - Contorno y Auger en la minería a cielo abierto del carbón
en Pennsylvania.
No se trata de establecer un método primero y el otro después en el tiempo, sino proyectados
y ejecutados al mismo tiempo, desde un principio, con una planificación anticipada para el
mejor aprovechamiento del criadero y para extraer más mineral a un menor costo y permitiendo
utilizar algunos servicios comunes como:
- Infraestructura. Accesos. Energía y agua.
- Drenaje y desagüe.
- Ventilación o reducción de circuitos.
- Transporte interno o exterior.
- Mantenimiento y talleres.
- Plantas de trituración o de tratamiento mineralúrgico y presas de residuos.
lo que significa las siguientes:
VENTAJAS:
- Reducción de los costos de inversión y de operación por tonelada de mineral.
- Reducir la necesaria inversión en infraestructura para una mayor producción.
- Permitir una producción flexible con una base constante de la producción de interior y más
variable de la del Cielo Abierto.
- Aprovechar mejor el yacimiento en profundidad.
-168-
- Mezclar leyes y calidades de minerales diferentes.

- Defenderse de las inclemencias climatológicas.
- Mayor vida de la explotación por una recuperación mayor de las reservas de mineral.
- Posibilidad de utilizar parte del estéril del c.a. como relleno del interior.
ALGUNOS EJEMPLOS REALES:
- Método de contorno y de tajo largo en la minería de capas de carbón o similares.
- Método de corta y de cámaras y pilares desde el fondo.
- Auger helicoidal con minería de contorno.
- Corta y riego de marginales por las aguas ricas, procedentes de la corta.
Adjuntamos algunos esquemas de casos reales antiguos y modernos.
EXPLOTACION POR INTERIOR Y CIELO ABIERTO EN RIOTINTO
SUPERCANTERA EN LA COSTA ESCOCESA

-169-
2.-MINERíA POR TERRAZAS

Es el método de explotación de los yacimientos en las laderas de las montañas que permite un
escalonamiento por un banqueo descendente hasta el valle, con una reducción de los problemas
de estabilidad de techo y con una más fácil salida del mineral a un nivel inferior, pero con una
mayor dificultad de encontrar los vertederos y de poder efectuar una correcta recuperación del
entorno a menos que se programe por medio de una transferencia lateral y se divida la secuencia
de explotación en módulos muy compactos.
Es un método muy popular en países de orografía compleja como es el caso del Norte de España
(Cerredo en Asturias) o de países vírgenes en donde es más factible encontrar los afloramientos
en colinas o montañas. Es el equivalente en la MCA del método de explotación por socavones de
la minería de interior. Puede deducirse que es un caso particular del método de corta a media
ladera habiéndose llevado la naturaleza uno de los lados, aunque también falta el mineral
correspondiente.
3.-MINERíA DE CONTORNO *
Es un método que combina la explota-
ción por el método de descubierta, con
la transferencia del estéril, con la situa-
ción a media ladera del método de terra-
zas, aunque con muy pocos bancos. Se
emplea fundamentalmente en la extrac-
ción de aquellas capas sedimentarías
muy horizontales que afloran en zonas
de colinas sinuosas. Es el caso de
Pennsylvania para los carbones y podría
serlo en España en las cuencas o zonas
de Mequinenza y Calaf. Debe de sepa-
rarse, en el proyecto, muy claramente el
nivel del límite económico de la MCA con
una minería de interior en la que se
puede aplicar una minería de Auger o de EXPLOTACION POR CONTORNO
-170-
tajos largos, tras la extracción a cielo abierto del mineral económico, pero al mismo tiempo y antes
de que se depositen en el hueco ya minado los estériles de la MCA.
Puede ser circular, que fue la secuencia inicial que le dio el nombre de contorno, pero también
se puede aplicar en forma longitudinal, transfiriendo los estériles al hueco creado por la explo-
tación del módulo lateral anterior.
MINERIA POR AUGER O HELICOIDAL

La extracción se realiza desde la superficie abierta de la explotación a cielo abierto con una
máquina de penetración en forma de una gran perforadora que porta unas barras de tipo heli-
coidal que, al tiempo que la boca penetran en la capa y la arrancan, extraen los trozos de mineral,
hacia el exterior, en forma de un gran sacacorchos, y en donde es transferido hacia un sistema
continuo de cinta o a un panzer para cargar los vehículos de transporte exteriores.
Se trata de un sistema extremadamente simple en donde sea posible utilizarlo, que combina el mé-
todo de corta con el de sondeos de gran diametro, para lo cual se requieren unas mínimas
características muy especiales del yacimiento como son:
- Capas de mineral muy horizontales y homogéneas
- Espesores de capa inferiores a 2 metros
- Techos y muros de estéril muy regulares y resistentes
- Mineral relativamente blando y fácil de penetrar
- Pocos fenómenos tectónicos.
La recuperación del yacimiento es casi siempre inferior al 50% de los recursos, ya que es preciso
dejar entre cada dos taladros o sondeos, como pilares, unas separaciones para sostener el
conjunto de la explotación minera. Por este método se extraen más de 20 millones de toneladas
de carbón en la zona de los Apalaches en U.S.A., en combinación con el mencionado método de
cielo abierto por contorno. Se están realizando ensayos y pruebas para aplicar este sistema a las
capas inclinadas de minerales blandos como en el carbón o en las sales, pero hasta el momento
no han dado los resultados económicos deseados.
-171-
MAQUINA Y PROCEDIMIENTO POR AUGER O HELICOIDE
5.-MINERIA COMBINADA Y ESTRUCTURADA

En esta parte tratamos de definir algunos de los conceptos modernos de la minería que, con toda
seguridad, van a ser importantes en los próximos decenios para los planificadores mineros de
todo el mundo.
5.1.- DEFINICION DEL CONCEPTO BELT O CUENCA.
Se entiende como Belt o cinturón al conjunto de los yacimientos de igual o parecido origen ge-
nético en una zona geológica concreta, llamada en castellano "cuenca minera". Se trata de una
provincia metalogenética en la que se presentan muchos yacimientos de una igual o muy parecida
génesis o formación, aunque puedan mantener algunas y ciertas diferencias internas de la
estructura, ley, granulometría, tamaño de grano y otros.
-172-
La esencia misma del concepto "cuenca" presupone la superación del clásico concepto de la mina
como un caso aislado y raro y por el contrario aparece la "anormalidad de la individualidad". Es
decir, lo verdaderamente raro esd que se haya producido tan solo un yacimiento, pues si se han
dado las condiciones geológicas y ambientales para producirse uno, es normal que se dieran más
en una cierta y gran extensión, que geológicamente constituyó una frontera o una playa, por lo
que la investigación debe de buscar la continuidad de los primeros yacimientos en las extensas
proximidades geográficas del inicial cuerpo descubierto.
Existen muchos ejemplos mundiales de cinturones o de cuencas mineras que han dado lugar,
precisamente, a las áreas mineras más famosas del mundo como son aquellos casos de:
- El Mesabi Range en USA para el Fe,
- el Ruhr en Europa para el carbón,
- el Suroeste Ibérico (Huelva) para los minerales polimetálicos,
- Arizona, Méjico, Perú y Chile para el Cu, el Mo y la Ag,
- Nevada y California para el Oro,
- el Witswaterand de Sudáfrica para el oro y el platino,
- Zambia y Katanga para el Cu y el Co,
- Marruecos y Túnez para los Fosfatos con uranio,
- Golfos Pérsico y de Méjico para el Petróleo,
- Donetz y Dombass en Ucrania para el Carbón,
- Krivoi Rog en Ucrania para Hierro y Molibdeno
- Tejas, Oklahoma y Luisiana para el Petroleo
Las Cuencas de Asturias, León, Andorra, Berga y Peñarroya para el carbón y de Bilbao y el
Marquesado para el hierro y de Cartagena y Linares para el plomo y plata, Almadén para el Hg,
Río Tinto y Tharsis para Cu, Au y Ag, etc, son algunas de las cuencas históricas y reales en el
caso español, que dieron la fama a nuestra península y que en el momento actual podrían
extenderse a otros minerales más modernos como en los casos de Ciudad-Rodrigo para el Uranio
o de Granada para la Celestina.
La existencia de un Belt o de una cuenca provoca, muy lógicamente, la necesidad de tener que
ampliar el concepto de una pura extracción minera para pasar a una necesaria transformación del
-173-
mineral "in situ" para poder alcanzar un mayor valor añadido, que será capaz de pagar un más
largo transporte y con ello lograr una mayor distancia de influencia del limitado mercado local del
producto minero vendible, que no será ya sólo el regional o el nacional, incapaces de absorber
tan gran capacidad de producción. Suele creerse, muy popularmente, que estas cuencas son las
mayores productoras del mundo de una sustancia mineral, cuando quizá sean tan solo las
grandes exportadores de un excedente de producción incapaz de ser absorbido por su pequeño
y limitado mercado propio. Son los casos famosos de Marruecos para el Fosfato, de Chile para
el Cobre, de Africa del Sur para el Oro o de Venezuela y del Golfo Pérsico para el petróleo, cuyas
capacidades de producción como cuenca son tan enormes que no pueden ser absorbidas por el
propio mercado interno.
5.2.-MINERIA EN COMBINADO. *
Se llama así al complejo minero-industrial que contempla el conjunto completo e integral de toda
la actividad minera, desde la investigación y la exploración pasando por la propia explotación y
el beneficio de una substancia mineral, para transformarla en un producto de un mucho mayor
valor añadido, hasta la misma comercialización, todo ello dentro de la misma cuenca, que por
contener unas grandes reservas en un cierto número de yacimientos separados, ha debido de
crear un centro o polo común de tratamiento, como puede ser una fundición, una térmica, un
concentrador o el conjunto de todos ellos. Se trata de una idea, de claro origen soviético, pero
que cada vez más está siendo aplicada con mayor énfasis en Occidente y en los nuevos países
en desarrollo. Son los casos de Endesa en Puentes y en Andorra para los lignitos, de Venezuela
en el río Orinoco para el Fe y el Al y posiblemente en un próximo futuro en Ciudad Rodrigo para
el Uranio.
Supone, en principio, llegar a establecer un cierto radio de acción, dentro del cual todos los
yacimientos pueden ser tratados en una misma planta de concentración o beneficio. Según la
compañía nórdica Boliden tal radio de acción puede alcanzar los 150 kilómetros en el caso del
Circulo Polar Artico lo cual, para el caso español, nos parece exagerado y debe reducirse a unos
50 Km, aunque en cada caso debe de calcularse correcta y rigurosamente.
6.3.-MINERÍA ESTRUCTURADA. (Gran Minería)

Es llamada así a aquella organización de una explotación minera que garantiza la larga vida de
-174-
un Complejo o combinado de transformación (Refinería, térmica, fundición u otro). Exige, por

lo menos, unas reservas demostradas mínimas para 25 años, con objeto de alcanzar unos grados
de fiabilidad geológica y económica superiores al 95%, para garantizar la fuerte inversión y la
segura continuidad de las planta a las que abastece.
Ello implica la existencia de unos planes en los proyectos de explotación mineros que definen
perfecta y claramente desde el método, el sistema, la maquinaria y de todo el personal que son
necesarios y con ello los costos de operación y de la financiación. Modernamente se exige, así
mismo, el proyecto final de restauración del terreno afectado por las futuras explotaciones.
Es básico, en estos casos, conocer con todo detalle el proceso mineralúrgico o de transformación
del mineral hasta el producto vendible final, objeto de la exportación o del mismo posterior
tratamiento de los semitransformados para contemplar la rentabilidad global del producto final y
no, tan sólo, la rentabilidad individual de la explotación minera.
Cuando las reservas de una cuenca sean tan elevadas, que se deban buscar unos mercados
exteriores y distantes, se hace más preciso cumplir con unas mayores exigencias del mercado
global e internacional. Se establece, pues, una cierta forma de presión del mercado sobre la
explotación, que tiene que ser contestada por los mineros en forma de una racionalización y
concentración en cotos mineros para evitar la fuerte competencia interna entre las empresas
de la cuenca y poder lograr una mayor calidad y un menor costo.
Los ya citados criterios de planificación e infraestructura a largo plazo pasan a ser los
prioritarios en el diseño y en la selección de los espacios, de las necesidades, del orden y de la
secuencia racional de explotación, de los procesos más completos, aunque no integrales de
recuperación de todos los minerales de la cuenca y de sus subproductos y de las innovaciones
permanentes en toda la tecnología correspondiente a las aplicaciones nuevas, la comercialización
y el mercadeo de la materia prima mineral, llegando a la publicidad y también de la maquinaria
nueva o adecuada a las rocas de la zona.
Asimismo la formación del personal obrero, de los técnicos y los directivos llega a exigir la
existencia en la propia área minera de unos centros educativos a distintos niveles llegando hasta
-175-
los universitarios, pues no en balde la mayoría de la Escuelas de Minas del mundo han nacido y
permanecen en muchos casos en el área minera de la cuenca en la que también se deben
disponer de unos laboratorios de investigación minera y mineralúrgica para obtener una buena
"innovación permanente" que debe buscar unas nuevas aplicaciones al abundante mineral de la
cuenca para que su mercado no decaiga o llegue a ser sustituido por la nueva aparición y
competencia de otros minerales de otras cuencas de cualquier parte del mundo, antes de
agotarse la inmensas reservas de la cuenca, que raramente llegan a finalizarse si las exploracio-
nes y la voluntad de continuar subsisten entre generaciones.
FAJA PIRITICA IBERICA

-176-
CAPITULO XXIII. LOS MÉTODOS DE MINERÍA SUBTERRANEA.

INTRODUCCIÓN Y GENERALIDADES
Definición.
Se entiende como minería subterránea a la que se realiza por medio de obras y
trabajos en el interior de la tierra tales como pozos, galerías, cámaras, túneles,
socavones y planos para acceder a la masa de mineral y extraerla, sin tener que
mover los estériles o materiales que recubren el yacimiento.
Durante muchos años ha sido la imagen popular y poco positiva de la minería, pero ha
sido ampliamente superada en cantidad y valor por los otros dos métodos de laboreo,
el cielo abierto y los sondeos, dado que el coste de la inversión de capital resulta
mucho más elevado (unos 125 $/t /año para el interior y unos 30 $/t /año para el cielo
abierto) y también, en principio, por el coste operativo (1$/t para el cielo abierto y unos
10 $/t para el interior).
La perdida de importancia progresiva y sistemática de la minería subterránea ha sido,

en otra parte, compensada por la mayor importancia que las labores subterráneas han
ido tomando en las obras públicas, la construcción de las ciudades y las aplicaciones
militares e industriales de cámaras, almacenes e incluso por el aprovechamiento de
antiguas explotaciones mineras, como se ha citado en el caso de canteras en Illinois y
Kansas.
La alta intensidad de capital exigido, el descenso en las productividades por el fuerte

coste del personal, las dificultades de lograr una mecanización y automatización, la
peligrosidad por el desconocimiento de las condiciones geomecánicas, la falta de
vocación minera de la mayor parte de las demandas de trabajo, han ido reduciendo la
aplicación de esta metodología a los casos de minerales muy valiosos como el oro, la
plata y el platino, las altas leyes en los minerales no férreos o en las condiciones
extremadamente fáciles de explotar como las canteras subterráneas o las capas de
carbón muy horizontales y con una potencia razonable.
Sin embargo es justo reconocer que en los últimos 10 años se ha producido un

importante incremento de la productividad en la minería de interior a causa de la
eliminación de dos "corsés" o limitaciones, como eran las tradicionales vías férreas
para el transporte y la madera para la entibación, que se han sustituido por otros
materiales como los neumáticos para el rodaje y el acero de los pernos y las mallas de
sostenimiento de techos y paredes de galerías para mejorar el gálibo y tolerar una
mejor mecanización, habiéndose llegado a rendimientos del orden de 50 t/hombre/ día,

en comparación con los antiguos de 1 t/hombre/ día, si bien se haya perdido, en parte,
algo de selectividad o de recuperación del yacimiento, a costa de una mayor seguridad
y fiabilidad y un menor coste del proceso de minería subterránea.
Como se ha señalado en el libro de Laboreo I, existe un límite económico entre la

minería a cielo abierto y la minería subterránea que viene definido por la fórmula:
Coste minería subterránea - costo extracción mineral a cielo abierto Ps- ΣC

RL = ----------------------------------------------------------------------------------------- = -----------
costo extracción estéril a cielo abierto CE
E Po = p(E+M ) / M = p(1+E/M ) = p(1+Ratio)

M
Precio de venta de M ineral en Euro/t
Costo de la minería subterránea en Euro/t
B
Costo m inería a cielo abierto
Po
p
A E/M = R atio de explotación
y que señala claramente la zona a partir de la cual la minería subterránea es más

rentable que la llevada a cabo por extracción a cielo abierto por la gran ventaja que
supone no ser influida por el crecimiento del ratio de estéril a sacar y también el límite
económico final o Break-even Stripping Ratio al que puede llegar la minería a cielo
abierto.
Diferencias entre la minería a cielo abierto y la minería subterránea.

Esencialmente se trata de unos estilos y actitudes diferentes de ejecutar el laboreo con
una minería a cielo abierto más grande, más antigua, más dinámica y con unos
problemas y unas soluciones muy diferentes de las que se aplican tradicionalmente en
la subterránea, que puede resultar más económica y pequeña y por tanto más
accesible a los pequeños capitales e incluso ser un "iceberg" para las futuras grandes
explotaciones.
Esquema general de la explotación de un yacimiento por cielo abierto y por interior

Las ventajas del cielo abierto sobre el interior pueden ser clasificadas en:
Técnicas:
- Mayor productividad en el cielo abierto, unas 10 veces más que en interior.
- Concentración de las operaciones y mayor sencillez de control y dirección.
- Mayor producción por unidad de arranque (tajo, sección, área o mina)
- Elevada mecanización por menor limitación en tamaño y peso de las máquinas.
- Mejor posibilidad de comprobación geológica y una exploración más sencilla.
- Simplicidad en operaciones auxiliares e incluso eliminación de alguno.
- Mejor recuperación del yacimiento.
- Planificación y control más fácil.
- Mayor flexibilidad para responder a los aumentos o disminución de la
producción, en función de las variaciones coyunturales de la demanda.
Económicas:
- Menor coste de capital por tonelada de material (estéril o mineral) producido.
- Menor coste de operación por tonelada de material movido.
- Por ello, posibilidad de mover una gran relación de estéril a mineral.
- Mayor disponibilidad de reservas por explotación de recursos de menor ley.
- Mejor posibilidad de contratar alguna parte o todo de los procesos mineros
(Geología, laboreo y tratamiento)
Sociales:
- Mayor seguridad e higiene en el trabajo.
- Mayor facilidad para encontrar mano de obra.
- Menor influencia del factor de costo del personal.
Las ventajas del interior y desventajas del cielo abierto son las siguientes:
Técnicas:
- Favorable influencia de las condiciones climatológicas y atmosféricas.
- Menor limitación en profundidad.
- Menor control de la estabilidad de los taludes.
- Menor necesidad de vertederos cercanos, e incluso posibilidad de utilizar los
estériles como relleno de los huecos de interior.
- Mejor control de calidad para evitar la dilución o mezcla del mineral y el estéril
Económicas:
- Menor inversión inicial de capital en maquinaria y terrenos para huecos y ver-
tederos.
- Menor inversión inicial para realizar la preparación preliminar.
- Mayor flexibilidad para superar los errores en el diseño o en la selección de la

maquinaria.
Sociales:
- Personal de operación y mantenimiento menos formado y por tanto más
barato.
- Menores problemas medio-ambientales por alteración en los terrenos
afectados por el hueco y los vertederos.
- Menores problemas político-económicos de compra de terrenos.
- Mayor empleo de mano de obra.
-
Como resumen podemos decir que se trata de métodos mineros diferentes, que
requiere mayores reservas para el cielo abierto, aunque puedan ser de menor ley, con
un ritmo más rápido de explotación y por ello una menor vida, con una exploración
más cara y detallada para evitar graves errores y con unas inversiones más fuertes por
ser unas producciones anuales mucho más grandes, todo lo cual hará, siempre que
sea posible la existencia de los dos métodos y muy especialmente la tendencia
moderna será hacia una minería mixta que combine simultáneamente ambos, para
lograr explotar mejor los yacimientos y así combinar acertadamente las ventajas de
cada uno disminuyendo los inconvenientes y compartiendo los servicios y alguno de
los procesos como el transporte y el tratamiento mineralúrgico.
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEOS.

Los objetivos principales de un método de explotación subterráneo o por interior son el
diseño geométrico de los huecos a generar, la selección de la maquinaria y del
sistema tecnológico más apropiados para lograr una extracción segura, económica y
selectiva de los yacimientos de minerales a una cierta profundidad, sin tener que
remover los materiales que lo recubren desde la superficie. Los medios y pasos
necesarios para el desarrollo de un proyecto minero de interior son los mismos citados
para el cielo abierto o por sondeos, esto es la ingeniería minera en sus tres niveles de:
* Diseño geométrico y Planificación de las operaciones

* Ingeniería de los sistemas o técnicas operativas
* Estimación de los costes de inversión y de operación.
Y más modernamente a los objetivos de seguridad, fiabilidad y rentabilidad del

proyecto hay que añadir su integración en el entorno o medio ambiente.
Los factores determinantes en la elección del método de explotación por minería de

interior, al igual que mencionamos en los capítulos de selección de métodos son:
* Geometría del yacimiento
- Morfología ( Masiva, tabular, filoniana, etc.)
- Potencia y buzamiento
- Tamaño
- Regularidad, distribución de las leyes
* Aspectos geomecánicos
- Resistencias (Mena, techo y muro)
- Fracturación (Intensidad, tipo y frecuencia)
- Campo tensional in situ (Profundidad)
- Comportamiento dinámico de los distintos materiales
* Aspectos económicos
- Leyes del mineral
- Valor unitario del mineral (Recuperaciones mineras y mineralúrgicas)
- Productividad, vida y ritmo de la explotación.
* Seguridad y medio ambiente
- Aspectos y regulaciones de seguridad e higiene
- Impacto ambiental (Paisaje, subsidencia, aguas, etc.)
- Impacto social (Personal, sindical, político, local, etc.)
Dentro de los métodos que entendemos como convencionales y utilizables en el
momento actual como corresponde a las limitaciones enumeradas citamos los
siguientes:
1.- POR SOPORTE NATURAL DEL TERRENO
* Cámaras y pilares
* Subniveles
2.- POR SOPORTE ARTIFICIAL SISTEMÁTICO

* Cámaras almacén
* Corte y relleno
* Entibación cuadrada
* Testeros
3.- POR HUNDIMIENTO DEL TECHO

* Tajos largos
* Por bloques
* Por subniveles
* Por rebanadas horizontales.
Los sistemas y servicios de explotación específicos de la minería subterránea difieren

ligeramente de los de cielo abierto, si bien esencialmente los básicos son los mismos
para ambas; el arranque del mineral de su lugar de formación y su transporte hasta el
exterior.
1.- Sostenimiento y fortificación
- Cuadros, mallas, pletinas, chapas, etc.
- Bulones, cables y pernos
- Relleno u hormigonado
- Posteo de madera
- Mampostas metálicas
2.- Arranque
- Por acción de la gravedad (Hundimiento controlado)
- Por perforación y voladura con explosivos
- Por acción mecánica de una máquina o minador
3.- Carga y desescombro
- Sistemas discontinuos (Cargadoras, volquetes y transportadores)
- Sistemas continuos (Minadores, rozadoras)
4.- Transporte interior
- Sistemas discontinuos o mixtos (Manual, L.H.D., Volquetes, trenes)
- Sistemas continuos (Cintas, Panzers, tuberías.)
5.- Extracción al exterior
- Pozos de extracción vertical
- Planos inclinados con cintas
- Rampas para camiones o volquetes
- Sistemas hidráulicos de transporte
6.- Servicios
- Ventilación y aire acondicionado
- Desagüe y drenaje
- Mantenimiento y talleres
- Iluminación
- Almacenes y polvorines
- Oficinas y vestuarios
- Guardería y control de seguridad
- Impacto ambiental
- Viviendas y hábitat minero
MÉTODO DE CÁMARAS Y PILARES
ESQUEMA DEL METODO DE CÁMARAS Y PILARES
MINERALES DUROS.
La minería de cámaras y pilares se realiza en secciones, paneles ó cuarteles que
habitualmente son rectangulares y regulares en plano. Es importante diferenciar entre
la minería en carbón más blanda y la minería en materiales duros. En la minería de
materiales duros de yacimientos horizontales este método es similar al de cámaras y
pilares irregulares. En estos casos la distribución de leyes en el cuerpo mineralizado
es el principal requisito del diseño de la explotación, y el control del terreno y la
ventilación son criterios segundarios. Esto conduce a una distribución más adecuada
de los pilares con dimensión irregular que se adaptan y sitúan en las zonas marginales
ó estériles.
En las minas de carbón la ventilación y el control del terreno son factores principales
del diseño y por lo tanto se requiere un diseño cuidadoso de los cuarteles a explotar
por cámaras y pilares, aislándolos del resto de la mina y con un adecuado diseño de la
ventilación. También puede requerirse planes para la explotación en retirada de los
pilares por hundimiento.
La minería de cámaras y pilares en rocas y minerales duros es, pues, un método de

explotación de apertura de cámaras con un ángulo pequeño con respecto a la
horizontal que excava huecos y deja pilares distribuidos aleatoriamente en los
yacimientos en los que la ley es variable. En los que la ley es constante o varia poco,
la disposición y sección de los pilares es más regular y uniforme.
Este método difiere de los demás en que la utilización de la gravedad en el flujo del
mineral es muy limitada, y el mineral debe ser cargado en la zona o tajo en que ha
sido arrancado y transportado desde ese punto. En las grandes operaciones esto
incluye el uso de palas cargadoras, camiones, LHD (Load-Haul-Dump), aunque
también puede usarse raspas o Scrapers.
CÁMARAS Y PILARES EN CAPAS INCLINADAS
MINERALES BLANDOS.
La unida básica en la minería por cámaras y pilares en minerales blandos (carbón,
potasa y sales sódicas) es el panel ó cuartel que define el área de la mina que debe
ser minada y ventilada. Una vez preparado el cuartel par obtener una ventilación eficaz
mediante las guías perimetrales necesarias se realiza el arranque en avance de las
cámaras dejando pilares regulares previamente diseñados. Terminada la explotación
de las cámaras pueden explotarse los pilares en retirada, si las condiciones lo
permiten. La explotación de las cámaras y de los pilares pueden combinarse e incluso

simultanearse de diferentes maneras dando lugar a variantes del método.
Cualquiera que sea el sistema elegido habrá de cuidarse en extremo la ventilación

instalando drenajes de gas en las labores hundidas mientras sus proximidades no
sean abandonadas definitivamente. Para el arranque de estos minerales cuando existe
grisú (carbón, potasa), se utilizan minadores continuos ya que el arranque con
explosivos, en este caso, puede ser extremadamente peligroso.
MÉTODO DE CÁMARAS POR SUBNIVELES (Sublevel stoping)
El método de arranque desde subniveles normalmente se emplea en criaderos muy

regulares, en los que el mineral y la roca de los hastíales son resistentes. El método se
caracteriza por su gran productividad debido a que las labores de preparación se
realizan en su mayor parte dentro del mineral. Se aplica a criaderos de alta pendiente,
en los que el mineral cae por gravedad en el hueco abierto y que permiten la
perforación de barrenos largos de banqueo o en abanico. Estos métodos necesitan
una gran preparación y se requiere en general que el criadero sea potente.
La distancia óptima entre subniveles depende de dos parámetros: el costo y la

dilución, y entre los que se buscará una solución de compromiso. Los costos, en
general, disminuyen al aumentar la altura (tendencia actual), pero aumenta con ello la
dilución y algún costo particular, sobre todo al recuperar los macizos de protección y
pilares.
Las cámaras longitudinales, al descubrir una superficie mayor de hastíales, son peores
para la dilución que las transversales. Pero estas últimas necesitan unos pilares que
representan normalmente el 50 por ciento del mineral del criadero, mientras en las
longitudinales es mucho menor.
Actualmente la distancia entre niveles oscila entre 100 y 130 m para toda la cámara y
los subniveles se sitúan cada 30 m de altura.
EXPLOTACIÓN POR SUBNIVELES
Excepcionalmente se ha utilizado este método en criaderos de poca pendiente, pero

su eficacia es mucho menor. Se puede emplear en criaderos verticales de poca
potencia, hasta un mínimo de 7 m, con subniveles paralelos a los hastíales. En
criaderos potentes pueden trazarse las cámaras en dirección perpendicular a los
hastíales, como "labores de través". En general, el método básico se adapta a las
condiciones de cada criadero.
Por la amplia preparación previa que necesita se precisa disponer de medios para
realizar una fuerte inversión, pero en compensación es uno de los de menor costo y de
mayor garantía de seguridad. Hay que tener en cuenta estas condiciones al elegir el
método, que, por otra parte, es de los mejores en condiciones adecuadas del macizo
rocoso.
Es deseable una configuración regular del criadero, ya que la perforación y voladura

con barrenos largos, que es la tendencia moderna, es poco compatible con el
seguimiento de contornos irregulares
Es importante seleccionar correctamente la altura del nivel en la preparación de la

mina, ya que esto influye en el tamaño óptimo de las cámaras. Esta altura oscila en
este método entre 60 m y 130 m.
Puesto que en este método se crean grandes huecos, que quedan sin rellenar ni
sostener y que están sometidos a los choques sísmicos causados por las grandes
voladuras, el macizo rocoso debe ser estructuralmente estable. Esto requiere una alta
resistencia de la roca a la compresión, unido a unas características estructurales
favorables, sin juntas, fallas o planos de estratificación excesivos.
El desplome o desprendimiento de roca de un hastial puede comprometer la

explotación, o al menos causar dilución en el mineral que se va a extraer. Un
derrumbe de mineral a gran escala ocasiona pérdidas de subniveles y bloqueo de
coladeros y cargaderos, lo que necesita un taqueo considerable. Cuando menos, se
pueden cortar barrenos de voladura ya preparados, dificultando su empleo o perdiendo
las cargas ya realizadas.
Es importante que se establezca bien la estructura geológica del criadero, pues de ello
depende fundamentalmente la altura de pisos y el tamaño de las cámaras.
GEOMETRÍA DEL MÉTODO.

La disposición de las cámaras con relación al criadero puede ser de dos tipos:
longitudinal o transversal con respecto a la dirección del mismo. La primera se aplica
en criaderos cuya potencia no sobrepase la anchura posible de la cámara, o sea,
alrededor de 20 m según la calidad del terreno. Cuando la potencia sobrepasa las
dimensiones convenientes para la estabilidad de la cámara se pasa a la disposición de
Cámaras Transversales.
Para evitar el desplome de la corona de la cámara, cuando el techo no es muy firme,

antes de la recuperación de los pilares y para proteger sus labores y huecos de los
pisos superiores de la misma, puede ser buena regla dejar un macizo de corona de la
misma altura que la potencia del criadero (anchura de la cámara)
Con esta orientación longitudinal de las cámaras su longitud en dirección depende de

la posibilidad de auto-sostenimiento de los hastíales. Con 100 m de altura de cámara
se suele fijar de forma empírica, como primera aproximación» en 50 m.
En la disposición transversal, las cámaras se orientan de techo a muro, normalmente a

la dirección del criadero, y su longitud será igual a la potencia de éste. Generalmente
se limita a unos 80 m. Si la potencia es mayor se puede introducir un pilar longitudinal,
que acorta la cámara y refuerza los pilares entre cámaras.
Se toma 20 m de anchura tanto para las cámaras transversales como para las
longitudinales. El dimensionado de los pilares entre cámaras se realiza siguiendo el
mismo método que en el caso de las explotaciones por cámaras y pilares, si bien, aquí
hay que tener en cuenta las labores realizadas en el interior del pilar, que disminuyen
su resistencia.
En lo que se refiere al dimensionado de las cámaras, es decir, a la distancia entre

pilares, son también válidas las consideraciones que se hicieron al hablar de las
explotaciones por cámaras y pilares. En todo caso, las condiciones locales del terreno
son de influencia decisiva y sus indicaciones deben tenerse en cuenta, extremando la
prudencia en las dimensiones proyectadas.
Las labores se inician con una galería de cabeza y otra de base seguidas de
subniveles a intervalos en toda la altura de la cámara. En el extremo previsto de la
mina se abre una chimenea, y desde ella, una roza a todo lo ancho y alto de la masa
mineral que ocupará la futura cámara, y con unos 4 m de espesor. Simultáneamente,
se preparan las labores inferiores desde la galería de base, que forman los
cargaderos.
El arranque se realiza desde los subniveles con voladuras adecuadas, que

desprenden rebanadas verticales del frente de la cámara, con salida inicial hacia la
roza previamente preparada, desplomándose el mineral sobre las tolvas o embudos
del fondo. La disposición de los barrenos para esta voladura caracteriza dos variantes
del método:
A) ARRANQUE DE BANQUEO CON BARRENOS PARALELOS.

En criaderos verticales este sistema tiene la ventaja de poder dar un espaciado
uniforme a los barrenos con unas condiciones ideales de distribución de energía y de
rotura.
CAMARAS POR SUBNIVELES (Banqueo Vertical)

- Ensanche del subnivel hasta la anchura de la cámara
- Barrenos paralelos de hasta 165 mm. Perforación con martillo en fondo
- Cargas espaciadas y secuenciadas para reducir vibraciones
EXPLOTACIÓN POR SUBNIVELES CON BARRENOS EN PARALELO
La cámara en su conjunto se prepara como se ha expuesto anteriormente. Una vez

abierta la roza frontal, para iniciar el arranque, y comenzando por el subnivel más bajo,
se prepara una cornisa en cada subnivel y a todo lo ancho del frente de arranque,
como se ve en la figura anterior. Desde estas cornisas se perfora con barrenos

paralelos descendentes, que después se vuelan. La voladura se comienza por abajo y
se hace en orden ascendente subnivel a subnivel. La distancia entre subniveles varía
entre 6 m y 20 m y el personal ha de trabajar con cinturones de seguridad.
En la actualidad este método ha sido sustituido con ventaja por el de "Banqueo con
grandes barrenos" y por ello se emplea cada vez menos y sólo en casos muy
especiales.
B) ARRANQUE CON BARRENOS EN ABANICO.

CAMARAS POR SUBNIVELES (Barrenos en abanico)
- Barrenos de 51-102 mm. de diámetro perforados con martillo en cabeza
- Carga neumática mecanizada del explosivo
En este sistema se pueden perforar los barrenos, según el esquema de abanico, con
la seguridad que da perforarlo dentro de la galería del nivel. Así puede llevarse la
perforación tan adelantada como se quiera, limitada sólo por el riesgo de perder
barrenos por los desplomes de roca al avanzar la labor.
La distancia entre subniveles depende, entre otros factores, de la posibilidad de
controlar la dirección de los barrenos para asegurar un "espaciado" y "piedra"
correctos en los fondos extremos de los mismos. Esta tecnología progresa
constantemente.
Normalmente se comienza la voladura por los subniveles más bajos, pero preparando
la perforación y carga de todos los barrenos antes de iniciar la voladura. Se suelen
perforar hasta seis abanicos en cada subnivel, volándose sólo los tres primeros de una
vez; algunas veces se vuelan de uno en uno, para examinar su efecto.
El diseño del abanico es de gran importancia para conseguir buena fragmentación y

un máximo de recuperación. Los parámetros que hay que tener en cuenta son:
- Longitud de perforación óptima: de 20 m a 24 m pasados los cuales se hace

más difícil el control de la desviación de los barrenos.
- Fragmentación: puede lograrse reduciendo la "piedra" o el '”espaciado" de los
barrenos.
La primera varía entre 1,6 m. y 3,3 m y lo mismo el "espaciado" de los fondos de los
barrenos. Una buena fragmentación evita el taqueo. Se suelen volar varios abanicos,
que se separan de 3 a 5 m según la calidad del mineral y el diámetro de los barrenos,

empleando micro retardos.
EXPLOTACIÓN POR SUBNIVELES CON BARRENOS EN ABANICO DESDE 2 GALERIAS

- La distancia entre niveles y el ancho de la cámara influyen en la disposición del
abanico y en el número de barrenos. Aunque también la influencia puede ser
inversa, pues la magnitud de los barrenos puede determinar la distancia entre
niveles y el número de los mismos.
- También los barrenos largos de cada abanico pueden entrecruzarse con los del
siguiente, para mejorar la fragmentación.
- La presencia de estratos, juntas y fallas, puede ayudar ó estorbar y debe tenerse

en cuenta.
- Es indispensable el empleo de detonadores de retardo en la voladura, empezando
en el abanico por el barreno vertical; en cámara estrecha se consume más
explosivo por tonelada para la misma fragmentación.
- Terminado el arranque del macizo de la cámara, se perforan los macizos y pilares
de entrepisos y entre cámaras con barrenos profundos y se vuelan para
recuperarlos.
Ventajas e inconvenientes.
Las ventajas de este método, sobre todo en su primera variante, son:
- El trabajo es continuo, sin interrupción para rellenar.
- El costo por tonelada es bajo y exige poca mano de obra.
- La relación de la producción a la preparación es alta.
- Hay gran seguridad para el personal (no tiene que entrar en la cámara).
- La ventilación es buena.
- La conservación es mínima.
- Toda la maquinaria se recupera -al terminar cada cámara.
Los inconvenientes más señalados son:

- No es posible la explotación selectiva. La ley medía necesaria hay que
mantenerla combinando el arranque de varias cámaras.
- Es necesario un servicio de mantenimiento de equipos riguroso y por ello caro. El
servicio de mantenimiento es más caro que el de producción.
CÁMARAS BARRENOS LARGOS PARALELOS DE BANQUEO

En esta variante se suprimen los subniveles, y las cámaras se preparan a partir de las
dos galerías de cabeza y base de explotación, entre las que se perfora una chimenea
de comunicación en la pared frontal prevista en la cámara. En estas galerías de
cabeza y base se practica un realce de unos 4 m y se ensanchan hasta la dimensión
que se haya previsto para la cámara. A continuación se inician las voladuras alrededor
de la chimenea, empleada como cuele, para dejar preparado el frente de arranque de
la cámara. Queda así individualizado el bloque de mineral de la cámara, limitado por
dos rozas o espacios abiertos, en cabeza y base, de 4 m de alta y, el largo y ancho
que se dimensione para la cámara, y por el frente con una roza vertical con un espesor
de 2 m a 3 m , el ancho de cámara y la altura del nivel. Así queda el frente en forma de
banco, cuya altura depende de las dimensiones de la cámara y de las posibilidades de
perforación de los barrenos. En el estado actual de la tecnología se consideran los 60

m como la altura máxima optima.
Una vez preparado el banco, se perforan los barrenos con diámetros de 115 mm a 200
mm, y longitud entre 50 m y 90 m, aunque el óptimo máximo es de 60 m. La voladura
comienza alrededor de la chimenea inicial, empleada como cuele; después se sigue
hasta completar la roza que sirve de salida a los tiros de banqueo.
En relación con el proceso de fragmentación, el estudio de la voladura debe perseguir

dos objetivos: reducir el costo de producción y minimizar los daños producidos por la
voladura.
El proceso de carga, quebrantado y transporte puede seguirse de dos maneras. En

una se utiliza una máquina grande L.H.D., que carga, transporta el mineral a la
estación de quebrantado y descarga en ella. Otra variante consiste en cargar con pala
pequeña y descargar en un transportador en la misma cámara. Este lleva el mineral
bruto al quebrantador.
Tiros largos en abanico

Una variante de este método cuando no es conveniente ni posible delimitar bloques

prismáticos de mineral consiste en aplicar los tiros largos en abanico, como se ve en la
figura siguiente, siendo por lo demás el diseño similar al de los tiros largos paralelos.
Como se ha dicho, la ventaja principal de estos métodos es la supresión de los
subniveles.
CÁMARAS CON BARRENOS LARGOS EN CRÁTER (Vertical Crater Retreat, VCR).

Esta variante es conocida como método de cámaras V.C.R., que puede traducirse por
"Cámaras con Voladuras Cráter en retirada ascendente".
CÁMARAS POR BARRENOS LARGOS EN CRATER

La geometría del método es igual al caso anterior sin subniveles, y se empieza por
delimitar un bloque del criadero entre dos galerías de base y cabeza que se realzan a
4 m y se ensanchan hasta completar el ancho de la cámara (normalmente la potencia
del criadero) Estas galerías se enlazan con la estructura general de la mina, y
permiten por su altura el paso de las grandes perforadoras y cargadoras.
Desde el hueco de cabeza se perfora una malla de barrenos a través del bloque de
mineral; las mallas están dispuestas en muchos casos en cuadrados de 2,4 m a 3 m
de lado, con diámetros de 165 mm.(6,5 in), hasta comunicar con la roza de base. La
longitud de los barrenos, igual a la altura del bloque, oscila entre 40 m y 52 m y
depende de la posibilidad de perforar sin que los barrenos se desvíen sensiblemente.
Para la voladura se aplica la técnica de las cargas de explosivo esféricas que,

teóricamente, son las que producen el cráter más eficaz; en la práctica se ha
demostrado que equivalen estas cargas a las cilíndricas con una relación 1/6 entre
diámetro y altura de carga.
Normalmente las cámaras tienen una sección de 60 m x 10 m (aunque pueden llegar a

150 m x 30 m) y la altura, antes indicada, entre 48 y 60 m.
En cada voladura se arranca una rebanada horizontal del bloque mineral, de unos 4 m
de espesor, a partir del cielo o corona del hueco inferior. El mineral arrancado cae al
fondo de la cámara, desde la que se carga con máquinas L.H.D. por recortes que
enlazan con las galerías de transporte.
Para la carga de los barrenos se opera del modo siguiente:

- Se mide la profundidad del barreno desde arriba.
- Se tapona el fondo con cuñas y se sella con tierra impermeable.
- Se carga el explosivo de hidrogel, con un cebo apropiado unido a un cordón
detonante.
- El centro de gravedad de la carga debe estar a 1,80 m aproximadamente del
fondo del barreno, dependiendo del diámetro.
- Se retaca con 2 m de arena y grava.
- Se coloca el retardo cero en el centro, y los demás siguiendo el esquema hasta los
hastíales y fondos.
- Se da la pega.
El cálculo y la disposición de la perforación de voladura deberá ser extremadamente
cuidadoso y medido. Para el cálculo de la voladura por cráter se emplea la fórmula de
d S 1 3 γ E ·VE 1 3
2
ASH: B = Kb · ( ) ·( ) · De
dR γ S ·VS 2
Dónde:
B = Kb · De (m)
Kb ≈ 30 (varía entre 14 y 40)
B = piedra (m)
De = diámetro del barreno (m)
El valor de B se ajusta en función del tipo de roca y del tipo de explosivo
DS = densidad de la reoca estandar = 2,5
DR = densidad real de la roca
γ S = densidad del explosivo estandar
γ E = densidad del explosivo real
VS = velocidad de detonación del explosivo estandar
VE = velocidad de detonación del explosivo real.
Se toma γ S · VS = 66,5 · 106 (kg/m.s2)

2
El mineral volado debe sacarse en parte para hacer sitio a la voladura siguiente y el
resto queda almacenado para contrarrestar la tensión de los hastíales.
Ventajas del método V.C.R.

- Elimina la preparación de la chimenea y la roza frontal.
- Mejora la fragmentación.
- Reduce la dilución del mineral.
- Puede aplicarse en criaderos que no aguantan el banqueo.
CÁMARAS ALMACÉN (Shrinkage stopes)

Este método es apropiado para filones verticales, con no mucha potencia y con
suficiente regularidad y estabilidad de hastíales para permitir la caída por gravedad del
mineral. El criadero debe tener unas características geométricas análogas a las
necesarias para los métodos de subniveles. Se trata de un método de transición.
Se utiliza como sostenimiento el propio mineral arrancado, que se deja en la cámara y

a esto debe su nombre. Cuando la superficie de la roca queda expuesta a la
meteorización, se disgrega y afloja y con los trabajos mineros se inducen tensiones en
ella. Si la roca en la que se abre la cámara es de consistencia media se desprenderán
lisos o bloques, pero si se va rellenando la cámara con el mineral arrancado se frena
el despegue de la roca y no cae. Sin embargo, las cámaras almacén no deben
emplearse en el caso de hastíales con rocas friables porque pueden presionar sobre el
mineral arrancado y dificultar su salida en la carga. Al quebrantar el mineral virgen con
la voladura, los fragmentos ocupan mayor volumen que in situ. Esta expansión se
conoce como índice de esponjamiento y suele variar de 1,3 a 1,5, (lo que quiere decir
que el volumen se incrementa entre el 30% y el 50%), según el grado de
fragmentación.
Según la potencia del criadero o anchura de cámara se pueden adoptar cuatro formas
de geometría de la base de la cámara; En la primera a) se suprimen los macizos de la
galería de base y el mineral se carga sobre una encamada de madera, reforzada por
entibación (para ello la potencia tiene que ser pequeña). En la segunda b) y con
potencias mayores se suprime la entibación y se abren embudos en el macizo de
galería.
En el caso de producirse bloques grandes que se deben taquear se emplean unas

sobreguías de taqueo entre la guía y la explotación. El intervalo práctico conveniente
entre cargaderos es de 8 m a 10 m, lo cual permite una carga en buenas condiciones
y también un piso de trabajo llano sobre el mineral almacenado. Para iniciar la
preparación de la explotación se empieza por perforar una chimenea en el centro de la
futura cámara y otra en el centro de los macizos laterales de separación entre cámaras
y estas chimeneas sirven también para la ventilación. Otras veces, se monta dentro de
la cámara, entre el mineral en la parte del muro, coladeros entubados cada 45 ó 60 m,
para paso de personal y entrada de aire y se puede también utilizar ventiladores
auxiliares para forzar la ventilación del aire en la cámara. Otras veces se preparan
sólo las chimeneas extremas.
Cámaras almacén
Con hastíales y techos apropiados se ha llegado a anchuras de cámaras de 25 m pero

en estos casos debe considerarse la conveniencia de utilizar los métodos por tiros
largos. A veces en filones anchos las cámaras se abren en dirección transversal al
filón. Cada cámara se separa de la adyacente por un pilar de mineral virgen, para
reducir la luz o vano excesivo de las mismas.
El mineral se arranca a lo largo de la cámara por rebanadas en realces sucesivos de 2

a 3,5 m de altura y con el ancho de la cámara, con barrenos horizontales o verticales
de 3 a 4 m de largo; con estos últimos, pueden perforarse más metros y dar unas
voladuras de mayor tonelaje, utilizando retardos para el encendido de las mismas;
además, son independientes los ciclos de perforación y voladura. El mineral arrancado

sirve de piso de trabajo.
El ciclo de explotación consiste en perforar, volar, cargar y bulonar, acompañado por

una extracción parcial periódica de mineral arrancado, ya que después de cada
voladura el mineral llena todo el hueco de la cámara y hay que sacar el 40 por ciento
del mismo por los cargaderos inferiores hasta recuperar un nuevo espacio vacío libre
de 2 m entre el mineral arrancado y la corona virgen, que se perfora de nuevo. Si el
mineral se vuela con barrenos horizontales, es preciso cargarlo antes de cada
voladura. El mineral que queda en la cámara se mantiene a un nivel que permita su
uso como piso de trabajo para cada realce, hasta que se alcance el nivel del pilar de
corona.
En ese momento empieza la operación de vaciar todo el mineral almacenado. Debe

calcularse la cantidad de mineral a extraer puesto que si se descarga en exceso será
preciso montar sobre el piso de mineral almacenado andamios para que los martillos
perforadores alcancen la corona. A veces puede parecer que el piso está a la altura
correcta, como consecuencia de tener un hueco debajo en el interior del mineral
arrancado pero si este hueco se hunde puede atrapar a algún minero en su desplome.
Para que sean satisfactorios los almacenamientos en la cámara, el mineral debe

descender libremente. Un material arcilloso o demasiado fino puede originar cuelgues.
Pueden taquearse desde arriba para eliminarlos, pero suele ser difícil hacerlo;
además, el mineral no debe compactarse ni provocar fuegos subterráneos o deterioros
en su almacenamiento en la cámara.
En algunos casos, la extracción periódica por los cargaderos de base aumenta los
riesgos de accidente y la dilución del mineral por deterioro de los hastíales. Para
evitarlo se puede dejar en el interior del mineral almacenado unos coladeros
entubados, por donde se extrae el mineral sobrante.
En algún caso se dejan pilares ocasionales en las cámaras almacén cuando los
hastíales son falsos y en otros casos cuando la mineralización disminuye mucho o
desaparece, porque resultaría antieconómico arrancarlos; estos pilares ocasionales
proporcionan un sostenimiento adicional. Cuando se abandonan estos pilares deben
aguzarse en su parte superior, dejándolos con dos taludes de 50° a 60° para que el
mineral al caer resbale con facilidad y no se formen cuelgues sobre ellos. También
puede emplearse bulones para zonas débiles de los hastíales, con el fin de evitar que
se desprendan trozos de roca y ensucien el mineral.
Una vez que el arranque ha llegado hasta el pilar de corona del nivel superior, se
descarga el mineral almacenado hasta vaciar la cámara. Los costados bajo el macizo
de corona pueden bulonarse para aumentar su estabilidad y evitar que se hundan
antes de vaciar de mineral la cámara. Para evitar el exceso de polvo en los cargaderos
de mineral, antes de vaciar la cámara, se instalan riegos de agua pulverizada.
También puede volarse el macizo de corona de la cámara antes de abandonarla, y
hundirlo a todo lo largo. Si además se procede a volar con barrenos en abanico los
pilares entre cámaras el conjunto puede considerarse un bloque hundido. Puede ser
éste el camino para ensayar o iniciar un método de hundimiento por bloques.
En las voladuras se pueden producir bloques de mineral que sobrepasen el tamaño

conveniente al transporte. Se pueden dar tres casos: que la carga sea de salida libre,
sin coladeros, en cuyo caso se tritura en la estación correspondiente. Pero en los
demás casos hay que taquearlas, parte en la cámara de arranque y sobre todo, en un
nivel de taqueo en el que se mueve el mineral con raspas o arrobaderas (Scraper).
Estas labores encarecen la preparación y por ello lo normal hoy es la disposición c) en

que se deja caer libremente el mineral y su propio talud regula la carga con L.H.D.
Las ventajas de las cámaras almacén son:

• En condiciones apropiadas pueden ser más baratas que el método de corte y
relleno.
• El mineral almacenado actúa como piso de trabajo, incluso para andamiar en el
arranque.
• La perforación y voladura en las cámaras almacén son más eficaces que en el
método de rebanadas rellenas, pues no es un trabajo cíclico como en éste.
• No hay coladeros dentro de la cámara ni, por tanto, trabajos de conservación
de los mismos.
• No hay que mover el mineral durante la explotación, aunque, a veces, hay que
rastrearlo para nivelar las plataformas de trabajo de las perforadoras móviles.
Los inconvenientes son:
• La corona y costados de la cámara deben ser sanos y firmes. La pendiente
ideal es la vertical, pero se considera aplicable hasta 50°.
• En algunos casos es difícil dejar el muro al descubierto, ya que habría que

producir irregularidades en el mismo que pueden ser causas de "huecos
colgados" al retener el mineral; por ello hay necesidad de abandonar algo de
mineral o franquear parte de roca del hastial, según las circunstancias.
• Las rocas que se desprenden de los hastíales ensucian el mineral. El mineral
está sujeto a oxidación en la cámara, lo que puede ocasionar dificultades en la
flotación y también producir fuegos si el contenido en azufre es suficiente.
MÉTODO DE CORTE Y RELLENO

CORTE Y RELLENO ASCENDENTE. (Cut and fíll)
En este método el mineral se arranca en rebanadas sucesivas horizontales o
inclinadas trabajando en sentido ascendente desde la galería de base, como en las
cámaras almacén. Sin embargo el mineral se saca a medida que se arranca y el hueco
que se produce al sacar el mineral se rellena con estériles siguiendo el frente a una
distancia mayor o menor según los casos, o bien, sólo se empieza el relleno cuando
se completa el arranque de una rebanada. Entre el relleno y la corona virgen del
mineral se deja un hueco suficiente para que se pueda trabajar sobre el relleno en la
perforación de la rebanada siguiente sin dificultades. Este ciclo repetido de
perforación, voladura, carga y relleno es lo característico del método.
Método de corte y relleno

El relleno sirve, en primer lugar, para sostener las paredes o hastíales de la cámara.
CORTE Y RELLENO
En minas pequeñas el relleno puede proceder de los estériles producidos por el
arranque de la cámara o por las labores preparatorias generales de la mina y, en caso
necesario, de labores especiales realizadas con este fin. En trabajos mineros de más
importancia el relleno se compone arena, grava o estériles del lavadero deslodados.
Para evitar desprendimientos de rocas en zonas falsas localizadas, se emplean

castilletes, estemples y bulones como complemento del relleno.
Este método es uno de los más extendidos en la minería metálica moderna y se

considera como una alternativa del método de subniveles, que se prefiere cuando
puede emplearse por las características resistentes de los hastíales y del mineral.
Los mismos equipos de perforación pueden emplearse con el corte y relleno y en los
subniveles. Incluso puede proyectarse un método de corte y relleno y si, al ponerlo en
práctica, se comprueba que las propiedades de resistencia del macizo rocoso del
criadero son buenas, se puede cambiar el método a subniveles.
El corte y relleno es el método de explotación más flexible de todos, ya que puede

aplicarse a casi todo tipo de criaderos; la utilización de esterónes de tejidos
apropiados, que sirven para recubrir los pilares y contener el relleno, o bien el empleo
de una ligera dosis de cemento para que el relleno fragüe, permite estabilizar éste y
consiguen la recuperación del mineral de los pilares.
Si la mineralización es arrosariada o desigual, pueden agruparse económicamente las

zonas pobres y ricas diseñando las cámaras adecuadamente, con lo que puede
realizarse una explotación selectiva. El relleno evita los hundimientos de grandes
proporciones al iniciar explotaciones debajo de pisos ya arrancados. La disposición de
los coladeros, piqueras y chimeneas de ventilación, permite contar siempre con pasos
suficientes, si alguno se interrumpiera por cualquier circunstancia.
En criaderos tabulares de fuerte pendiente y potencia pequeña o media, el mineral se

arranca en dirección, montando cámaras longitudinales y con la anchura de la caja.
Según la corrida del criadero, las cámaras pueden ser del mismo largo que éste o
limitarse por medio de pilares de separación, que disminuyen el vano descubierto de
los hastíales. Cámaras de más de 20 m de anchura sólo son posibles con coronas de
mineral muy resistente. Si el criadero es más ancho, se preparan las cámaras como
labores de través, con el eje mayor normal a los hastíales.
El corte y relleno se emplea en criaderos irregulares de minerales ricos, con

ramificaciones que penetran en el macizo rocoso que lo encaja. En estos casos será
preciso franquear la roca del hastial para conseguir las secciones precisas. La roca
arrancada se deja dentro de la explotación como relleno de la rebanada.
Estas rebanadas con relleno se llaman algunas veces mecanizadas, cuando se utilizan
en ellas cargadoras L.H.D. (que cargan, transportan y descargan) con propulsión
diesel o de aire comprimido para la carga del mineral arrancado.
Para preparar las cámaras en este método, se parte de la galería de transporte

general, situada a unos 12 m - 15 m del fondo de la futura cámara; desde un recorte
de esta galería se practica una rampa de acceso, que alcanzará al fondo de la cámara
a la altura antes indicada, cortando entonces el criadero con un recorte de techo a
muro, en lo que será el centro de la cámara. Alcanzado el muro, se sube una
chimenea en mineral que enlaza la cámara con la planta de cabeza del piso superior.
Esta chimenea servirá para el servicio general y tendrá suficiente sección para ello; irá
provista de escalas y mecanizada con un cabestrante para las maniobras de los
equipos.
También sirve como entrada de aire a la cámara, y la salida de aire se realiza por los
dos extremos de la misma, por dos chimeneas de menor sección que se preparan en
estos puntos y también al muro del criadero.
Los coladeros pueden dejarse entre el relleno o prepararlos al muro, separados unos 8
m a 10 m del mineral, para mayor seguridad. La ventaja principal del acceso con
chimenea es que la preparación de la explotación es barata y rápida, y se puede
empezar a producir muy pronto. Por contra, presenta el inconveniente de que es difícil
sacar piezas grandes por chimenea, ya que las unidades grandes del equipo, como
cargadoras y jumbos, quedan encerradas en la cámara. Por ello, los trabajos de
preparación y mantenimiento deben realizarse dentro de la misma cámara en
condiciones poco apropiadas. En caso de avería grave, no queda otra solución que
desarmar la máquina y sacarla por la chimenea de servicio a los talleres.
Tampoco pueden variarse estos equipos de una cámara a otra y han de tener su
capacidad adaptada a la producción de una sola cámara.
La práctica minera varía de una mina a otra, pero comúnmente se emplean barrenos
ascendentes en las voladuras, perforados con jumbos de uno, dos o tres brazos. Los
esquemas tienen 1,8 m de piedra y 1,2 m de espaciado. Se emplea NAFO, salvo que
haya agua, lo que obliga a emplear algún explosivo gelatinoso.
El control de los esquemas de perforación es riguroso y además se debe pagar en

función de la eficacia de la voladura. La experiencia indica que se consiguen mejores
resultados con barrenos inclinados de 10° a 30° con la vertical e inclinados en
dirección del avance. Así se consigue una granulometría que facilita la carga, pues el
mineral entra mejor en la cargadora.
La altura media de rebanada es de 3 m - 4 m. Los bloques grandes se taquean a

medida que se presentan.
Una cámara grande puede dividirse en varias conectadas entre sí como secciones de
trabajo y de este modo, pueden producirse más toneladas en una misma voladura. La
experiencia demuestra que es mejor arrancar desde los extremos de la cámara hacia
el centro, salvo que la disposición de los planos de crucero de la masa mineral
exigieran hacerlo en una dirección.
El trabajo empieza con la perforación y voladura, seguida de la carga de modo que los
jumbos seguidos de las cargadoras, no queden encerrados por el montón de mineral
arrancado; el relleno se coloca según las necesidades a medida que avanza el
arranque. Si la resistencia de mineral y hastíales lo permite, se puede arrancar toda la
rebanada y rellenarse de una sola vez.
El aire para la ventilación debe entrar por la planta inferior de la mina; cuando se dejan
coladeros entre el relleno, el aire penetra por ellos, con lo que se presenta el problema
de que, al secarse el relleno, el aire arrastra muchos polvos, y también que el mineral
volado puede tapar esos pasos. Por ello es mejor que el aire entre por la rampa de
acceso a la chimenea central y salga por las dos chimeneas perforadas en el mineral
en los extremos de la cámara.
El relleno se compone de arena y residuos molidos del lavadero; también pueden

añadirse rocas de las labores preparatorias. En la cámara se reparte con pala L.H.D. o
arrobadera si es relleno seco. El relleno hidráulico se baja por la cámara y se
distribuye con tuberías. La bajada puede hacerse por gravedad a través de agujeros
de sondeo. Las arenas del relleno se tratan para que el tamaño menor de 10 micras no
llegue al 10 por ciento, de modo que pueda drenarse el agua en la cámara con
facilidad y así resulta una superficie firme sobre la que pueden trabajar los mineros y
emplear la maquinaria casi inmediatamente.
El drenaje se hace por decantación y filtrado. Para ello se colocan en el relleno de

cada cámara varios tubos perforados de drenaje y filtrado, recubiertos con arpillera, a
través de los cuales escurre el agua. Además los accesos a la cámara se cierran a
medida que sube el nivel del relleno, con cierres porosos, para que el agua pueda
escurrir.
Se ha medido la convergencia producida en el hueco inicial, por la compactación del

relleno con arena, y los resultados obtenidos oscilan entre 10 - 20 por ciento de la
potencia.
Con objeto de facilitar la recuperación de los macizos entre cámaras, se ha ensayado

el consolidar el relleno agregándole del 6 por ciento al 10 por ciento de cemento para
que fragüe y alcance resistencias a la compresión de 0,7 a 1,0 MPa.
Para evitar las pérdidas y dilución del mineral por relleno, se puede lanzar una capa de
cemento y arena de pocos centímetros sobre la superficie de relleno. Pero siempre
penetran en él algunos trozos de mineral que habrá que recuperar, pudiendo aceptar
un 5 por ciento de pérdida de mineral en el relleno. Mineros experimentados pueden
rebajar estas cifras.
Los coladeros y pasos se protegen con brocales o barreras, para evitar accidentes, y
se retiran al dar las voladuras. Según las características geotécnicas del mineral, se
puede bulonar la corona con bulones largos cuando el macizo se aproxima a sus
últimos realces; estos bulones se mezclan después con la masa mineral volada, lo que
ocasiona inconvenientes en la carga y molienda. Algunas minas tienen que colocar
bulones en corona como medida rutinaria de seguridad.
En el corte y relleno, con arranque por barrenos verticales se necesita unas

dimensiones de hueco descubierto que, si la corona o los hastíales son demasiado
débiles, pueden no soportarlos. En estos casos podrá emplearse la voladura con
barrenos horizontales y el avance en una sola dirección.
Los barrenos horizontales pueden emplearse también para seguir las apófisis o
salientes de criaderos irregulares con ley alta. En todo caso, la producción baja, y con
ella el rendimiento por hombre y relevo.
El relleno de una cámara de barrenos horizontales no puede completarse hasta que se

ha terminado de arrancar la rebanada; entonces se saca la maquinaria y se rellena la
cámara hasta la corona. El aire de ventilación pasará por el hueco entre corona y
relleno, producido por las irregularidades de la corona y el asiento del relleno; en algún
caso habrá que forzar la ventilación con tuberías.
Si no se utiliza equipos mecanizados como los L.H.D. para este método, lo más
corriente es utilizar el rastreo del mineral con arrobadera o scráper, llevándolo desde el
frente al coladero más próximo, bien directamente o por intermedio de una "estacada"
o puente; ésta puede girar alrededor del coladero y tener un recorrido de hasta 50 m
en cada dirección. En este caso los coladeros entre el relleno deben ir revestidos. El
relleno baja por dos chimeneas situadas en los extremos de la cámara. Sobre el
relleno se coloca un piso provisional de tablas para e! recorrido de ia arrobadera,
evitando una dilución excesiva del mineral en el relleno.
Las rebanadas rellenas son un buen método para ser empleado en la recuperación de
pilares. Las ventajas del método de rebanadas rellenas son:
• Sus costos por preparación son menores que los de las Cámaras Almacén,
Subniveles y barrenos largos.
• Pueden dar producción rápidamente.
• El mineral sale a medida que se arranca y con ello el capital inmovilizado es
menor y se evitan los problemas de oxidación y fuegos.
• Se necesita poca mano de obra.
• La vigilancia es fácil por estar el trabajo muy concentrado-
• La seguridad es grande, sólo se trabaja en zonas que no han tenido tiempo de
meteorizarse.
• La ventilación es sencilla.
• Existe poca dilución del mineral.

• El taqueo puede hacerse en la cámara, evitando atascos en los coladeros,
• La estabilidad en la cámara y en e! conjunto de la mina es grande, gracias al
relleno.
• Permite la colocación de estériles del lavadero.
Corte y relleno. Explotación ascendente y recuperación de pilares descendente.
Por el contrario, los inconvenientes son:

• La producción por cámara es irregular, por lo que hay que arrancar varias para
compensar.
• Se necesita un buen suministro de tierras para relleno.
• Esto resulta caro, llegando al 50 por ciento del costo total.
• Los finos residuales del tratamiento de estériles ocasionan problemas de

estabilidad de escombreras.
C0RTE Y RELLENO DESCENDENTE. (Undercut and fill)

En este método el arranque se realiza en rebanadas horizontales que se rellenan
colocando previamente una losa de hormigón pobre o relleno cementado que sirve de
techo artificial para la rebanada siguiente. Este método sustituye al de corte y relleno
ascendente en los casos de mineral falso y fracturado cuya corona puede ceder y
complicar la explotación.
Corte y relleno descendente
Es un método que presenta las siguientes ventajas:

• Permite recuperar el mineral en proporción muy alta.
• Evita la inestabilidad con mineral y hastíales falsos.
• Elimina totalmente el sostenimiento de las coronas.
• Con todo ello aumenta la seguridad.
Una de las primeras aplicaciones de este método la realizaron los japoneses para la
explotación integral de una masa mineral de sulfuros de cobre del criadero de Juroko y
fue presentado por vez primera en el V Congreso Internacional de Minería.
La masa era de 800 m de corrida, 500 m de profundidad y 20 m de espesor. La ley era

del 2,5 % de cobre, 1,3 % de plomo, 4,2 % de zinc y 18 % de pirita, 1gr de oro y 90 gr
de plata por tonelada. El mineral y los hastíales eran poco resistentes. Además la
presencia de agua hacía las condiciones de explotación difíciles.
Se dividió el yacimiento en bloques de 30 m x 20 m x 10 m (a 40 m de altura) Estaban

servidas por dos piqueras en los extremos, una para personal y material y la otra para
salida de mineral. Una galería inferior enlazaba las dos piqueras.
El arranque se hacía con labores de través, en forma de galerías de 3 m de ancho y

2,5 de altura, que avanzaban desde la primera galería de enlace alternando con
pilares del mismo ancho. Cuando se terminaba una rebanada se preparaba en cada
cámara un piso de 50 cm de hormigón armado con tela metálica sobre tablero de
madera. El hormigón con 15 % de cemento más escorias y escombro sin lodos, a
partes iguales. Los 2 metros restantes se rellenaban con relleno seco y sin cemento. A
continuación se arrancaban y rellenaban los macizos del mismo modo. Terminada una
rebanada se empezaba la inferior. El rendimiento de esta explotación llegaba a 20
t/hombre/día, lo que en aquellos tiempos era todo un record.
HUNDIMIENTO POR BLOQUES. (Block caving)

Este método consiste en arrancar un bloque de mineral en un criadero de grandes
dimensiones por hundimiento del mineral, que se va sacando por la base del bloque.
Se empieza por dividir el criadero en grandes bloques cuya sección horizontal es

generalmente superior a 1000 m2. En la base se abre una gran roza horizontal, con lo
que se le quita a la masa mineral su apoyo.
Se prepara la masa con una red de galerías y chimeneas entrecruzadas en el muro.

La roza permite al mineral fracturarse y hundirse. La zona de fractura sube
progresivamente en toda la masa. A medida que progresa el hundimiento, la
fragmentación mejora, el mineral se quebranta y así puede cargarse en la base, en los
numerosos puntos de carga.
Esquema de hundimiento por bloques. Block Caving
El método necesita para su aplicación, además de unos criaderos muy grandes y

potentes, las condiciones siguientes:
• Un mineral que hunda y fragmente naturalmente bien, una vez socavado en su

base.
• Un muro bastante resistente, ya que toda la infraestructura de la explotación se
perfora en él.
• Una superficie sin problemas para poderla trastornar con fuertes grietas y
simas.
La aplicación más corriente de este método es en los grandes criaderos de minerales

de hierro o de minerales pobres muy diseminados en zonas desérticas y aisladas.
Para la preparación del bloque a hundir se empieza por perforar una serie de galerías
de carga dispuestas según un esquema regular; éstas se enlazan con la base del
bloque, o con la roza, con embudos y chimeneas. Estas galerías sufrirán fuertes
presiones. Todos los trabajos se deben terminar antes de cebar el hundimiento.
Durante la producción o hundimiento no se perfora, salvo para romper algún bloque de

demasiado tamaño. Para conseguir recuperar bien el mineral y evitar la mezcla con
estériles es preciso conseguir que la superficie superior del bloque que se hunde
forme un plano continuo. Para ello se necesita un control riguroso de la cantidad de
mineral que se saca en cada punto de carga inferior.
La fragmentación se realiza naturalmente y los atascos pueden causar problemas muy

serios y pérdidas de mineral y ensuciamiento del mismo.
En el estudio de la calidad del macizo es útil el parámetro de calidad de roca (R.Q.D.)

Los ensayos en probetas para determinar la resistencia a la rotura no son tan
interesantes como el conocer la condición del mineral para fragmentarse en trozos
pequeños. Para ello debe estudiarse la disposición de cruceros, juntas y planos de
estratificación.
No debe dejarse hueco importante entre el mineral suelto caído y el macizo que se
fragmenta, pues si éste se desploma produce una verdadera explosión al comprimir el
aire del hueco con una secuela de daños y víctimas.
Como el terreno está fracturado por el hundimiento es fácil que penetren en él las
aguas de superficie y las de los mantos acuíferos e inunden las labores. Debe
preverse una capacidad de bombeo para las máximas avenidas que puedan
esperarse. Cuando se progresa en profundidad el hundimiento y los restos de los
hastíales van rellenando el hueco, las rocas actúan como una esponja y las
escorrentías del agua de lluvia deben encauzarse en superficie.
Si existe un gran acuífero habrá que disponer bombas potentes que eleven el agua
desde debajo de la base del hundimiento.
Las ventajas del método de bloques hundidos son :

• Costo de producción muy bajo; es casi tan bajo como el de las cortas.
• Una vez que el hundimiento empieza, se consigue una producción elevada.
• Pueden normalizarse las condiciones aumentando la seguridad y eficacia de
trabajo.
• La frecuencia de accidentes es claramente muy baja.
Los inconvenientes son :

• La inversión de capital es grande y la preparación larga.
• La mezcla de mineral y estériles, así como las pérdidas de mineral elevadas.

• Hay que vigilar rigurosamente la descarga del mineral y no es fácil.
• El mineral de baja ley próximo al recubrimiento y los bordes del criadero se
ensucia excesivamente si el control del hundimiento no es demasiado bueno.
• No es posible la explotación selectiva de mineral de alta y baja ley. Sólo puede
extraerse todo junto.
• Como en la cámara almacén el mineral se oxida.
A este método sería interesante aplicarle la teoría del flujo por gravedad, estudiada en
el método de hundimiento por subniveles, para definir todos los parámetros de diseño
aunque no se ha realizado a la fecha.
HUNDIMIENTO POR TAJO LARGO. LONGWALL MINING METHOD.

El método de tajo largo es un método de preparación sencillo y tiene la ventaja de
proporcionar una producción continua con la posibilidad de una muy completa
mecanización, lo cual mejora la productividad, la seguridad y la salud del personal.
La ventilación es buena y el personal trabaja en el frente siempre bajo los escudos de

sostenimiento por lo que este método es incluso más seguro que el de cámaras y
pilares. Como además este método incluye el hundimiento total del minado, la
recuperación de carbón es mayor y la subsidencia relativamente uniforme y completa.
La profundidad de trabajo se sitúa entre los 60 y los 850 m. Se aplica a capas de

carbón entre 1 y 4 m de potencia. A mayores potencias se divide la capa en tramos
más estrechos, pero se ha llegado en Polonia a emplear rozadoras o máquinas de
corte de hasta 8 m de capacidad de corte. En Inglaterra, donde nació el método y dió
un gran prestigio y ventajas a la National Coal Board para su exportación a otros
países como USA, China o África del Sur, se ha llegado a un diseño completamente
robotizado de la explotación de lagunas capas de carbón y es aplicable a otros
minerales blandos como las potasas, yesos y otros.
Las entradas al cuartel o panel son las de cabeza y cola. La entrada de cabeza se usa
para la entrada de ventilación, el transporte del carbón, la entrada del personal y de los
suministros, mientras que la entrada de cola se emplea para el retorno del aire,
Planta de un tajo largo
Vista de un tajo largo en 3 dimensiones

El arranque se efectúa con una rozadora de la que existen varios modelos o tipos y
que descarga el carbón arrancado sobre un panzer metálico que lo transporta fuera
del tajo, para trasferirlo a un sistema de cintas que lo extraen fuera de la mina o hasta
el pozo de extracción vertical. Se utiliza una entibación marchante hidráulica
(autodesplazable) para sostener el techo del frente y se adelanta después de cada
pasada de la rozadora continua. Las entradas al panel o cuartel se mantienen
mediante bulonado; en la entrada de cola se ponen además una o dos filas de llaves o
castilletes y en la galería de entrada también a lo largo de 30 a 150 m.
La anchura del panel está entre 100 y 300 m y la longitud entre 500 y 4000 m. Si la
anchura del panel es inferior a 100 m se prefiere emplear en el arranque con minador
continuo y entonces el método se llama de tajo corto.
Es evidente que la anchura del panel es muy importante, porque un tajo largo más
ancho incrementará la producción de carbón. Los factores que influencian la anchura
del tajo son económicos y técnicos. Desde el punto de vista económico el incremento
de la anchura reducirá el número de paneles en la mina con lo que disminuirá el coste
de la preparación, se incrementará la recuperación de carbón al haber menos pilares
barrera, y se aumentará la producción de carbón hasta un cierto limite (anchuras de
panel mayores de 300 metros tienen una influencia menor en la producción de carbón)
Desde el punto de vista técnico es posible llegar a anchuras de 300 metros con fuertes
producciones; sin embargo debe tenerse en cuenta que la anchura está limitada por la
potencia eléctrica requerida por el transportador blindado y los esfuerzos estructurales
que tiene que soportar. Además con mayores anchuras pueden aparecer múltiples
problemas de techo, alineamiento del frente etc. Con el fin de proteger las entradas al
tajo y el frente inicial donde se localiza todo el equipo se dejan unos pilares barreras
de unos 60 a 150 m de ancho en el sentido del avance en ambos extremos del tajo.
CAPITULO XXIV. LA EXPLOTACIÓN POR SONDEOS

PEQUEÑA HISTORIA DEL MÉTODO DE SONDEOS.
La técnica o el proceso de perforación de sondeos ha desarrollado tal nivel de perfeccionamiento
en los últimos 150 años que, lo que era un sistema ha pasado a convertirse en uno de los méto-
dos mineros más extendidos y aplicados a ciertas sustancias tan vitales para la humanidad como
son el agua, los hidrocarburos o algunas sales e incluso se está desarrollando para la lixiviación
de metales o la gasificación del carbón.
PLATAFORMA DE SONDEO EN TIERRA
Denominamos como sondeo la apertura de un barreno o hueco en la corteza terrestre, sin acceso
directo por parte del hombre a ella que, si en un principio puede tener como principal objetivo la
extracción de una muestra para conocer la calidad del terreno o roca, pasa posteriormente a ser
el lugar geométrico que, por su enorme importancia económica, ha dado paso a una técnica que
libera las presiones internas de un fluido para llevarlo a la superficie o como una tubería para
permitir el bombeo en forma continua y lograr la extracción de un mineral. Básicamente se trata
de un cilindro con una longitud mucho mayor que su diámetro y que suele ser vertical, aunque
modernamente se intenta y logra la ejecución de sondeos inclinados y dirigidos.
El principio u origen del sondeo, llamado también en algunos países pozo o hole, se llama la boca,
la superficie cilíndrica, la pared y la parte más baja, el fondo. La distancia desde la boca hasta el
fondo se denomina la longitud del sondeo, oscilando entre unos pocas decenas hasta varios
miles de metros. Los sondeos se perforan en general con una reducción progresiva del diámetro
cada cierto intervalo, siendo el máximo de unos 900 mm (36") y el mínimo de 76 mm (3"9). Se
pueden perforar sondeos verticales e inclinados. La principal aplicación de la explotación
mediante sondeos es la extracción de hidrocarburos tanto líquidos como gaseosos.
El mundo de los hidrocarburos está dividido en tres grandes procesos, como el resto de las
sustancias mineras, el primero de los cuales comprende las fases de prospección y producción.
La fase "intermedia" es el transporte por medio de petroleros, camiones o ductos para llevar el
petróleo o gas hasta las refinerías o plantas de tratamiento. La etapa final incluye los procesos
de refinado, comercialización y distribución hasta llegar a la gasolinera, urbanización o consumidor
final. Una compañía que abarque las tres fases iniciales, intermedias y finales puede decirse que
es "integrada" o estructurada.
Según una de las hipótesis más aceptada internacionalmente, los hidrocarburos son el residuo
geológico de desechos orgánicos, principalmente de plancton microscópico, que flotaba en mares
y ríos y también de plantas terrestres que se acumulaban en el fondo de océanos, lagos y costas.
Durante millones de años, estas sustancias, ricas en átomos de hidrógeno y carbono fueron arras-
tradas a través de paleocauces a sucesivas capas de sedimentos marinos o lacustres, en general
arcillosas, porosas e impermeables, en las cuenca y desembocaduras de los grandes ríos
posteriores como Tigris y Eúfrates, Volga, Misisipí, Danubio o Níger.
PRINCIPALES CUENCAS PETROLÍFERAS EN EL MUNDO
La presión y el calor subterráneos "cocinaron" la materia orgánica y la convirtieron en algunos

casos en turbas, lignitos, hulla o antracita, en pizarras bituminosas o en otra línea evolutiva en
hidrocarburos en forma fluida que a través de las propias fisuras o poros de las rocas emigraba
hasta quedar atrapada en alguna formación geológica que estuviera constituida primeramente por
una roca permeable, encerrada entre rocas impermeables como las pizarras por arriba y agua
salada más densa por debajo. Normalmente, en los depósitos de este tipo, el gas que es más
ligero, llena los poros de roca como un "techo de gas" por encima del petróleo. Cuando la
perforadora penetra en estos depósitos la menor presión dentro del sondeo o hueco permite que
el petróleo vaya fluyendo por el orificio hasta la superficie en forma final de un chorro. La clásica
imagen peliculera del surtidor o fuente de petróleo es tan solo el resultado de la despreocupación
o de la incapacidad por dominar la presión del hidrocarburo que sube por el sondeo mientras su
presión es suficientemente elevada. A medida que continua la extracción, la presión se reduce y
el sondeo necesita alguna ayuda desde el exterior, bien mediante bombeo por técnicas como los
balancines o por bombas verticales en el fondo del barreno o también por medio de la reinyección
de gas en el sondeo, técnica conocida como "elevación con gas".
En general el producto que suele salir a la superficie es una mezcla de gas y petróleo crudo más
o menos denso y con mayor o menor calidad, medida en general por su "ligereza" o contenido
mayor de hidrocarburos ligeros. A partir de este punto aparece la segunda fase minera de la
explotación que consiste en el control de producción o flujo y en el transporte hasta la planta de
proceso, llamada Refinería, para convertir un producto no vendible o con aplicaciones muy
limitadas en una serie enormemente variada de artículos útiles a la sociedad como las gasolinas
para transportes, keroseno, combustibles para calefacción y para la producción industrial o
energética, materiales petro-químicos, etc.
En los primeros años los combustibles procedentes del petróleo eran utilizados exclusivamente
como medios de iluminación en las lámparas, como durante siglos había sido utilizados por
persas, indios y otras civilizaciones en aquellos lugares en los que los crudos afloraban en fuentes
y eran extraídos a cielo abierto por medio de pocillos y con trapos impregnados. En el siglo XIX
las técnicas y conocimientos para procesar los hidrocarburos no eran muy diferentes de la fabrica-
ción de los aguardientes, lo que motivó que algunos fabricantes de Whisky se pasasen al refino
del petróleo. Actualmente la técnica de refino y las plantas son bastante complejas, avanzadas
tecnológicamente y muy caras de construir.
El petróleo crudo, al igual que los otros productos refinados se pueden transportar en grandes
barcos denominados petroleros o en otros más pequeños como las gabarras fluviales o incluso
en camiones-cisterna, aún perdiendo una de las grandes ventajas de su competitividad con otros
combustibles, como es el transporte continuo a través de tuberías denominadas ductos. Los
famosos oleoductos, tan antiguos casi como la industria petrolera, ya que el primero de ellos
(Tidewater) se instaló en 1879 en Pennsylvania para unir los yacimientos con los mercados del
Este de EE.UU., han dado lugar a una expansión de la utilización de este producto mineral que
han convertido el siglo XX en la era de los hidrocarburos con todos los errores, grandezas y
tragedias propias de los productos estratégicos para el ser humano y con un final casi trágico al
intentar ser convertido en un arma política e incluso religiosa por parte de alguno de los grupos
detentadores de grandes reservas o recursos, cuando es y será siempre, tan solo y simplemente,
un bien mineral más, como otro cualquiera sometido a los mismos fenómenos mineros y sociales,
entre otros a los de su sustitución por otro combustible que sea más económico, al aprovecha-
miento mayor y mejor de los criaderos y de sus residuos, como eran el gas hasta hace poco o el
asfalto para otros crudos, y no menos por sus limitaciones medio-ambientales que, hasta ahora,
le han favorecido en contra del carbón o el uranio por su peligrosidad, ya que sus procesos
producen bastantes más accidentes por año que el resto de toda la industria minera, sin contar
los procesos bélicos que ha generado a través de todo el siglo.
Los grandes yacimientos petrolíferos mundiales forman grandes cuencas, en general, en la

desembocadura de los grandes cauces o paleocauces como son:

- el Oriente medio (Arabia Saudí, Kuwait, Iraq, Irán, EAU) conectados a través de grandes
oleoductos con el mar Mediterráneo para su comercialización occidental y con grandes
puertos para los petroleros,
- la gran cuenca de la desembocadura del Misisipí en el Golfo de Méjico, Tejas, Oklahoma
y Luisiana conectadas por medio de largo oleoductos con las zonas del Este y medio Oes-
te,
- la histórica zona rumana y moldava de la desembocadura del Danubio en el Mar Negro
- la gran cuenca Rusa del Mar Caspio en Baku que, para convertirse en rentable, tuvo que
realizar el gran Oleoducto que, cruzando el Caúcaso por Georgia, lo ponía en contacto
con el Mar Negro para acercarlo al mercado Europeo;
- los yacimientos de Venezuela y Méjico que han dado tanta riqueza y problemas a los
principales países hispano-hablantes productores de petróleo,
- el nuevo yacimiento del Mar del Norte que ha hecho posible la tecnología de los sondeos
y extracciones en grandes profundidades marinas,
- los difíciles criaderos de Argelia y Libia que para su desarrollo en pleno desierto hacen
necesaria la conexión con Europa a través de grandes óleo y gasoductos que cruzan el
Mediterráneo para acceder al gran mercado europeo
- el gran yacimiento de Alaska, puesto en explotación en unas condiciones climatológicas
extremadas y que mediante el gran Oleoducto, que lo une con Valdez para suministrar
Petróleo a la zona Oeste de EE.UU. y el Japón, ha hecho posible su comercialización.
Adjuntamos, como resumen de esta introducción, unos gráficos sobre las producciones y los
precios del petróleo, que reflejan en sus fluctuaciones cíclicas el carácter puramente minero y por
tanto sujeto a las variaciones de la demanda más que a las limitaciones de la oferta que ha
demostrado a lo largo del siglo y medio de existencia como el precio ha ido aumentando los
recursos disponibles hasta una situación actual de cierta estabilidad en los precios por la confir-
mación de más de un billón de barriles de reservas. El consumo actual de crudo está en el orden
de unos 60 millones de barriles diarios que equivalen a unos 3200 Millones de toneladas por año.
La unidad de medida histórica del crudo ha sido el barril, en principio de madera, y aunque se
haya utilizado bien poco, ha dejado su nombre a una medida que es exactamente de 42 galones
USA, equivalentes a 159 litros. En Europa se suele preferir la medida en toneladas, en principio
más lógica y minera, ya que en la volumétrica sería necesario complementarla con la densidad
o ligereza que es una medida de calidad. En el Japón se prefiere emplear la unidad de kilolitros.
Para los gases naturales se emplea más comúnmente la unidad de metros cúbicos, que en
condiciones normales de presión y temperatura equivalen a 0,001 t. El consumo actual de gas
estimado está en unos 12400 millones de t por año, siendo en algunos casos una limitación a la
explotación de un mayor ritmo o flujo del crudo, lo que había dado lugar tradicionalmente a que-
mar el gas como un residuo en los pozos de petróleo, si no se podía comercializar.
Millones de barriles/Día
PRODUCCIÓN HISTÓRICA DE CRUDOS

Fuente: Cambrigde Energy Research Enero-Sep. 1990
PRECIOS HISTÓRICOS DEL PETRÓLEO

CRUDO
LA TÉCNICA DE PERFORACIÓN DE LOS SONDEOS DE EXPLOTACIÓN.

La perforación de los sondeos por medios mecánicos y rotativos fue originalmente utilizada por
los chinos para la búsqueda de agua y trasplantado a los EE.UU. por los obreros y técnicos que
construían los ferrocarriles en la década de 1840/50, siendo aplicado por primera vez en la extrac-
ción de sales en el Sur. El legendario Coronel Drake, tuvo la visión de aplicar esta técnica a la
producción del Petróleo en la zona de Pensilvania, donde era extraído a cielo abierto, y recurrió
precisamente a los perforistas chinos de la sal, dando lugar a los primeros desarrollos de la indus-
tria petrolera americana y concediéndolas una ventaja tecnológica que han sabido comercializar
y extender por todo el mundo. Tras su primera aplicación en América, la perforación de sondeos
se extendió rápidamente en las nuevas zonas petrolíferas de Rumania, Persia y Azerbayán, así
como en las Indias Orientales, que eran una parte del Imperio Holandés, dando lugar a la creación
de las primeras grandes compañías o Trust, que aún hoy en día constituyen alguno de los
primeros imperios financieros y mineros del mundo.
La penetración o avance en la roca del subsuelo se realiza a través de la perforadora constituida

básicamente por cuatro conjuntos o componentes:
La máquina, cuyo fin es la transformación de la energía primaria (eléctrica, diesel o aire com-
primido) en la energía mecánica de impacto o rotación que va actuar sobre el segundo
componente que será la transmisión por las barras o por tubos, que la transportan hasta el útil
o broca de corte que actúa directamente, concentrando el máximo de esa energía, sobre la
superficie a ser penetrada en forma de una fuerza de compresión, cizalladura o tracción. Final-
mente y de la mayor importancia en la perforación moderna, es necesaria la presencia de un fluido
que extraiga el detritus producido hasta la superficie para que no estorbe a la siguiente fase de
avance y para que el material extraído pueda ser reconocido.
La perforación, para la producción de hidrocarburos, agua y sales, se realiza normalmente en

rocas de origen sedimentario y por tanto, con unas resistencias a la compresión, en general de
dureza baja-media, inferiores a los 1000 Kg/cm2. Por otra parte, la gran profundidad, que a
menudo se requiere alcanzar en estos sondeos y la necesidad de entubarlos a medida que
avanza la perforación obliga a realizar sondeos telescópicos que por ejemplo, se inician con un
diámetro de 24"(610 mm) y concluyen con 8 ½" (216 mm). En estas condiciones el sistema
comúnmente empleado es el rotativo, que de hecho, tuvo su origen y fue desarrollado en el campo
del petróleo para dar una mayor acción de corte al efecto de cizallamiento que al impacto, obtener
un tamaño de detritus mayor y una buena velocidad y un mínimo coste por metro lineal
Así mismo el fluido más empleado, dadas las profundidades y la necesidad de conocer y examinar
los detritus, ha sido el denominado lodo, que es una mezcla de agua con algunos aditivos, cuya
finalidad principal es aumentar la densidad, además de otras misiones tales como:
- El control de las presiones internas de la formación.
- La lubrificación y limpieza de la sarta
- La limpieza del fondo del sondeo.
- Asegurar la correcta evaluación de la formación.
- Revestir e impermeabilizar las paredes del sondeo
- Proteger las formaciones potencialmente productivas
Por ello la elección del mismo y el continuo control de su composición, características y
parámetros de circulación es absolutamente vital en este tipo de sondeos. Los lodos de per-
foración utilizados en los sondeos de hidrocarburos constan de:
1.- Una fase líquida compuesta normalmente por agua dulce o salada y, a veces por aceite
solo o mezclado con agua.
2.- Una fase solida compuesta por materiales de baja densidad como ciertas arcillas
(bentonita o atapulgita según que la fase liquida sea salada o dulce) y otros de alta
densidad como la barita.
3.- Una serie de aditivos que actúan como agentes químicos para controlar la dispersión y la
floculación.
La correcta dosificación de estos productos permite regular alguna de las características físicas
del lodo de perforación como son la densidad y viscosidad que juegan un papel fundamental
en la marcha del sondeo. La barita proporciona una mayor densidad para contrarrestar las
presiones de la formación en el sondeo; sin embargo una densidad excesiva provoca un
incremento de la presión hidrostática que redunda en perdidas de circulación y reducción de la
velocidad de perforación. Las arcillas, a las que en ocasiones se le añaden ciertos polímeros,
proporcionan la viscosidad necesaria para mantener los detritus en suspensión; por contra un
exceso de viscosidad aumenta las perdidas de carga en el circuito y por tanto la presión
hidrostática en el anular entre barras y sondeo, así como posteriormente dificulta la desgasifica-
ción del lodo y la separación de las detritus incorporados durante el avance.
El circuito de circulación del lodo se representa en la figura

adjunta. El lodo es bombeado desde la balsa de alimentación
hacia la manguera que conecta con la cabeza giratoria
situada en la parte superior de la sarta.
Pasa a continuación por el interior de la misma y después de

salir por las toberas del tricono, retorna por el espacio anular
hasta la superficie, donde, tras ser desgasificado y separado
de los detritus y arenas que lleva en suspensión, mediante
cribas y ciclones, vuelve a la balsa y es rebombeado de
nuevo al circuito por medio de bombas de lodos. La inyec- SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE LODOS
ción del lodo en la sarta se hace a través de una cabeza de

inyección, swivel, que al poder girar loca e independientemente de la sarta, evita que la manguera
de inyección se enrolle alrededor de la misma.
Los sondeos pueden ser estructurales, de

prospección, de exploración, de explotación,
apreciativos, de inyección, de observación
y especiales de acuerdo con su objetivo
principal, aun cuando puedan tener varias
funciones.
La perforación puede desagregar la roca a

través de procedimientos mecánicos, tér-
micos y físico-químicos, siendo los más
habituales los mecánicos por medios percu-
sivos o los rotativos puros, si bien la tenden-
cia más normal es hacia los sistemas roto-
percusivos.
Dentro de las técnicas de perforación de

PLATAFORMA DE SONDEO MARINA
sondeos es preciso diferenciar claramente
las que se realizan en tierra (On-shore) de
las que se llevan a cabo en el mar o en lagos sobre plataformas flotantes o apoyadas en el fondo
marino (Off-shore) que obviamente resultará mucho más compleja y que si, en un principio, fue
empleado por primera vez en el Golfo de Méjico, en el Lago de Maracaibo y en el Mar Caspio, su
máximo desarrollo ha sido en la magnifica explotación del Mar del Norte por parte de británicos
y noruegos en unas condiciones dificilísimas de profundidad de explotación, de altura de la lámina
de agua y climatológicas extremas.
EL EQUIPO DE PERFORACIÓN
Una maquina de perforación, co-
mo se puede observar en las figu-
ras, independiente de que sea en
tierra o en mar, consta
esencialmente de una torre, mala-
cate o mástil de unos 40/50 me-
tros de altura, en cuya parte
superior se sitúa el bloque fijo de
poleas que sustenta a su vez el
polipasto móvil y el gancho de
cual pende toda la sarta de
perforación. El mástil ha de sopor-
tar todos los esfuerzos verticales
que se derivan de la sustentación
de la sarta y de la columna de
entubación, así como de los posi-
bles atranques que puedan
producirse. También sirve para el
almacenaje y manipulación de la
serie de barras o tubos de reser-
SONDEO PETROLÍFERO EN EL MAR *
va para la perforación.
Debido a los altos pares de rotación requeridos para la perforación en sondeos profundos y a la
gran altura del mástil y de los tramos de barras, el giro de toda la sarta se realiza mediante una
mesa de rotación, situada en la base de la torre que a su vez hace girar una barra poligonal (cua-
drada o hexagonal) llamada "barra Kelly", colocada siempre encima de la sarta de barras. De esta
forma los esfuerzos de torsión se transmiten a la subestructura, bajo el mástil y no a este último.
Esta robusta subestructura sirve también como plataforma de trabajo. El equipo de accionamiento
consta básicamente de un cabrestante movido por motores Diesel o eléctricos y de la mesa de
rotación mencionada. Dispone de un sistema de embrague y transmisión con varias velocidades
y de un freno de fricción, generalmente asistido por otro eléctrico o mecánico. El enroscado y
desenroscado de las barras se hace por el tiro que proporciona el cable accionado por un
cabrestante auxiliar.
La mesa de rotación, además de hacer girar la sarta tiene como misión la sujeción de la sarta
durante las maniobras para lo que dispone de un sistema de trasmisiones por medio de cajas de
reducción y un engranaje trapezoidal con un buje de sección cuadrada o poligonal que hace girar
la barra Kelly.
La cabeza de pozo (B.O.P.= Blow out preventer) o equipo de prevención de erupciones consta
de un doble sistema de cierre accionado hidráulicamente, que se coloca en la embocadura del
sondeo y permite cerrarlo con o sin sarta en su interior, controlando la invasión de petróleo, gas
o agua.
El esquema de una sarta de perforación típica se muestra en la figura adjunta. De la barra Kelly
se suspenden las barras de perforación (drill pipes), que trabajan a tracción por el peso de los
lastrabarrenas (drill collars) que cuelgan debajo de ellas. Estos lastra-barrenas son unas barras
de mayor peso y rigidez que proporcionan sobre el útil de corte el necesario empuje.
El útil de corte o boca (Bit) empezó siendo de aletas para posteriormente dar paso al tricono de
dientes. Si, en algún momento se requiere la extracción de testigos se puede utilizar una corona
de diamantes. Uno o varios estabilizadores con un diámetro ligeramente inferior a la boca se
utilizan para controlar las desviaciones del sondeo. Las bombas de lodos, situadas junto o debajo
de las cajas o balsas de desgasificación, decantación y preparación de los lodos complementan
el equipamiento de la plataforma, que en el caso de las marinas es complementado con el sistema
propio o no de traslación y de fijación al fondo marino, así como de un Helipuerto para la conexión
con tierra.
La longitud de la perforación L es igual a "n x l" siendo n el número de barras y l la longitud de

la barra y se llama tramo al conjunto de barras que pueden ser elevadas en una sola operación
de izado sin necesidad de separarlas, lo que es función de la altura del mástil y de la capacidad
de elevación del malacate, para disminuir y abaratar las operaciones de ajuste y extracción de ba-
rras por lo que es conveniente que la dimensión del tramo sea la mayor posible, lo cual hace que
la principal característica de las torres o mástiles de perforación de sondeos profundos sea su
gran altura en comparación con las perforadoras mineras más habituales. Por régimen de perfora-
ción se entiende la combinación de parámetros que influyen sobre los rendimientos del trabajo
y que el maquinista puede variar operativamente. Tales parámetros son:
- La carga o empuje axial sobre el fondo Ptr
- La velocidad rotativa de la boca
- El consumo de lodo o líquido lavados Q
Los rendimientos del trabajo que actúan sobre los costes y el tiempo de perforación son:
- La velocidad mecánica de perforación en ml/h
- La cantidad de metros perforados por una boca hasta su desgaste completo (m/boca).
- La velocidad media del sondeo, teniendo en cuenta las perdidas de tiempo en diversas
operaciones necesarias.
- El coste de perforación en Euros/m.
La velocidad de perforación, como en toda perforación rotativa, es prácticamente proporcional al

empuje y a la velocidad de rotación, salvo los problemas en la evacuación de detritus del fondo
del sondeo. A este respecto cabe señalar que la densidad y viscosidad del lodo tienen en este
caso un efecto negativo sobre la velocidad de perforación al impedir que los detritus se
desprendan con facilidad del fondo
Los pozos o sondeos de petróleo o gas se tienen que perforar en las más diversas condiciones
geológicas, geográficas y climatológicas y sus profundidades pueden variar entre unas centenas
hasta varios miles de metros. Por ello las instalaciones de perforación tienen que ser también
variadas para responder a las distintas exigencias de cada caso o cada condición determinada.
Los principales parámetros de la instalación de perforación o maquina de sondeos son:

- La altura de la torre o mástil
- La capacidad de levantamiento de la carga,
que determinan las estructuras y características del equipo de perforación y la potencia de los
motores principales y auxiliares. De la altura del mástil y de su capacidad de elevación depende
la longitud del tramo de barras que puede ser montado y desmontado así como la longitud del
varillaje de revestimiento a manejar.
De acuerdo con la clasificación rusa adjuntamos un cuadro normalizado de las principales

características de los equipos de perforación de sondeos de petróleo y gas, que suelen emplear
motores Diesel, de turbina de gas o eléctrico.
Concluida la perforación de un tramo del pozo o sondeo a un determinado diámetro y tras realizar
los registros geofísicos que proporcionan la información sobre el mismo se procede a la
colocación de una tubería de revestimiento (entubación), cuya misión es:
- Evitar hinchamientos o derrumbes de las paredes del pozo
- Aislar zonas con posibles perdidas de circulación
- Aislar acuíferos
- Garantizar un determinado diámetro para las posteriores operaciones.
A continuación se inyecta una lechada de cemento en el espacio anular comprendido entre las
paredes del sondeo y la columna de entubación (cementación). Esta operación sirve para:
- Anclar la tubería de revestimiento al terreno

- Separar las zonas productivas de las no productivas, que contengan otros fluidos.
- Aislar zonas con riesgos de perdida de circulación.
- Minimizar el riesgo de erupciones, sellando zonas de alta presión de formación.
- Proteger la tubería de revestimiento de la corrosión.
El tipo de cemento a utilizar, así como los aditivos, acelerantes o retardadores de fraguado, a
añadir, dependen de las condiciones de trabajo en cada caso (profundidad de la inyección,
temperatura, etc)
CLASIFICACIÓN RUSA DE LAS MAQUINAS DE SONDEOS
PARÁMETROS IP-50 IP-80 IP-100 IP-125 IP-160 IP-200 IP-250

Generales Profundidad en m 1600 2500 3000 4000 5000 6500 8000
Potencia al 294 441 441 662 662 956 1177
gancho en Kw
Aparejo de elevación 4x5 4x5 5x6 5x6 6x7 6x7 6x7
Velocidad de 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0-1,2 1,2
descenso en m/s
Torre o Potencia en el 337 552 552 846 846 1250 1544
Malacate malacate en Kw
Diámetro del 25 28 28 32 32 35 38
cable en mm
Velocidad de 2,0 2,0 2,0 2,0 1,7 1,7 1,7
ascenso en m/s
Velocidades 4 4 4 6 6 6 6
Orificio mesa mm 460 460 460 560 560 560 560
Carga sobre la 1960 1960 1960 4710 4710 4710 4710
mesa en kN
Potencia del árbol mo- 184 220 220 294 294 337 337
tor Kw
Mesa de Velocidad 21 21 21 21 21 21 21
Rotación rotación máxima
Velocidad 3 3 3 4 4 4 4
rotación mínima
Velocidades de la me- 3 3 3 4 4 4 4
sa
Par rotación Nm 12740 15680 15680 24500 24500 29400 29400
Capacidad 1666 1666 1666 2450 2450 4710 4710
elevadora kN
Cabeza de Diámetro orificio en 100 100 100 100 100 75 75
inyección mm
Presión bombeo del 19,6 19,6 19,6 24,5 24,5 31,4 31,4
lodo MPa
Nº de bombas 2 2 2 2 2 3 3
Bombas Potencia 377 588 588 956 956 1765 1765
hidráulica en Kw
Presión máxima 19,6 19,6 19,6 24,5 24,5 31,4 31,4
en MPa
Tipo de Torre mástil mástil mástil atalaya atalaya atalaya atalaya
Construcción Altura torre desde el 40 42 42 42 42/53 53 54

piso en m
Altura del piso a 3 4 4 4 4,5 4,5 5,5
l suelo en m.
BOCA DEL TUNEL DE ACCESO A LA MINA SOTIEL EN HUELVA
MÓDULO DE TRANSFERENCIA EN LA EXPLOTACIÓN DE LA MINA ALLOZA EN TERUEL
MINA DE COBRE POR TERRAZAS EN ANTAMINA (PERÚ)
MINA DE ORO DE PLACER DOME POR LIXIVIACIÓN EN ERAS
CORTA POR BANQUEO DESCENDENTE EN ROSSING (Namibia)
MINA DE COBRE EN BINGHAM CANYON (UTAH)
CANTERA DE ROCA PARA CONSTRUCCIÓN EN CANTABRIA
CANTERA FINLANDESA POR PERFORACIÓN Y VOLADURA
CORTE CON HILO EN LAS CANTERAS DE CARRARA
Vista de Cerro Colorado en Río Tinto (Huelva)
MINERÍA DE CONTORNO EN PENNSYLVANIA (USA)
CORTE CON HILO DIAMANTADO EN BUARVIEJO (MADRID)
INFRAESTRUCTURA COMUN DE TRATAMIENTO EN UNA CUENCA DE CARBÓN EN SUDÁFRICA
MINA DE SAL EN DAMPIER (AUSTRALIA)
SISTEMA CONVENCIONAL DE EXPLOTACIÓN EN LA MINA ESCONDIDA (CHILE)
ROTOPALAS EN TRANSFERENCIA EXTERIOR POR EL SISTEMA ALEMAN
CANTERA DE ROCAS POR EL MÉTODO FINLANDES
INTERPRETACIÓN DE MAPAS EN GABINETE GEOLÓGICO.
BLOQUE DE GRANITO TRAS EL VUELCO PARA SU POSTERIOR DIVISION
PUERTO DE EMBARQUE DE LA MINA HAMMERSLEY EN EL NORTE DE AUSTRALIA.
GALERIA DE TRANSPORTE EN NEVES-CORVO (PORTUGAL)
CAMARA DE MINERAL EN SOTIEL (HUELVA)
MINA DE ORO LIHIR EN PAPUA - NUEVA GUINEA.
ESTRUCTURA DEL POZO DE LA MINA DE ORO SOUTH DEEP
MINA DE ORO EN NEVADA
NUEVO POZO DE LA MINA DE INTERIOR DE PALABORA
VISTA GENERAL DE LA CORTA FINAL DE PALABORA (AFRICA DEL SUR)
APERTURA DEL POZO MARÍA EN PEÑARROYA (CORDOBA)
RAMPA PRINCIPAL DE MINA SOTIEL (HUELVA)
BALSAS DE EVAPORACIÓN SOLAR EN LAS SALINAS DE DAMPIER
VUELCO DEL BLOQUE DE GRANITO CON PALA Y UTIL

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introducir en la propia mina o los productos de esta son tratados en la bocamina.

La diversidad de métodos y sistemas

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Los sistemas de extracción discontinua

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Como recursos económicamen-

GRUPO SUBGRUPO GRUPO SUBGRUPO

ROCAS ORNAMENTALES HIDROCARBUROS

PIEDRAS PRECIOSAS NUCLEARES

CAPÍTULO III. DEFINICIONES FUNDAMENTALES