Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
1.-PROCESO DE ESTABILIZACION
Una vez extraído del yacimiento, el gas natural debe ser procesado antes de que pueda
ser transportado y vendido como combustible. El objetivo principal del procesamiento es
el enriquecimiento del gas en sus componentes más livianos (metano, etano) mediante
la eliminación de los hidrocarburos más pesados y la humedad, además de trazas de
compuestos causantes de
TORRE DE ESTABILIZACION
INTERCAMBIADORES (Reboiler)
SISITEMA DE CONDENSADOR
ESTABILIZACION ACUMULADOR
BOMBA DE REFLUJO
COOLERS (Enfriadores)
1
La torre tiene la forma de un cilindro vertical, alto y de gran diámetro, que suelen
configurar el entorno de una planta separadora de gas.
Está diseñada para extraer del gas natural los diferentes componentes líquidos
condensados, es decir la separación de los integrantes más livianos de la cadena de
hidrocarburos.
El diseño de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido que se va a
procesar.
2. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso
propio de los fluidos.
3. La temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.
La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio
de los fluidos.
2
La temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre.
La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado líquido, que
entra al primer plato para completar la operación.
Así que, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con
los vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las
etapas
La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado líquido, que
entra al primer plato para completar la operación.
así que, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con
los vapores que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las
etapas.
3
4.- PROCESO DE ESTABILIZACIÓN DENTRO DE LA TORRE
Después de un proceso el condensado del gas pasa posteriormente a la torre
estabilizadora con el fin de separar los gases más livianos de los condensados.
Esta torre es un tipo de fraccionadora con o sin reflujo de cabeza, y un calentamiento
de fondo por circulación a través de los hornos, con lo que se logra el calor necesario
para la estabilización. Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene una corriente
gaseosa caliente que circulan a través de un enfriador, condensándose los compuestos
pesados, para luego ser bombeados desde el acumulador o tanque de reflujo,
nuevamente a la torre. La parte liviana en forma de gas, es desalojada para reunirse
con el gas destinado al resto del Proceso.
La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La única diferencia
de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos. En
cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre. Aquí
está la clave de la separación.
Por ejemplo imaginemos que colocamos una porción de gasolina en un recipiente
abierto, de inmediato se empezarán a desprender los componentes más volátiles y,
obviamente, los vapores empezarán a ascender.
Se debe calcular, para una determinada composición del fluido y, a una presión
determinada, cuál debe ser la temperatura a la cual se empieza a evaporar el fluido, es
decir los líquidos condensados. Así, al conocer la presión de la torre en el sitio donde se
introduce la alimentación, se determine la temperatura a la cual se debe introducir el
fluido, para asegurarse de que entre en estado líquido y próximo a empezar la
evaporación.
La columna estabilizadora está llena con una serie de platos igualmente distanciados
entre el tope y el fondo, de tal manera que los líquidos vayan cayendo, de uno a otro
plato, hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de esos recipientes habrá
burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil. Por cuanto hay líquidos que
entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga, ubicado en su zona
media, los platos de burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una porción
de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope, así como, una porción de
líquidos que baja hasta el fondo de la columna.
La zona superior se llena de líquido gracias al reflujo, también en estado líquido, que
entra al primer plato para completar la operación. Así que, con este aporte, todos los
platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con los vapores que
suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las etapas o platos de
burbujeo.
Cuando el fluido rebosa el plato de entrada (plato de alimentación) y cae al sector
inmediatamente inferior, se empieza a evaporar porque consigue temperaturas más
altas y, finalmente, el que llega al plato del fondo de la torre, también estará a su punto
de burbujeo, pero ya en estado líquido.
4
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al tope,
será fácil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de temperatura. Es decir
que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada vez más alta.
Eso permite que los fluidos de acuerdo a su volatilidad se vayan evaporando a medida
que descienden.
Es fácil aceptar que las porciones más pesadas (líquidos condensados) necesiten de
mayor temperatura para evaporarse. De esa manera la torre irá estratificando los
fluidos en función de sus respectivos puntos de burbujeo. Los más pesados
(condensado estabilizado) hacia el fondo y los más livianos (gas de cabeza) en los
platos del tope.
El condensado del pie de torre pasa a un calentador (reboiler) donde se eleva su
temperatura para retornar la torre. Finalmente el hidrocarburo líquido estabilizado
depositado en el fondo de la torre, es descargado a través de un intercambiador
(intercambiando con el producto de entrada a la torre) hacia un enfriador, y el tanque de
almacenaje.
Es decir cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte liviana se irá al tope de
la torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo.
• Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede calor al fluido a
calentar. Este se hace pasar por los tubos y la temperatura de salida de la
corriente de líquido al que se ha transferido calor se suele controlar con una
sonda.
• En las torres de destilación, los reboiler se sitúan en los fondos para calentar la
mezcla líquida que va a ser destilada.
5
Los cabezales extremos del intercambiador pueden
estar construidos para que haya varias “pasadas” en el
lado de los tubos.
Los equipos de carcasa y tubos son compactos y eficientes. Sus altas velocidades
mejoran la velocidad de transferencia del calor
1. Carcasa
2. Conducción de salida de carcasa (vapor)
3. Chapas antiarrastre
4. Espacio de separación de vapores
5. Conducción de entrada a la cabeza
6. Partición de la cabeza
6
7. Conducción de
8. Haz de tubos
9. Conducción interna de la carcasa
10. Platos de soporte de tubos
11. Tubos en u de retorno
12. Tabique transversal
13. Conducción externa de la carcasa
14. Sección de almacenamiento del líquido salida de la cabeza.
PRESION DE VAPOR
• El metano tiene una presión de vapor más alta que cualquier hidrocarburo por
eso ejerce una presión dentro de un separador.
7
• El movimiento molecular de los hidrocarburos con ocho o más átomos de
carbono es muy lento, por lo que ejercen presiones pequeñas dentro de un
separador
· Tanque de almacenamiento
· Hornos de calentamiento
El aceite caliente se usa como fuente de calor para los intercambiadores de calor
de la torre estabilizadora, el estabilizador de condensado. El aceite caliente es un
hidrocarburo líquido formulado especialmente para este tipo de servicio.
El aceite caliente es conducido desde cada uno de los equipos y/o procesos
mencionados con anterioridad hacia el tanque de almacenamiento de aceite
caliente a una temperatura aproximada de 150 a 180 ° C, cuya presión de
almacenamiento será de 0.5 a 1.0 Bar. El tanque de almacenamiento y el
sistema de aceite caliente están protegidos de la sobrepresión por válvulas de
alivio (en caso de fuga de un tubo de uno o más de los equipos y/o procesos
usuarios).
8
calentadas por fuego directo, adquiere una temperatura de aproximadamente
260 °C.