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Universidad de Ibagué
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
Ibagué-Tolima
2017
Diseño y construcción de un banco
de pruebas de fatiga en flexión
rotativa que permita evaluar el
comportamiento de materiales
sometidos a cargas cíclicas
Trabajo de investigación presentado como requisito parcial para optar al título de:
Ingeniero Mecánico
Director (a):
Ingeniero Mecánico (Ph.D) Oscar Javier Araque
Línea de Investigación:
Materiales y recubrimientos
Grupo de Investigación:
D+TEC
Universidad de Ibagué
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
Ibagué-Tolima
2017
Dedicatoria
A mis padres Ciro Quintana Caicedo y Luz Estella Avila Acuña que han dedicado su cariño
y paciencia y se han sacrificado para que cada vez crezca como persona, a mi hermana
Keren Alejandra, pues en ella siempre he encontrado apoyo y a todos aquellos que han
contribuido a que hoy sea lo que soy.
Los ingenieros usan la ciencia para resolver sus problemas siempre que sea posible
utilizarla, pero aunque la ciencia no esté disponible, el problema debe resolverse, y
cualquier forma que toma la solución bajo estas condiciones se llama ingeniería.
Oscar Javier Araque, ingeniero director del proyecto, por su confianza y su ayuda oportuna
en la elaboración de este proyecto.
A mis compañeros y amigos de estudio, pues son ellos los que comparten las experiencias
y vivencias que hacen que la etapa universitaria sea inolvidable.
Resumen
En este proyecto se presenta el diseño, construcción y puesta en marcha de una máquina
de fatiga en flexión rotativa. La fatiga es un área inexplorada en los laboratorios del
programa de ingeniería mecánica de la universidad de Ibagué, por lo tanto se busca aportar
al crecimiento educativo e investigativo del programa por medio de la realización de una
máquina de fatiga funcional y en donde se puedan estudiar variedad de materiales.
La máquina puede llegar a ejercer un esfuerzo totalmente invertido de 977 Mpa, por lo
tanto se puede llegar a estudiar aceros de alta resistencia. Esta máquina sigue los
estándares de la normativa ASTM E-466 en cuanto a las dimensiones de la probeta de
ensayo.
La metodología que se usó para elaboración de este proyecto se basó primeramente en
estudiar la teoría de fatiga y su importancia en el diseño mecánico, luego gracias a la teoría
se diseñó una máquina que se divide en 3 sistemas, sistema mecánico, sistema eléctrico
y sistema electrónico. Al unir estos sistemas se obtuvo una máquina funcional y autónoma
donde se pueden realizar investigaciones serias y confiables.
Palabras clave: Fatiga, flexión, diseño mecánico, Ibagué, norma ASTM E-466
Abstract
This work presents the design, construction and starup of a machine of fatigue in flexión
rotary. The fatigue is an unexplored area in the laboratories of the program of mechanical
engineering from ibagué university, Therefore it seek to contribute to the educational growth
and investigative of the program by means of the realisation of a machine of functional
fatigue and in where they can study variety of materials.
The machine can exert a totally invested effort of 977 Mpa, therefore it can arrive to study
steels of high resistance. This machine follows the standards of the normative ASTM E-466
regarding the dimensions of the test specimen.
The methodology that used for preparation of this project based firstly in studying the
theory of fatigue and his importance in the mechanical design, afterwards thanks to the
theory designed a machine that divides in 3 systems, mechanical system, electrical system
and electronic system. When joining these systems obtained a functional and autonomous
machine where can make serious and reliable investigations.
Keywords: Fatigue, bending, mechanical design, Ibagué, norm ASTM E-466
Contenido
Pág.
1. Capítulo 1.Generalidades
1.1 Justificación
La fatiga de los materiales es un tema de vital importancia en el campo de la mecánica de
la fractura, su estudio es esencial para entender el comportamiento de los materiales
sometidos a condiciones de trabajo a cargas cíclicas. Actualmente el estudio sobre la fatiga
de los materiales en componentes como elementos de máquinas se realiza de una manera
teórica, debido a que la universidad de Ibagué no posee una máquina que pueda ser
utilizada por la comunidad educativa para elaborar prácticas de laboratorio, con el fin de
demostrar de una manera experimental este fenómeno.
Calcular las fuerzas, y movimientos con el fin de determinar las dimensiones, forma
y materiales necesarios para cada una de las partes de la máquina.
Implementar el sistema eléctrico y electrónico necesario para el correcto
funcionamiento de la máquina de fatiga.
Realizar pruebas de funcionamiento y puesta en marcha de la máquina
La normativa ASTM [1], usa una definición más completa de este fenómeno “proceso de
cambio estructural permanente, progresivo y localizado que ocurre en un punto del material
sujeto a tensiones y deformaciones de amplitudes variables y que produce grietas que
conducen a una fractura total tras un número de ciclos”.
El libro diseño en ingeniería mecánica de Shigley [2], da un ejemplo muy claro para entender
este fenómeno: una fibra particular en la superficie de un eje rotatorio que se somete a
flexión experimenta tensión y compresión por cada revolución del eje, por lo tanto si se
conecta el eje a un motor de 1750 rpm se someterá el eje a un esfuerzo de tensión y
compresión 1750 veces por minuto. Este ejemplo sirve para imaginar porqué fallaría el eje,
pues la fibra está sometida a un esfuerzo cíclico producido por las revoluciones del motor y
a cargas variables con el tiempo “tensión y compresión” que pueden producir microgrietas
que desencadenan la falla por fatiga del material.
Los esfuerzos variables aplicados al material también son llamados por la literatura
esfuerzos alternantes, repetidos o fluctuantes.
3
Hasta la mitad del siglo XIX los ingenieros todavía trataban las cargas fluctuantes en la
misma forma que la carga estática, excepto que usaban factores de seguridad mayores [3],
esto generaba sobredimensionamiento de los elementos y un mala relación entre costo-
beneficio. La falla por fatiga no da advertencia y la fractura es repentina sin poderse
observar deformaciones plásticas, comienza con microgrietas que hacen que el material
falle sin previo aviso, lo que hace que este tipo de falla sea la más peligrosa. La mayoría de
los fallos de piezas en servicio están asociadas al fenómeno de fatiga y varios son los
componentes que por su aplicabilidad son susceptibles a fallos por fatiga, como:
engranajes, resortes, componentes de aviones, ejes ferroviarios, herramientas, entre otros.
Según [4], Los primeros ensayos de fatiga fueron iniciados en 1850 por William Rankine y
principalmente por August Wöhler debido principalmente al auge de la industria aeronáutica
y a los comunes fallos en los ejes ferroviarios. Para dar una idea del costo que pueden
significar los daños por fatiga se puede citar el libro de diseño de máquinas [4], donde dice:
“El costo anual para la economía de estados Unidos por fatiga de los materiales en dólares,
es de alrededor de 100000 millones, corresponde al 3% del producto nacional bruto (PNB).
Estos costos provienen de la prevención de fallas por fatiga en vehículos terrestres,
vehículos sobre rieles, puentes, estructuras de pozos petroleros, submarinos y una amplia
variedad de maquinaria”. También la falla de un componente crítico por fatiga puede
generar pérdidas de vidas humanas, en esto recae la importancia de su estudio.
El fenómeno de falla por fatiga comienza por una grieta, esta grieta generalmente viene
desde el proceso de fabricación o se presenta por deformación plástica debido a la
aplicación de esfuerzos en la superficie del material, la grieta actúa como un concentrador
de esfuerzos y a medida de que las cargas dinámicas actúen sobre ella, la grieta ira
creciendo, y se presentara la falla por fatiga. Las etapas de fallas por fatiga son tres.
Iniciación de la grieta, propagación de la grieta y fractura causada por el crecimiento de la
grieta.
Al continuar los esfuerzos cíclicos a tensión la grieta seguirá creciendo y llegara a ser lo
bastante grande para que la pieza no pueda resistir la carga aplicada y se dará la falla
súbita. Al apreciar la pieza fracturada se observa dos regiones: una región con marcas de
playa, que se llama así debido a que parecen huellas dejadas en la arena por la marea, y
se deben a la iniciación y propagación alternante de la grieta y la otra región es la de fractura
donde se aprecia el crecimiento de la grieta. Esta etapa es instantánea y no representa un
valor considerable en la vida de la pieza.
Se conoce como diagrama S-N o diagrama de Wohler al diagrama que relaciona el esfuerzo
aplicado a la probeta o resistencia a la fatiga (Sf) con el número de ciclos hasta rotura de
una probeta (N), este es el método estándar para representar los datos obtenidos con el
ensayo de fatiga. En la figura 2.1 se aprecia un ejemplo de dicho diagrama y se aprecian
los regímenes de falla por fatiga “bajo ciclaje y alto ciclaje”. Estos datos usualmente se dan
en escala logarítmica.
La región de la curva con pendiente negativa se conoce como región de vida finita y la línea
horizontal se conoce como región de vida infinita (después de los 106 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠), cuando el
material alcanza esta región se entiende que el material no fallara por fatiga. El punto donde
la curva se convierte en una línea horizontal representa el límite de resistencia de fatiga del
material (𝑠´𝑒) ósea el límite de carga por debajo del cual el material no fallara por fatiga.
6
Fuente: [4]
Fatiga de bajo ciclaje: se conoce como régimen de fatiga de bajo ciclaje a la región
correspondiente entre N = 1 y N = 103 ciclos, esta región se caracteriza por que la
resistencia a la fatiga es poco menor que el 𝑆𝑢𝑡 (esfuerzo ultimo de tensión) del material.
Fatiga de alto ciclaje: se puede hablar de dos regímenes en este caso, uno para fatiga de
alto ciclaje de duración finita que correspondería a la falla del material entre N = 103 y N =
106 , y otro para fatiga de alto ciclaje de duración infinita que usualmente para los aceros de
define como el número de ciclos arriba del límite de fatiga (generalmente mayor a 106 ).
Los datos obtenidos en ensayos de fatiga por viga rotatoria, significan un método rápido
para estimar los límites de resistencia a la fatiga de diferentes aceros.
Fuente: [2]
Cabe aclarar que el límite de resistencia a la fatiga se aplica para aceros que sobrepasen
106 .ciclos, por lo tanto para aceros que no tengan vida finita, se debe hablar de la
resistencia a la fatiga 𝑆𝑓 .
Los materiales que no tienen límite de resistencia a la fatiga no se pueden diseñar para vida
infinita, por el contrario deben diseñarse para una duración determinada por el diseñador.
En estos casos se habla de una resistencia a la fatiga para vida finita. La resistencia a la
8
fatiga y el límite de resistencia a la fatiga, son propiedades que se obtienen de las pruebas
de viga rotatoria con probetas normalizadas.
𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏 EC (2.3)
(𝑓𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎= EC (2.4)
𝑠𝑒
1 𝑓𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − log EC (2.5)
3 𝑆𝑒
Fuente: [2]
𝜎𝑖𝑛𝑣 1/𝑏
𝑁=( 𝑎
) EC (2.6)
9
En el diseño y estudio de elementos sometidos a fatiga existen 3 modelos que sirven para
conocer la vida en números de ciclos del elemento, a una carga específica. Estos modelos
se conocen como: modelo de esfuerzo-vida, modelo deformación-vida y modelo de la
fractura lineal elástica.
Es el método más usado para fatiga de alto ciclaje, trata de establecer la resistencia o limite
a la fatiga usando los datos obtenidos en los dispositivos de ensayos de fatiga, en estos
dispositivos se somete el espécimen o muestra a la acción de cargas variables y se cuentan
los ciclos hasta la falla del material. La pieza entonces se diseña deacuerdo a la resistencia
o límite de fatiga del material, que se obtiene de la gráfica esfuerzo -vida (S-N).
Por ser el método más utilizado cuenta con gran cantidad de datos y es fácil de realizar,
también es el más empírico y el menos preciso, pues debido a la naturaleza estadística de
la fatiga se deben realizar gran número de ensayos.
Este método es usado generalmente en comportamientos de vida finita de bajo ciclaje, pues
es en esta zona donde se encuentran los esfuerzos cíclicos mayores causando fluencia
plástica local. Este método analiza detalladamente las deformaciones plásticas en regiones
localizadas, por lo tanto este modelo se basa en la deformación ocurrida en la etapa de
iniciación de grietas. Sirviendo para predecir el comportamiento de las grietas. Es el método
más complejo ya que el estudio se debe realizar por computadora.
Este método es aplicable a fatiga de bajo ciclaje de vida finita, donde los esfuerzos cíclicos
son elevados y producen formación de grietas. Representa el mejor modelo para estudiar
la etapa de propagación de grietas y sirve para predecir la vida restante de piezas ya
agrietadas, Se usa acompañado de pruebas no destructivas.
10
Martin [5] identifico los factores que cuantifican los efectos de la condición superficial,
tamaño de carga, temperatura y demás condiciones que alteran el comportamiento del
material a la fatiga, en la ecuación 2.7 se describen dichos factores.
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆′𝑒 EC (2.7)
Donde:
𝑘𝑒 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
El espécimen para el ensayo de fatiga esta finamente pulido, con el fin de reducir las
imperfecciones superficiales que se traducen como concentradores de esfuerzo. En
11
Fuente: [2]
El libro diseño de máquinas de Rober L. Norton [5], proporciona una gráfica que sirve de
guía para seleccionar el factor superficial para varios acabados superficiales.
12
Fuente: [5]
Shigley [2] ha sugerido diferentes valores para el factor de tamaño que son razonablemente
conservadores
𝑑
𝐾𝑏 = (0.3)−0.107 = 0.879𝑑−0.107 para: 0.11 ≤ d ≤ 2 pulg EC (2.9)
𝑑
𝐾𝑏 = (7.62)−0.107 = 1.24𝑑−0.107 para: 2.79 ≤ d ≤ 51 mm EC (2.11)
Para carga axial no hay efecto de tamaño porque las fallas de los especímenes de prueba
cargados axialmente no evidencian sensibilidad al tamaño de su sección transversal [5].
Por lo tanto 𝐾𝑏 = 1.
El problema con este factor surge cuando se trabaja con una barra de sección no circular o
cuando se trabaja con una barra redonda no rotatoria en flexión. Siguiendo el método
establecido por el libro en ingeniería mecánica de shigley [2] para estos casos, se tienen
las siguientes consideraciones:
Se emplea un 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑑𝑒 ) que se obtiene al igualar el volumen del material
sometido a esfuerzo igual o superior a 95% del esfuerzo máximo con el mismo volumen en
la muestra de viga rotatoria. Esto se hace con el fin de utilizar este diámetro equivalente en
las ecuaciones para hallar 𝐾𝑏 .
El (𝐴95 ) es la porción de sección transversal de una pieza no redonda, que esta esforzada
entre el 95 y 100% de su esfuerzo máximo. A continuación se presentan algunas secciones
para el cálculo del área del 95% ( 𝐴95 ) como también la ecuación para hallar el diámetro
equivalente.
Fuente: [2]
𝐴
95
𝑑𝑒 = √0.0766 EC (2.13)
14
El límite de resistencia a la fatiga difiere según el tipo de carga que se aplica, la prueba de
resistencia a la fatiga generalmente se hace sometiendo el espécimen a flexión pura, por lo
tanto se debe corregir la resistencia a la fatiga cuando el elemento a diseñar está sometido
a otros tipos de cargas, como torsión o carga axial.
𝑘𝑐 = 1, para flexión
Las pruebas de fatiga comúnmente se hacen a temperatura ambiente, por lo tanto se debe
tener en cuenta las condiciones de trabajo del elemento a diseñar, una de estas condiciones
es la temperatura, puesto que las propiedades varían deacuerdo a las condiciones de
temperatura que se presenten. A temperaturas bajas puede que el material alcance la
temperatura dultil-fragil, esto podría dar origen a grietas por fragilidad, haciendo que la
resistencia a la fatiga baje. Por el contrario a temperaturas moderadamente altas (hasta
350°c) la resistencia a la fatiga aumenta y a temperaturas elevadas se presentara fluencia
en el material antes de una falla por fatiga. Para establecer el factor de temperatura se usa
la figura 2.6.
15
Fuente: [2]
𝑆𝑇
Donde 𝑘𝑑 = 𝑆𝑅𝑇
, 𝑆𝑇 es la resistencia a la tensión a la temperatura de operación y 𝑆𝑅𝑇 es
Los datos obtenidos de la resistencia a la fatiga son valores medios. Existe una considerable
dispersión entre los valores de ensayos bajo las mismas condiciones, debido a la naturaleza
estadística de la fatiga. Por esto se debe considerar un factor de confiabilidad que rectifique
la dispersión de los datos.
Según shigley [2], las desviaciones estándar de la resistencia a la fatiga son de menos de
8 por ciento. Por tanto, el factor de confiabilidad aplicable puede escribirse como
𝑘𝑒 = 1 − 0.008𝑧𝑎 EC (2.14)
Fuente: [2]
Recubrimiento electrolítico: los recubrimientos como níquel, cadmio y cromo pueden reducir
la resistencia a la fatiga en un 50%
que ocurre en la prueba de flexión giratoria, pues se debe tener en cuenta los demás tipos
de carga que generan varios tipos de esfuerzos fluctuantes. En la figura 2.9 se muestran
algunas relaciones esfuerzo-tiempo.
e) esfuerzo repetido
𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 = 2
EC (2.16)
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = | 2
I EC (2.17)
𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑎
𝑅= 𝐴=
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝜎𝑚
Estas ecuaciones se usan a menudo para estudiar los esfuerzos fluctuantes, para el manejo
de estas variables, se debe saber que un esfuerzo normal de tensión es positivo y el
esfuerzo normal de compresión es negativo.
nuevamente por el eje neutro (en t4). Finalmente, el punto regresará a su posición inicial
completando un ciclo de esfuerzo, donde comenzará el siguiente ciclo.
Fuente: [7]
Según las relaciones de esfuerzo-tiempo de la figura 2.8 los esfuerzos fluctuantes pueden
tener componentes medios o estáticos distintos a cero, para la prueba de viga rotatoria
sometida a flexión pura el análisis resulta sencillo, pues el esfuerzo medio es cero y el
alternante sería igual al esfuerzo máximo, pero para componentes medios distinto a cero,
se debe analizar el factor de seguridad apropiado.
La técnica utilizada para determinar el fallo por fatiga consiste en comparar el término de la
resistencia constante media 𝑆𝑚 , con la resistencia última de tensión 𝑆𝑢𝑡 , y el término de la
resistencia alternante 𝑆𝑎 , con la resistencia a la fatiga. Estos términos se grafican sobre ejes
perpendiculares, en el eje “x” se grafica el esfuerzo medio, la resistencia a la fatiga y el
esfuerzo ultimo de tensión y en el eje “y” se grafica el esfuerzo alternante y el límite de
resistencia a la fatiga
Fuente: [2]
𝑆𝑎 𝑆𝑚
+ =1 EC (2.18)
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑎 = n𝜎𝑎
𝑆𝑚 = n𝜎𝑚
Por lo tanto la ecuación que relación los esfuerzos con el factor de seguridad para aplicar
en el diseño mecánico por fatiga es:
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ = EC (2.19)
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛
21
𝑆𝑎 𝑆𝑚
+ =1 EC (2.20)
𝑆𝑒 𝑆𝑦
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ = EC (2.21)
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛
Este criterio es no lineal y describe una parábola que pasa por los puntos 𝑆𝑢𝑡 igual a cero y
𝑆𝑒 igual a cero, la parábola es muy ajustada a los puntos experimentales y es poco
conservadora
𝑆𝑎 𝑆𝑚 2
+( ) =1 EC (2.22)
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
𝑛𝜎𝑎 𝑛𝜎𝑚 2
+( ) =1 EC (2.23)
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
Los elementos que fallan por fatiga se caracterizan por un patrón visible en la superficie de
la falla. La superficie aporta información sobre las condiciones de trabajo del elemento y el
crecimiento de las grietas, al examinar la superficie se puede distinguir varias partes
diferenciadas que aportan información sobre las etapas de la falla por fatiga, la figura 2.11
muestra representaciones superficiales de falla por fatiga de diferentes geometrías y
diferentes estados de esfuerzo.
Fuente: [2]
23
Fuente: [1]
La figura 2.12 muestra un ejemplo común de la falla por fatiga y las características
superficiales del fenómeno, se puede apreciar que la grieta se inició en el extremo del
cuñero, el cual representa un punto de concentración de esfuerzo. Cuando se llega a la
etapa de propagación de grietas, las microgrietas se convierten en macrogrietas y se
producen lo que se conoce como marcas de playa, generadas por la iniciación y detención
alternante del crecimiento de la grieta, rodeando el origen de la misma. Durante la falla
progresiva del elemento se presentan rozamientos entre las caras de la sección, generando
una superficie lisa. Finalmente la sección del elemento queda reducida gravemente,
haciéndola incapaz de resistir la carga aplicada, produciendo la falla súbita del elemento,
caracterizada por una superficie áspera semejante a la dejada por la fractura frágil.
Al hacer girar la probeta mediante el motor, una fibra que inicialmente estará en estado de
compresión pasara a un estado de tensión por cada revolución del eje y originara un estado
de esfuerzos completamente invertidos, la aplicación de estos esfuerzos alternantes y las
revoluciones del motor traducidas en ciclos de esfuerzo, originan que la probeta falle por
fatiga.
Las variables más importantes para el ensayo de fatiga son la vida de la probeta o ciclos
de esfuerzos y la carga o esfuerzo al que se somete la probeta, es importante que la
máquina cuente con los sensores necesarios para conocer estas variables en tiempo real,
pues son necesarias para caracterizar el comportamiento a la fatiga del material de estudio.
Ruedas: se ubicaran cuatro ruedas en la estructura, esto para hacer que la máquina de
fatiga se pueda mover de manera fácil:
Estructura de apoyo para las bases: encargada de soportar la base de los rodamientos
fijos, la estructura permite que la base ecualice, movimiento necesario para el correcto
funcionamiento de la máquina.
Junta cardanica: será el acople entre el eje del motor y el eje de la máquina, esta junta
puede transmitir movimientos entre ejes no colineales, algo conveniente para la máquina.
La máquina de fatiga emplea probetas estandarizadas según la norma ASTM E-466, esta
probeta es simétrica y debe ser elaborada por medio del proceso de torneado, en el
mecanizado se pueden producir rayas en la probeta, estas rayas resultan perjudiciales
para el ensayo de fatiga, pues alteran drásticamente la vida del material ya que
representan un punto inicial para que las grietas crezcan y se produzca el fallo por fatiga.
Por lo tanto es conveniente que la superficie de la probeta este adecuadamente pulida y
homogénea.
Antes de realizar los cálculos de diseño de los componentes de la máquina de fatiga por
flexión rotatoria de alta velocidad, se debe iniciar por plantear cual será la carga máxima
que se aplicara en la probeta para originar el fallo. Partiendo de que la máquina tendrá
como fin futuro estudiar el comportamiento a la fatiga del acero AISI SAE 1020, se realizara
el análisis teniendo en cuenta las características de este material, para poder calcular la
carga teórica por la cual el material fallara por fatiga.
Análisis de fuerzas
↑ + ∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐷 + 𝑅𝐴 - 𝑅𝐶 - 𝑅𝐵 = 0
Como los ejes son simétricos, las distancias LDC y LAB son iguales
𝑄 𝑄
2
(LAB ) + 2 (LAB + LCB ) = 𝑅𝐷 (2LAB + LCB )
𝑄 𝑸
2
(2LAB + LCB ) = 𝑅𝐷 (2LAB + LCB ) 𝑅𝐷 = 𝟐
EC (4.2)
𝑄
𝑚𝑚𝑎𝑥 = LDC ∗ 𝑅𝐷 = LDC ∗ 2
EC (4.4)
Análisis de esfuerzo
La ecuación para el cálculo del esfuerzo máximo de flexión está definida por:
𝑚𝑚𝑎𝑥 ∗𝐶
𝜎𝑚𝑎𝑥 = EC (4.5)
𝐼
Donde:
C es la distancia perpendicular del eje neutro al punto más alejado de este eje
𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )4
𝐼= 64
, para sección cilíndrica EC (4.6)
𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
𝐶= EC (4.7)
2
𝑸 𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
LDC ∗ ∗ 16∗ LDC ∗ 𝑄
𝟐 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎)4
= EC (4.8)
𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )3
64
La ecuación 4.8 servirá para conocer el esfuerzo que se debe aplicar a la probeta para
generar su fallo por fatiga, pero para cumplir esta condición, el esfuerzo aplicado debe ser
igual a la resistencia a la fatiga del material. En este caso acero AISI SAE 1020, Por lo
tanto
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑆𝑓 EC (4.9)
Donde:
𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏 EC (4.10)
Por lo tanto
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑆𝑓
16 ∗ LDC ∗ 𝑄
= 𝑎𝑁𝑏
𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )3
𝑎𝑁𝑏 ∗ 𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )3
𝑄= EC (4.10)
16∗ LDC
Donde:
(0.9𝑆𝑢𝑡 )2 1 0.9𝑆𝑢𝑡
𝑎= , 𝑏 = − log
𝑠𝑒 3 𝑆𝑒
Por lo tanto se procederá a realizar los cálculos pertinentes, teniendo en cuenta las
características del material AISI-SAE 1020, en la figura 4.3 se aprecian las propiedades
mecánicas y características del acero dadas por el fabricante.
Fuente: [8]
Observando la figura 4.3 y como 152 está en el rango de 140 a 180 HB, se toma la
resistencia a la tracción para el estado laminado en caliente, por lo tanto:
0.504𝑆𝑢𝑡 para 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑝𝑠𝑖(1400 𝑀𝑃𝑎) , donde 𝑆𝑢𝑡 = 441 MPa
Por lo tanto
La Carga “Q” a aplicar para que el acero AISI SAE 1020 falle por fatiga es:
Siendo:
Se sabe que las cargas y esfuerzos más altos se encuentran en la zona de vida finita de
bajo ciclaje del material, por lo tanto se supone un número de ciclos teóricos de 100 ciclos
N = 100 ciclos
3
𝑎𝑁 𝑏 ∗ 𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )
𝑄=
16 ∗ LDC
3
(708.76 MPa)(100)−0.08 ∗ 𝜋 (7.62 mm)
𝑄=
16 ∗ 44.20 mm
𝑄 = 964 𝑁
Esta será la carga necesaria para fallar el acero AISI-SAE 1020 en 100 ciclos y es
necesaria para diseñar y seleccionar los demás componentes de la máquina.
Puesto que se busca que la máquina falle materiales más resistentes que el acero AISI-
SAE 1020 se sobreestima este valor y se aplica un factor de 2, por lo tanto la carga nominal
de la máquina de fatiga a construir será:
𝑄𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 1922 𝑁
𝑚𝑎𝑠𝑎𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑔
= 𝑚 = 196 kg
9.81 2
𝑠
Para tener una idea de la capacidad de la máquina, se puede deducir el esfuerzo generado
por esta carga usando la ecuación 4.8, se tendría un esfuerzo máximo de flexión de 977.86
Mpa, cabe aclara que este esfuerzo es calculado con la geometría de la probeta
normalizada y cambiaria si esta cambia.
En la figura 4.6 se observa la resistencia a la tension para diferentes aceros , para la prueba
de fatiga no debe superarse esta resistencia, pues la probeta no fallaria por fatiga. Los
datos de resistencia ultima a la tensión o 𝑆𝑢𝑡 evidencian que la máquina de fatiga esta en
capacidad de realizar ensayos con diferentes aceros y diferentes capacidades de carga.
Fuente: [2]
4.2 Diseño de ejes
La máquina de fatiga cuenta con 2 ejes simétricos unidos por la probeta de ensayo, como
muestra la figura 4.7, los ejes son encargados de transmitir el movimiento rotacional del
motor y sujetar la probeta de ensayo por medio de boquillas, para el diseño de estos se
analiza el comportamiento por cargas estáticas y también por cargas dinámicas (fatiga),
el comportamiento por carga dinámica será importante para determinar el diámetro optimo
del eje para evitar que este falle, pues se someterá a múltiples cargas cíclicas por el mismo
funcionamiento de la máquina.
En la figura 4.8 se aprecia el prediseño del eje usando herramientas CAD, sobre el eje se
ubicaran el rodamiento libre y dos rodamientos fijos, tiene una superficie roscada que sirve
para fijar la boquilla por medio de tuercas, el eje posee un agujero cónico donde se inserta
la boquilla.
Los ejes de la máquina son simétricos y soportaran cargas iguales, por lo tanto se diseñara
solo uno de ellos. Por el análisis de carga nominal de la máquina se obtiene los siguientes
diagramas y ecuaciones útiles para el análisis por resistencia.
Por el análisis de carga nominal de la máquina se tiene que la carga máxima a aplicarse
es de 1922 N, por lo tanto
Q = 1922 𝑁
𝑄
𝑚𝑚𝑎𝑥 = LDC ∗ 𝑅𝐷 = LDC ∗
2
1922 𝑁
𝑚𝑚𝑎𝑥 = 44.20 𝑚𝑚 ∗ = 42476.20 N ∗ mm
2
Con base en el diagrama de momento flector se establece que la sección crítica es la parte
del eje que sujeta la probeta con un momento flector máximo de 42476.20 N ∗ mm, el
momento torsor es despreciable, por lo tanto el elemento estará sometido a flexión pura.
El esfuerzo inducido en la parte crítica del eje estará dado por la siguiente ecuación
𝑚𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐶
𝜎𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 =
𝐼
Donde:
C es la distancia perpendicular del eje neutro al punto más alejado de este eje
𝜋 (𝑑𝑒𝑗𝑒 )4
𝐼= 64
, para sección cilíndrica
𝑑𝑒𝑗𝑒
𝐶=
2
𝑑𝑒𝑗𝑒
𝑚𝑚𝑎𝑥 ∗ 2 32∗ 𝑚𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 𝜋 (𝑑𝑒𝑗𝑒 )4
= 𝜋 (𝑑𝑒𝑗𝑒 )3
EC (4.11)
64
𝑆𝑦 𝑆𝑦
𝐹𝑆 = 𝜎 𝜎𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = EC (4.12)
𝑖𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐹𝑆
32∗ 𝑚𝑚𝑎𝑥 𝑆𝑦
= EC (4.13)
𝜋 (𝑑𝑒𝑗𝑒 )3 𝐹𝑆
Despejando el diámetro del eje, se obtiene una expresión para estimar de manera inicial
el diámetro del eje de la máquina de fatiga
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 60 − 74
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝑆𝑦 = 60 = 588.399 Mpa
𝑚𝑚2
𝐹𝑆 = 4
𝑚𝑚𝑎𝑥 = 42476.20 N ∗ mm
32 ∗ 42476.20 N ∗ mm ∗ 4 1/3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = ( )
𝜋 ∗ 588.399 Mpa
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 14, 3 𝑚𝑚
Este diámetro no resulta conveniente, puesto que el eje tiene la función de soportar la
boquilla que sujeta la probeta, esta boquilla estará dispuesta en un agujero cónico en el
extremo del eje y el diámetro de la boquilla es de 25 mm, por lo tanto el diámetro del eje
se establecerá en 30 mm con el fin de que pueda contener la boquilla. La geometría de la
boquilla y su disposición en el eje se explican más adelante.
𝑑𝑒𝑗𝑒−𝑟𝑒𝑎𝑙 = 30 𝑚𝑚
32 ∗ 𝑚𝑚𝑎𝑥 𝑆𝑦
=
𝜋 (𝑑𝑒𝑗𝑒 ) 3 𝐹𝑆
𝜋 (𝑑𝑒𝑗𝑒 )3 ∗ 𝑆𝑦
𝐹𝑆 =
32 ∗ 𝑚𝑚𝑎𝑥
Estáticamente se tiene un factor de seguridad muy alto, esto se debe al modo como se
sujetara la probeta y la geometría de la boquilla que hace que el diámetro del eje no pueda
ser menor a 25 mm y también a la alta resistencia del acero usado (AISIS-SAE 4140).
El límite de resistencia a la fatiga de un elemento mecánico está dado por la ecuación 2.7
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆′𝑒
Donde
𝑘𝑒 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Calculo de factores:
𝑘𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏
𝑎 = 57.7 Y 𝑏 = −0.718
𝑘𝑏 = 1.24 ∗ 𝑑−0.107
𝑘𝑐 = 1, para flexión
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑘𝑒 )
Usando la ecuación 2.14 y la figura 2,7 se halla el factor para una confiabilidad de
99.99%
𝑘𝑒 = 1 − 0.008𝑧𝑎
𝑘𝑒 = 0.702
𝑘𝑓 = 1
𝑆𝑒′ = 0.504𝑆𝑢𝑡
Donde:
𝑆𝑒 = 120.90 𝑀𝑝𝑎
Cálculo de 𝜎𝐴 y 𝜎𝑚𝑒𝑑
Se calcula el esfuerzo máximo inducido usando la ecuación 4.11, cabe aclarar que este
esfuerzo se calcula con la carga nominal de la máquina de fatiga, la cual será la máxima
carga permisible.
16.02 𝑀𝑃𝑎 0 1
+ =
120.90 𝑀𝑃𝑎 931.63𝑀𝑃𝑎 𝐹𝑠
𝐹𝑠 = 7.55
Los ejes de la máquina se construyen en acero AISA-SAE 4140, debido a alta resistencia
y buen comportamiento a la fatiga de este material, en la figura 4.10 se aprecia el plano
realizado donde se representan las medidas y procesos para su construcción.
Cilindrado: para las superficies donde van los rodamientos y la superficie donde se acopla
la junta cardanica.
Roscado Exterior: se realizó una rosca externa en la parte donde se introduce la boquilla,
1
en esta rosca se ubicara una tuerca de 1 de pulgada, la cual tendrá como objetivo apretar
2
También se realizó una superficie cónica al interior del eje, esta superficie es la encargada
de alojar la boquilla, el ángulo de esta superficie coincide con el ángulo de la boquilla.
Sobre el eje se disponen tres rodamientos, un rodamiento libre y una caja de rodamientos
fijos compuesta de dos rodamientos. En las figuras siguientes se aprecian la disposición
de los ejes en la máquina de fatiga.
Figura 4-11. Disposición de los ejes en la máquina de fatiga construida
𝑄 1922 𝑁
𝑅𝐷 = = = 961 𝑁
2 2
𝑄 −1922 𝑁
𝑅𝐶 = − = = −961 𝑁
2 2
𝑄 −1922 𝑁
𝑅𝐵 = − = = −961 𝑁
2 2
𝑄 1922 𝑁
𝑅𝐴 = = = 961 𝑁
2 2
Figura 4-13. Fuerzas en los rodamientos
Selección del tamaño del rodamiento utilizando las fórmulas de vida útil.
El procedimiento de selección está basado en el catálogo SKF, los rodamientos de la
máquina están sometidos a fuerzas radiales y para mejorar el funcionamiento de la
máquina y evitar problemas de alineación, los rodamientos serán autoalimentes.
Siguiendo el catalogo SKF [9], la vida nominal de un rodamiento está dada por la siguiente
ecuación:
106 𝐶
𝐿10 ℎ = ( )𝑃 EC (4.15)
60 𝑛 𝑃𝑑
Donde:
L10h = vida nominal SKF (con una confiabilidad del 90%) [Horas de funcionamiento]
1
𝐿10 ℎ 60 𝑛 𝑝
𝐶 = 𝑃𝑑 ∗ ( 106
) EC (4.16)
Para el cálculo de la vida nominal se toman los valores dados por el catalogo SKF, que
tienen en cuenta el tipo de máquina, los cuales se muestran en la figura 4.14.
8000+12000
𝐿10 ℎ = ( ) ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
2
𝑛 Es la velocidad angular del motor, cabe aclarar que la velocidad del motor se controlara
por un variador de frecuencia, pero se tomaran las máximas revoluciones del motor, por
lo tanto:
𝑟𝑒𝑣
𝑛 = 3600
𝑚𝑖𝑛
𝑟𝑒𝑣
10000 ℎ ∗ 60 ∗ 3600 𝑚𝑖𝑛 1
𝐶 = 961𝑁 ∗ ( )3
106
𝐶 = 12422 𝑁 = 12.422 𝑘𝑁
Características:
Los rodamientos de la máquina de fatiga se deben lubricar adecuadamente esto con el fin
de mejorar su funcionamiento, evitar desgaste de los mismos y disminuir el ruido. Una
variable clave para la selección del lubricante es la viscosidad, siguiendo lo aconsejado
por el catalogo SKF se seleccionó la viscosidad adecuada del lubricante para los
rodamientos usando la gráfica de la figura 4.16.
𝑑𝑚 = 0.5(𝐷 + 𝑑) 𝑚𝑚 EC (4.17)
Donde:
𝑑𝑚 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑑𝑚 = 0.5(62 + 30) 𝑚𝑚 = 46 𝑚𝑚
Las máximas revoluciones del motor son 3600, por lo tanto y según la gráfica se debe
𝑚𝑚2
manejar una viscosidad cinemática de 10 𝑠
, el lubricante que cumpla esta condición
Según el catálogo de SKF el cálculo de momento de fricción está dado por la siguiente
ecuación:
𝑇 = 𝑂. 5 ∗ 𝜇 ∗ 𝑃 ∗ 𝑑 EC (4.18)
Donde:
Por lo tanto:
𝑇 = 𝑂. 5 ∗ 0.0020 ∗ 961 𝑁 ∗ 30 𝑚𝑚
𝑇 = 28.83 𝑁 ∗ 𝑚𝑚 = 0.02883 𝑁 ∗ 𝑚
El torque será el mismo en los 6 rodamientos de la máquina de fatiga
Están bases que soportan los rodamientos están construidas en acero estructural ASTM
A36, las dimensiones se especifican en la figura 4.18 y 4.19, su construcción se realizó por
proceso de fresado. Cuentan con un agujero donde se introducen los rodamientos, estos
se introdujeron a presión con la ayuda de una prensa hidráulica. Cabe resaltar que la
máquina cuenta con 2 tipos de bases de rodamientos, una base para un rodamiento libre
y otra base para los dos rodamientos fijos.
Figura 4-18. Dimensiones de la base de los rodamientos libres
La base para los rodamientos libres cuenta con una parte cilíndrica ubicada en el extremo,
esta parte tiene una rosca interna donde se fijan las barras encargadas de trasmitir la
carga.
En las figuras 4.20 y 4.21 se aprecian las bases de los rodamientos en color azul, el
proceso de montaje de estas bases se realizó con ayuda de una prensa hidráulica, la cual
sirvió para fijar a presión los rodamientos. Una vez ubicados los rodamientos se realizó el
montaje del eje, para la fijación axial de los rodamientos con el eje se utilizó una tuerca
ranurada.
Figura 4-22. Diseño de las estructuras de apoyo de la base de los rodamientos fijos
Estas estructuras se encargaran de soportar la base de los rodamientos fijos, para ello la
estructura cuenta con un agujero en cada uno de sus lados, estos agujeros coinciden con
las pestañas cilíndricas de la base del rodamiento fijo, como se muestra en la figura 4.24.
Figura 4-24. Estructura de apoyo y base de rodamiento fijo
Este sistema hace que la base del rodamiento pueda girar con respecto a la estructura,
este movimiento es de vital importancia para el funcionamiento de la máquina, pues
garantizara que se presente el momento flector en la probeta. Esta estructura se realizó en
lámina de acero ASTM A36, se mandaron a doblar las esquinas correspondientes a la
fijación con la estructura de la máquina, también se realizaron agujeros de 1 cm para los
tornillos usando el taladro. En la figura 4.25 se aprecian las estructuras de apoyo de color
blanco en la máquina de fatiga.
El sistema que se utilizo para acoplar el eje del motor al eje de la máquina fue una junta
cardanica o junta universal, esta junta ademas de servir como acople sirve tambien para
comunicar ejes no colineales, por lo tanto con esta junta se corrijen los problemas de
alineacion que se puedan tener con el eje del motor, tambien es un elemento importante
para el movimiento de pivote que se presenta cuando la probeta falla. Recordando que lo
que mantiene completamente horizontal los 2 ejes de la máquina es la probeta de ensayo,
por lo tanto cuando esta falla el sitema cae por el peso aplicado, este movimiento es
importante para el apagado automatico del motor y tambien para evitar que las dos caras
fracturadas se encuentren y puedan ocacionar un accidente.
Junta cardanica
En la figura 4.27 se aprecia la junta cardanica de la máquina de fatiga. Esta junta está
conformada por 3 eslabones y 2 dados, por lo tanto se puede considerar una junta
homocinética o una doble junta cardanica, los dados y los eslabones están conectados
mediante pasadores puestos a presión. La junta cardanica se fija al eje del motor mediante
el uso de un tornillo prisionero, se cuenta con 2 chavetas para conectar tanto el eje del
motor como el eje de la máquina. La junta está construida en su totalidad en acero AISI-
SAE 4140.
Figura 4-27. Junta cardanica construida
Los dados cuentan con un agujero interno encargado de transportar el lubricante para las
partes de la junta que están rozando, esto con el fin de reducir el ruido de la junta al
funcionar y alargar su vida útil.
Para la sujeción de la probeta de ensayo se usaron dos boquillas para fresadora ER-25 de
13 mm, estas boquillas brindan una buena sujeción y son usadas para sujetar la
herramienta de corte en las fresadoras, el sistema de sujeción es similar al usado en la
fresadora y se basa en apretar la boquilla mediante la acción de una tuerca que se va
roscando al eje de la máquina, la geometría de la boquilla permite disminuir su diámetro
interno al momento de presionarla con la tuerca en su superficie.
Figura 4-29. Boquilla usada para la maquina
En la figura 4.30 se aprecia que la boquilla encaja perfectamente con el agujero cónico del
eje, este Angulo es de 8°. Al momento de roscar la tuerca esta actúa sobre la boquilla
reduciendo su diámetro interno, el diámetro interno de la boquilla puede variar entre 12 y
13 mmm. Conociendo el diámetro máximo de la probeta de ½ in o 12,7 mm, se concluye
que la boquilla está en el rango para sujetar la probeta de forma óptima.
Las tuercas para este sistema se diseñaron y construyeron en acero AISI-SAE 4140, la
tuerca es de 1 ½ in, las dimensiones de la tuerca se observan en el anexo B6. En la figura
4.31 se observan las tuercas y boquillas antes de ser montadas en la máquina de fatiga.
El primer eslabon posee una rosca externa la cual se conecta a la base del rodamiento
libre, el segundo eslabon se conecta con el primero por una pasador donde las geometrias
permiten un movimiento articulado y a su vez posee una rosca interna, el tercer eslabon
es el mas largo y posee roscas externas para conectarse a los otros eslabones, el cuarto
eslabon se conecta al tercero por medio de la rosca y el quinto eslabon se conecta al cuarto
por un pasador, permitiendo tambien un movimiento articulado en el extremo inferior, el
ultimo eslabon tambien posee una rosca interna donde se conecta un tornillo que sirve
para fijar la placa donde se aplica la fuerza. El diseño de cada eslabon se aprecia en el
anexo B9.
Los eslabones estan fabricados en acero AISI-SAE 4140 y para verificar su funcionemiento
y resistencia se realizo el siguiente analisis
Diagrama de fuerzas:
𝑄 1922 𝑁
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = = = 961 𝑁
2 2
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑄/2
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝐴𝑟𝑒𝑎
𝜋 𝜋
𝐴𝑟𝑒𝑎 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 2 = (20 𝑚𝑚)2 = 314.159 𝑚𝑚2
4 4
961 𝑁
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = = 3 𝑀𝑝𝑎
314.159 𝑚𝑚2
Sabiendo que las barras estan construidas en acero AISI-SAE 4140 el cual tiene un limite
𝑘𝑔𝑓
de fluencia 𝑆𝑦 = 60 𝑚𝑚2 = 588.399 Mpa , se concluye que las barras no estaran sometidas
a un esfuerzo alto y no tienen riesgo de fallar en la carga mas critica que se aplique.
El gato actúa sobre la placa de fuerza ejerciendo la carga que inducirá al fallo de la probeta,
su funcionamiento consiste en un husillo que a medida que se acciona sus eslabones se
comportan como una palanca, haciendo que el gato varié su altura.
Con el gato se pueden conseguir gran variedad de datos de fuerza, claro que se debe
contar con un sensor capaz de medir la fuerza ejercida a la placa por el gato, pero este
método resulta útil para realizar el ensayo con múltiples valores de carga, resulta cómodo
para la persona que lo acciona y no ocupa mucho espacio en la máquina de fatiga, además
que es una herramienta barata y fácil de conseguir. En la figura 4.38 se aprecia la ubicación
planeada del gato en la máquina de fatiga.
El gato usado para la máquina de fatiga tiene una capacidad de 1.5 toneladas, por lo tanto
puede ser usado sin ningún problema para la aplicación de carga en la máquina. En la
figura 4.39 se aprecia el gato de la máquina de fatiga y las barras de transmisión de carga.
Figura 4-39. Gato usado para la máquina y su ubicación final
La placa soporte sirve para fijar el motor, ejes, cardan, bases de rodamientos, estructuras
de bases de rodamientos, boquillas, gato mecánico y demás componentes de la máquina
de fatiga como se muestra en la figura 4.41, por lo tanto es una parte crucial en el diseño
y funcionamiento de la máquina. La placa soporte es una lámina de acero estructural ASTM
A-36 de ¼ de pulgada de calibre, las medidas de la placa se aprecian en la figura 4.42.
Los agujeros se usan para fijar el motor y las estructuras de las bases de los rodamientos,
una de estas estructuras de los rodamientos se puede desplazar gracias a una guía con la
que cuenta la placa, esto con el fin de realizar ensayos con otras geometrías en la probeta.
La placa cuenta con un agujero rectangular en el cual se ubicara el sistema de aplicación
de carga y en este espacio fallara la probeta.
Para analizar la placa soporte se considerara como una viga, que soportara una carga
distribuida causada por el peso de los componentes de la máquina y una carga “Q”
propia del ensayo de fatiga.
Esta carga distribuida viene dada por el peso de cada uno de los componentes que se
soportan en la placa, la masa de los componentes se consultó al fabricante en el caso de
los componentes comerciales y para los componentes diseñados se obtuvo la masa
usando la herramienta de diseño Solidworks, en el cual especificando el material del
componente y la geometría final se halla su masa.
En la tabla 4.41 se muestra cada componente, su masa, material y cantidad. Con el fin de
hallar la masa total que se aplica a la placa soporte.
La carga distribuida se aplicara a lo largo de la placa y según la figura 4.42 la placa tiene
un largo de 1100 mm, por lo tanto la carga distribuida será.
𝑚
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 33.782 𝑘𝑔 ∗ 9.81 2 𝑁
𝑊𝑑 = = 𝑠 = 301.27
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 1.1 𝑚 𝑚
Sobre la placa también se aplicara una carga “Q” propia del ensayo de fatiga, para el caso
más crítico esta carga será la carga nominal de la máquina de fatiga hallada anteriormente,
por lo tanto:
𝑄𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1922 𝑁
Se realiza el diagrama de cuerpo libre, el cual representa la placa soporte como una viga,
esta viga tendrá dos reacciones en los extremos que representaran los marcos rígidos que
la sostienen, como se muestra en la figura 4.43.
Figura 4-43. Diagrama de fuerzas de la placa soporte
𝑁
𝐴𝑊𝑑 = 1.1 𝑚 ∗ 301.27 = 331.40 𝑁
𝑚
Análisis de fuerzas
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑒 + 𝑅𝑓 = 331.40 𝑁 + 1922 𝑁
𝑅𝑒 + 𝑅𝑓 = 2253.4 𝑁
↪ + ∑ 𝑀𝐴 = 0
𝑅𝑒 = 558.83 𝑁
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑒 − 301.27(𝑋) − 𝑉 = 0
𝑉 = 558.83 − 301.27(𝑋)
Sumatoria de momentos
↪ +∑𝑀 = 0
𝑋
−558.83(𝑋) + 301.27(𝑋) ( ) + 𝑀 = 0
2
𝑀 = 558.83(𝑋) − 150.635 𝑋 2
𝑋= 0 𝑉 = 558.83 𝑁
𝑀= 0
𝑋 = 0.875 𝑉 = 295.21 𝑁
𝑀 = 373.65 𝑁 ∗ 𝑚
Segundo corte
∑ 𝐹𝑦 = 0
Sumatoria de momentos
↪ +∑𝑀 = 0
𝑋 = 0.875 𝑉 = 1626.78 𝑁
𝑀 = 373.65
𝑋 = 1.1 𝑉 = 1694.56𝑁
𝑀 = 0𝑁∗𝑚
𝑀𝑚𝑎𝑥−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 373.65 𝑁 ∗ 𝑚
𝑚𝑚𝑎𝑥−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 ∗ 𝐶
𝜎𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 =
𝐼
Donde:
𝑏 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟)3
𝐼= 12
Para sección triangular
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝐶=
2
𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑚𝑚𝑎𝑥−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 ∗ 2
𝜎𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 =
𝑏 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟)3
12
6 ∗ 𝑚𝑚𝑎𝑥−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 6 ∗ 373.65 𝑁 ∗ 𝑚
𝜎𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 = 2
= = 100 𝑀𝑝𝑎
𝑏 (𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟) 0.556 𝑚 (6.35 ∗ 10−3 𝑚)2
El material de la placa es de acero ASTM A36 el cual según su fabricante [8] tiene un
límite elástico de:
𝑆𝑦 = 250 Mpa
𝑆𝑦 250 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = = = 2.5
𝜎𝑃𝑙𝑎𝑐𝑎 100 𝑀𝑝𝑎
4.9.2 Bastidor
La máquina de fatiga debe contar con una estructura sólida y robusta capaz de absorber
vibraciones, en muchos casos esta máquina trabajara por varias horas seguidas, por lo
tanto la estructura que soporta todos los elementos de la máquina debe ser confiable.
La estructura se compone de dos marcos rígidos unidos por vigas longitudinales, esta
estructura se diseñó para estar soldada a la placa soporte, cuenta con cajones para
guardar los elementos necesarios para la prueba, como probetas o herramientas. En el
anexo B7 se especifican sus dimensiones
El bastidor se construye en ángulo estructural de 2 1/2 in con calibre de 1/4 in, para los
marcos rígidos y las vigas longitudinales inferiores, para los cajones se usó ángulo de 2
in, en la parte superior se usó tubo cuadrado de 1 ¼ in para servir como soporte para la
placa. Los componentes se soldaron mediante el proceso SMAW usando electrodo E-
6013.
Figura 4-45. Diseño del bastidor de la maquina
La estructura está cubierta en lámina de 3/16 in, también se usó esta lámina para los
cajones y la puerta, en la figura 4.46 se aprecia el proceso de corte usado y la lámina
usada.
4.9.3 Ruedas
Para facilitar el transporte del banco de fatiga dentro de los laboratorios de la universidad
de Ibagué se usaron ruedas con freno, que se seleccionaron deacuerdo a la capacidad de
carga.
Por lo tanto:
𝑚𝑎𝑠𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 33.782 𝑘𝑔 + 152.21 kg = 186 Kg
Las ruedas de la máquina de fatiga deben soportar un total de 186 kg, se ubicaron 4 ruedas
en cada esquina de la estructura, por lo tanto cada rueda soportara 46.5 kg, se
seleccionaron ruedas con freno con capacidad de 60 kg cada una, con el fin de brindar un
nivel de confianza y seguridad. La ruedas se atornillan a platinas que a su vez van soldadas
a los ángulos de los marcos rígidos. En la figura 4.49 se aprecian las ruedas usadas para
la máquina de fatiga.
En la caja de acrílico se guardan todos los componentes electrónicos que sirven para el
manejo de los sensores, esta caja se cortó en laser y se puede abrir fácilmente, esto con
el fin de solucionar problemas o inconvenientes que se presenten en el circuito eléctrico.
En la figura 4.51 se aprecia el diseño de la cubierta, está cubierta estará fija en la placa
soporte y se podrá abrir y cerrar. En el anexo B10 se aprecian las medidas de la cubierta.
Las revoluciones del motor afectan directamente la duración del ensayo de fatiga, pues al
tener más revoluciones se tendrán más ciclos de esfuerzo por minuto, lo que desgastara
el material más rápido, por lo tanto es conveniente manejar altas revoluciones con el fin de
acortar los tiempos de ensayo.
𝑟𝑒𝑣
Para la máquina se seleccionó un motor trifásico marca WEG de 1hp y 3450 𝑚𝑖𝑛 , como se
Este motor se alimentara de una red trifásica a 220 voltios ubicada en el laboratorio de
resistencia de materiales de la universidad de Ibagué.
5.2 Arrancador
Se usó un arrancador directo marca chint, en la figura 5.6 se muestra el arrancador usado
para la máquina. Los parámetros técnicos del arrancador se aprecian en el anexo I1.
Este arrancador será encargado de energizar al variador de frecuencia que a su vez será
el encargado de controlar el motor. El arrancador cuenta con un relé térmico que protege
el motor de sobrecargas. En la figura 5.7 se muestra el esquema de conexión del
arrancador.
Figura 5-7. Diagrama de conexión del arrancador
Fuente: [10]
Para tener un mejor control en la realización del ensayo en cuanto al valor de los ciclos de
esfuerzo por minuto, se usó un variador de frecuencia marca YASKAWA de referencia
J100, este variador será el encargado de cambiar las revoluciones por minuto del motor.
Esto es útil porque al poder controlar las revoluciones del ensayo, se controla el ruido y
vibración que puede producir la máquina de fatiga. En la figura 5.8 se aprecia el variador
de la máquina de fatiga.
Fuente: [11]
El sistema electrónico para la máquina de fatiga está previsto para medir la vida de la
probeta de ensayo y también el esfuerzo o fuerza aplicada a la probeta, así como otras
variables necesarias para un correcto ensayo. El controlador, sensores y demás
componentes usados son los siguientes
Características:
Microcontrolador Atmega328
Voltaje de operación 5V
Pines para entrada- salida digital. 14 (6 pueden usarse como salida de PWM)
El sensor escogido para esta tarea es un sensor piezorresistivo Flexiforce A201, el cual
tiene un rango de mediada 0-100 lb. A continuación se describe las características técnicas
y funcionamiento del sensor de fuerza.
La figura 6.4 muestra las características de este sensor dadas por el fabricante, la figura
6.5 muestra el circuito recomendado por el fabricante y la figura 6.6 muestra el sensor de
fuerza usado.
Fuente: [9]
Este sensor tiene características lineales, esta sostenido entre dos capas de poliéster,
entre estas capas se encuentra un material conductor y el material sensible a la presión.
El sensor cumple con las necesidades, siendo además fácil de usar, de poco tamaño y con
buena sensibilidad.
Debido a que el sensor tiene un área circular de medición de casi 1 cm, se debe realizar
un dispositivo que concentre la presión ejercida por el gato mecánico en el área de
medición del sensor, en la figura 6.7 se presenta el dispositivo diseñado para concentrar
la carga al punto de medición.
Está compuesto por un cilindro que actúa sobre el área de medición, este cilindro se
conecta a 2 bloques, donde uno tiene un orificio por donde ingresa el sensor de fuerza
quedando expuesta solo el área de medición, por lo tanto al poner el segundo bloque sobre
el cilindro se ejerce la carga, aplicándose solamente al área de medición del sensor
flexiforce. Estos componentes se imprimieron en 3D usando como material ABS.
El circuito para acondicionar y relacionar el voltaje con la fuerza por medio del arduino es
el siguiente:
Cabe aclarar que se basa en el circuito recomendado por el fabricante, el sensor está
conectado a un pin analógico del arduino uno y usa un amplificador operacional LM358, el
circuito se construye en PCB con la ayuda del software Proteos, en la figura 6.9 se muestra
el diseño del PCB realizado en el programa.
Figura 6-9. Diseño del pcb para el sensor de fuerza
Teniendo la baquela se procede a realizar los huecos donde irán los componentes del
circuito, estos se soldán con estaño y el resultado es un circuito pequeño, sin cables y
funcional.
El procedimiento que se suiguio para convertir los datos de voltaje que lee arduino a
datos de fuerza fue el siguiente:
Con la ayuda de 6 pesas con masa conocida se analizo la medicion de voltaje de salida
que se media con el arduino, como se muestra en la figura 6.12 y sabiendo que el sensor
tiene un comportamneito lineal hablando de Masa Vs voltaje, se establecio la ecuacion de
la recta que la relaciona la masa y el voltaje.
masa Vs voltaje
y = 166.67x + 1E-14
35
R² = 1
30
25
MASA (LB)
20
15
10
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
VOLTAJE
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏
Donde “y” representaria la masa (w) y “x” representaria el voltaje(v), por lo tanto
𝑤 = 𝑚𝑣 + 𝑏
“m” representa la pendiente de la recta y tomando dos valores de voltaje y peso estara
dada por
𝑤2 −𝑤1 10−5
𝑚= = = 166.66
𝑣2 − 𝑣1 0.006−0.003
5 = 166.66 (0.03) + 𝑏
𝑏=0
Por lo tanto la ecuacion que relaciona la masa con voltaje es:
𝑤 = 166.66 𝑣
Para conocer el esfuerzo que se produce en la probeta de ensayo se usa la ecuacion 4.8
16 ∗ LDC ∗ 𝑄
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )3
Donde
LDC = 44.20 mm
𝑄 = 𝑤 ∗ 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
Esta ecuación se usara en el código de arduino para conocer el esfuerzo flector que se
aplica en el ensayo
Este sensor tiene un rango de medida que llega hasta solo 100 lb, por lo tanto será usado
en ensayos de fatiga de acero de baja resistencia y en condiciones de poca carga.
Fuente: [12]
Funcionamiento:
La celda de carga es un sensor analógico el cual convierte la carga que actúa sobre ella
en una señal eléctrica, se comporta como una viga en voladizo que se flecta cuando se
aplica peso sobre el extremo que no está sujeto, esta deformación cambia internamente la
resistencia eléctrica en proporción a la carga, la lectura se logra por medio de galgas
internas configuradas en puente de Wheastone, el cual es un método muy exacto para
medir resistencias desconocidas mediante el equilibrio de los componentes pasivos del
puente.
Este circuito sirve para leer los datos de la celda de carga usando el microcontrolador de
arduino. Se encarga de la lectura del puente de Wheastone, convirtiendo la lectura
analógica a digital usando un convertidor interno de 24 bits.
Para la conexión del circuito a la celda de carga y al arduino se sigue el procedimiento del
fabricante del circuito (Sparkfun).
La celda de carga cuenta con cinco cables de color rojo, negro, blanco, verde y amarillo
este último es un cable a tierra opcional, en la figura 6.16 se aprecia las conexiones
recomendadas por el fabricante de la celda de carga.
Fuente: [12]
Fuente: [13]
La celda de carga está ubicada entre la placa de aplicación de fuerza que está conectada
a las barras y el gato mecánico, en su otro extremo se fija mediante tornillos a una
estructura que a su vez esta fija a la estructura de la máquina. Por lo tanto un extremo
estará fijo mientras en el otro se aplicara la carga ejercida por el gato mecánico, haciendo
que la celda de carga se flecte y comunique la fuerza a la placa que transmitirá la carga a
los rodamientos libres. En la figura 6.18 se aprecia la ubicación de la celda de carga en la
máquina de fatiga
Para la prueba de fatiga es necesario conocer la vida antes de la falla del material en
número de ciclos, esto es un parámetro importante para caracterizar el comportamiento a
la fatiga del acero de estudio. Los ciclos de esfuerzos están dados por el giro angular que
da el motor, por lo tanto el tiempo del ensayo estará ligado a las revoluciones del motor.
Para medir el número de ciclos antes de la falla o vida del material se usó un sensor
fotointerruptor también conocido como optoacoplador que funciona como un dispositivo de
emisión y recepción activado mediante la luz emitida por un diodo led, está formado por
dos componentes. Un led emisor de luz infrarroja y un fototransistor sensible a esta luz. En
la figura 6.19 se aprecia el sensor usado y en la figura 6.20 las características de este
sensor dadas por el fabricante.
Fuente: [11]
𝑟𝑒𝑣 𝑠𝑒𝑔
(57 𝑠𝑒𝑔
)−1 = 0.02 𝑟𝑒𝑣 , esto significa que cada giro del motor en su condición de máxima
velocidad se demora 0.02 seg, si se compara este dato con el tiempo de respuesta del
sensor (5𝜇s) se concluye que el sensor está en capacidad de medir de manera satisfactoria
sin importar las revoluciones del motor.
La máquina diseñada está prevista para que pueda realizar el ensayo sin la supervisión de
una persona, esto es debido a que el ensayo de fatiga generalmente tiene una duración
larga, por lo tanto es conveniente que cuando la probeta falle, se detenga el motor, con el
fin de terminar el sensado de los ciclos de esfuerzo y por cuestiones de seguridad.
Se usó un sensor inductivo de proximidad como el que se muestra en la figura 6.26, este
sensor tiene un rango de medición de hasta 5 mm y su objetivo es detectar la base del
rodamiento libre, como se muestra en la figura 6.27.
Figura 6-26. Sensor inductivo de proximidad
En la figura 6.27 se aprecia la ubicación del sensor en la máquina, para su apoyo se diseñó
y se imprimió una pieza en 3D. Su posición está contemplada para que detecte la base
metálica que contiene al rodamiento libre.
La probeta es la que hace que los ejes de la máquina se unan y se mantenga el sistema
horizontal, cuando esta falla, el sistema hace un movimiento de pivote generando que la
base caiga y el sensor no detecte nada. Esta señal de “no detección” será la encargada
de desactivar el relé que apagara el motor.
El sensor está compuesto de tres cables, uno de alimentación (marrón) conectado a los 5
voltios del arduino, uno de tierra (azul) y uno que representa la señal conmutada conectada
a un pin digital del arduino.
Uno de los problemas o inconvenientes que se tenian era como apagar un motor trifasico
de 220 voltios usando arduino, este probrema se resolvio usando un relé de estado solido,
el cual se muestra en la figura 6.29.
Figura 6-29. Relé de estado sólido de la máquina de fatiga
Este relé resulta conveniente para su uso en la máquina pues puede manejar tanto
corriente alterna como continua. Funciona como un dispositivo interruptor electrónico que
conmuta el paso de electricidad (24-380 VAC) cuando se le aplica una pequeña tensión
en las terminales de control (3-32 VDC). Como se ha dicho anteriormente este relé es el
encargado de apagar el motor una vez que la probeta de ensayo falle, esto se hace
conectando la tensión de control al arduino, el cual mandara una señal de 5 voltios mientras
el sensor inductivo este activado, como el relé es normalmente abierto en sus terminales
de salida, la tensión de corriente alterna pasara solo cuando el sensor inductivo y relé estén
activados. Las terminales de salida están conectadas a la línea A1 del arrancador, por lo
tanto al interrumpir la tensión cuando la probeta falle, se apagara el motor.
En la figura 6.30 se muestra el esquema de conexión del relé de estado sólido tanto al
arduino como al interruptor del motor.
Figura 6-30. Esquema de conexión del relé de estado solido
El relé se conecta a un pin digital del arduino y a la tierra en la señal de control y la señal
controlada se conecta a una fase del motor en el interruptor de encendido.
Para el muestreo de las variables que se miden en la máquina se usó una pantalla
grafica LCD de 128 * 64 pixeles, como se muestra en la figura 6.31.
Su conexión se basa en el catálogo del fabricante del anexo E1, donde se conecta en
paralelo y se usan 12 pines digitales del arduino, también se usa un potenciómetro por el
cual se puede variar el contraste de la pantalla.
Cabe aclarar que estas pruebas no tienen como fin caracterizar el comportamiento a la
fatiga del acero AISI-SAE 1020, sino evaluar el comportamiento de la máquina y su
funcionamiento.
100-200 2000
200-300 1500
300-400 1000
400-500 500
>500 260
2 100
4 220
7 400
10 560
13 740
15 860
18 1040
20 1160
25 1440
28 1620
30 1720
35 2100
40 2400
45 2700
Una vez calibrada la celda de carga funciona correctamente, un problema que se presento
es que en las pruebas realizadas de larga duración la celda se descalibra, esto puede
deberse a que la celda está sujeta por tornillos que debido a la vibración de la máquina se
desajustan, por lo tanto antes de cada prueba se debe verificar si la celda de carga esta
calibrada, de lo contrario calibrarla.
[15 Sparkfun, «Load Cell Amplifier HX711 Breakout Hookup Guide,» [En línea].
] Available: https://learn.sparkfun.com/tutorials/load-cell-amplifier-hx711-breakout-
hookup-guide?_ga=1.86024477.420053681.1422640159. [Último acceso: 28 06
2017].
Especificaciones Técnicas:
Carga nominal : 1922N Motor : 1 HP trifásico(~) Voltaje: 220 V
Peso de la máquina: 186 kg Material: acero AISI-SAE 4140 Normativa: ASTM E-466
Capacidad celda de carga:500 kg Método de carga: Gato mecánico Placa: Arduino Uno
sujeción: boquilla ER-25 RPM: ≤3450 -Variador de frecuencia
FICHA TÉCNICA D+tec
MÁQUINA DE FATIGA POR
FLEXIÓN ROTATIVA Programa de Ingeniera Mecánica
Realizado por: presentado a:
Santiago Quintana Avila óscar Javier Araque
Versión
fecha 2017
07 de julio
Función
La función de la máquina de fatiga es aportar al carácter investigativo de la universidad de Ibagué, implementando una
máquina de fatiga confiable y funcional. Esta máquina sigue el estándar RR-MOORE, donde se somete la probeta de estudio a
una condición de flexión pura con esfuerzos completamente invertidos. La máquina puede ser usada en ensayos de laboratorio
donde el objetivo sea mostrar al estudiante de manera práctica la importancia del fenómeno de fatiga en el diseño, selección
y aplicabilidad de los componentes que se diseñan para soportar cargas dinámicas, además esta máquina no solo será una
herramienta educativa, sino que está en la capacidad de realizar investigaciones y caracterizar el comportamiento a la fatiga
de diferentes materiales.
Mantenimiento
Verificar que las uniones soldadas de la estructura estén en buen estado. También a su vez verificar que no haya
corrosión en ella.
Verificar la integridad de las boquillas de sujeción, si se encuentran en mal estado se deben cambiar.
Verificar que los tornillos de sujeción que se encuentran en distintas partes de la máquina se encuentren ajustados, se
debe tener cuidado con los tornillos que une la estructura de la base de los rodamientos fijos, pues si están muy
ajustados se afecta el movimiento de pivote, necesario para el correcto funcionamiento de la máquina.
Se recomienda el engrasado de los rodamientos de la máquina periódicamente, antes de cada ensayo verificar si están
𝑚𝑚2
bien lubricados. Se recomienda un lubricante que maneje una viscosidad cinemática de 10 𝑠
.
La junta cardanica se debe lubricar con aceite, para esto la junta cuenta con unos orificios por donde se debe aplicar
el aceite, esto con el fin de reducir el ruido de la máquina.
Realizar limpieza general de la máquina removiendo polvo o basura.
Seguridad
Para realizar una satisfactoria práctica del ensayo de fatiga con la máquina diseñada, es importante tener en cuenta ciertos
parámetros de seguridad, Con el fin de evitar lesiones o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo, causados durante la
realización de la práctica, es necesario que los estudiantes al momento de realizarla tengan en cuenta lo siguiente:
Es importante portar los implementos de seguridad necesarios: bata, guantes, gafas de seguridad.
Verificar el estado de la máquina antes de iniciar el ensayo.
Una vez sujeta la probeta se debe cubrir los elementos en movimiento con la cubierta de acrílico.
La probeta debe sujetarse con firmeza para resistir las grandes fuerzas y evitar algún incidente lamentable.
Conocer ampliamente todo lo relacionado con la práctica antes de realizarla, para esto se puede leer la guía de
laboratorio y el manual de la máquina.
ANEXO A2. Manual de operación
Antes de realizar el ensayo de fatiga se debe leer el manual de operación de la máquina
Se enroscan las tuercas con las mano hasta donde se pueda, tener cuidado para
que la probeta quede centrada.
se debe apretar firmemente la probeta, esto se hace usando 2 llaves: una de 1 ½
pulgada para la tuerca, y una llave de 1 pulgada para evitar que el eje gire, el cual
tiene 2 muescas para esto.
una vez la probeta este en su posición se debe bajar la cubierta de protección de
acrílico.
2. Conexión de la máquina
Se debe conectar la máquina de fatiga a una red trifásica de 220 v con toma de
seguridad.
Alimentar de una toma convencional el arduino, esto se hace por el cable que sale de
la caja de circuitos.
Oprimir el botón que está en la caja de circuitos, para activar el sistema electrónico de
la máquina. Después de una breve presentación se activa el sensor inductivo y el relé
de estado sólido.
El arrancador no se activara si no está activado el relé de estado sólido, por lo tanto si
no se alimenta el arduino el motor nunca arrancará.
3. Sensor inductivo- Relé
Cuando la probeta este en su posición se debe verificar si el sensor inductivo está activado,
este sensor tiene una luz roja que indica cuando está detectando, si el sensor no está
activado se debe acercar a la base de los rodamientos libres, el sensor puede medir hasta
5mm, cuando esté ubicado se deben apretar sus tuercas para que quede fijo. De la
correcta ubicación y fijación del sensor inductivo depende un correcto ensayo, pues si el
sensor no se fija bien la misma vibración de la máquina puede hacer que se apague todo
el sistema.
Al momento de que el sensor inductivo detecta el metal se activa el relé de estado sólido,
se debe comprobar si esta condición se da.
4. Aplicación de la carga
La carga nominal de la máquina es de 1922 N , no se debe exceder este valor
Antes de activar el sistema electrónico se debe garantizar que sobre la celda de carga
no exista peso alguno, pues la celda se calibra según el peso presente.
Poner la opción de medición de fuerza en la pantalla de muestreo de datos, esto se
hace oprimiendo el botón de la caja de circuitos.
Se debe asegurar que la superficie de la placa de fuerza toque con la celda de carga,
de manera que la celda de carga transmita la fuerza a la placa.
Con el gato aplicar la fuerza requerida, en la pantalla de datos se muestran variables
de fuerza y esfuerzo.
5. Puesta en marcha
Garantizar que el relé de estado sólido este activado, este tiene una luz roja que indica
su conmutación.
Activar el interruptor, luego oprimir el botón verde del arrancador, este energiza al
variador de frecuencia que a su vez controla el motor, por lo tanto el motor no se
activara enseguida.
El variador de frecuencia controla las revoluciones del motor, por lo tanto se debe tener
claro a cuantas revoluciones se realizara el ensayo. En la tabla se aprecian algunos
datos de revoluciones según la frecuencia usada. Se debe pedir ayuda al laboratorista
para el manejo del variador de frecuencia. Se recomienda usar la máquina en
frecuencias menores de 40 Hz, pues a frecuencias mayores se producen niveles altos
de ruido y vibración.
Frecuencia (HZ) 𝑹𝒆𝒗
Revoluciones( )
𝒎𝒊𝒏
2 100
4 220
7 400
10 560
13 740
15 860
18 1040
20 1160
25 1440
28 1620
30 1720
35 2100
40 2400
45 2700
Se recomienda manejar las siguientes revoluciones según la carga aplicada, esto con
el fin de disminuir la vibración y nivel de ruido de la máquina. Esta información se basa
en pruebas en acero AISI-SAE 1020, por la tanto puede diferir para otros aceros.
100-200 2000
200-300 1500
300-400 1000
400-500 500
>500 260
Una vez que se fije la frecuencia se debe pasar a los datos de ciclos y revoluciones
de la pantalla, esto se hace oprimiendo el botón de la caja de circuitos. Cabe aclarar
que al pasar de datos de ciclos a fuerza, los ciclos se resetean, por lo tanto se debe
estar seguro de que fuerza aplicar.
El botón verde que dice “RUN” en el variador de frecuencia será el que dé inicio a
la prueba de fatiga.
OBJETIVO GENERAL
La máquina de fatiga emplea probetas estandarizadas según la norma ASTM E-466, esta
probeta es simétrica y debe ser elaborada por medio del proceso de torneado, en el
mecanizado se pueden producir rayas en la probeta, estas rayas resultan perjudiciales
para el ensayo de fatiga, pues alteran drásticamente la vida del material ya que
representan un punto inicial para que las grietas crezcan y se produzca el fallo por fatiga.
Por lo tanto es conveniente que la superficie de la probeta este adecuadamente pulida y
homogénea. Se presentan las dimensiones en mm de la probeta para el ensayo siguiendo
las especificaciones de la normativa ASTM E-466.
La probeta puede ser de Acero AISI-SAE 1020 u otro acero más o menos resistente, esto
dependerá del material que se quiera analizar.
Determinación de la carga teórica:
Antes de comenzar el ensayo se debe tener claro las cargas a las que se someterá las
probetas, para esto el estudiante debe realizar el siguiente análisis:
El estudiante deberá realizar el análisis estático con el fin de hallar las reacciones de
los puntos D Y A y el momento máximo aplicado, también debe realizar el diagrama de
fuerza y momento flector, con el fin de comprobar que el máximo momento se aplica
en la zona de la probeta.
𝑚𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐶
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼
𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )4
𝐼=
64
𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎
𝐶=
2
𝑄
𝑚𝑚𝑎𝑥 = LDC ∗ 𝑅𝐷 = LDC ∗ , 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑠𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑔𝑜 𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜
2
16 ∗ LDC ∗ 𝑄
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )3
La ecuación anterior servirá para conocer el esfuerzo que se debe aplicar a la probeta para
generar su fallo por fatiga, pero para cumplir esta condición, el esfuerzo aplicado debe ser
igual a la resistencia a la fatiga del material.
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑆𝑓
𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏
Por lo tanto
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑆𝑓
16 ∗ LDC ∗ 𝑄
= 𝑎𝑁𝑏
𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )3
3
𝑎𝑁 𝑏 ∗ 𝜋 (𝑑𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 )
𝑄=
16 ∗ LDC
Donde:
(0.9𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎=
𝑠𝑒
1 0.9𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − log
3 𝑆𝑒
LDC = 42.20 𝑚𝑚
Resultados
El salón de clases deberá intercambiar los resultados de la prueba con el fin de tener
más variables para realizar la gráfica esfuerzo vida, por lo tanto se debe tomar valores de
N distintos en cada grupo.
Actividades y preguntas
Consultar información sobre el diagrama esfuerzo vida ¿qué importancia tiene para
la caracterización del comportamiento a la fatiga de los materiales?
Comparar los datos de vida a la fatiga tanto teóricos como reales ¿Cuál es su
porcentaje de error? Si difieren ¿Por qué difieren?