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Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Eléctrica
Por:
Luis Guillermo Bonilla Pereira
Por:
Luis Guillermo Bonilla Pereira
_________________________________
Ing. Mauricio Espinoza B.
Profesor Guía
_________________________________ _________________________________
M.Sc. Víctor M. Alfaro Ruiz Ing. Katherine Nuñez
Profesor lector Miembro lector
i
A Dios,
ii
RECONOCIMIENTO
Por la gran ayuda y constante apoyo durante la realización del proyecto, le expreso mi más
iii
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE FIGURAS.................................................................................................................. vi
ÍNDICE DE CUADROS................................................................................................................ ix
NOMENCLATURA ....................................................................................................................... x
RESUMEN ................................................................................................................................ xii
Capítulo 1 Introducción.............................................................................................................. 1
1.1 Objetivos ................................................................................................................. 2
1.1.1 Objetivo general ................................................................................................ 2
1.1.2 Objetivos específicos ........................................................................................ 2
1.2 Metodología ............................................................................................................ 3
Capítulo 2 Desarrollo teórico ..................................................................................................... 5
2.1 Sistema de control distribuido DeltaVTM ................................................................ 5
2.1.1 Software DeltaVTM............................................................................................ 7
2.1.2 Bloque de función PID del Control Studio ....................................................... 8
2.1.3 Herramienta DeltaVTM InSight para la sintonización de controladores PID .. 11
2.2 Modelado matemático de un sistema hidráulico ................................................... 15
2.2.1 Tanque de paredes paralelas ........................................................................... 15
2.2.2 Tubería larga ................................................................................................... 17
2.2.3 Modelado matemático de las válvulas de control ........................................... 18
2.2.4 Sensor ultrasónico de nivel ............................................................................. 19
2.3 Métodos de sintonización para controladores PID-2GdL y PID-IMC ................. 20
2.3.1 Método de Marín para controladores de 2 grados de libertad ........................ 20
2.3.2 Método NORT (PI de dos grados de libertad robusto) ................................... 22
2.3.3 Método para controladores PID-IMC de Chien y Fruehauf ........................... 23
2.3.4 Método para controladores PID-IMC de Brosilow ......................................... 24
Capítulo 3 Diseño e implementación del sistema hidráulico ................................................... 25
3.1 Modelo en variables de estado .............................................................................. 26
3.2 Valores nominales de los parámetros del sistema................................................. 29
3.3 Implementación del sistema hidráulico en DeltaVTM ........................................... 31
3.3.1 Modelo del tanque de paredes paralelas ......................................................... 31
3.3.2 Modelo de la tubería larga .............................................................................. 33
3.3.3 Modelo de las válvulas.................................................................................... 36
3.3.4 Modelo del actuador neumático de la válvula de control ............................... 40
3.3.5 Modelo del sensor ultrasónico de nivel .......................................................... 42
iv
3.3.6 Presión de entrada del sistema ........................................................................ 43
3.3.7 Caudal extra .................................................................................................... 45
3.3.8 Gráfico de función secuencial (SFC) .............................................................. 46
3.3.9 Configuración de alarmas ............................................................................... 47
Capítulo 4 Validación del sistema hidráulico implementado .................................................. 49
4.1 Validación por la curva estática ............................................................................ 50
4.2 Curva de reacción a lazo abierto ........................................................................... 55
4.3 Sintonización del controlador ............................................................................... 58
4.4 Implementación de la interfaz gráfica del sistema hidráulico .............................. 66
4.5 Pruebas adicionales ............................................................................................... 69
Capítulo 5 Conclusiones y recomendaciones ........................................................................... 72
5.1 Conclusiones ......................................................................................................... 72
5.2 Recomendaciones ................................................................................................. 73
Bibliografía ................................................................................................................................ 75
APÉNDICES ................................................................................................................................ 77
A Introducción a las válvulas de control .............................................................................. 77
A.1 Rendimiento de las válvulas de control .......................................................... 79
B Obtención del MVE para el sistema hidráulico implementado ........................................ 84
B.1 Modelo dinámico ............................................................................................ 84
B.2 Modelo estático: .............................................................................................. 88
B.3 Jacobiano: ....................................................................................................... 89
C Dimensionado de los elementos que conforman el sistema hidráulico ............................ 91
D Obtención de un modelo de POMTM para el sistema hidráulico implementado ............. 97
E Sintonización del controlador para los diferentes métodos utilizado ............................... 98
E.1 Sintonización para PID – IMC ........................................................................ 98
E.2 Sintonización método de Ziegler y Nichols .................................................... 99
E.3 Sintonización para controladores PID 2-GdL ............................................... 100
F Programas de MATLABTM utilizados ............................................................................ 101
F.1 Característica estática.................................................................................... 101
ANEXOS .............................................................................................................................. 103
A.1 Hoja de datos del fabricante de las válvulas de control .................................................. 103
A.2 Manual de usuario para la interfaz gráfica del sistema hidráulico.................................. 106
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Red de control del DeltaVTM con varios elementos controlados por dos PC [6]. ......... 6
Figura 2.4 Oscilación de PV provocadas por escalones en la salida del controlador [4]. ............ 12
Figura 3.3 Tanque de paredes paralelas implementado en DeltaVTM Control Studio .................. 32
Figura 3.6 Diagrama de bloques de un filtro pasa altos a partir de un integrador. ....................... 34
Figura 3.7 Presión de entrada en la tubería (rojo) ante variaciones en el caudal (azul). .............. 36
Figura 3.9 Caudal (rojo) y apertura (azul) para una válvula de apertura lineal ............................ 37
Figura 3.10 Caudal (rojo) y porcentaje (azul) para una válvula isoporcentual ............................. 39
Figura 3.11 Caudal de salida (rojo) y presión (azul) para una válvula de apertura lineal ............ 40
Figura 3.13 Sensor ultrasónico de nivel implementado en DeltaVTM Control Studio. ................. 42
Figura 3.14 Variación de la salida del sensor (azul) y su entrada (rojo) ...................................... 43
vi
Figura 3.17 Módulo para el caudal extra del tanque 1. ................................................................. 45
Figura 3.19 Módulo del tanque con sus alarmas correspondientes .............................................. 48
Figura 3.20 Módulo de las válvulas con sus alarmas correspondientes ....................................... 48
Figura 4.1 Conexión entre los módulos para conformar el sistema hidráulico. ........................... 50
Figura 4.2 Comparación curvas estáticas para el nivel del tanque 1 ............................................ 52
Figura 4.3 Comparación curvas estáticas para el nivel del tanque 2 ............................................ 52
Figura 4.4 Comparación curvas estáticas para el nivel del tanque 3 ............................................ 53
Figura 4.5 Curva estática del tanque 3 y recta tangente al punto de operación ............................ 54
Figura 4.7 Curva de reacción del sistema hidráulico ante un escalón del 10% ............................ 56
Figura 4.8 Resultado de la prueba de identificación realizada con DeltaVTM InSight. ................ 57
Figura 4.9 Comparación de los modelo de POMTM obtenidos con la respuesta real.................. 57
Figura 4.11 Curvas de respuesta de distintos métodos de sintonización ante una perturbación. . 60
vii
Figura 4.20 Curvas de reacción del sistema en diferentes puntos de operación. .......................... 70
Figura A.4 Efecto de la banda muerta en el rendimiento de las válvulas de control [5]. ............. 80
Figura C.1 Nivel de los tanques contra caudal máximo de entrada. ............................................. 94
Figura E.1 Parámetros para el PID recomendados al utilizar el programa DeltaVTM InSight...... 99
Figura E.2 Parámetros para el PID recomendados al seleccionar el método de Z-N. ................ 100
viii
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 2.5 Constantes para obtener el tiempo integral, método NORT ...................................... 23
Cuadro 2.6 Constantes para obtener el factor de peso del valor deseado, método NORT ........... 23
Cuadro 3.2 Constantes de tiempo para los tanques ante distintas aperturas de la válvula lineal .. 29
Cuadro 3.3 Valor del coeficiente de flujo de las válvulas manuales ............................................ 30
Cuadro 3.4 Valor del coeficiente de flujo de la válvula de control seleccionada. ........................ 30
Cuadro 4.2 Parámetros de los controladores para los diferentes métodos de sintonización......... 59
Cuadro 4.3 Parámetros del controlador para la prueba con el método de Z y N. ......................... 61
Cuadro 4.4 Parámetros del controlador, sintonización para PID 2-GdL ...................................... 63
Cuadro A.1 Tiempo muerto y T63 para tres válvulas de control [5]. ............................................ 82
Cuadro C.1 Valor del coeficiente de flujo de la válvula manual seleccionada [6]. ...................... 93
Cuadro C.2 Valor del coeficiente de flujo de la válvula de control seleccionada [5]................... 95
ix
NOMENCLATURA
Capacitancia Hidráulica.
Constante de la gravedad.
Longitud de la tubería.
Inductancia Hidráulica.
Controlador Proporcional
x
!" Presión Absoluta.
Presión Atmosférica.
Controlador Derivativo
xi
RESUMEN
realizó una investigación bibliográfica sobre el modelado matemático de cada uno de los
Con los modelos listos se procedió a desarrollarlos en el software DeltaVTM. Una vez
implementados los modelos el siguiente paso consistió en unirlos entre sí para poder conformar
el sistema de la figura 3.1, finalmente se dimensionaron los parámetros de cada uno de los
sistema (capítulo 4 ). Uno de los problemas encontrados fue que la constante de tiempo del
sistema era muy grande (aproximadamente 800s), esto fue debido a que los coeficientes de flujo
de las válvulas elegidas resultaron ser muy pequeños para el sistema de tanques, sin embargo el
único problema que esto representó fue que la realización de cada prueba individual requería
controlador PID de DeltaVTM para que regule la salida del sistema (nivel del tanque 3, figura 3.1)
Por último se desarrolló una interfaz gráfica utilizando el programa DeltaVTM Operate
desde la cual se puede controlar cada uno de los aspectos del sistema así como realizar tareas
xii
Capítulo 1 Introducción
vital importancia contar con un modelo capaz de describir el sistema a controlar. Es por medio
conforman un sistema hidráulico, para luego implementar dicho sistema en el software DeltaVTM
la Universidad de Costa Rica a finales del 2008 por la empresa Emerson Process Management,
junto con un conjunto de sensores y actuadores en un módulo denominado Cactus. Sin embargo,
hasta la fecha el uso de este equipo para fines didácticos se ha visto limitado debido a que este no
incluye un sistema para controlar. Es por este motivo que se deseaba implementar el modelo del
sistema hidráulico en este equipo, de esta forma se podría aprovechar en laboratorios de control
1
2
1.1 Objetivos
reales.
• Presentar las herramientas del software DeltaV™ para el control de procesos industriales.
• Desarrollar una interfaz gráfica acorde con el proceso a controlar en DeltaV™ Operate.
DeltaV™.
• Comparar la respuesta a lazo abierto del modelo determinado con la herramienta InSight de
DeltaV™ con la del sistema real y con la de un modelo determinado a partir de la curva de
cambiar el valor de las perturbaciones y comparar la respuesta a lazo abierto del proceso, el
3
modelo determinado con DeltaV™ InSight y con el modelo del sistema a partir de su curva
de reacción.
1.2 Metodología
Escuela de Ingeniería Eléctrica por Emerson Process Management así como el programa
Durante las primeras semanas del proyecto se procedió a estudiar las funciones de dicho
software, sus distintas aplicaciones (“explorer”, “configure”, “operate”) utilizando como guía
dimensionado apropiado de cada uno de los elementos que conforman el sistema hidráulico
implementado.
Al terminar esta fase se implementó cada uno de los bloques que conformaban el sistema
DeltaVTM para poder sintonizar el controlador para que trabaje alrededor de un punto de
extra que contienen las funciones de transferencia de los modelos matemáticos previamente
4
implementados para poder graficar la respuesta ante un cambio en el valor deseado por medio de
Luego de esto, se procedió a crear el gráfico de función secuencial que despliega varias
opciones para que el operador pueda llevar el sistema al punto de operación, cambiar el valor
Por último, se procedió a confeccionar un informe final que contuvo los resultados
(capturas, tablas, entre otros) del proceso de implementación de cada una de las fases
los elementos que integran un sistema hidráulico, estos son: tanque de paredes paralelas, válvulas
de accionamiento manual, tubería larga, válvula de control tipo globo y un sensor ultrasónico de
nivel. Para cada uno de los elementos anteriormente citados se obtuvo el modelo matemático que
se realiza una descripción de cada una de las herramientas que presenta este programa así como
El sistema de control distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) DeltaV™ es un sistema
de control que tiene elementos inteligentes, que se pueden ubicar en distintos niveles de
jerarquía, y que no sólo reciben todo tipo de indicaciones y alarmas, sino que también ejecutan
mandos de operación. En general, los DCS se encargan de descentralizar las labores que tendría
dedicado al manejo del proceso como un todo, en la figura 2.1 se muestra una red de control
5
6
Figura 2.1 Red de control del DeltaVTM con varios elementos controlados por dos PC [6].
Este sistema permite utilizar técnicas avanzadas de control tales como el control difuso,
control con redes neuronales, control predictivo, sintonización de controladores de lazo PID,
A continuación se realizará una breve descripción de las principales herramientas con las
datos que se encuentra en la estación de trabajo. Es por medio de este programa que se pueden
Control Studio: Con este programa se crean y modifican los módulos a implementar así
también como gráficos de función secuencial, entre otros. Para crear un módulo en específico
(por ejemplo una válvula), se deben agregar los bloques de funciones del Control Studio y
modificar sus propiedades de forma tal que el comportamiento de este bloque en el tiempo se
Control Studio:
DeltaVTM Operate: Con esta aplicación en modo “configure” es posible crear la interfaz
del usuario del sistema de control. Una vez realizada se pasa al modo “run”, la cual es la que
verá el operador cuando el sistema se haya implementado. Es por medio de esta interfaz que el
operador puede entre otras cosas, observar los valores en tiempo real de las variables del
proceso, cambiar los puntos de operación deseados, enterarse de cualquier evento anormal que se
haya producido por medio de alarmas y manipular el encendido o apagado de los dispositivos
DeltaVTM Insight: Con este programa se pueden sintonizar los controladores PID que se
utilicen en el lazo de control, se utiliza además para obtener la curva de reacción del proceso. En
la sección 2.1.3 se detallan los métodos de sintonización y de obtención de la curva del sistema
El bloque PID cuenta con un algoritmo de control diseñado para trabajar apropiadamente
El bloque de función PID (ver figura 2.3) combina toda la lógica necesaria para realizar
el procesamiento analógico del control proporcional integral derivativo (PID). Este bloque
soporta cambios en el modo de control (MAN y AUTO), propagación del estado de la señal,
ajustado por el operador. En este modo el valor de la salida es calculado por medio de una
ecuación de PID estándar o PID serie (ver ecuaciones 2.1.2-1 y 2.1.2-2). En el modo manual
del PID es calculada por dos ecuaciones, estas son la estándar la cual corresponde a una
/0 = ±34 ∙ 61 +
9 :< ∙"
+ ? ∙ @0 + 0
:; ∙" =:<∙">9
(2.1.2-1)
/ 0 = ±34 ∙ 61 +
:< ∙" :; ∙">9
?6 ? ∙ @0 + 0
=:< ∙">9 :; ∙"
(2.1.2-2)
Donde E(s) corresponde al error presente (SP - PV), el símbolo ± se refiere al tipo de acción que
ejecuta el controlador, estos son acción directa cuya ganancia es negativa y acción inversa cuya
Studio se pueden ajustar dos parámetros (BETA y GAMMA) llamados factores de peso para el
valor deseado, los cuales son utilizados para determinar el grado de acción proporcional (BETA)
y de acción derivativa (GAMMA) que será aplicada ante cambios de SP (servocontrol). El rango
el control para el rechazo a los cambios introducidos por perturbaciones) las respuestas ante un
cierto cuando se requieren acciones derivativas las cuales generalmente se necesitan solo para
La estructura de dos grados de libertad permite cambiar la respuesta del valor deseado
por medio del ajuste de las acciones proporcional y derivativa aplicadas al SP. Estos ajustes van
desde “sin acción” hasta “acción completa” (0 a 1). Ajustando los parámetros BETA y GAMMA
sobrepaso máximo [3]. La salida del bloque PID configurado como dos grados de libertad
1 %A ∙ 0
/0 = ±34 ∙ CD ∙ E0 − F0 + E0 − F0 + H ∙ E0 − F0I + 0
%B ∙ 0 G%A ∙ 0 + 1
11
optimización del lazo de control, por medio del monitoreo del rendimiento del lazo de control,
de la planta. Este programa cuenta con una herramienta diseñada específicamente para la
sintonización de lazos de control por medio de reglas de sintonización, las cuales se describen a
continuación [4].
control por relé de Aström y Hägglund realizado en 1984. Este método consiste en forzar la
variable del proceso en una serie de oscilaciones mantenidas conocidas como ciclo límite.
Primeramente, el controlador aplica una entrada de escalón al proceso y mantiene esa entrada en
un valor definido por el usuario hasta que la variable del proceso (PV) sobrepasa el valor
deseado (SP). Luego se aplica un escalón negativo y se espera a que el PV llegue a un valor por
debajo del SP. Al repetirse este procedimiento cada vez que la variable PV pasa por el valor
deseado en ambas direcciones se fuerza a la variable del proceso a oscilar a la misma frecuencia
Figura 2.4 Oscilación de PV provocadas por escalones en la salida del controlador [4].
El tiempo requerido para completar una oscilación se conoce como periodo de oscilación
último (Tu, ver figura 2.4) y la amplitud de estas oscilaciones definen la ganancia última (Ku), la
KA
3J =
L
(2.1.3-1)
donde:
Teniendo el tiempo y la ganancia últimos es posible determinar los parámetros del controlador
PID utilizando ciertos métodos de sintonización, así como obtener modelos de la planta [4].
13
Los métodos más comunes para la sintonización de los lazos de control son sintonización
por medio de reglas y sintonización por medio de prueba y error. El método por medio de reglas
involucra el cálculo de los parámetros del controlador utilizando constates conocidas y ciertos
algoritmos. Por otro lado, el método de prueba y error involucra el ajuste manual de los
parámetros de sintonización hasta que el proceso se estabiliza. El método por reglas es superior
al de prueba y error ya que este requiere un menor número de ciclos para lograr los resultados
deseados. Por lo que si se tiene que sintonizar un proceso lento, por medio del método de prueba
y error el tiempo requerido para la sintonización será mucho mayor que el tiempo requerido
continuación:
Ziegler-Nichols (PI): El método de Ziegler y Nichols fué desarrollado en 1942. Las ecuaciones
diferentes procesos. Con este método es posible determinar las ecuaciones para sintonizar los
controladores a partir de la información última (Tu y ku). Este método se determinó para un
[14]
Lambda (PI): Los métodos de sintonización Lambda se refieren a todo método donde la
la constante de tiempo de lazo cerrado es conocida como Lambda (λ). Este método está basado
14
cerrado para el lazo de control basado en los requerimientos del proceso y con esto se calculan
Control con modelo interno (PID): La estructura de estos controladores dependerá solamente
En donde 0 es un filtro paso bajo que debe seleccionarse de manera que la función del
controlador IMC Ó 0 sea propia, o si se permite acción derivativa como en el controlador PID-
Ideal, que Ó 0 tenga a lo más un cero en exceso. El filtro se selecciona entonces como:
0 = R">9S
9
(2.1.3-7)
Donde n es suficientemente grande para garantizar que el controlador IMC Ó 0 sea propio. El
respuesta [13]
15
hidráulico, por el que fluirá agua. Para efectos del modelado matemático se consideró que tal
este tipo de sistemas los cuales son de naturaleza distribuida y no lineal por lo que es necesario
energía en forma de presión diferencial y de no permitir cambios bruscos de esta variable [10].
La capacitancia hidráulica depende tanto de las dimensiones físicas del tanque así como
de la densidad del líquido que se va a almacenar en el mismo. Para el caso de un tanque abierto
U
=
V∙W
(2.2.1-1)
dependen del caudal de salida y del caudal de entrada del mismo; en el fondo del tanque la
según:
9
!" t = \'() − '" M
Z[
(2.2.1-3)
La expresión anterior se puede modificar si lo que se requiere es el nivel del líquido en el tanque:
9
= ] \'() − '" M (2.2.1-4)
17
Con esto se puede modelar el nivel del tanque a partir de los valores del caudal de entrada, de
Para el caso de una tubería larga, se puede hacer el análogo con la inductancia eléctrica
ya que la tubería no permite los cambios bruscos en el caudal al igual que la inductancia eléctrica
no permite cambios bruscos en la corriente. Es por este motivo que para este caso se habla de
inductancia hidráulica.
depende proporcionalmente del largo de la tubería. Sin embargo si se compara este tiempo con el
tiempo de respuesta del sistema se llega a la conclusión de que el tiempo muerto producido por
el llenado de la tubería es muy pequeño, por lo que no se tomó en cuenta para el modelado
continuación:
18
∆ =
V∙_ A`a
U
∙ Aa
(2.2.2-1)
V∙_
U
Donde la expresión se conoce como inductancia hidráulica y se denota con LH.
Para el caso del cuerpo de la válvula éste corresponde a lo que se conoce como
restricción hidráulica, la cual se puede definir como la caída de presión de cualquier fluido que
pasa a través de esta. La ecuación que define el caudal en términos de la caída de presión en
Donde para el caso de fluidos que viajan horizontalmente = 1, para el caso en que los
diámetros tanto de las tuberías como de la válvula sean iguales = 1, y el caudal de salida de la
misma.
Para el caso del actuador neumático se trabajará bajo el supuesto de que este actuador
responde a la ecuación de un primer orden más tiempo muerto, esto porque como se mencionó
T63, y es este mismo parámetro el que se utiliza para el modelado de la válvula a partir de la
n 0 =
o∙( pqr
:∙">9
/0 (2.2.3-2)
Donde n0 corresponde a la posición del vástago y /0 corresponde a la salida del
controlador.
Los sensores ultrasónicos trabajan por medio del envío de señales de sonido en la
dirección del nivel y miden el tiempo que toma esa señal en volver al sensor. Como la velocidad
del sonido es conocida, el tiempo de transición es medido y con esto se puede calcular la
distancia. Generalmente estos sensores se colocan de tal forma que puedan medir la distancia
entre el líquido y la tapa del contenedor. La altura del fondo es deducida como la diferencia entre
transferencia, para el caso del sensor ultrasónico de nivel se puede modelar como un transductor
tipo 1 [9], esto es, la función de transferencia obedece a una función de primer orden:
s" o
=
J" :∙">9
(2.2.4-1)
donde t0 es la señal de salida del transductor y /0 corresponde a la señal de entrada (nivel
medido).
20
# #MuNv de un grado de libertad que optimizan los criterios #@ e #%@. Además, determinó
el valor óptimo para el peso del valor deseado para controladores # y # #MuNv de dos grados
de libertad optimizando estos mismos criterios. En este caso, estos controladores son óptimos en
3O ∙ = N + O (2.3.1-1)
:; 9
= l
A>(
(2.3.1-2)
:<
=
(2.3.1-3)
21
donde:
=
además, los valores de las contantes utilizadas en las ecuaciones se muestran en el cuadro 2.1.
a b c d e f g h
PID IAE 0,2514 1,1119 -1,0206 0,3546 0,5526 -0,9408 0,3895 0,8749
PID ITAE 0,2973 1,0152 -1,0612 0,4019 0,4472 -1,0088 0,3416 0,8447
3O ∙ = N + O (2.3.1-4)
:; 9
=
A>(
(2.3.1-5)
:<
=
W
(2.3.1-6)
a b c d e f g
PID IAE 0,3183 0,7288 -0,9743 0,9345 -0,1748 0,3423 0,9436
PID ITAE 0,2055 0,8075 -0,9175 0,949 -0,1922 0,2818 0,8421
Finalmente, para obtener el valor óptimo del parámetro D (factor de peso en el valor deseado) se
utiliza:
D = N +
O (2.3.1-7)
22
a b c
IAE 0,1≤τo≤1,0 0,4126 0,2495 1
PID IAE 1,0≤τo≤2,0 0 0,6617 0,338
ITAE 0,1≤τo≤2,0 0 0,6798 0,2119
permite al diseñador, tratar con el rendimiento del lazo cerrado especificando el requerimiento
mínimo del nivel de robustez, seleccionando su sensibilidad máxima en el rango de 1,2 a 2,0.
Además, el rendimiento es medido forzando funciones de transferencias del lazo cerrado para
continuación:
:;
=
+
9 $" +
$" +
$" (2.3.2-2)
en los siguientes cuadros, se observan las constantes de las ecuaciones 2.3.2-1, 2.3.2-2 y 2.3.2-3
para cada .
23
0,1 -21,82 35,04 -15,93 2,733
0,2 -4,304 3,706 1,498 -0,7238
0,3 -8,375 13,42 -6,112 1,034
0,4 -6,092 9,387 -3,973 0,6242
0,5 -5,779 9,103 -4,101 0,6829
0,1 6,994 -10,28 5,526 -1,011
0,2 1,495 0,1743 -0,7406 0,2307
0,3 -1,529 5,279 -3,444 0,7081
0,4 -5,042 11,38 -6,877 1,357
0,5 -6,467 13,54 -7,899 1,517
Cuadro 2.6 Constantes para obtener el factor de peso del valor deseado, método NORT
0,1 5,132 -7,699 4,306 -0,8184
0,2 7,918 -12,02 6,573 -1,216
0,3 11,18 -17,64 9,876 -1,865
0,4 11,36 -17,3 9,385 -1,724
0,5 11,7 -17,44 9,28 -1,676
controlador PID Ideal propuestas por Chien y Fruehauf utilizando una planta de primer orden
más tiempo muerto. Estos autores indican que una buena selección de parámetro λ es un valor
entre la constante de tiempo de lazo abierto dominante y el tiempo muerto aparente del sistema
[1].
24
a
>
3O = a
R>
(2.3.3-1)
a
%B = +
(2.3.3-2)
∙a
%A =
>a
(2.3.3-3)
de transferencia del controlador por una serie de Maclaurin en s. Las ecuaciones para sintonizar
un controlador PID Ideal a partir de una planta de primer orden más tiempo muerto se muestran a
continuación [1].
:;
3O =
R>a
(2.3.4-1)
j
a
%B = +
R>a
(2.3.4-2)
a
j a
%A = 61 − ?
R>a :;
(2.3.4-3)
Capítulo 3 Diseño e implementación del sistema hidráulico
de tres tanques interactuantes, donde se desea controlar el nivel del Tanque-3 manipulando el
normalmente de 10% pero puede variar entre 0 y 20%. La presión P_IN a través de la válvula de
control LV-1 varía entre un mínimo y un máximo de forma aleatoria. Las válvulas manuales HV-
1 y HV-2 son ajustadas para modificar la dinámica del proceso, pero operarán en una apertura
fija.
Las válvulas manuales tienen una característica lineal, la válvula de control tiene una
característica inherente isoporcentual (aproximada por una curva cuadrática). Todos los
instrumentos de medición presentan una dinámica de primer orden con una constante de tiempo
ajustable entre 0 y 2 segundos. La válvula de control tiene una constante de tiempo ajustable
entre 2ms y 5ms segundos y presenta una banda muerta asociada a ésta. Los tanques fueron
modelados de forma que el nivel en ellos fuera entre un 0 y un 100% sin afectar la dinámica de
éstos.
Se consideró que la tubería entre la válvula HV-1 y el Tanque-2 tenga una longitud
ajustable L, que ocasiona pérdidas de presión en ella, y por tanto su dinámica fué considerada
dentro del modelo. Se consideró además que todas las demás tuberías fueran muy cortas y por
25
26
El modelo de variables de estado (MVE) del sistema hidráulico (figura 3.1) es necesario
para poder determinar tanto la característica dinámica como la estática del proceso, las cuales se
utilizan para poder dimensionar correctamente cada uno de los elementos del sistema. El
ℎ9 =
`S aQ` ¡ a>,¢£¤∙ ∙¥ j a>!∙¥a>O¦h§S aQh¨
Ui
(3.1.1-1)
ℎ =
,¢£¤∙©mj ∙¦V∙W
ª¦ℎ − ℎ «
` ¡ a
−
Uj Uj
(3.1.1-2)
27
= ∙ ®ℎ9 − ℎ ¯ −
V∙W 9 ` ¡ a
'aJ! ∙6 ?
_ _ ,¢£¤∙©mi
(3.1.1-4)
Ahora, con este modelo, se debe obtener el modelo en régimen estático para poder dimensionar
la altura de los tanques 1, 2 y 3 a partir de los valores en la entrada. Al igualar las ecuaciones
anteriores (de 3.1.1-1 a 3.1.1-5) a cero se obtienen el valor de cada uno de los estados cuando el
±∗²³´
ℎ9∗ = C I + ℎ∗
,¢£¤∙©mi ∙¦V∙W
(3.1.1-6)
j
±∗²³´ 9 9
ℎ∗ = 6 + ?
,µK¢∙V∙W ©mj j ©m¬ j
(3.1.1-7)
j
±∗²³´
ℎ∗ =
,µK¢∙V∙W∙©m¬ j
(3.1.1-8)
t ∗ = ℎ∗ (3.1.1-10)
Ahora con el valor de cada uno de los parámetros se procedió a obtener los Jacobianos
Q±∗²³´
Å0 0 0 Ui È
Ä Q,¢£¤∙©mj ∙¦V∙W ,¢£¤∙©mj ∙¦V∙W ±∗²³´
Ç
Ä0 Ç
Â
=Ä
Uj ¦j∗ Q¬∗ Uj ¦j∗ Q¬∗ Uj
Ç
Ä0 ,¢£¤∙©mj ∙¦V∙W Q,¢£¤∙¦V∙W
C
©mj
+
©m¬ Ç
∗I 0
(3.1.1-11)
Ä U¬ ¦j∗ Q¬∗ U¬ ¦j∗ Q¬∗ ¦¬ Ç
ÄV∙W QV∙W ∙±∗²³´ Ç
à _ 0
_ _ ∙,¢£¤∙©mi j Æ
La matriz de entradas:
®2N ∙ / ∗ + b¯È
,¢£¤¦hËÌ aQh¨
Å Ui
Ä Ç
ÉÊ = Ä 0 Ç
Ä 0 Ç
(3.1.1-12)
à 0 Æ
Y la matriz de salidas:
 = ®0 0 1 0¯ (3.1.1-13)
ÍtÊ = Â ∙ Ín
en donde los estados del sistema corresponden a: el nivel del tanque 1, el nivel del tanque 2, el
En el cuadro 3.1 se muestran los valores nominales para los parámetros del sistema. El
Las constantes de tiempo de los tanques para cada porcentaje de apertura de las válvulas
Cuadro 3.2 Constantes de tiempo para los tanques ante distintas aperturas de la válvula
lineal
Además, los coeficientes de flujo de las válvulas manuales se muestran en el cuadro 3.3 y
A partir de estos parámetros se obtuvo la curva estática del sistema, la cual se muestra en la
figura 3.2.
31
Nivel tanque 1
Nivel tanque 2 X: 100
1.5 Nivel tanque 3 Y: 1.377
Nivel en los tanques (m)
X: 100
1 Y: 0.8394
0.5
X: 86.67
Y: 0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Señal de salida del controlador (U(t), %)
operación al que se quiera llegar, ningún tanque se rebasará. Para efectos de implementación el
implementación del sistema hidráulico, así como las pruebas realizadas a cada modelo y sus
correspondientes resultados.
sección 2.2.1), donde las entradas corresponden a los caudales de entrada (Q_IN y Q_EXTRA),
el caudal de salida (Q_OUT) y las salidas corresponden al nivel del tanque (LVL) y la presión
cual se utiliza para que una vez se haya alcanzado el nivel máximo o mínimo (especificados por
el bloque limitador LIM1) la salida del bloque integrador INT1 se vuelva constante haciendo la
entrada de este bloque igual a cero, con esto el nivel del tanque dejaría de crecer (o disminuir)
En la figura 3.4 se observa la simulación del módulo de la figura 3.3, en donde el caudal
de entrada (línea roja) se aumenta de 0 a 1 litro por segundo. Con esta variación el nivel del
33
tanque (azul) comienza a aumentar hasta llegar a su tope (un metro, para este caso) se observa
que el nivel no aumenta aunque el caudal de entrada se mantenga constante. Luego se aumenta el
caudal de salida en 2 litros por segundo con lo que el nivel comienza a disminuir poco a poco
capacidad del tanque es de 101,8 v. De la simulación de la figura 3.4 se obtiene que el tiempo
que tardó el nivel en llegar a 1m fue de aproximadamente 100 s, lo cual a un caudal de 1 v0
El bajo porcentaje de error y la simulación anterior demuestran que tanto desde el punto
correctamente implementado.
figura 3.5.
34
la diferencia de presiones en la entrada de la tubería es igual a la derivada del caudal que entra
por la misma (2.2.2-1). Sin embargo, el programa DeltaVTM Control Studio no cuenta con
bloques de derivadas, por lo que se tuvo que construir un filtro pasa altos (que se comporta
En la figura 3.5 el conjunto formado por el bloque integrador INT1, el bloque de función
CALC1 y el bloque de entrada A forman un filtro pasa altos (derivada en la frecuencia) a partir
Utilizando álgebra de bloques se obtiene que la relación de la salida (Y(s)) con la entrada
(U(s)) es:
Ò" "
=
¥" ">9
(3.3.2-1)
t0
≈0
/0
Con esto, las entradas del módulo corresponden al caudal de entrada (Q_IN) y la presión
de salida del tanque (P_OUT), la salida sería la presión de entrada en la tubería (P_IN).
Al simular el módulo de la figura 3.5 se obtiene el gráfico de la figura 3.7, en donde ante
una presión de salida contante de 101325Pa (línea verde de la figura 3.7), se varió el caudal de
entrada en la tubería (azul). Como los cambios fueron del tipo escalón, la respuesta de la tubería
debió haber sido un pulso infinito (matemáticamente hablando) sin embargo, al tratarse de una
aproximación de una derivada lo que se obtuvo fué un pulso proporcional al escalón (rojo), esto
se debió a que el valor utilizado para el parámetro “a” (ver figura 3.6) fue de 1, nótese que no
corresponde a un valor muy pequeño, esto porque al utilizar valores menores a 1 el sistema
Figura 3.7 Presión de entrada en la tubería (rojo) ante variaciones en el caudal (azul).
caracterizador de señales, el cual aproxima cualquier función definida a través de sus pares
ordenados X y Y. Los valores de X y Y para una válvula de apertura lineal (válvulas manuales)
de control) se adquirieron del cuadro c.2, con esto se obtiene el valor del coeficiente de flujo
La salida del módulo corresponde al caudal que pasa por la válvula (Q_RES) y las
figura 3.8. Primero, para una válvula con apertura de tipo lineal se varió el parámetro X de la
figura 3.8, desde 0 hasta 100%, y se mantuvo fija la diferencia de presiones en un valor de
Figura 3.9 Caudal (rojo) y apertura (azul) para una válvula de apertura lineal
38
Como se puede observar, al tener una diferencia de presiones constantes, el caudal que
fluye por la válvula irá incrementando proporcionalmente al porcentaje de apertura, para valores
de X entre 40 y70% se puede observar que el incremento del caudal no presenta una forma lineal
perfecta, pero esto es debido a que los valores de coeficiente de flujo son valores experimentales
medidos de una válvula real (ver anexo A) por lo que siempre se van a encontrar este tipo de no
linealidades.
¬
donde el valor de Cv para una apertura del 100% corresponde a 2,2224 × 10Q¤ "
√h
, evaluando la
Î3
⇒ ÙÎNÚ = 1,922376 × 10 −3
0
despreciable.
figura 3.10.
39
Figura 3.10 Caudal (rojo) y porcentaje (azul) para una válvula isoporcentual
Como se puede apreciar de la figura 3.10, la forma en que aumenta el caudal corresponde
a una característica isoporcentual (ver figura a.5), el máximo caudal obtenido con esta válvula es
¬
1,3088 × 10Q¤
"√h
por lo que al evaluar la ecuación 2.2.3-1se obtiene:
Î3
⇒ ÙÎNÚ = 1,132112 × 10−3
0
apertura de la válvula y variar la diferencia de presiones. Para una válvula de apertura lineal, a
una apertura del 100% y con una diferencia de presiones variando entre 0 y 10000Pa se obtuvo el
Figura 3.11 Caudal de salida (rojo) y presión (azul) para una válvula de apertura lineal
Como se puede apreciar de la figura anterior, el incremento del caudal con respecto a la
diferencia de presiones obedece a la forma ' = 3 ∙ √∆, lo cual corresponde a la forma deseada.
actuador (ver sección A.1) para esto se utilizó del bloque de funciones lógicas CALC1. El código
Con este código se tiene que si el cambio en la entrada del actuador (salida del
controlador) es menor o igual a 0,25 el actuador no responderá a este cambio por lo que se
mayor a 0,25 el actuador responderá normalmente. El valor de 0,25 es un valor real de banda
muerta tomado de la figura a.4 para una válvula de control marca Fisher, modelo V150HD.
Con la banda muerta modelada se procede a implementar las otras características del
actuador. Para el tiempo muerto se utilizó el bloque de tiempo muerto DT1 el cual retrasa la
señal en su entrada (IN) por un tiempo definido en DEAD_TIME. Para el caso de este bloque el
tiempo muerto está definido por el parámetro de entrada D_T, el cual tiene un valor fijo de 0,25s.
Este valor corresponde al tiempo muerto de la válvula de control V150HD de Fisher cuando esta
Luego de obtener la señal con el tiempo muerto ésta se multiplica por la ganancia del
actuador (1 en este caso) para luego pasar por un filtro de grado uno (bloque FLTR1) el cual
modelará el tiempo de respuesta de la válvula. La constante del filtro puede variar entre 2ms y
5ms, pero para el caso de las condiciones nominales de operación se tomará un tiempo de 0,34s
el cual corresponde al T63 de la válvula V150HD de Fisher (ver cuadro a.1). Con esto se obtiene
sección 3.2.
42
De la sección 2.2.4 se sabe que este sensor se puede representar mediante una función de
transferencia de primer orden, por lo que para poder implementarlo en el programa DeltaVTM
Control Studio se utilizó un filtro paso bajo de primer orden, como se muestra en la figura 3.13:
a una señal en porcentaje para que pueda ser leída por el controlador. El código de este bloque se
muestra a continuación:
La prueba realizada para este módulo consistió en obtener la señal de salida del módulo
3.14.
43
En esta prueba se puede observar el efecto del filtro pasobajos, con esto se modela el
comportamiento dinámico del sensor ultrasónico de nivel. Se puede notar además que la
ganancia del sensor es unitaria, esto se implementó de esta manera ya que si bien en la práctica la
ganancia del sensor no es unitaria, este se calibra de forma tal que al máximo nivel se tenga la
mayor salida y al mínimo nivel la menor salida posible, por este motivo la señal de salida del
La presión de entrada de la válvula de control debe ser modelada como una presión
entrada se tiene una constante (SLOPE) la cual va a definir la pendiente de la recta de salida de
la integral. La salida de la integral oscila entre un valor mínimo (MIN, 103000Pa) y un valor
máximo (MAX, 105750Pa) el bloque de función lógica CALC1 se encarga de que una vez el
resultado de la integral haya llegado al valor máximo permitido la constante SLOPE cambie de
signo, con lo que el resultado de la integral comenzará a descender hasta llegar al punto mínimo,
El módulo del caudal extra que ingresa al tanque 1 se presenta en la figura 3.17.
entrada P_MAX (correspondiente a la presión de entrada del módulo P_IN) menos la presión
valor ajustable entre 0,1 y 0,2, y el resultado de esta multiplicación corresponde al caudal de
restablecer todos los parámetros del sistema a su valor nominal, pasa el controlador a modo
valor deseado (SP), el controlador pasa a modo automático y trata de llevar el PV al nuevo SP.
47
Cambiar Salida: Se le pide al usuario un nuevo valor para la salida del controlador y
Prueba a Lazo Abierto: Esta prueba es necesaria para obtener la curva de reacción del
modelo, se le pide al usuario el valor del cambio escalón de la salida del controlador y se pasa a
modo manual, la curva de reacción es graficada en el programa DeltaVTM Process History View.
Las alarmas del sistema hidráulico se configuraron para que se activaran en dos casos:
cuando el nivel de cualquier tanque se encontrara en sus límites (inferior o superior), o cerca de
ellos y cuando el porcentaje de apertura de las válvulas manuales se encuentre fuera del rango
permitido para asegurar la estabilidad del sistema. En la figura 3.19 se observa el módulo del
tanque de paredes paralelas con un recuadro de alarmas. En él se aprecian los tipos de alarmas
configuradas para este módulo: Nivel Alto: el nivel se acerca a su máximo (95% del máximo),
Nivel Bajo: el nivel se acerca a su mínimo (5%), Nivel máximo: el nivel se encuentra al 100%
(lo que indica que el tanque se está desbordando) y Nivel mínimo: indica que el tanque está al
0%. Los módulos condicionales en el recuadro son los que indican bajo qué condiciones se
figura 3.20, en donde la alarma HV-High indica que el porcentaje de apertura de la válvula es
mayor que el permitido (70%) mientras que HV-Low indica que el porcentaje de apertura es
menor que el permitido (30%). Estos límites se fijaron ya que si las válvulas salen de este rango
Luego de haber implementado y probado cada uno de los módulos que conforman el
BODY_VALVE, HV-1, HV-2 y HV-3. Los otros módulos utilizados son: el módulo del actuador
procedió a conectar sus entradas y salidas de forma que muestra la figura 4.1.
49
50
Figura 4.1 Conexión entre los módulos para conformar el sistema hidráulico.
comparación con la curva estática obtenida en la sección 3.1, para los valores de los parámetros
Parámetro Valor
Constante de tiempo Actuador Neumático 200ms
Tiempo muerto Actuador Neumático 250ms
Presión Atmosférica 101325Pa
Presión de Entrada a la Válvula de Control (Relativa) 3625,6Pa
Porcentaje del caudal extra 10%
Porcentaje de apertura Válvula 1 50%
Porcentaje de apertura Válvula 2 50%
Porcentaje de apertura Válvula 3 40%
Largo de la tubería larga 2m
Constante de tiempo Sensor de nivel 1s
Para el caso de la curva estática se utilizó una presión de entrada constante debido a que los
resultados teóricos se obtuvieron con este valor de presión. Al graficar los modelos estáticos
1.4
Nivel tanque 1 (m)
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Salida del controlador (%)
Valor real
Valor teórico
Nivel del tanque 2 (m)
0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Salida del controlador (%)
Valor real
0.8
Valor teórico
0.7
0.6
Nivel del tanque 3 (m)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Salida del controlador (%)
simulación con respecto al valor calculado obedece a la diferencia entre los valores reales del
efectuada para obtener el modelo en variables de estado. Se puede observar también que el nivel
mínimo en los tres tanques es de 0,03m, esto se realizó de esta manera porque el orificio al que
se pegan las tuberías para la salida de los tanques no está al ras del fondo del mismo, sino que se
Para la característica estática del tanque 3 se trazó una línea tangente al punto de
0.9
Curva estática tanque 3
0.8 Recta tangente
0.7
Nivel del tanque (m)
0.6 X: 83.54
Y: 0.5008
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de apertura (%)
Figura 4.5 Curva estática del tanque 3 y recta tangente al punto de operación
Al graficar la diferencia entre ambas curvas se obtiene la figura 4.6, en donde se muestra
que para que la operación se considere lineal a partir de punto de operación nominal (50% del
tanque 3), la máxima variación permitida no debe ser mayor al 22,87% hacia abajo del punto de
operación (El mínimo valor deseado sería 0,2713m). Si el nuevo valor deseado fuera menor a
este valor los parámetros del sistema cambiarían por lo que la sintonización del controlador en
0.6
0.5
0.4 X: 70.83
Y: 0.2713
0.3
0.2
X: 70.83 X: 100
0.1 Y: 0.05001 Y: 0.03069
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de apertura (%)
Para un punto de operación del 50% del nivel del tanque 3 y con los valores nominales
presentados en la cuadro 4.1, se obtuvo la curva de reacción la figura 4.7 ante un cambio en la
Figura 4.7 Curva de reacción del sistema hidráulico ante un escalón del 10%
Con la curva de reacción es posible determinar la función de transferencia del modelo por
Alfaro se obtuvo que el modelo de primer orden más tiempo muerto del sistema hidráulico
implementado:
0 =
,Ü¢∙( pi¬i,ÝÞßr
¢¤9,ÜKµ">9
(4.2-1)
modelo de primer orden más tiempo muerto del sistema hidráulico, en la figura 4.8 se observan
0 =
,Ü∙( pàÝ,áàr
¤K,¤K">9
(4-2)
salida de los modelos POMTM y la del sistema hidráulico se obtuvo la figura 4.9.
Figura 4.9 Comparación de los modelo de POMTM obtenidos con la respuesta real.
De la figura anterior se puede ver claramente que el modelo POMTM obtenido con el
método identificación “14 − 34” de Alfaro (azul) es una buena aproximación al modelo real
(rojo). También se observa que el modelo obtenido de la herramienta DeltaVTM Insight no es una
58
curva real. Sin embargo esto es resultado esperado, debido a que los modelos de POMTM
probaron varios métodos de sintonización y se compararon entre ellos, los resultados se muestran
en las siguientes figuras, en donde se realizaron diferentes pruebas entre las que se encuentran
áreas (PRUEBA_1 y PRUEBA_2). Con estos nuevos sistemas es posible comparar 3 métodos de
controladores PID-IMC, en este caso se utilizó la sintonización IMC de DeltaVTM Insight (PV
rojo y la salida del controlador morada) para un lambda de 2 (ya que este es el valor
recomendado por el mismo programa para plantas con respuestas lentas), utilizando el modelo
que se obtuvo de la prueba de identificación de este mismo programa (ver figura 4.8). Se
comparó con el método de sintonización de Chien y Fruehauf (PV azul y OUT verde oscuro) y el
método de Brosilow (PV naranja y OUT blanca), ambos para un lambda de 500. Para un cambio
en el valor deseado (SP, gris) del -40% se obtienen las curvas de la figura 4.10. Los parámetros
apéndice E.
59
Cuadro 4.2 Parámetros de los controladores para los diferentes métodos de sintonización
4.10.
la figura 4.11.
60
respuesta del sistema ante variaciones en el valor deseado (figura 4.10) y perturbaciones (figura
4.11). Se puede observar que si bien para la sintonización que llevó a cabo el programa DeltaVTM
InSight fue utilizando un modelo muy poco aproximado al sistema real (figura 4.9), el
controlador pudo llevar a cabo su función sin problema alguno. Donde se observó un ligero
sobrepaso ante variaciones en el SP, sin embargo se puede decir que esto fue “compensado” con
un tiempo de asentamiento mucho menor que los obtenidos con los métodos de Chien y Fruehauf
y de Brosilow los cuales no presentan sobrepaso alguno (lo cual nos indica una muy buena
presenta resultados satisfactorios, una vez sintonizado el controlador es muy difícil que la planta
se desestabilice, ya que al utilizar un método de sintonización que toma en cuenta la robustez del
sistema (como es el caso de los métodos para PID-IMC) este se mantendrá estable. Sin embargo,
61
al sintonizar con un modelo diferente al real, el rendimiento del sistema controlado no será el
Método Kc Ti Td
TM
Z y N DeltaV InSight 1,75 517,5 0
Z y N obtenido analíticamente 4,0439 329,42 52,7072
línea roja, mientras que la azul es el sistema sintonizada analíticamente. Se puede observar que si
analítica con un modelo muy aproximado, los resultados finales no muestran diferencias
que para la sintonización analítica se observar un pequeño sobrepaso máximo (típico del método
de Ziegler y Nichols para modelos POMTM) mientras que para el otro caso se observa un
sobrepaso menor.
cuando se trata de una perturbación. En ella se puede observar que el valor de la salida del
sistema alcanzó un nivel máximo muy elevado para el caso de la planta cuyo controlador se
sintonizó con DeltaVTM InSight (poco más del 60%), pero que se estabilizó muy rápidamente.
Mientras que para la otra planta el valor máximo alcanzó un valor de 58% pero tardó un poco
de dos grados de libertad, con el fin de elegir el que mejor se adapte a los requerimientos del
sistema. En este caso se utilizaron los métodos de Marín con índice de desempeño IAE e ITAE y
Los resultados se observan en las figuras 4.14 y .15. La curva naranja corresponde al PV
de la planta utilizando el método NORT, con una sensibilidad máxima de 1.5 (ver sección 2.3.2),
la curva roja y la azul corresponden a plantas cuyos controladores fueron sintonizados con el
método Marín con índice IAE e ITAE respectivamente. Los valores de lo parámetro de los
5% igual a las plantas sintonizadas con el método de Marín (aproximadamente 1140s), sin
embargo su tiempo de establecimiento al 2% es mucho mayor a las otras dos plantas, las cuales
del sistema.
65
sintonizadas con el método de Marín presentan un valor máximo de alrededor del 58% mientras
que la sintonizada con el método NORT presenta un valor máximo del 59% y su tiempo de
establecimiento para esta prueba fue prácticamente el mismo que el de las otras dos curvas. Es
importante notar que para este caso, la reacción de la planta cuyo controlador fue sintonizado con
el método NORT no presenta oscilación alguna lo que indica una buena robustez.
Como el método NORT toma en cuenta la robustez deseada para la planta y posee
tiempos de respuesta muy cortos (comparado con otros métodos como los utilizados en la prueba
sintonizado apropiadamente con el método NORT para PID de 2 grados de libertad, el siguiente
paso consistió en desarrollar una interfaz gráfica acorde tanto al sistema hidráulico
sistema hidráulico, además despliega el porcentaje de apertura de cada una de las válvulas, el
67
nivel de los tres tanques (marcado con 5, en la figura 4.16), la variables del controlador (PV, SP
El cuadro Estado Actual (marcado con 1 en la figura 4.16) muestra el estado o comando
que ejecuta el sistema, al dar click en operación normal aparece el cuadro de la figura 4.17.
sistema (cuadro 4.1) y se lleva al sistema al punto de operación nominal (50% del tanque 3). Al
nuevo valor para el SP. Al seleccionar Cambiar Salida el controlador pasa a modo manual y se
introduce el nuevo valor de la salida deseada y al seleccionar Prueba Lazo Abierto, se pasa el
controlador a modo manual y se introduce un cambio en la salida, esto para poder obtener la
De nuevo en la figura 4.16, el punto marcado con 3 corresponde al cuadro de control del
observar y modificar los parámetros del controlador PID: valor deseado, salida deseada, modo
actual e incluso se pueden modificar los parámetros de sintonización haciendo click en el botón
hidráulico. Haciendo click en cualquier válvula manual (7 en la figura 4.16) se puede cambiar el
Por último en 10 se pueden observar todas las alarmas activas en el sistema y por medio
Al realizar un acercamiento a la variable controlada del sistema se puede notar una ligera
muestra en la figura 4.19. También, en esta figura se observa la presión de entrada al sistema, a
de recordarse que esta presión se mantiene oscilando entre un valor máximo y un mínimo todo el
tiempo lo cual se toma como una perturbación “constante”. Como se puede observar en esta
por lo que se concluye que este es el efecto de esta perturbación que siempre va a presentarse en
el sistema.
Otra prueba realizada consistió en conocer como varía la curva de reacción en distintons
puntos de operación, el resultado se observa en la figura 4.20, en donde se puede observar que en
de operación nominal (línea roja). Para este caso, los puntos de operación fueron al 10% (línea
Por último, se desea que el sistema tenga un tiempo de reacción más rápido. Una de las
propuestas consistió en disminuir el área de los tanques a la mitad (reduciendo así la capacitancia
hidráulica) al comparar las curvas de reacciones del sistema original con el sistema cuyos
tanques tienen la mitad del área original, se obtiene la curva de la figura 4.21.
71
Como se puede observar en la figura 4.21, al reducir el área de los tanques a la mitad el
tiempo en que el sistema se estabiliza ante una variación en la salida del controlador se reduce
drásticamente (aproximadamente la mitad del tiempo original) además, al tener menos área, ante
una misma salida del controlador el nivel final será mayor. Con esto se puede concluir que
reducir el área de los tanques es un método eficaz para reducir la constante de tiempo del
proceso. Sin embargo, como se puede ver en la figura 4.21 al realizar este cambio varía el
comportamiento tanto estático como dinámico del sistema por lo que es necesario realizar un
5.1 Conclusiones
• Se logró modelar cada uno de los elementos que conforman el sistema hidráulico de la
figura 3.1. Uno de los principales problemas encontrados consistió en que el tiempo de
muestreo utilizado (1s), resultó ser demasiado grande para poder simular correctamente el
derivador, el cual cambiaba la presión de entrada muy rápidamente con respecto al tiempo
de muestreo, lo que ocasionaba que el sistema entero se inestabilizara. Para solucionar esto
• Se estudió el módulo del controlador PID de DeltaVTM Control Studio, por medio de este
libertad NORT.
característica estática del sistema para dimensionar correctamente la altura, y los caudales
máximos de los tanques. Como se pudo observar en el capítulo 3 , gracias a esta curva se
pudieron calcular estos parámetros para que ninguno de los tanques se rebasara.
hidráulico a partir del método “1/4 – 3/4” de Alfaro. Al comparar estos dos métodos se
concluyó que la diferencia entre la curva de reacción a lazo abierto obtenida con DeltaV
73
información crítica no reproduce bien la curva del proceso. Sin embargo al sintonizar con
• Se desarrolló un gráfico de función secuencial para que el sistema pueda volver a sus
Deseado, Cambiar la Salida del Controlador, y Prueba de Lazo Abierto para que el usuario
pueda manejar de una forma más cómoda el sistema. Con esto es fue posible controlar las
acciones que debe tomar el tanto el controlador como el sistema en caso de que sea
necesario realizar un prueba a lazo abierto, cambiar el valor deseado y volver el sistema a
modo Configure. En ésta se pueden observar y en algunos casos controlar cada una de las
variables del sistema hidráulico. Es por medio de esta interfaz que el usuario puede llevar
el sistema a un nuevo punto de operación, realizar una prueba para obtener la curva de
reacción del proceso, cambiar el valor de la salida del controlador y llevar el sistema a sus
condiciones nominales.
5.2 Recomendaciones
tales como constantes de tiempo, por lo que el resultado final fue un sistema muy lento.
Esto porque los coeficientes de flujo teóricos (obtenidos para cumplir la restricción de que
ningún tanque se debe rebasar) resultaron valores muy pequeños, lo que indica que al 100%
74
de apertura dejarán pasar caudales muy pequeños, por lo que el tiempo en que se vacía o se
pruebas ya que cada prueba individual tomaba demasiado tiempo (entre 1 y 8 horas) y con
• Por medio de este proyecto se presentaron y utilizaron extensamente cada una de las
destacar que si bien en este proyecto se utilizaron las herramientas más importantes no se
utilizaron programas como DeltaVTM Neural, y DeltaVTM Predict, etc. por lo que se
Bibliografía
[2] Alfaro, V.M. y Vilanova “NORT: a Non-Oscillatory Robust Tuning Approach for 2-
http://www.easydeltav.com/BOL/MasterBOL.htm.
http://www.easydeltav.com/BOL/MasterBOL.htm
[5] Emerson Process Management “Control Valve Handbook”, cuarta edición, 2005.
[6] Emerson Process Management “Product Data Sheet: Fisher Baumann 24000 Little
[7] Emerson Process Management, “Product Data Sheet: Fisher Design ED, EAD, and
Colombia, 2004.
[9] IDC Technologies, “Practical Instrumentation for Automation and Process Control”,
2004.
[11] Loría, M. “Análisis y configuración del sistema de control digital Cactus”, Proyecto
http://www.ceasiamag.com/article-2255-autotuningcontrolusingzieglernichols-Asia.html
77
APÉNDICES
Las válvulas de control son el elemento final de control más utilizado en la industria, ya
que normalmente, la variable manipulada corresponde a algún fluido del proceso, es por esta
ensamblaje de una válvula de control de uso general. La función de esta es permitir lograr un
punto de equilibrio del sistema al variar su apertura, lo cual ocasiona un cambio en el caudal y en
En la figura a.2 y en la figura a.3 se detallan los elementos que conforman el actuador
Banda muerta (Dead Band): La banda muerta corresponde a un fenómeno donde una
banda de cambios en el valor de la salida del controlador no produce ningún cambio en la salida
del actuador. Este fenómeno se puede presentar en cualquier dispositivo final de control, para el
caso de las válvulas de control es producida principalmente por la fricción del empaque o por el
desgaste y debilitamiento en las conexiones mecánicas. En la figura a.4 se observan las señales
de salida (variación de la posición del vástago) de diferentes válvulas de control ante varias
señales de entrada, como se puede observar la válvula “A”, presenta una muy baja banda muerta
ya que para cualquier cambio en la señal de entrada se percibe un cambio en la salida. Por el otro
80
lado en la válvula C, se necesita una variación mayor al 2% en la entrada para que se pueda
percibir una variación en la salida, esto porque esta válvula presenta una banda muerta muy alta.
Figura A.4 Efecto de la banda muerta en el rendimiento de las válvulas de control [5].
suma importancia que la válvula cambie a un punto específico lo más rápido posible. La mayoría
81
válvula puede responder a estos pequeños cambios muy rápidamente el proceso se podrá
El tiempo de respuesta de las válvulas es medido con un parámetro llamado T63, el cual
corresponde al tiempo medido desde la inicialización de la señal de entrada hasta que la señal de
salida llega al 63% de su valor final, correspondiente al cambio realizado. Este incluye el tiempo
muerto así como el retardo producido por la banda muerta [5]. A continuación se muestran los
Cuadro A.1 Tiempo muerto y T63 para tres válvulas de control [5].
representa la relación del flujo que pasa por la válvula y la apertura de la misma bajo presión
constante. Las válvulas de control pueden tener características de flujo denominadas de apertura
rápida, lineal e isoporcentual, cuyas curvas características se muestran en la figura a.5. Estos
tipos de comportamientos se dan por le tipo de celda (ver figura a.3) utilizada en el cuerpo de la
válvula.
83
n = n + É/
Donde n corresponde al vector de estados, en este caso los estados son:
/ corresponde al vector de entrada (donde solo hay una entrada, la cual es la salida del
controlador) y t es el vector de salidas (sólo existe una salida que corresponde a la señal
Para el tanque 3 y de acuerdo a la sección 2.2.1, el nivel en este tanque está dado por:
Evaluando B.1-2 y B.1-3 en B.1-1 se obtiene la relación entre el cambio de nivel en el tanque
⇒ ℎ =
,¢£¤∙¦V∙W
ª - ¦ℎ − ℎ − - ¦ℎ «
U
(B.1-4)
¬
Como ya se obtuvo una expresión para ' en B.1-3, se tiene que el cambio en el nivel del
Para la tubería larga, se sabe de la sección 2.2.2 que la diferencia de presiones dentro de esta está
dada por:
Además se sabe que para la restricción HV-1 (ver figura b.1), el caudal está dado por:
Y las presiones â9 y â corresponden a la presión absoluta en el fondo del tanque 1 y del
? = . ∙ ∙ ℎ9 + − âaJ!
` ¡ a
6 a
,¢£¤∙©mi
âaJ! = . ∙ ∙ ℎ9 +
` ¡ a
a −6 ?
,¢£¤∙©mi
(B.1-11)
Y, evaluando B.1-9, B.1-10 B.1-11 en B.1-7 se obtiene una expresión para el cambio del caudal
= C. ∙ ∙ ℎ9 + ? I − . ∙ ∙ ℎ + a
` ¡ a
∙ 'aJ! a −6
,¢£¤∙©mi
= ∙ ®ℎ9 − ℎ ¯ −
V∙W 9 ` ¡ a
⇒ 'aJ! ∙6 ?
_ _ ,¢£¤∙©mi
(B.1-12)
87
'ã) corresponde al caudal extra que ingresa al tanque 1, además los valores de -O pertenecen
a una valvula cuya característica de flujo es isoporcentual, por lo que se debe aproximar a un
polinomio de grado 2 para obtener los valores de -O para cada porcentaje de apertura. El
polinomio es de la forma:
-O = N ∙ Ú + ∙ Ú + 4 (B.1-15)
Ahora, de la sección 2.2.3 y 2.2.4 se sabe que el actuador y el sensor de nivel se modelan
como una función de transferencia de primer orden más tiempo muerto. Sin embargo, se
despreciará el efecto de estos elementos ya que los tiempos de reacción tanto el actuador como
del sensor ultrasónico de nivel son muy pequeños comparados con el tiempo esperado de
Con esto, se tendría que la dinámica de la altura del tanque 1 se puede representar con:
ℎ9 =
,¢£¤∙ª ∙¥ j a>!∙¥a>O«
¦ãä −
`S aQ` ¡ a
+ a
Ui Ui
(B.1-17)
Con lo anterior se tiene el MVE no linealizado, para poder linealizarlo se debe llevar a un punto
Simplificando la expresión anterior se obtiene una expresión del caudal en la tubería larga
±∗²³´
⇒ = ¦ℎ∗ − ℎ∗
,¢£¤∙©mj ∙¦V∙W
(B.2-2)
E igualando B.1-4 a cero y evaluando la expresión B.2-2 se obtiene la altura del tanque 3 estable:
0,865 ∙ ¦. ∙
0= ª - ¦ℎ∗ − ℎ∗ − - ¦ℎ∗ «
q∗·¸¹
⇒ - = - ¦ℎ∗
0,865 ∙ - ∙ ¦. ∙
q∗·¸¹
é ê = - ℎ∗
0,865 ∙ ¦. ∙
89
j
±∗²³´
ℎ∗ =
,µK¢∙V∙W∙©m¬ j
(B.2-4)
Sustituyendo este resultado en B.2-3 se obtiene la expresión para la altura del tanque 2:
q∗·¸¹ q∗·¸¹
é ê = ℎ∗ −
0,865 ∙ - ∙ ¦. ∙ 0,74823 ∙ . ∙ ∙ -
q∗·¸¹ q∗·¸¹
+ = ℎ∗
0,74823 ∙ . ∙ ∙ - 0,74823 ∙ . ∙ ∙ -
j
±∗²³´ 9 9
ℎ∗ = 6 + ?
,µK¢∙V∙W ©mj j ©mj j
(B.2-5)
Por último, se procede a encontrar la expresión para la altura del tanque 1. Igualando B.1-12 a
cero y desarrollando:
.∙ 1 q∗·¸¹
0= ∙ ®ℎ9∗ − ℎ∗ ¯ − ∙é ê
0,865 ∙ -9
q∗·¸¹
⇒ . ∙ ∙ ®ℎ9∗ − ℎ∗ ¯ = é ê
0,865 ∙ -9
±∗
⇒ ℎ9∗ = C,¢£¤∙©m
²³´
∙ V∙W
I + ℎ∗
¦
(B.2-6)
i
Con el modelo estático ahora se debe calcular el Jacobiano del MVE no linealizado, esto
B.3 Jacobiano:
El Jacobiano se calcula con las derivadas parciales de cada uno de los elementos del
siguiente forma:
Q±∗²³´
Å0 0 0 È Ui
Ä Q,¢£¤∙©mj ∙¦V∙W ,¢£¤∙©mj ∙¦V∙W DZ∗²³´
Ä0 Ç
∗ = Ä Ç
Uj ¦j∗ Q¬∗ Uj ¦j∗ Q¬∗ Uj
ìℎ9
Å È
Ä ì/ Ç
Ä ìℎ Ç
Ä Ç
É ∗ = Ä ì/ Ç
ìℎ
Ä Ç
Ä ì/ Ç
Äì'aJ! Ç
à ì/ Æ
,¢£¤¦hËÌ aQh¨
Å í2N ∙ î1 − u ï ∙ / ∗ + b ∙ î1 − u ïðÈ
−⁄ 2 −⁄
Ä Ç
Ui
É =Ä
∗
0 Ç
Ä 0 Ç
(B.3-2)
à 0 Æ
Resolviendo se obtiene:
∗ = ®0 0 1 0¯ (B.3-3)
Con el MVE y el modelo estático se procedió a dimensionar cada uno de los elementos
que conforman el sistema hidráulico. Se tomaron como parámetros de diseño las alturas de los
seleccionaron estas alturas debido a que como los tanques se encuentran conectados por medio
de válvulas, la diferencia de presiones resultantes provocará que los niveles en los tanques sean
distintos, en donde el primer tanque siempre tendrá un nivel mayor que el segundo y este tendrá
un nivel mayor que el tercero. Además, el área de los tres tanques será igual a 101,7× 10Q Î ,
Con base a esto, se procedió a dimensionar las válvulas manuales: de la sección 2.2.3 se
obtuvo la expresión que modela el flujo que pasa por las válvulas a partir de la diferencia de
' = 0,865 ∙ ∙ ∙ g
hËÌ aQhóô a
kl
(C-1)
92
Para este caso se supondrá que el flujo no es restringido, no se presenta cavitación, los
diámetros de la tubería y de la válvula son iguales y el fluido viaja horizontalmente. Con esto, la
2 0, lo cual equivale a 2 × 10Q Î 0, la máxima diferencia de presión se presenta cuando el
nivel del tanque 1 será 9 = 2Î y el del tanque 2 es de = 0Î. Evaluando estos valores en C-
3 y en C-2 se obtiene:
2 × 10Q
= 1,652 × 10Q¤ m
⇒∙ =
æ
0,865√19600 0 ∙ N9/
Pero en las hojas de datos de los fabricantes los valores de son dados en
m
ℎ ∙ ÉNE9/
por lo que se debe realizar la conversión:
93
De la hoja de datos del fabricante (ver anexo A.1) se escoge el Cv (Kv para el caso de las
unidades seleccionadas) que más se acerquen al Cv calculado, debe tomarse en cuenta que para
el caso de las válvulas manuales, están tendrán una característica de flujo tipo lineal.
flujo:
Cuadro C.1 Valor del coeficiente de flujo de la válvula manual seleccionada [6].
Apertura Cv
(%) (m^3⁄(s∙√Pa))
0 0,0000E+00
10 2,2224E-06
20 4,3306E-06
30 6,8780E-06
40 9,4868E-06
50 1,1859E-05
60 1,4055E-05
70 1,6075E-05
80 1,8183E-05
90 2,0379E-05
100 2,2224E-05
Se supondrá que las tres válvulas manuales utilizadas (HV-1, HV-2 y HV-3 en la figura
3.1) son iguales y presentan la misma característica de flujo mostrada en el cuadro c.1
flujo de la válvula de control. Para ello se utilizó el modelo estático obtenido en la sección 3.1.
Lo que se desea es que si esta se abre al 100% con una apertura mínima en la válvula HV-3 y
una apertura máxima en las válvulas HV-1 y HV-2, el caudal debe ser tal que cuando el sistema
94
programa que grafique el nivel de los tanques en estado estable para distintos caudales máximos
(ver apéndice F) a una apertura del 40% para la válvula HV-3 y del 70% para HV-1 y HV-2. El
Como se puede observar para un caudal de 0,677 0 se tiene un nivel máximo en el
tanque 3 de 1Î, como esta es la altura máxima de este tanque se utilizará este caudal como base
para calcular el coeficiente de flujo de válvula LV-1 y la presión máxima de entrada al sistema
0,677 × 10Q
⇒ = ¦ãä
0,865 ∙ æ æ
95
,£µµ× 9p¬
⇒6 ? = ãä æ
,¢£¤∙©û¨ü
(C-4)
De la hoja de datos de las válvulas de control tipo globo (anexo A.1), se selecciona el
coeficiente de flujo al 100% de apertura mínimo, para una característica de flujo tipo
isoporcentual. El cuadro c.2 muestra los valores del coeficiente de flujo seleccionado para cada
porcentaje de apertura.
Cuadro C.2 Valor del coeficiente de flujo de la válvula de control seleccionada [5].
Apertura Cvc
(%) (m^3⁄(s∙√Pa))
0 0,0000E+00
10 5,9468E-07
20 1,1683E-06
30 1,6690E-06
40 2,1960E-06
50 3,1974E-06
60 4,3745E-06
70 5,9468E-06
80 8,2834E-06
90 1,0717E-05
100 1,3088E-05
0,677 × 10Q
é ê = ãä
0,865 ∙ 1,3088 × 10Q¤ æ
⇒ ãä æ = 3624,6N
valores de la entrada, utilizando el software MatlabTM se creó un programa que grafica los
96
valores de cada uno de los estados de la planta cuando el sistema se estabiliza (ver apéndice F).
Para poder modelar la característica de flujo isoporcentual se deben ajustar los valores del cuadro
Al graficar los valores del cuadro c.2 y la evaluación del polinomio de C-5 se obtuvo la figura
c.2:
1
Coeficiente de flujo
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de apertura de la válvula (%)
implementado
∙( p r
0 =
">9
(D-1)
Donde los valores del tiempo muerto y la constante de tiempo se obtienen de:
= ∆t∆/ (D-4)
Con los datos obtenidos de la curva de reacción del proceso (ver figura 4.7) se obtienen los
siguientes datos:
¤ = 3770
µ¤ = 13130
∆t = 23,982%
∆/ = 10%
Evaluando los valores anteriores en D-2, D-3 y D-4 respectivamente se obtienen los siguientes
resultados:
98
= 23,98210 = 2,3982
Por lo que el modelo de primer orden más tiempo muerto para este sistema es:
2,3982∙( p131,768r
0 =
851,9472">9
(D-5)
Los métodos utilizados para sintonizar controladores PID-IMC se describen en las secciones
2.3.3 y 2.3.4. Se utilizó como base el modelo de POMTM obtenido en el apéndice D (ecuación
D-5).
Para el método de Chien y Fruehauf, se utilizó T = 5000 y se sustituyeron los valores de D-5 en
851,9472>131,768
3O = = 0,676316
2,3982∙6¤>131,768?
%B = 851,9472 + = 917,8312s
131,768
851,9472∙131,768
%A = ∙851,9472>131,768 = 61,15460
Para el método de Brosilow se utilizó T = 5000 y se sustituyeron los valores de D-5 en 2.3.4-1,
3O = 2,3982¤>131,768 = 0,57137
865,688
%B = 851,9472 + = 865,6880
131,7682
¤>131,768
%A = 61 − ? = 13,04423s
131,7682 131,768
¤>131,768 ∙865,688
TM
Al utilizar el programa DeltaV InSight se obtuvieron los siguientes resultados:
siguientes resultados:
851,9472
3O = 1,5 ∙ = 1,5 ∙ = 4,0439
131,768
métodos de Marín con criterios IAE e ITAE (sección 2.3.1) y el método NORT (sección 2.3.2).
Para el método Marín, IAE e ITAE se utilizaron 2.3.1-1, 2.3.1-2, 2.3.1-3 y 2.3.1-7 como se
muestra a continuación:
Criterio IAE:
851,9472 −1,0206
0,2514>1,1119∙6 ?
3O = 131,768
= 3,21999662
2,3982
9
%B = 851,9472 ∙ þ 851,9472 −0,9408
= 239,736201
0,3546>0,4472∙6 ?
131,768
851,9472 0,8749
%A = 131,768 ∙ 0,3895 ∙ 6 ? = 64,8222076
131,768
851,9472 1
D = 0,4126 + 0,2495 ∙ 6 ? = 0,45118938
131,768
Criterio ITAE
851,9472 −1,0612
0,2973>1,0152∙6 ?
3O = 131,768
= 3,1921267
2,3982
101
9
%B = 851,9472 ∙ þ 851,9472 −1,0088
= 254,985547
0,4019>0,4472∙6 ?
131,768
851,9472 0,8447
%A = 131,768 ∙ 0,3416 ∙ 6 ? = 60,147062
131,768
851,9472 0,2119
D = 0 + 0,6798 ∙ 6 ? = 0,45773534
131,768
Por último para el método de sintonización NORT se utilizaron 2.3.2-1, 2.3.2-2 y 2.3.2-3
ୀ−4,304>3,706∙9,¤>1,498∙9,¤j Q,µ¢∙9,¤¬
3O = 3,60689229
2,3982
necesario para calcular la máxima variación en el valor deseado que saca al sistema del punto de
operación nominal.
102
ro=1000;
g=9.8;
pin=(3624.6);
y=[0.0000E+00 5.9468E-07 1.1683E-06 1.6690E-06 2.1960E-06 3.1974E-06 4.3745E-
06 5.9468E-06 8.2834E-06 1.0717E-05 1.3088E-05];
x=[0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100];
X=[0:10:100];
qe=7.84516e-5; %Caudal extra que entra al tanque 1 al 10% del caudal maximo
qtub=(0.865.*Cvc.*(pin).^0.5)+qe; %Caudal en la tuberia larga
h3=0.03+(qtub.^2)./(0.74823.*ro.*g.*(cv3.^2)); %Nivel tanque 3
h2=(qtub.^2)./(0.74823.*ro.*g.*(cv2.^2))+h3; %Nivel tanque 2
h1=(qtub.^2)./(0.74823.*ro.*g.*(cv1.^2))+h2; %Nivel tanque 1
%Curvas reales
H1=[0.03 0.0714 0.0970277 0.124472 0.158402 0.237178 0.354014 0.54944
0.926766 1.4265 2];
H2=[0.03 0.0598 0.0782155 0.0979564 0.122357 0.179008 0.263068 0.403489
0.674882 1.03438 1.44642];
H3=[0.03 0.04815 0.0594025 0.0714409 0.0863154 0.120857 0.172126 0.257677
0.423161 0.642275 0.893229];
%Recta tangente al punto de operacion
L=0.02197916667.*X-1.335380208;
r=(H3-L);
plot(X,H3,X,L,X,r)
103
ANEXOS
hidráulico
sistema hidráulico implementado. Además, despliega el porcentaje de apertura de cada una de las
válvulas, el nivel de los tres tanques (marcado con 5, en la figura 1), las variables del controlador
El cuadro Estado Actual (marcado con 1 en la figura 1) muestra el estado o comando que
encarga de restablecer todos los parámetros del sistema a su valor nominal, pasa el controlador a
valor deseado (SP), el controlador pasa a modo automático y trata de llevar el PV al nuevo SP.
Cambiar Salida: Se le pide al usuario un nuevo valor para la salida del controlador y
Prueba a Lazo Abierto: Esta prueba es necesaria para obtener la curva de reacción del
modelo, se le pide al usuario el valor del cambio escalón de la salida del controlador y se pasa a
modo manual, la curva de reacción es graficada en el programa DeltaVTM Process History View.
108
los parámetros del controlador PID: valor deseado, salida deseada, modo actual e incluso se
pueden modificar los parámetros de sintonización haciendo click en el botón inferior izquierdo
(Detail (A)). Además el ícono (B) abre el programa DeltaVTM Process History View, con el cual
En la interfaz del usuario se puede incluso modificar las propiedades del sistema
Por último en 10 se pueden observar todas las alarmas activas en el sistema y por medio