Processing data sheets

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AlSi101MEinschmelz der Herstellung[ AlZn1 1 Reini folge beisdeil ®- 3
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lge bei
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von 0Si8 gung rH
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von lSi9
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Anticorodal ®- 70 [ AlSi7Mg0,3 ] Masseln elzen der
Silafont-
36
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Arbeitsfolge bei der Herstellung von Gussstücken aus Anticorodal-70 lichst rasc mö hm -9
h in leist
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und Oxida st rasch
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Salzbation
und Krei ehander
ungsfähig
en Öfen tion in lei
n de
rM üc oZ
sC r]
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Gasaufnahme gering Mag
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2 Salz fmat erial in bleiben; fmate bbra n, Ti
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3 slau klein nach
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Oxidation der Schmelze
ng gnfanteil
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es kann bis gen, sons ezus vorgin
aufn g bleahmeÖfen, da tasi
kleine ün ,
ium
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Si2Mn ]
ab bran agen gen und nnMe Masseln Mg-A 7
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etzeins ngen nach Diebb en dlun
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[ AlMg5
elzen nich ; au Sch
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elzen eiden rg elze ufnahm ten
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3
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Herstellu
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fähigen vorgewä Abbrand 0,05lich; Masse- % je Schmelzung; Mag nesium- 0,03 % Gesa eisan n unkr
gissgeln Zn
un euge
en von gen mög 4 mt e dl be
im ist zu nich reiisnig üb und
lge bei der g in leistungs en; nach setz 4 Stro
der Mg-Gehalt
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n; 5 / -70gieru
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der kann mit je Schmelzun
od Str magn Ab unbran E t talleun er
6
d in re
Arbeitsfo t zügi g bleib ende Schmelze er Reon g; ist nur g d vo Ent insc er w üb sginde 70 sbes inig
möglichs elze gerin gen, sons abbrand verwoder Temp ng oder tiu esium n 0,0 ga ar te erst en
en Men AlMg-Vor- oder Gusslegierung
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seln Oxidation fmaterial dichte Stam Tole ne
ranz br alt
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n der Mas m Kreislau nteil oder üblichm herwelzen
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n! dem Einschmelzen erforderlich 6 wenn der rand von dem um-% sin ist llt eh un is ra de verm einigu
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. Entg Gehalt
in der Schm
– 50 ppm
je Schm
schm be rch dimp al
es en t stei mat ker,
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von rmei
n, um eide ngen
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Beiasen erstmalige elze unte ma xim elzung; Sr elzen er im Zuga er sie gt
m
Ent je de Sei n! mit
5 Temperatur r- und nach dem Einschmelzen maximaldie 780 Gefa °C hr ( Temperatur ! )r und m Aufs rhalb ist forde S ch be ni ren di fe eria hö Sr
be n. ge
Phospho besteht Schm
bish er nicht Reinige chmelzen in von al 80 nur aufz mel von cht , wee N
Mg-V üb nnei rnen
l is he D ru
oten ! Es r elz für Sr-vn eine
5 m neue
780ppm
°C (liegt , mit rlicieren
uleg h , üb zen gu von der
t r di im S ie Sch ngen
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฀ ฀ ฀ ei
฀ ฀diffundie ฀ ฀ Legi ฀ ฀ Tieg el oder eratu oder AlSr wen ch ier5un H r- mpe elze elze z. B.
Schmelzhi 5 Abkrätze herweise
g, üblic 7 – 10 l/min zu 0,5 % schm rt Strontium
erun gen rä tzenende
verw einem Tieg r ko 10. rw
eise t nö 0 ppg m der S 2 und Abbra ratu n un tempe des
Übliches elzun
Gaseinleitung,
n be von bis Argon oder Stickstoff, elzen 6 – 10 erre min in den Tieg ฀฀ t wurde, ntr
el, oll
der Bei n der A tig liege chm Oxi nd dW
je Schm Zuga icht. fällt ier G bb el de zu r is ra
0,1 % ฀ unter 5,0฀ ฀
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ng rand von ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ 6
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dem ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ erste m Auf- . Dab cht
m Mg- tur 7 Ab Einschm Ein ฀ ra ung, Auf r Sch 30 – rsto le un rs
g; bei eine verfahren ) krätze elzen erfo
rderlichsc
tur 7 – 10 ฀
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S pp fzun it zune ne
nesiuma nesium 7 Entg nachundem d Ko 7 zen de in Ar rede ze un m je eh
3 Mag Reinmag asen und rnfeichm
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E ฀ m gon ฀ n er di
reic er t S lte n in ei terhal Schm men h-
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wirkungsvollsten für Anticorodal-70 mit körnigem ga glo
nach cken oder nach
rderlich melze maxde imal sedem verfa ฀ St ฀
฀ ht . tron Le
gier nem b von elzung
;
elzen erfo r S฀ 780 n ฀ ฀ Gef ickde sto tiu
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nach dem mel Rei tur) kont ฀ rdun E6 ฀ in ge ue pp ; Sr is
ren ! )
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Kornfläche
rede kleiner
Bodenst als 2,5 mm2 ฀ kornf
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n t nu
kontrollie lung einen; wirk ฀ ฀ en am gen !) max ฀
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de od mit aufz
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sorgen ฀
durcMasseln insbesondere,
8 Gaseinleitung ten au schn
igung und ฀ ฀ ฀
ollste 0 °C ฀ en
rder
฀ Sät urde, nem ren,
unter 0,015 % ewegung
gesunken ist; zu veredeln mit AlSr-Vorlegierung, ฀ ฀ Abkdie vorzugsweise , 7 – 10 nurf Ko ellst
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tur nach
dem 8 Abkrätze Schmelzeb ฀฀ rä฀tz l/minrnfArgo ฀ ode mitUn ฀฀schn
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n gs ratu eige Wer Geh r
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Sandguss Na °C
mitr 650 ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ mit ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ unter฀ en - ฀ n üb ฀ – 10 min körnige erst al
Einschm nicht unte nach Na 9 ฀ du ntro
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Text
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11 Gieß um 200 ฀
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anschließend Luftabkühlung auf Raumtemperatur ฀ eizdauer. – 16
Std.
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RHEINFELDEN ALLOYS provides the following processing data sheets in order to detail how
to work with the various alloys. If you use our casting alloys, please feel free to copy the
following pages and use them in your company. They contain practical instructions and demonstrate
the processes step by step.

Not all alloys are listed here, but the processing data sheet from within the corresponding alloy
family can be used, Peraluman-56 can for example also be used for Peraluman-30.

The recommendations correspond to typical foundry circumstances. For example a crucible or shaft
melting furnace is considered for melting down; the circumstances in a huge melting furnace
may differ from the recommendations. Fine returns should also not be used for primary aluminium
high pressure die casting alloys.

The volumes listed here are all percentages by weight, calculated for the charge weight.
The temperatures quoted all relate to the temperature of melt, even for casting. The heat treatment
recommendations apply for the standard process and may be varied, to minimise distortion for
example.

If you have any questions relating to your specific alloy application and processing, please contact
our foundry experts.

64
 Silafont ®- 36 [ AlSi10MnMg ]
Sequence of work when producing high pressure die castings from Silafont-36

1 Melting down the ingots As quickly as possible in efficient furnaces to keep magnesium melting loss, gas
absorption and oxidation of melts low; replenish preheated ingots and returns
in small volumes to avoid segregation and entrapped oxides; proportion of returns
may extend to 50 %

2 Salt treatment Not needed when melting

3 Magnesium burnout Normally a melting loss of 0.03 % per fusion; compensation is only required if the
magnesium content of the melts is outside tolerance, add magnesium master alloy
or pure magnesium

4 Strontium burnout Usually melting loss of 30 – 50 ppm per fusion; Sr should only be added if the Sr
content of the melts is less than 80 ppm, add AlSr5 or AlSr10. When fusing for the
first time in a new crucible or in a crucible which has not yet been used for Sr-
modified alloys, the Sr content falls sharply. Strontium will diffuse into the crucible,
saturation is reached after the first fusion

5 Skimming Needed after melting down

6 Temperature After melting down maximum of 780 °C for holding temperature

7 Degassing and refining the melts ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀

furnace with bottom blocks; effective refining and fastest method using
quick-running rotor for gas feeding, 7 – 10 l/min argon or nitrogen, 6 – 10 min
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀฀ ฀
฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
suitable

8 Skimming Required after melting down; the metal content of the skimmings may be reduced
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀

9 Pouring temperature (approx. values ) ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀

฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
chamber heating

10 Mould temperature 200 – 250 °C depending on casting

Die surface temperature 250 – 350 °C

11 Ageing by T5 Water quenching immediately after the casting is taken out as high a temperature
as possible ( then age as 15 )

12 Solution heat treatment ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀

13 Cooling In water ( 10 – 60 °C ) without a delay wherever possible; if cooling in the air, only a
solution heat treatment temperature significantly lower yield tensile strength can be obtained

14 Delay time before artificial ageing Only if dressing is needed, usually maximum of 12 hours

15 Full artificial ageing T6 155 – 170 °C / 2 – 3 hours

16 Overageing T7 190 – 230 °C / 2 – 3 hours

The annealing and ageing times stated apply without a heating-up time

66
We would like to thank all our business partners who have provided castings or photographs for this
publication.

All the details in this publication have been checked and are provided to the best of our knowledge.
But just like all technical recommendations for applications, they are not binding, are not covered
by our contractual obligations ( this also applies to copyrights of third parties ) and we do not assume
liability for them. In particular they are not promises of characteristics and do not exempt the user from
checking the products we supply for suitability for their intended purpose. Reprints, translations and
copies, including extracts, require our express approval. New alloy developments made as technology
progresses after printing are included in later versions.

Version 8 – 06/2015
 GRUPPE DREI 062015
®
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