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CURSO DE TÉCNICO SUPERIOR

EN PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES

Seguridad en el Trabajo
U.D. 7: Máquinas y herramientas en Artes Gráficas

INDICE

PROFESOR RESPONSABLE

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

ESQUEMA DE LA UNIDAD

CAPÍTULO 1: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRÁFICAS. MÁQUINAS DE


PREPARACIÓN DEL PAPEL PARA IMPRIMIR

CAPÍTULO 2: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRAFICAS. MÁQUINAS PARA


LA IMPRESIÓN

CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRÁCTICO

CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS

BIBLIOGRAFÍA

Seguridad en el Trabajo-U.D. 7: Máquinas y herramientas en Artes Gráficas


PROFESOR RESPONSABLE

Nombre: Enrique Borrego de Polanco y Miguel Llinás González


Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de Nuevas
Tecnologías. Torrelaguna, 73 28027 - Madrid

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INTRODUCCIÓN

Dado que no es posible tratar aquí con detalle la enorme variedad de máquinas-herramienta
existentes, vamos a centrarnos en un conjunto de máquinas, las empleadas habitualmente en los
trabajos de imprenta, como muestra del tratamiento sistemático que ha de darse al análisis,
prevención y protección de los riesgos derivados de la utilización de cualquier máquina.

La razón de elegir este grupo de máquinas es que son muy frecuentes en la Administración Pública, a
quien originalmente va dirigido el presente Curso.

Antes de seguir adelante, conviene aclarar que todo lo que se ha dicho en la Unidad 3 de Máquinas
es perfectamente aplicable a las máquinas herramientas que se tratan aquí, por lo que es preciso
partir del contenido de dicha unidad para una mejor comprensión de esta.

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OBJETIVOS

· Que el alumno conozca algunas máquinas herramientas y sus características más importantes.

· Que el alumno conozca los riesgos y medidas preventivas más importantes en las máquinas
herramientas utilizada en la industria de artes gráficas.

· Que el alumno conozca la forma segura de utilizar y mantener las máquinas.

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ESQUEMA DE LA UNIDAD

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CAPÍTULO 1: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRÁFICAS.
MÁQUINAS DE PREPARACIÓN DEL PAPEL PARA IMPRIMIR

Las máquinas que vamos a estudiar en este tema se distinguen por su peligrosidad ya que engloban
un alto porcentaje del total de la accidentalidad del sector. Estas máquinas, comunes a los distintos
procesos de impresión, son:

z Guillotina.- Sirve para cortar resmas de papel en pliegos del formato deseado para la
impresión posterior. El corte se hace mediante una o varias cuchillas al efecto.

z Máquina circular de cortar y rayar cartón. - Es, dentro de las máquinas de preparación del
papel o cartón para la impresión, la que posee con mucho un menor índice de accidentalidad,
lo que no significa que esto sea motivo suficiente para descartar su peligrosidad.
Esta máquina es una especie de cizalla cuya finalidad es cortar y rayar papel o cartón a las
medidas deseadas para su posterior impresión y plegado, para ello dispone de cuchillas y
discos de rayar.

z Troqueladora. - Es una máquina utilizada para cortar, hender, grabar y rayar diversos
materiales como cartón, papel, plásticos y otros similares mediante la presión realizada por un
troquel. Puede ser de dos tipos:

{ Troqueladora de presión plana: Máquina sumamente peligrosa como demuestra su


elevado índice de accidentalidad.
{ Troqueladora de presión planocilíndrica: Máquina de escaso interés en materia de
seguridad.

1 Guillotina

A) Descripción general y método de trabajo

A.1 Definición y funciones

La guillotina es una máquina destinada especialmente a las artes gráficas que dispone de
una o varias cuchillas accionadas mecánica o hidráulicamente y cuya finalidad es cortar
resmas de papel al formato deseado o bien recortar pliegos o resmas de papel ya
manipulados a su formato definitivo. (Figura 1a).

A.2 Órganos operadores

a) Bancada.- Es la pieza de fundición sobre la que descansa la máquina

b) Bastidor.- Es la pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta a la cuchilla


y el pisón.

c) Platina o plato.- Es la mesa de hierro pulimentada sobre la que se apoyan las resmas
de papel que se van a cortar. Las platinas de máquinas grandes disponen de esferitas con
toberas inyectoras de aire, para ayudar al manipulado de grandes resmas de papel.

d) Guía o escuadra.- Pieza perpendicular a la platina y a todo lo ancho de ésta, que

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mediante su desplazamiento a lo largo del eje de la platina, sirve de tope a la longitud de
papel a cortar.

e) Cuchilla.- Pieza de acero sujeta al portacuchillas que presenta en su parte inferior un


borde cortado a bisel bien afilado, es la pieza que produce el corte en la resma de papel
y su longitud es siempre algo mayor que el ancho de la platina.

f) Portacuchillas.- Es la pieza en la que van alojadas las cuchillas y que en su


movimiento arrastran a éstas. Su accionamiento puede ser mediante palancas, volantes o
bielas.

g) Pisón.- Pieza de fundición del ancho de la platina que sujeta las resmas de papel
garantizando la posición y la inmovilidad de éstas antes de que la cuchilla efectúe el
corte.

FIGURA 1(a)

A.3 Método de trabajo

- El guillotinista recoge las resmas de papel que han de ser cortadas de una mesa auxiliar
y las pone en la platina.
- El papel se coloca en posición de corte mediante el accionamiento de la escuadra.
- Se baja el pisón con el pedal para comprobar la línea de corte. Esta operación no es
necesaria en caso de que la máquina disponga de un sistema de iluminación de la línea
de corte.
- Se acciona el portacuchillas, con lo que bajan automáticamente y con fuerza tanto el
pisón para sujetar como la cuchilla para cortar, ésta última con un retraso de décimas de
segundo respecto del pisón.
- Se retiran las resmas de papel cortadas y los residuos o tiras de papel sobrantes.

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En las máquinas más modernas con bloques lógicos y secuencias de corte programables
únicamente es necesario efectuar la programación.

B) Análisis de riesgos

B.1 Riesgos específicos de la guillotina

B.1.1.- Riesgos durante el funcionamiento.

Cizalladura de las manos entre cuchilla y plato (papel) en el momento del corte.

El riesgo se materializa bien en trabajos con guillotinas de un solo mando,


bien en trabajos realizados por más de una persona en guillotinas de doble
mando, en las que el ayudante puede tener las dos manos libres y acercarlas
al punto de corte en el momento en que baja la cuchilla.

Asimismo también pueden producirse accidentes por disparo intempestivo


de los órganos de mando; en las guillotinas más sencillas, con frecuencia, el
hecho de que baje la cuchilla depende de un único microrruptor que puede
quedarse bloqueado o autodispararse con lo que la cuchilla repetirá el ciclo
o se pondrá en funcionamiento intempestivamente. En las máquinas más
modernas es difícil que esto ocurra puesto que tienen un sistema de
seguridad autocontrolada, en el cual tendrían que darse dos fallos
simultáneamente de los sistemas de mando para que se crease una situación
de peligro.

z Atrapamiento entre el pisón y el plato o el papel

Durante la operación de comprobación de que la cuchilla cortará por el lugar


deseado. Al accionar el pisón con el pedal de pie teniendo las manos sobre el
papel o el plato.

z Cizalladura entre el pisón y la cuchilla.

Este accidente puede producirse al intentar sacar el papel adherido al pisón


mientras este sube después del corte, el pisón arrastra la mano hasta la cuchilla
que está ya en su posición superior de reposo.

B.1.2.- Riesgos durante el mantenimiento.

z Atrapamientos y cortes durante las operaciones de limpieza y cambio de la


cuchilla.

C) Sistemas de prevención

C.1.- Sobre la Cizalladura de las manos entre cuchilla y plato.


a) Instalación de células fotoeléctricas, colocadas en un mínimo de dos de forma que
interrumpiendo el rayo luminoso se pare automáticamente la bajada del portacuchillas y
el pisón, el rayo luminoso ha de estar instalado de tal forma que sea imposible introducir
la mano en la zona peligrosa sin interrumpir ningún haz de luz. El circuito ha de ser tal
que un fallo en el funcionamiento de alguna de las células evite el accionamiento de la
máquina hasta su reparación.(ver figura 1b).

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FIGURA 1(b)

b) Doble mando de pulsación dotado de las características de coincidencia y continuidad


del disparo tal, que este no se produzca si no se pulsan al unísono ambos pulsadores y
que, asimismo, al soltar uno de ambos pulsadores la máquina se detenga
instantáneamente; la velocidad de reacción del mecanismo de paro del sistema debe ser
superior a la velocidad de la acción humana para alcanzar con una mano la zona
peligrosa (Ej. pretender recolocar el papel antes de que baje la cuchilla). Además los
dobles mandos tendrán sus dos botones de accionamiento lo suficientemente alejados
para impedir que puedan ser accionados con una sola mano. También debe estar previsto
evitar que el operario, con herramientas u otros artilugios, pueda ingeniárselas para
poner la máquina en marcha con una sola mano.

c) Dispositivo salvamano que aparta las manos de la zona de corte cuando baja la
cuchilla. Como función complementaria este dispositivo de seguridad evita, además, el
acceso al filo de la cuchilla aún estando ésta en la posición de reposo. (Ver figura 2).

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d) Con el fin de evitar disparos intempestivos, los circuitos de mando estarán diseñados
de tal modo que el fallo de uno solo de sus componentes no implique la puesta en
marcha intempestiva de la máquina.

C.2.- Sobre atrapamiento entre el pisón y el plato o el papel.

Instalar una protección en forma de capuchón en el pedal de bajada del pisón, a modo de
zapatilla en la que hay que introducir el pie, de tal manera que sea imposible su
accionamiento involuntario.

En las máquinas en las que sea posible se puede instalar una línea de corte iluminada de
tal modo que no sea necesario bajar el pisón para comprobar donde va a efectuarse el
corte.

C.3.- Sobre cizalladura entre el pisón y la cuchilla.

Este riesgo tan solo puede soslayarse mediante una metodología de trabajo adecuada,
instruyendo a los operarios sobre el riesgo y dictando normas interiores que prohiban la
manipulación en la zona de corte durante el retorno de la cuchilla y el pisón a su
posición de reposo. Tan solo el cumplimiento del R.D. 1215/97 de 18 de Julio (BOE de
7 de agosto de 1997) sobre utilización de los Equipos de Trabajo en el lugar de trabajo
es suficiente para controlar este riesgo.

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C.4.- Sobre atrapamientos y cortes durante las operaciones de limpieza y cambio de la
cuchilla.

La secuencia de operaciones a seguir para realizar el cambio de cuchillas se ajustará a lo


siguiente:

a) Desconectar la máquina de su fuente de energía.

b) Bloquear el sistema de desconexión impidiendo que alguien lo pueda


poner en marcha mientras se hace el cambio.

c) Con la máquina ya desconectada bajar el portacuchillas manualmente.

d) Colocar dos tacos de cartón debajo de la cuchilla.

e) Desatornillar los tacos que sujetan la cuchilla.

f) Subir el portacuchillas unos centímetros.

g) Roscar un par de espárragos, uno a cada lado de la cuchilla, en los


agujeros dejados por los tornillos de sujeción u otros destinados al efecto,
sacando la cuchilla manualmente soportada por los dos espárragos, incluso
sería conveniente, al realizar esta operación proteger el borde filoso
mediante una funda destinada a tal efecto. Esta operación, en función del
tamaño de la cuchilla, la realizarán uno o dos hombres.

Para su transporte se utilizará su estuche o funda a ser posible de madera en al que la


cuchilla se amordazará correctamente.

2 Cizalla circular de cartón

A) Descripción general y método de trabajo.

A.1.- Definición y funciones

La cizalla circular de cartón se utiliza para cortar y rayar cartón a las medidas deseadas
para su posterior impresión y plegado, disponiendo para ello de cuchillas cortadoras y
anillos hendedores.
Se distinguen dos tipos de cizallas circulares:

a) Cizallas circulares utilizadas tan sólo para operaciones de corte.

b) Cizallas circulares en las que se suman las operaciones de corte y rayado


o hendido del cartón.

A lo largo de este tema nos referiremos solamente a éstas últimas ya que en ellas quedan
comprendidos todos los riesgos comunes y específicos tanto de éstas como de las
anteriores.

A.2.- Órganos operadores

a) Mesa de introducción: Se trata de una plataforma donde se coloca el cartón para que
sea introducido, ya manualmente ya con empujador de accionamiento manual o bien con

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un alimentador automático según los modelos.

b) Rodillos guía: Grupos de rodillos cilíndricos por entre los cuales pasa el cartón.

c) Cuchillas de corte: Se trata de juegos de dos cuchillas bien afiladas que van montadas
en árboles paralelos. Las cuchillas circulares son tangentes entre sí, pasando el cartón
por la línea de tangencia. Las cuchillas son desplazables a lo largo del eje de giro y el
número de juegos de cuchillas montadas es variable según las necesidades de la
operación.

z d)Anillos hendedores: Consisten en un anillo en relieve sobre dos anillos que


forman hueco. Los anillos que dejan un hueco tienen un diámetro algo inferior
que el anillo hendedor, lo que hace que presente un relieve respecto a estos, de
forma que al apoyarse la resma de cartón sobre los anillos de menor diámetro, el
que está en relieve produce la hendidura en el cartón sin llegar a cortarlo. Al igual
que las cuchillas de corte, los anillos también son desplazables a lo largo de su eje
de giro mediante un tornillo de apriete que fija su posición al eje.

z e) Mesa de salida: Es la plataforma donde se recoge el cartón ya mecanizado.

z f) Motor eléctrico. Suministra la energía de alimentación para el accionamiento de


todo el conjunto de la máquina.

z g) Bastidor o base soporte de todo el conjunto.

FIGURA 3

A.3.- Métodos de trabajo

La cizalla circular de cartón se utiliza para cortar y rayar el cartón a las medidas
deseadas para su posterior impresión y plegado. El corte se utiliza para determinar los
límites de la pieza de cartón mecanizada y la hendidura o rayadura para marcar las zonas
o líneas de plegado.

Antes de iniciar el trabajo se colocan sobre los respectivos ejes las cuchillas de corte y
los anillos hendedores, en número adecuado a las necesidades de la operación de modo
que pueden realizarse infinitas plantillas diferentes.

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Para el trabajo en esta máquina se requiere normalmente la presencia de dos operarios,
uno situado en la mesa de introducción y otro en la mesa de salida de las piezas de
cartón mecanizadas.

La secuencia de las operaciones a realizar es como sigue:

a) Puesta en marcha de la máquina.

b) El operario encargado de la alimentación toma una resma o lámina de


cartón y apoyándola sobre la mesa y sobre la guía-tope lateral, previamente
reglada para la ocasión, la introduce en la máquina hasta conseguir que los
rodillos motrices de arrastre la conduzcan hasta las cuchillas de corte.

c) El operario situado en la mesa de salida de la máquina recoge y apila las


láminas de cartón ya mecanizado.

B) Análisis de riesgos

B.1.- Riesgos específicos de la cizalla circular

B.1.1- Atrapamiento de las manos del maquinista entre los rodillos guía de
arrastre.

Este riesgo se manifiesta debido primordialmente a:

a) Operaciones de introducción manual del cartón, en particular


cuando se introducen láminas de cartón de pequeñas
dimensiones.

b) Operaciones de alimentación automática, cuando se atasca la


alimentación y se trata de retirar las láminas de cartón con la
máquina en funcionamiento.

B.1.2.- Cortes y/o amputaciones por contacto manual con las cuchillas de
corte y/o los anillos hendedores.

Este riesgo se manifiesta debido primodialmente a:

a) Atasco de una lámina de cartón en la zona de operación que


trata de sacarse por la zona superior o posterior sin detener la
máquina.

b) Resbalones en los alrededores de la máquina en los que el


operario, al perder el equilibrio, se apoya en las cuchillas y/o en
los anillos hendedores que permanecen accesibles frontal,
superior y posteriormente.

C) Sistemas de prevención

C.1.- Sobre atrapamientos manuales en los rodillos guía de arrastre:

Pantalla protectora del acceso frontal a los cilindros de arrastre hacia las cuchillas
de corte.

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Consiste en una pantalla, fija o móvil según que el grosor del cartón que se vaya a cortar
o rayar sea o no variable, cuya longitud debe ser igual a la de la boca de alimentación de
la máquina.

La citada pantalla será preferentemente de alma llena bien sea metálica o de material
plástico y en caso de que esté construida mediante chapa perforada, enrejado de varillas
o tela metálica, la abertura de la malla, según las tablas ergonómicas, no será superior a
1 centímetro cuadrado.

Para los casos en que las operaciones se realicen con láminas de cartón de grosor
inferior a 5 mm., la pantalla puede ser fija reglada con una abertura de boca de 6-7 mm.
con respecto a la superficie de la mesa de alimentación.

Para láminas de cartón de grosores mayores la pantalla protectora del acceso frontal a
los cilindros de arrastre será graduable y la abertura de boca será función del grosor
máximo de las láminas de cartón a cortar y rayar. En cualquier caso, debe tenerse en
presente que cuanto mayor sea la abertura de boca tanto más alejada deberá instalarse la
protección del punto de atrapamiento.(ver figuras 4, 5 y 6).

FIGURA 4

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FIGURA 5

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FIGURA 6

La pantalla descrita evita toda posibilidad de acceso frontal al punto de atrapamiento de


los rodillos cilíndricos de arrastre del cartón y su utilización es siempre posible y
necesaria.

Asimismo, como medida complementaria de las pantallas descritas y con el fin de alejar
las manos del operario del punto de atrapamiento, el empleo de alimentadores
automáticos o empujadores manuales, independientemente de otras prestaciones que nos
induzcan a usarlos, (p.ej. los alimentadores automáticos incrementan notablemente el
rendimiento de la máquina pues aumentan la velocidad de alimentación de la misma), es
aconsejable de un modo especial en operaciones de alimentación con láminas de cartón
de dimensiones reducidas ya que de este modo, en un caso, se mantienen alejadas las
manos del operario del punto de operación (empujadores manuales), y en el otro caso las
manos ya no son necesarias para efectuar la alimentación de la máquina (alimentadores
automáticos).

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C.2.- Sobre cortes y/o amputaciones por contacto con las cuchillas de corte.

Carcasa envolvente total del acceso superior y/o posterior a las cuchillas de corte y
anillos de hendido.

Consiste en una pantalla de material plástico o metálico (chapa perforada, enrejado de


varillas, tela metálica u otros semejantes, en cuyo caso la abertura no será superior a 1
centímetro cuadrado) que cubre toda la zona de operación superior y posteriormente.
Puede ir solidariamente unida a la pantalla protectora del acceso frontal a los rodillos
cilíndricos de arrastre introductores o funcionar de modo independiente, pero de todas
maneras el conjunto de los dos dispositivos de protección debe carenar totalmente la
zona de operación, frontal, superior y posteriormente, de modo que los distintos
elementos de arrastre, corte, hendido y expulsión de la lámina de cartón queden en todo
momento y a lo largo de toda la operación completamente inaccesibles al maquinista,
ayudante y terceras personas que trabajen o deambulen por los alrededores de la
máquina. (Figura 7)

La citada pantalla, tanto en su función de cobertura superior como posterior puede ser de
un solo cuerpo abatible o puede estar seccionado y las secciones ser abatibles para
facilitar las operaciones de colocación y reglaje de las cuchillas y los anillos hendedores.

Estas protecciones deben llevar siempre asociados microruptores de desconexión de


maniobra, de tal modo que no funcione la máquina con la protección abierta o
desplazada de su función protectora original.

La protección descrita evita toda posibilidad de contacto con las cuchillas de corte y los
anillos de hendido durante el desarrollo de la operación, tanto por la parte superior como
por la zona posterior de la máquina.

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Figura7

Su utilización es siempre posible ya que no interfiere el proceso productivo y es


absolutamente necesaria, ya que aísla completamente los órganos de corte móviles con
altas velocidades de trabajo.

3 Troqueladora de presión plana

A) Descripción general y método de trabajo

A.1.- Definición y funciones

Las máquinas troqueladoras, cortan, hienden, graban y rayan mediante dos elementos
planos, la platina y el tímpano, ejerciendo entre los dos, a modo de bocadillo, una
presión sobre el material que se trabaja (Figura 8).
El material que habitualmente se trabaja o mecaniza con estas máquinas es
principalmente papel, toda clase de cartón, caucho, plásticos y otros polímeros sintéticos
obtenidos del petróleo.

A.2.- Órganos operadores.

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a) Dos mesas auxiliares. Una para apilar las hojas a la entrada y otra para
recoger las hojas troqueladas a la salida.
b) Una bancada con un volante regulador del movimiento y motor.
c) Platina. Podríamos decir que la platina es al yunque lo que el tímpano al
martillo.
d) Tímpano. Sujeto por una biela a la platina hace las veces de martillo
golpeando a ésta o presionando el material que queremos mecanizar contra
la platina.
e) Mandos

z Pedal o barra corrida en el suelo, cuando el acoplamiento máquina-


motor es mecánico.

z Botonera con preselección de marcha a impulsos o continua en caso


de acoplamiento electromagnético o electroneumático.

FIGURA 8

A.3.- Método de trabajo.

Estas máquinas se atienden generalmente por un solo operario al que se llama


minervista, pues a este tipo de máquinas se les llama Minervas.

En el caso de manejar grandes formatos (860 x 1140) suelen tener un ayudante llamado
Marcador.

El método de trabajo es el siguiente:

Se coge la hoja de la mesa auxiliar y se marca con la mano derecha (colocar


la hoja en la platina).
Se acciona el mando que pone en marcha el tímpano.
Extracción de la hoja ya troquelada con la mano izquierda y apilado de la
misma en la mesa auxiliar de salida.
Si la marcha es continua se omite la operación de accionar el mando.

B) Análisis de riesgos

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B.1.- Riesgos específicos de la troqueladora

B.1.1.- Atrapamiento entre objeto móvil e inmóvil (tímpano-platina).

Este accidente ocurre en la marcha normal de la máquina o durante la


preparación de la misma.

En el primer caso es debido a que durante la impresión un pliego se


descoloca y el operario intenta recolocarlo sin detener la máquina.

En el segundo caso se debe a un accionamiento involuntario de la máquina,


durante el ajuste del molde en la platina.

C) Sistemas de Prevención

C.1.- Contra el atrapamiento entre tímpano y platina.

C.1.1.- Dispositivo salvamanos.

Mediante un acoplamiento a la biela se acciona una barra horizontal rígida


que sube al cerrarse el tímpano y que mediante una tela consistente
(material plástico o similar) cierra el espacio comprendido entre la barra y
la arista superior del tímpano.

Dicho espacio no debe ser inferior a 14 cm en la posición de máximo


despliegue del dispositivo salvamanos, es decir cuando el tímpano alcanza a
la platina. Su efecto es que aparta la mano del operario cuando éste intenta
introducirla entre tímpano y platina en el momento en que va a cerrarse
aquel sobre la platina.(ver figura 9).

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FIGURA 9

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FIGURA 10

C.1.2.- Barra de paro.

Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de embrague y freno de la


máquina parando ésta en caso de que las manos del operario u otros objetos
se encuentren en la zona de atrapamiento al cerrarse el tímpano. Como
complemento lleva una pantalla rígida de plástico o tela metálica que cubre
tanto la parte superior como los laterales.

Este sistema no es aplicable en máquinas muy antiguas de arranque directo


y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembragado. (Ver
figura 10).

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FIGURA 11

C.1.3.- Estribo de seguridad

Es un dispositivo de seguridad que para la máquina en caso de una


aproximación excesiva del operario a la zona de operación. Se trata de una
barra que actúa sobre el sistema de frenado y el embrague. Tampoco es
aplicable a máquinas muy antiguas de arranque directo que carecen de un
dispositivo efectivo de frenado y desembragado.(ver figura 11).

C.1.4.- Carro de alimentación automática

Consiste en un sistema de alimentación automática de modo que las piezas


a troquelar se van dejando suficientemente alejadas del punto de
atrapamiento y son conducidas a él de forma automática. Proporciona un
alto grado de seguridad al mantener en todo momento las manos del
operario alejadas del punto de atrapamiento. Aunque su utilización es válida
para cualquier tipo de operación, es especialmente recomendable para el
troquelado de series largas dado que al mismo tiempo que sirve como
dispositivo de seguridad también incrementa la producción.

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CAPÍTULO 2: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRAFICAS.
MÁQUINAS PARA LA IMPRESIÓN

GENERALIDADES

Las operaciones de impresión cubren aquella fase del proceso productivo en las industrias gráficas,
en que se grafían los pliegos y bobinas, presionándolos con los moldes, planchas y rodillos
cilíndricos entintados.

Los métodos utilizados son los siguientes:

Se preparan las máquinas de imprimir:

Cargando sus almacenes de papel


Poniendo en su lugar los moldes, planchas y cilindros grabados.
Preparando las tintas de uno o varios colores, según el tipo de impresión.
Llenando los tinteros de la máquina.
Poniendo a punto el registro de impresión de las máquinas multicolores.

Las máquinas utilizadas en estas operaciones de impresión, de acuerdo con el tipo de impresión y
presentadas por grupos tecnológicos son las siguientes:

a) Tipografía

Se entiende por tipografía el procedimiento de impresión directo, mediante letras en relieve (tipos),
entintadas y aplicadas con fuerte presión sobre el papel. Dentro del proceso de impresión tipográfica
encontramos las siguientes máquinas:

Minerva de presión plana

Imprimen mediante presión plana aplicada al pliego colocado en el tímpano presionando éste contra
la platina donde se halla el molde provisto de un sistema de entintado. Son máquinas que imprimen
en un solo color.

Máquina planocilíndrica

En estas máquinas la presión se comunica al pliego mediante un molde plano con movimiento de
vaivén y un cilindro sobre el que se sitúa el pliego con movimiento de rotación continuo o
intermitente Estas máquinas pueden disponer de impresión consecutiva en dos colores.

Máquinas rotativas tipográficas

Imprimen mediante una presión aplicada al papel al pasar éste entre dos rodillos cilíndricos, uno de
ellos portador del molde y el otro tan sólo para dar la presión necesaria para el entintado. Este tipo de
máquinas se usa para grandes tirajes, se alimentan normalmente por bobina, distinguiéndose:

z Alimentación por bobina-salida por bobina.

z Alimentación por bobina-salida en pliegos plegados.

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Esta última modalidad es la más frecuente, sobretodo para impresión de publicaciones periódicas
(diarios, revistas, etc.)

b) Litografía-Offset

Se entiende por litografía Offset el procedimiento de impresión indirecto, por el que la imagen se
transmite al papel a través de un rodillo cilíndrico intermediario de caucho. El cliché o plancha lleva
zonas engrasadas y zonas no engrasadas, este cliché se moja, quedando agua donde no hay grasa,
seguidamente se entinta, quedando la tinta donde no hay agua, es decir, donde está la grasa. Esta
imagen entintada se transmite al cilindro de caucho y éste es el encargado de transmitírsela al papel.

Máquina prensa sacapruebas

Sirve para probar la exactitud del cliché antes de la impresión, actúa imprimiendo algunos pliegos
que se comprueban antes de instalar definitivamente el cliché en la máquina de imprimir.

Máquinas rotativas de impresión Offset

Estas máquinas llevan instalados los clichés en cilindros, así como cilindros humectantes y
entintadores, de tal modo que al pasar el pliego entre los cilindros se produce el proceso de
impresión antes descrito. Pueden ser de uno o varios colores, imprimiéndose un color distinto en
cada uno de los cuerpos de la máquina.
En general se dividen en varios modelos:
Rotativas para la impresión de bobina-pliego, llevando entonces cortadora y plegadora.
Rotativas para impresión de pliegos.

c) Huecograbado

El huecograbado es un sistema de impresión directa sobre el papel, por medio de cilindros grabados
con huecos donde se queda la tinta ya que el resto del cilindro, donde no hay huecos se limpia con
una rasqueta por si hubieran quedado restos de tinta.
Al presionar el cilindro entintado contra el papel, pasa la tinta de los huecos a éste.

Máquinas para probar cilindros

Estas máquinas son en todo semejantes a las máquinas de prueba offset.

Máquinas rotativas de impresión en Huecograbado

La unidad fundamental de estas máquinas son los cuerpos impresores. Cada uno de estos cuerpos
dispone de su cilindro grabado y de presión, así como un secador para secar la tinta del papel
impreso, ya que debe entrar seco en el siguiente cuerpo. Llevan distintos cuerpos para imprimir en
varios colores.

En general se dividen en:

Rotativas para la impresión de pliegos.

Rotativas para la impresión de materiales de embalaje, generalmente entrada y salida de


material en bobina.

Rotativas para impresión de periódicos o similares, generalmente entrada de papel en


bobina y salida en pliegos plegados. Para ello dispone de plegadora y cortadora.

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d) Flexología

Este es un sistema de impresión directa mediante un caucho vulcanizado en relieve que se entinta y
bajo presión, las partes en relieve ceden la tinta al papel. Los clichés de caucho se montan sobre
rodillos cilíndricos.

Máquina rotativa flexo gráfica de impresión

Esta máquina lleva los clichés de caucho montados en cilindros que se entintan e imprimen sobre el
papel.

Para imprimir en varias tintas, no es necesario instalar varios cuerpos, puesto que las tintas flexo
graficas son de secado inmediato, basta con poner tan solo varios tinteros y cilindros impresores,
haciendo circular el papel por ellos. Normalmente estas máquinas imprimen en bobinas.

Máquina impresora Slotter

Es una máquina de impresión flexo grafica que consta de un cuerpo introductor, un cuerpo impresor
(de un solo color generalmente) y de un cuerpo rendijador o Slotter. Se utilizan para imprimir, cortar
y rendijar cajas de cartón o similares antes de plegarlas.

2.2.1 Máquina rotativa de impresión offset

A) Descripción general y método de trabajo

A.1.- Definición y funciones


Las máquinas de imprimir con el sistema offset, sirven para imprimir tanto pliegos como
bobinas, basadas en el sistema litográfico indirecto de imprimir primeramente sobre un
cilindro de caucho, pasando después a imprimir sobre el papel. El sistema de impresión
está basado en la repulsión entre el agua y las sustancias grasas y la tinta.

A.2.- Órganos operadores

a) Zócalo-estructura que soporta el peso total de la máquina


b) Bancada. Constituye el armazón de la máquina.
c) Batería de mojado. Realiza la humectación de la plancha impresora y
consta de :

z Pileta de aguas

z Rodillo de inmersión

z Rodillo tomador. Está dotado de un movimiento de vaivén y


distribuye el agua a los rodillos dadores.

z Rodillos dadores. Impregnan la plancha de agua.

d) Batería de entintado. Realiza el entintado de la plancha impresora y


consta de:

z Tintero

z Rodillo tomador. Está dotado de un movimiento de vaivén que


distribuye la tinta a los rodillos distribuidores.

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z Rodillos distribuidores. Facilitan la distribución regular de la tinta,
son alternativamente de caucho y metálicos.

z Rodillos dadores. Ceden la tinta distribuida y homogeneizada a la


plancha humectada.

e) Cilindros. Los grupos de cilindros (tres en cada grupo) están constituidos


por:

z Cilindro portaplancha. Lleva la plancha matriz con imágenes


marcadas en soporte graso que repele el agua, tomando tinta tan solo
aquella parte no mojada.

z Cilindro porta caucho. Transmite la imagen de la plancha al papel,


imprimiéndose el papel de éste cilindro, que a su vez se ha impreso
de la plancha. Estos cilindros no son de circunferencia completa, sino
que tienen unas aberturas de forma que su sección perpendicular se
asemeja a una luna en cuarto menguante o una manzana a la que se le
ha dado un bocado, en donde llevan los mecanismos de fijación de la
plancha y el caucho.

z Cilindro de presión (impresor). Consigue que la imagen del cilindro


portacaucho pase al papel, apretándolo contra él.

f) Alimentador. Conjunto de mecanismos destinados a introducir el papel en


el cuerpo impresor de la máquina.

g) Salida del material impreso. En las salidas del material en pliego, se


puede distinguir:

z En pila alta. Pila sobreelevada frente al grupo impresor

z En pila baja. Mesa debajo del cilindro de caucho algo desplazada al


exterior.

h) Mandos. El equipo eléctrico de la máquina es complejo, llevando


uniformemente distribuidos en lugares estratégicos:

z Pulsador de paro

z Pulsador de marcha a impulsos

z Pulsador de marcha normal

z Pulsador de aceleración

z Pulsador de deceleración

A.3.- Método de trabajo

Las fases operativas a realizar por los maquinistas de Offset (generalmente dos o más
operarios), son:

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a) Preparación de la máquina, que incluye:

z Operaciones de limpieza de cilindros y tinteros.

z Disposición de la tinta en los tinteros.

z Instalación del caucho en su cilindro.

z Instalación de la plancha de impresión en su cilindro.

z Suministro del material a imprimir, pliegos y bobinas.

z Regulación del registro de la máquina que disponga de distintos


cuerpos impresores consecutivos.

b) Impresión. Por impresión se entiende el cuidado y alimentación de la


máquina, desde que empieza la tirada hasta que ésta finaliza. Las
operaciones más importantes son:

z Adición de tinta cuando es necesario.

z Limpieza de los cilindros impresores, para retirar motas de polvo,


adherencias, manchas, etc.
z Suministro y recogida de pliegos impresos.

FIGURA 12

B) Análisis de riesgos.

B.1.- Riesgos específicos de la Offset

B.1.1.-a) Atrapamientos en grupo de cilindros

Durante la colocación del caucho en el cilindro portacaucho, generalmente


esta operación la efectúan dos operarios, uno alisa y sujeta el caucho sobre

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el cilindro y el otro acciona la máquina a impulsos. Por desfase o debido a
un impulso demasiado largo se pueden atrapar las manos del operario que
alisa y coloca el caucho en el cilindro portacaucho.

Una situación análoga se puede producir al cambiar la plancha del cilindro


portaplanchas.

b) Atrapamiento en el grupo de cilindros

Debido a que el operario intenta quitar con la mano motas de polvo o de


papel incrustadas en el cilindro portacaucho, realizándose esta operación
con la máquina en marcha.

c) Atrapamiento en el grupo de cilindros o en los rodillos entintadores

Esto puede ocurrir por la puesta en marcha de la máquina de forma


inadvertida por el operario, mientras efectúa alguna manipulación en ella.

B.1.2.- Golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción y recogida


del papel impreso

Este riesgo se manifiesta básicamente en la operación de toma de muestras


para la comprobación del correcto acabado de la impresión.
Del mismo modo se presenta el riesgo por puesta en marcha intempestiva
de la máquina mientras el operario efectúa alguna manipulación en esta
zona de la máquina.

C) Sistemas de Prevención

C.1.- Contra el atrapamiento en el grupo de cilindros

a) En la máquina offset para las operaciones de limpieza de cilindros, cambio de la


plancha impresora o del caucho, etc., la máquina dispondrá de una maniobra de
impulsos de tal manera que cada impulso de funcionamiento tenga una duración
limitada en el espacio (avance de los cilindros) y en el tiempo y sea necesario soltar el
pulsador y volver a pulsarlo de nuevo para obtener otro impulso o avance de los
cilindros. La marcha a impulsos llevará una llave de tal manera que al conectarla
quedará fuera de servicio el resto de los pulsadores de marcha.

La botonera de marcha a impulsos para máquinas de varios cuerpos irá instalada en cada
uno de ellos.

b) Instalación de una barra horizontal basculante en forma de ángulo, situada en el plano


tangente a los dos cilindros. Al empujarla y girar la barra, los cilindros han de quedar
inmediatamente frenados, con un recorrido máximo de 1 mm. (Ver figura 13).

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FIGURA 13

Otra posible solución para evitar el atrapamiento entre los cilindros porta plancha y
porta caucho sería:

Instalar carcasas protectoras abatibles transparentes o de enrejado metálico, de tal


manera que impidan el acceso a los cilindros durante la marcha normal. Estas carcasas
irán acopladas a micro ruptores de tal manera que se detenga la máquina en caso de
apertura de una carcasa. Estos micro ruptores no impedirán la marcha a impulsos para
las operaciones de cambio del caucho y la plancha. Las carcasas pueden llevar una o
varias ranuras estudiadas de forma que sea posible introducir una herramienta de
limpieza de motas de modo que no sea necesario parar la máquina en la mayoría de los
casos. (Ver figura 13). Las carcasas también pueden ir complementadas con la barra
horizontal basculante.

c) Los sistemas de marcha y paro de la máquina offset deben reunir las siguientes
características:

z El accionamiento de cualquiera de los pulsadores de paro debe bloquear de


inmediato toda la máquina. Será necesario eliminar el bloqueo en el punto donde

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la máquina se paró.

z Los pulsadores de paro y marcha serán de forma y dimensiones tales que faciliten
su labor y eviten accionamientos involuntarios o imprevistos.

z Al pulsar el botón de marcha sonará una alarma acústica durante unos segundos
antes de que la máquina inicie su funcionamiento.

C.2.- Protección contra golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción y


recogida del papel impreso

En la zona de descarga y apilamiento de papel impreso de las máquinas offset existirá


una pantalla de plástico transparente, enrejado de varillas, tela metálica o similar que
impida el acceso manual a los elementos de transporte del papel impreso.
A dicha pantalla se le acoplará bien un interruptor de desconexión de maniobra que
provoque el paro instantáneo de la máquina al ser levantada la protección o bien en su
defecto un enclavamiento electromecánico que impida la apertura de la pantalla hasta
tanto la máquina no se encuentre totalmente parada.

2.2.2 Minerva de presión plana

A) Descripción general y método de trabajo

A.1.- Definición y funciones

Las máquinas Minervas impresoras imprimen pliegos de papel por el procedimiento


tipográfico, mediante dos elementos planos, la platina (donde va el molde) y el tímpano
donde se coloca el pliego que se va a imprimir), que presionan el uno contra el otro.

A.2.- Órganos operadores

a) Dos mesas auxiliares, una para apilar las hojas a la entrada y otra para
recoger las hojas impresas a la salida.

b) Bancada con volante regulador del movimiento y motor que suministra la


energía necesaria para el movimiento.

c) Platina. Donde se coloca el molde y que hace las veces de yunque.

d) Tímpano. Donde se coloca el pliego a imprimir y que hace las veces de


martillo.

e) Órganos entintadores compuestos por:

z Tintero

z Rodillos distribuidores

f) Mandos

Pedal o barra corrida en el suelo, cuando el acoplamiento máquina-motor es


mecánico.

Botonera con pulsación de marcha a impulsos o continua en los casos de

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acoplamiento electromagnético o electromecánico.

FIGURA 14

A.3.- Método de trabajo

Las Minervas se atienden generalmente por un solo operario llamado minervista. En el


caso de manejar grandes formatos (960 x 1140) suelen tener un ayudante llamado
marcador.

El método de trabajo es el siguiente:

Se coge la hoja de la mesa auxiliar y se marca con la mano derecha (colocación en el


tímpano).
Se acciona el mando.
Se extrae la hoja una vez impresa con la mano izquierda y se apila en la mesa auxiliar de
salida.
Si la marcha es continua se omite la operación de accionar el mando.

B) Análisis de riesgos

B.1.- Riesgos específicos de la Minerva

Atrapamiento de mano entre objeto móvil e inmóvil (tímpano-platina).

Este accidente ocurre en la marcha normal de la máquina o durante la


preparación de la misma.

En el primer caso es debido a que durante la impresión un pliego se


descoloca y el operario intenta recolocarlo sin detener la máquina.

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En el segundo caso se debe a un accionamiento involuntario de la máquina,
durante el ajuste del molde en la platina.

C) Sistemas de Prevención

C.1.- Contra el atrapamiento entre tímpano y platina.

C.1.1.- Dispositivo salvamano.

Mediante un acoplamiento a la biela se acciona una barra horizontal rígida


que sube al cerrarse el tímpano y que mediante una tela consistente
(material plástico o similar) cierra el espacio comprendido entre la barra y
la arista superior del tímpano. Este espacio no debe ser inferior a 14 cm en
la posición de máximo despliegue del dispositivo salvamanos, es decir
cuando el tímpano alcanza a la platina. Su efecto es que aparta la mano del
operario cuando éste intenta introducirla entre tímpano y platina en el
momento en que va a cerrarse aquel sobre la platina.(ver figura 9).

C.1.2.- Barra de paro.

Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de embrague y freno de la


máquina parando ésta en caso de que las manos del operario u otros objetos
se encuentren en la zona de atrapamiento al cerrarse el tímpano. Como
complemento lleva una pantalla rígida de plástico o tela metálica que cubre
tanto la parte superior como los laterales.

Este sistema no es aplicable en máquinas muy antiguas de arranque directo


y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembragado. (ver
figura 10).

C.1.3.- Estribo de seguridad

Es un dispositivo de seguridad que para la máquina en caso de una


aproximación excesiva del operario a la zona de operación. Se trata de una
barra que actúa sobre el sistema de frenado y el embrague. Tampoco es
aplicable a máquinas muy antiguas de arranque directo que carecen de un
dispositivo efectivo de frenado y desembragado. (ver figura 11).
Los tres sistemas de prevención descritos no son válidos para Minervas
automáticas así como tampoco en Minervas de marcaje manual a las que se
acoplen carros de alimentación automática.

C.1.4.- Carro de alimentación automática

Consiste en un sistema de alimentación automática de modo que los pliegos


a imprimir se van dejando suficientemente alejados del punto de
atrapamiento y son conducidos a él de forma automática. Proporciona un
alto grado de seguridad al mantener en todo momento las manos del
operario alejadas del punto de atrapamiento. Es especialmente
recomendable para grandes tirajes de impresión ya que al mismo tiempo
que sirve como dispositivo de seguridad también incrementa la producción.

2.2.3 Plano cilíndrica

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A) Descripción general y método de trabajo.

A.1.- Definición y funciones

Esta máquina imprime por el procedimiento tipográfico mediante la aplicación de


presión entre el molde entintado y el papel.

La forma de realizar esta presión es la característica distintiva de esta máquina,


llevándose a cabo entre un elemento plano (platina porta-formas) y un cilindro portador
de papel.

A.2.- Órganos operadores

a) Almacén de marcaje. Es el lugar donde se colocan los pliegos que se van


a imprimir.

b) Dispositivo marcador. Dispositivo mediante el cual se cogen los pliegos


que van a ser impresos, uno a uno, del almacén de marcaje y los cede al
cilindro de presión.

c) Platina porta-forma. Es el carro donde se coloca el molde de impresión


que tiene un movimiento de vaivén alternativo.
En las máquinas planocilíndricas de dos colores, existe un segundo molde
circular, que se coloca mediante una camisa metálica, sobre un cilindro que
se entinta por medio de un segundo tintero y juego de rodillos. (ver figura
15).

c) Batería de tintado. Está constituida por un conjunto de cilindros que


toman la tinta del tintero y la reparte hasta conseguir una uniformidad
adecuada para poder entintar el molde.

d) Cilindro portador de papel. Es el cilindro que recoge el papel que


proviene del marcador, lo presiona contra la platina portaforma y lo cede al
mecanismo de extracción una vez impreso.

e) Mecanismo de extracción. Recoge los pliegos impresos del cilindro


portador y los arrastra hasta la pila de salida, que es el lugar donde se
acumulan los pliegos impresos.

f) Mandos. Son los pulsadores de accionamiento que son de dos tipos:

z Pulsadores de puesta en marcha y paro.

z Pulsadores de aceleración y deceleración.

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FIGURA 15

A.3.- Método de trabajo

z Se realiza el transporte de los pliegos a imprimir hasta la máquina y


el apilado de los mismos en el almacén de marcaje.

z Se procede al llenado del tintero y control del suministro de tinta a la


máquina mediante los tornillos de regulación micrométrica de que
dispone.

z Se colocan los moldes en la platina portaforma.

z Se pone en marcha la máquina.

z Se procede a la vigilancia y control del funcionamiento, observando


principalmente si algún pliego se ha arrugado o atascado en algún
lugar de su recorrido, o bien si la impresión resulta defectuosa por el
levantamiento de un tipo de molde.

z En caso de producirse alguna anomalía se detiene la máquina para


subsanarla.

z Finalmente se extraen los pliegos que van siendo depositados en la


bandeja de salida.

No debemos olvidar que dentro de la metodología de trabajo hay que incluir


las operaciones de mantenimiento de la máquina, es decir, engrase, limpieza
de los rodillos entintados, reposición de la tinta cuando esté a punto de
consumirse, etc.

B) Análisis de riesgos

B.1.- Riesgos específicos de la planocilíndrica

B.1.1.- Atrapamientos de manos entre la platina portaformas y


los rodillos los rodillos dadores.

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El riesgo se plantea cuando el operario observa que la
impresión está resultando defectuosa y atribuye el incorrecto
funcionamiento a haberse levantado un poco un tipo de molde,
con lo que resulta más entintado de lo necesario y
consecuentemente aparecen manchas en el papel.

El operario intenta solucionar esta anomalía golpeando


mediante un pequeño martillo o cualquier otro objeto sobre la
posición mal colocada, a fin de restablecer la posición correcta,
pero realizando esta operación con la máquina en marcha.

Al avanzar la plataforma el operario sigue efectuando la


operación que describíamos y al llegar a los cilindros dadores
resulta atrapado.

B.1.2.- Riesgo de golpes y atrapamiento de manos en los


órganos de apilado de los pliegos a la salida de la máquina.

El riesgo se materializa primordialmente al arrugarse algún


pliego y pretender el operario extraerlo de la máquina,
introduciendo para ello sus extremidades superiores entre los
órganos móviles de acompañamiento y guía del papel.

Asimismo ocurre en las operaciones de toma de muestras para


la comprobación de la correcta impresión.

B.1.3.- Riesgo de contusiones en el bajo vientre por golpes de


la platina portaformas.

El riesgo se presenta al realizar el operario la alimentación de


tinta en el tintero, al ajustar los tornillos de regulación
micrométrica del paso de la tinta o al ejecutar cualquier otra
operación que requiera su presencia en la zona próxima al
movimiento de la platina portaformas, cuya trayectoria es un
movimiento de traslación, de avance y retroceso.

C) Sistemas de prevención

C.1.- Contra el atrapamiento manual entre platina portaformas y


rodillos dadores

En la máquina planocilíndrica existirá una carcasa transparente de plástico


endurecido, enrejado de varillas u otro sistema general que cubra toda la
zona del recorrido de la plataforma, impidiendo el libre acceso. Dicha
protección no podrá ser levantada hasta que la máquina esté completamente
parada (dispositivo electromecánico), o bien la máquina se detendrá
instantáneamente, tan pronto como sea levantada la protección (micro
ruptor de desconexión de maniobra).(ver figura 16).

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FIGURA 16

C.2.- Contra golpes y atrapamientos manuales en los órganos de


apilado de pliegos a la salida de la máquina

Disposición de una carcasa que cubra toda la parte superior de los pliegos a
la salida de la máquina, o sea, todos los órganos de acompañamiento hasta
el apilado de las hojas.

Al levantarse esta carcasa, la máquina debe parar automáticamente

C.3.- Contra contusiones en el bajo abdomen provocadas por la platina


portaformas.

La medida preventiva consiste en instalar una barra transversal, en la


bancada de la máquina planocilíndrica, de modo que el recorrido de la
plataforma quede separado o alejado del espacio o campo de acción del
operario.

La misma protección utilizada en el riesgo C.1 puede ser válida en este


caso.

2.2.4 Slotter

A) Descripción general y método de trabajo

A.1.- Definición y funciones

Se trata de una máquina impresora (a uno o dos colores) que realiza los

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cortes, ranuras y hendiduras necesarias para la confección de diversos tipos
de cajas de cartón imprimiendo a la vez en ellas la leyenda correspondiente.

A.2.- Órganos operadores

Se compone de tres cuerpos plenamente diferenciados y totalmente


independientes:

z Cuerpo introductor o de arrastre de las láminas de cartón

z Cuerpo impresor

z Cuerpo rendijador o Slotter

No obstante, según las necesidades existentes, se pueden realizar otras


combinaciones, ya que los distintos cuerpos de la máquina se pueden
separar y acoplar independientemente:

z Máquina con solo impresión

z Máquina con cuerpo introductor y slotter

z Máquina con cuerpo introductor e impresor

a) Cuerpo introductor

Es el cuerpo básico de la máquina. En él se encuentra situado el motor que


suministra la energía necesaria para el movimiento de la máquina y de su
perfecto sincronizado y funcionamiento depende el registro de la impresión
y del rendijado. Consta a su vez de varios elementos:

z Regla introductora. Se desliza a través de los carros introductores con un


movimiento de vaivén, empujando el cartón contra los rodillos de arrastre o
rodillos introductores.

z Rodillos introductores. Su función consiste en arratrar e introducir en el cuerpo


impresor el material recibido por el impulso de la regla introductora.

b) Cuerpo impresor

El cuerpo impresor es, prácticamente, una máquina impresora en toda regla. El


sistema de impresión es generalmente flexográfico, pero puede ser también de
impresión tipográfica. El cuerpo impresor lleva todos los elementos necesarios
para la correcta regulación de los rodillos impresores y distribución homogénea de
la tinta.

c) Cuerpo rendijador y hendedor o Slotter

Este tercer cuerpo se utiliza para rendijar, hender y desbarbar las láminas o
pliegos de cartón. A él llega el material, procedente del cuerpo anterior, ya
impreso (generalmente del cuerpo impresor). Consta a su vez de varios elementos:

{ Ejes reglados que sirven de soporte a los porta cuchillas.

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{ Porta cuchillas provistos de unos tornillos de fijación al eje. Existen porta
cuchillas adaptados para rendijar, hender y desbarbar el cartón.

{ Saca virutas, dispositivo cuya misión consiste en sacar al exterior las virutas
o retales de cartón sobrantes, una vez realizado el desbarbado.

d) Mandos

El sistema de mando es por pulsadores de parada y puesta en marcha, mandos


sensitivos de marcha a impulsos, etc., distribuidos en botoneras por toda la
máquina.

FIGURA 17

A.3.- Método de trabajo

Para la descripción del método de trabajo se va a considerar la máquina


completa, es decir, los tres cuerpos, introductor, impresor y slotter.

z En primer lugar se deposita sobre la mesa del cuerpo introductor la


pila de cartón que va a ser procesada.

z A continuación se regula el dispositivo introductor, a fin de garantizar


la entrada de una sola hoja de cartón a la vez y lograr el centrado
lateral de la lámina de cartón.

z Posteriormente se ajusta la regla introductora.

z Se coloca el cliché de impresión sobre el rodillo impresor, ajustando


adecuadamente , tanto éste como el sistema de distribución de tinta.

z Se une el cuerpo introductor y el cuerpo impresor desplazándolo por


las guías destinadas a tal efecto y se realizan las conexiones
pertinentes.

z Finalmente se ajusta el cuerpo slotter desplazando cuchillas y


portacuchillas a lo largo de sus ejes, con el fin de adaptar los cortes y
hendiduras a las medidas de la caja de cartón.

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B) Análisis de riesgos

B.1.- Resgos específicos de la Slotter

B.1.1.- Atrapamiento en los rodillos introductores

Este tipo de accidente se produce durante la operación de


alimentación manual (en algunos casos especiales) o bien en el
caso de alimentación automática, porque se queda atascada
alguna hoja de cartón defectuosa o ligeramente alabeada. En
ambos casos, al intervenir el operario en las proximidades de
los rodillos introductores, puede resultar atrapado en ellos,
arrastrado por el cartón.

B.1.2.- Atrapamiento en grupo de cilindros del grupo impresor.

Este riesgo se presenta tan solo en aquellas operaciones


esporádicas en que el cuerpo impresor ha sido separado de los
cuerpos introductor y rendijador entre los que se encuentra
intercalado durante el funcionamiento normal de la máquina.
Estas operaciones son principalmente las de limpieza, reglaje y
mantenimiento del cuerpo impresor, tales como la limpieza de
los rodillos impresores previa al cambio de color de la
impresión, ajustes del sistema de distribución de la tinta, etc.

B.1.3.- Atrapamiento y cortes en el cuerpo slotter

El riesgo se presenta cuando se manipula en el cuerpo slotter


con la máquina en marcha, ya sea para afinar la posición de las
cuchillas o bien para retirar un trozo de cartón que estorbe.

Se producen atrapamientos con:

z Rodillos o ejes portavolantes

z Volantes

z porta cuchillas
z Volantes saca virutas

C) Sistemas de prevención

C.1.- Contra atrapamientos entre rodillos introductores

Instalación de una pantalla (metálica, de rejilla o de material transparente)


colocada por detrás de los elementos de ajuste de la pila de cartón y antes
de los rodillos introductores. Esta pantalla puede ser fija o bien regulable en
altura, para permitir el paso de los distintos gruesos de cartón. (ver figura
18).

Ya sea la pantalla fija o regulable su abertura será tal que se cumplan las
tablas ergonómicas, es decir, que el tamaño de la abertura estará en función
de la distancia al punto de atrapamiento de modo que este no se pueda
alcanzar introduciendo la mano conforme se especifica en la figura 5.

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FIGURA 18

C.2.- Contra el atrapamiento en el grupo de cilindros del cuerpo


impresor

En la impresora slotter, para operaciones de limpieza, cambio del caucho,


etc., se dispondrá de un mando de maniobra a impulsos de tal manera que
cada impulso de funcionamiento tenga una duración determinada y ejecute
un movimiento de recorrido limitado en el espacio y que sea necesario
soltar el pulsador y volver a oprimirlo para volver a obtener otro impulso.
La marcha a impulsos será seleccionada mediante un conmutador con llave
de forma que, al seleccionar esta maniobra, queden fuera de servicio el resto
de los pulsadores de marcha.

La selección de la maniobra será competencia del encargado debiendo


responsabilizarse de guarda y custodia de la llave correspondiente.

C.3.- Contra atrapamientos y cortes en el cuerpo slotter.

Se cubrirá la zona abierta de los volantes portacuchillas con una protección


o resguardo (tela metálica, rejilla o material transparente) abatible, a fin de
permitir su elevación para todos los trabajos de mantenimiento o ajuste,
provista de uno o varios micro ruptores que impidan el funcionamiento de
la máquina cuando la protección está abierta. (ver figura 19).

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FIGURA 19

2.2.5 Máquina rotativa de huecograbado

A) Descripción general y método de trabajo

A.1.- Definición y funciones

Se trata de una máquina impresora que utiliza el sistema de impresión


directa por huecograbado. La unidad fundamental de éstas máquinas son los
cuerpos impresores que forman una unidad completa independiente y en
cada unidad se imprime un color distinto.

A.2.- Órganos operadores

Los elementos principales son:

a) Dispositivo de entrada del material que va a ser procesado

Grupo desbobinador - para las máquinas de alimentación por


bobina.

Pila de alimentación - para las máquinas de alimentación por


pliegos.

b) Cuerpo impresor.

Es la unidad fundamental de la máquina y se compone de :

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z Grupo impresor - Es el lugar donde se imprime el material mediante
los siguientes elementos:

z El tintero

z El cilindro grabado

z El cilindro de presión

z La rasqueta para limpiar la superficie del cilindro de grabado

z Grupo secador - En este grupo se seca la tinta del material recién


impreso, mediante un chorro de aire caliente soplado contra el papel
impreso. El aire caliente saturado de vapores, es aspirado hacia el
exterior del recinto mediante conducciones cerradas que aseguren la
no contaminación del medio ambiente de trabajo. El aire se calienta
mediante calefactores eléctricos, intercambiadores de vapor o de
aceite térmico. En los últimos años se calienta por paneles catalíticos
de gas, aunque está en fase de experimentación.

c) Dispositivos de salida del material

z Grupo rebobinador - Para las máquinas con salida en bobina.

z Grupo cortado-plegado - Para las máquinas con salida en pliegos


plegados.

z Pila de salida - Para las máquinas que se alimentan por pliegos.

d) Mandos

Por pulsadores instalados en botoneras en cada uno de los cuerpos


impresores.

A.3.- Método de trabajo

Las operaciones a realizar por las máquinas de huecograbado (generalmente


se necesitan dos o más operarios por máquina) son:

a) Preparación de la máquina. Incluye:

z Operaciones de limpieza de cilindros y tinteros.

z Disposición de la tinta en los tinteros.

z Instalación del cilindro grabador en su lugar

z Suministro del material a imprimir: pliegos o bobinas.

z Regulación del registro de la máquina que disponga de distintos


cuerpos impresores.

b) Impresión. Se entiende por impresión el cuidado y alimentación de la

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máquina desde que empieza la tirada hasta que esta finaliza. Las
operaciones más importantes son:

z Adición de la tinta cuando sea necesario

z Limpieza de cilindros impresores, para retirar motas de polvo, etc.

z Suministro y recogida de pliegos o bobinas impresos.

B) Análisis de riesgos

B.1.- Riesgos específicos de la rotativa de huecograbado

B.1.1.- Atrapamiento entre el cilindro grabado y el cilindro


presor

Este riesgo se presenta cuando un operario intenta sacar una


mota de polvo que se ha quedado adherida a la rasqueta y que
produce una raya en la impresión. Entonces el operario intenta
quitarla con un trapo o con la mano corriendo el riesgo de
atrapamiento.

B.1.2.- Atrapamiento entre el grupo impresor y otra parte de la


máquina.

Este riesgo es consecuencia de una puesta en marcha


intempestiva de la máquina o inadvertida por el propio
operario , mientras efectúa alguna manipulación en la máquina.
Este accidente es típico de las máquinas multicolores.

C) Sistemas de prevención

C.1.- Contra el atrapamiento entre el cilindro grabado y el cilindro


presor

La prevención consiste en instalar una pantalla protectora abatible, según el


esquema que se adjunta, de tal modo que sea imposible el acceso a los
cilindros impresores y que debe estar complementado con un micro ruptor,
tal que, con la pantalla abierta sea imposible la marcha normal, pero no la
marcha a impulsos. (ver figura 21).

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Otra forma de proteger el punto peligroso consiste en instalar una barra,
según el esquema adjunto, de tal modo que sea imposible el acceso a los
cilindros impresores. Esta medida puede ser sustitutiva o una alternativa de
la anterior. Si la barra es abatible para facilitar la introducción del papel, se
debe instalar un micro ruptor de las mismas características que el de la
pantalla anterior (ver figura 21)

C.2.- Contra el atrapamiento en el grupo impresor u otra parte de la


máquina

Los sistemas de marcha y paro de la rotativa deben reunir las siguientes


características:

z El accionamiento de cualquiera de los pulsadores de paro debe


bloquear toda la máquina. Será además necesario eliminar el
desbloqueo en el punto donde se bloqueó.

z Los pulsadores de paro y marcha serán de forma y dimensiones que


faciliten su labor y eviten un accionamiento involuntario. Además el

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botón de parada será de color rojo y verde el de puesta en marcha.

z Al pulsar el botón de puesta en marcha, sonará una alarma acústica


durante unos segundos antes de que la máquina inicie su
funcionamiento, para que de tiempo al operario a sustraerse a los
peligros que le acechan.

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CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRÁCTICO

Describir las medidas preventivas a adoptar en una máquina offset que no tiene ningún
sistema de seguridad especial salvo un mando a impulsos para la realización de reglajes
y operaciones de mantenimiento y limpieza.

SOLUCIÓN DEL SUPUESTO PRÁCTICO

1 - Medidas preventivas contra el atrapamiento en el grupo de cilindros.

a) Se instalará una barra horizontal basculante en forma de ángulo, situada


en el plano tangente a los dos cilindros. Al empujarla y girar la barra, ésta
presiona los cilindros de modo que queden inmediatamente frenados, el
avance máximo de los cilindros debe ser de 1 mm. (ver figura 13)

b) Instalar carcasas protectoras abatibles transparentes o de enrejado


metálico, de tal manera que impidan el acceso a la zona peligrosa
(confluencia de los dos cilindros, porta plancha y porta caucho) durante la
marcha normal. Estas carcasas o resguardos deben ir acopladas a micro
ruptores de modo y manera que se detenga la máquina en caso de apertura
del resguardo. Estos micro ruptores no deben ser un impedimento para el
funcionamiento del mando a impulsos en las operaciones de cambio del
caucho y la plancha. El resguardo puede llevar una o varias ranuras
estudiadas de forma que sea posible introducir una herramienta de limpieza
de motas de forma que no sea necesario parar la máquina en la mayoría de
los casos (ver figura 13).

2 - Medidas preventivas contra golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción y


recogida del papel impreso.

a) En la zona de descarga y apilamiento de papel impreso de las máquinas


offset se colocará una pantalla de plástico transparente, tela metálica o
similar que impida el acceso manual a los elementos de transporte del papel
impreso. A dicha pantalla se le acoplará bien un interruptor de desconexión
de maniobra que provoque el paro instantáneo de la máquina al ser
levantada la protección, o en su defecto un dispositivo de enclavamiento
electromecánico que impida la apertura de la pantalla hasta que la máquina
no se encuentre totalmente parada.

b) La total automatización del proceso de extracción y recogida del papel


impreso, así como la alimentación con papel virgen garantiza la seguridad
de los operarios, al no tener que intervenir.

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CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS

z Real Decreto 1435/1992 de 27 de noviembre, por el que se dictan las


disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE relativa a la
aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas
(B.O.E de 11 de diciembre de 1992).

z Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto


1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de aplicación de la
Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas, complementado por la
Resolución de 1.06.96 de la Dirección General de Tecnología y Seguridad
Industrial, por la que se acuerda la publicación de la relación de Normas
Armonizadas en el ámbito del R.D. 1435/92, de 27 de noviembre, de aplicación
de la Directiva 89/392/CEE, sobre máquinas (B.O.E. 27.06.96).

z Reglamento de Seguridad en las Máquinas. R.D. 1495/1986 de 26 de mayo.


(B.O.E. de 21 de julio de 1986), modificado por los RR.DD. 590/89, de 19 de
mayo (B.O.E. de 3.06.89) y 830/91, de 24 de mayo (B.O.E. de 31.05.91),
complementado posteriormente por la O.M. de 8 de abril (B.O.E. 11.04.91), por la
que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MSG-SM-1 del
Reglamento de Seguridad en las Máquinas, referente a máquinas, elementos de
máquinas o sistemas de protección usados.

z O.M. de 9.03.71, por la que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e


Higiene en el Trabajo (B.O.E. de 16 y 17.03.71 y 6.04.71).

z Directiva del Consejo 89/655/CEE, de 30 de noviembre, relativa a las


disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo (Segunda Directiva específica
con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), publicada
en el D.O.C.E. Nº L 393/13 de 30.12.89. Modificada por la Directiva del Consejo
95/63/CE, de 5.12.95 (D.O.C.E. Nº L335 de 30.12.95).

z Real Decreto 245/1989, de 27 de febrero sobre determinación y limitación de la


potencia acústica admisible de determinado material y maquinaria de obra (B.O.E.
de 11.03.89), modificado por las Ordenes de 17.11.89 (B.O.E. de 1.12.89),
18.07.91 (B.O.E. de 26.07.91) y 29.03.96 (B.O.E. de 12.04.96).

z Real Decreto 1316/1989, de 27 de octubre, sobre protección de los trabajadores


frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo,
publicado en el B.O.E. Nº 263 de 2 de noviembre de 1989.

z Directiva 86/188/CEE relativa a los riesgos debidos a la exposición al ruido


durante el trabajo, publicada en el D.O.C.E. N? L 137/28 de 24.05.86.

z Directiva 89/654/CEE de 30.11.89, publicada en el D.O.C.E. nº L 393/1 de


30.12.89, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares
de trabajo que ha sido transpuesta a la legislación española mediante el
R.D.486/97 de 14 de abril.

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z Directiva de Seguridad en Máquinas (89/392/CEE de 14 de junio, publicada en el
D.O.C.E. Nº L 183/9 de 29 de junio de 1989).

z Directiva 91/368/CEE de modificación de la anterior, de 20 de junio de 1991,


publicada en el D.O.C.E. Nº L 198/16 de fecha 22.07.91.

z Directiva 93/44/CEE, de modificación de la 89/392/CEE, de 14 de junio de 1993,


publicada en el D.O.C.E. Nº 175/12 de 19.07.93.

z Directiva 93/68/CEE, de 22 de julio de 1993, que modifica varias Directivas,


entre ellas la 89/392/CEE, relativa al marcado CE que debe llevar el producto y
que garantiza el cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad que se
exigen en todas las Directivas aludidas. Publicada en el D.O.C.E. Nº L 220/1 de
fecha 30.08.93.

z Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones


mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los
equipos de trabajo (B.O.E. de 07.08.97).

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BIBLIOGRAFÍA

- Prevención de Riesgos Profesionales en Artes Gráficas. Centro de Investigación y


Asistencia Técnica. Barcelona.Varios autores.
- Evaluación de Riesgos. Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT
(1996), Madrid, INSHT, 34 páginas.
- Seguridad en el Trabajo. Bestratén y otros técnicos del INSHT (1999), , Madrid,
INSHT, 336 páginas.
- Anuario de Estadísticas Laborales y de Asuntos Sociales Mº de Trabajo y Asuntos
Sociales (1997), Madrid, M. de Trabajo y Asuntos Sociales.
- Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE nº 269 de
10 de noviembre).
- Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servos de Prevención (BOE
n? 27 de 31 de enero). - Norma UNE 81905 Ex Prevención de riesgos laborales. Guía
para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales.
- Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización
de los Equipos de Trabajo - 1ª Parte. I.N.S.H.T.

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