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“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN EL TRABAJO INDUSTRIAL”

NOMBRE DEL PROYECTO:

“IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA

EMPRESA CONSORCIO FILD & JOHNS E.I.R.L”

PARTICIPANTE: ROMANÍ MARAZA YAMILETH JUBELY

PROGRAMA: ADMINISTRADORES INDUSTRIALES

ESPECIALIDAD: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

PROMOCIÓN: 2016-10

AREQUIPA – PERÚ

2018
ii

DEDICATORIA

A mis hijas:

Camila y Sarah, porque su


existencia no me permite
quebrarme, o renunciar a mis
objetivos. Mas son mi aliciente para
continuar, y dar gracias a Dios por
cada día junto a ustedes.
iii

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme vida y salud,


y por permitirme la oportunidad de seguir una
carrera en SENATI.

Con mucho cariño a mi familia, en especial


a mi madre, por su incondicional apoyo y
aliento en momentos de dificultad.

A la empresa CONSORCIO FILD &


JHONS E.I.R.L por brindarme la oportunidad
de realizar prácticas pre-profesionales y a la
vez de poder aplicar mis conocimientos
desarrollándolos a través de mi desempeño en
la misma.
iv

LISTA DE CONTENIDO

CAPÍTULO I .................................................................................................................... 1

I. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ......................................................................... 1

1.1 Razón social de la empresa ................................................................................ 1

1.2 Misión, visión y valores de la empresa .............................................................. 1

Misión ......................................................................................................................................2

Visión.......................................................................................................................................2

Valores.....................................................................................................................................2

1.3 Productos, mercadería, clientes .......................................................................... 3

1.3.1 Productos ......................................................................................................................3

1.3.2 Mercado ........................................................................................................................3

1.3.3 Clientes .........................................................................................................................4

1.4 EstructuraS de la Organización .......................................................................... 4

1.5 Mapa de procesos ............................................................................................... 5

II. PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA ..................................................................... 6

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa ............................................ 6

2.1.1 Trabajo en equipo .......................................................................................................6

2.1.2 Lluvia de ideas ............................................................................................................7

2.1.3 Diagrama de afinidades .............................................................................................8

2.1.4 Matriz de priorización ............................................................................................. 10

2.1.5 Operacionalización de la variable del problema ............................................... 10

2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora ............................................ 12


v

2.2.1 Objetivos generales .................................................................................................. 12

2.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 12

2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora ...................................... 12

2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora ....................................... 13

2.5 Marco teórico y conceptual .............................................................................. 13

2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora ........................ 13

2.5.2 Conceptos y términos utilizados: .......................................................................... 16

III. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL............................................................ 20

3.1 Mapa del flujo actual y/o diagrama del proceso actual .................................... 20

3.1.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) ..................................................... 20

3.1.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP) ...................................................... 22

3.1.3 Mapa de flujo de valor............................................................................................. 23

3.2 Análisis de las causas raíces que generan el problema .................................... 24

3.2.1 Lluvia de ideas de causas que generan el problema ......................................... 24

3.2.2 Método Ishikawa de causas que generen el problema ..................................... 25

3.3 Priorización de las causas raíces ...................................................................... 26

3.3.1 Diagrama pareto........................................................................................................ 26

3.3.2 Operacionalización de la causa ............................................................................ 28

IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ........................................................... 29

4.1 Plan de acción de la mejora .............................................................................. 29

4.1.1 Delimitación del alcance de la implementación del proyecto ..................... 29

4.2.1 Consideraciones técnicas ........................................................................................ 30


vi

4.3 Consideraciones operativas .............................................................................. 39

4.3.1 Capacitación .............................................................................................................. 39

4.3.2 Manual de procedimiento ....................................................................................... 39

4.4 Consideraciones ambientales ......................................................................... 40

4.5 Recursos técnicos para implementar el proyecto de mejora. ........................... 40

4.5.1 Requerimiento de materiales e insumos .............................................................. 41

4.5.2 Requerimiento de Personal..................................................................................... 41

4.6 Diagrama de procesos, mapa de flujo de valor y/o diagrama de flujo de valor y/o
diagrama de operación de la situación mejorada ........................................................ 41

4.6.1 Diagrama de operaciones de proceso (D.O.P) ................................................... 41

4.7 Cronograma de implementación del proyecto de mejora................................. 44

4.8 Implementación del piloto de proyecto de mejora ........................................... 45

4.8.1 Implementación del piloto del proyecto .............................................................. 45

4.8.3 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora ................................. 49

V. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ........................................... 49

5.1 Costos de materiales e insumos........................................................................ 49

5.1.1 Costos materiales en la elaboración del proyecto ............................................. 49

5.2 Costos de mano de obra ................................................................................... 50

5.2.1 Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto ................................. 51

5.2.2 Costos de mano de obra en la implementación del proyecto ......................... 51

5.3 Resumen de costos e inversión de la implementación de la mejora ................ 52

5.3.1 Resumen de costos de Inversión en la elaboración del proyecto .................. 52


vii

5.3.2 Resumen de Costos de implementación del proyecto ...................................... 52

VI. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA ........................... 53

6.1 Beneficio técnico/ económico esperado de la mejora ...................................... 53

6.2 Valor actual neto .............................................................................................. 55

6.3 Tasa interna de retorno ..................................................................................... 56

6.4 Relación beneficio/ costo ................................................................................. 56

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................... 57

7.1 Conclusiones .................................................................................................... 57

1.2 Recomendaciones ............................................................................................. 58

Bibliografía ..................................................................................................................... 59

Apéndices ....................................................................................................................... 61
viii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Organigrama de la empresa Fild & Johns EIRL .................................................. 5

Figura 2 : Mapa de procesos de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL ...................... 6

Figura 3: Diagrama de operaciones de proceso de la empresa Consorcio Fild & Johns


EIRL .......................................................................................................................................... 20

Figura 4: DAP de fabricación de portón en la empresa Fild & Johns EIRL .................... 22

Figura 5: Flujograma de la empresa Fild & Johns EIRL ................................................... 23

Figura 6: Diagrama Ishikawa de posibles causas que generan el problema .................... 25

Figura 7 : Diagrama Pareto de causas ............................................................................... 27

Figura 8 : Flujograma de actividades de la propuesta técnicas ............................................. 31

Figura 9 : Formato de inventario de máquinas y equipos....................................................... 33

Figura 10 : Formato de codificación de máquinas y equipos .................................................. 34

Figura 11: Formato de Ficha Técnica de Maquinaria ....................................................... 35

Figura 12: Formato de orden de trabajo ............................................................................. 36

Figura 13: Formato de Reporte de Incidentes ..................................................................... 37

Figura 14 : Formato de Programa de mantenimiento ....................................................... 38

Figura 15: DOP mejorado ..................................................................................................... 42

Figura 16 : Cronograma de actividades .............................................................................. 44


ix

Figura 17: Inventario de máquinas y/o equipos seleccionados para la prueba Piloto de
Plan de Mantenimiento ............................................................................................................ 46

Figura 18: Ficha técnica de máquina de soldar .................................................................. 46

Figura 19: Programación de mantenimiento preventivo de Máquina de soldar .............. 47

LISTA DE TABLAS

TABLA1: Categorización de la lluvia de idea…………….…………………….…..………….8

TABLA 2: Ideas base seleccionadas……………………………….…………..……………....9

TABLA 3: Identificación del problema principal……………………………….………….…10

TABLA 4: Identificación de la variable del problema……………………...…...………….....11

TABLA 5: Ficha de medición del problema…………………..……………………….……..11

TABLA 6 : Lluvia de ideas para la determinación de la causa……………………………...24

TABLA 7: Ponderación de causas…………………………………………………...………26

TABLA 8: Frecuencia acumulada………………………………………………………...…27

TABLA 9 : Operacionalización de la variable…………………………………………...….28

TABLA 10 : Matriz Causa-Efecto para la implementación……………………………….…30

TABLA 11 : Requerimiento de materiales e insumos…………………………..……………41

TABLA 12 : Ficha de control de averías de máquinas con aplicación de la


mejora…………………………………………………………………………………………48

TABLA 13 : Costos de material para la elaboración del proyecto de


mejora……………………………………………………………………………………...….50

TABLA 14: Costos materiales de la implementación del proyecto………………………….50

TABLA 15 :Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto…………………….....51

TABLA 16 : Costos de mano de obra en la implementación del proyecto…………………..51


x

TABLA 17 : Resumen de costos en la elaboración del proyecto……………………….…....52

TABLA 18 : Resumen de costos en la implementación del proyecto………………….……..52

TABLA 19: Cuadro comparativo de tiempo del antes y después de la implementación de la


mejora…………………………………………………………………………………………53

TABLA 20: Costo de hora/hombre según sueldo básico del trabajador……….…………....54

TABLA 21: Flujo de caja mensual durante un periodo de seis meses………………..…...…55

LISTA DE APÉNDICES

APÉNDICE A: Plano de la empresa ................................................................................... 61

APÉNDICE B: Ficha ruc dela empresa............................................................................... 62

APÉNDICE C: Ficha de lluvia de ideas.............................................................................. 62

APÉNDICE D: Matriz de priorización................................................................................ 63

APÉNDICE E : Inventario de máquinas y equipos de la empresa consorcio fild & johns . 64

APÉNDICE F: Codificación de máquinas y equipos .......................................................... 64

APÉNDICE G: Fichas técnicas de los equipos seleccionados para la prueba piloto .......... 64

APÉNDICE H: Programa de mantenimiento de máquinas y equipos ............................... 64

APÉNDICE I : Evidencias del plan piloto .......................................................................... 64

APÉNDICE J: Evidencia de fichas de inspección .............................................................. 64


xi

PRESENTACIÓN

Ing. Pedro César Bravo García

Director de SENATI Zonal Arequipa- Puno

Lic. Francisco Emilio Sarcco Quispe

Jefe de la UFP Administradores Industriales

Yo, Yamileth Jubely Romaní Maraza identificada con ID 000950598, con el periodo de

ingreso 2016-10, estudiante del VI semestre en el programa de Administradores Industriales.

Practicante en el departamento de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL; ante

usted presento el trabajo titulado: “IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA CONSORCIO FILD & JOHNS

EIRL” con la finalidad de ser revisada y calificada en cumplimiento de las normas establecidas

por la institución.
1

CAPÍTULO I

PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

Consorcio Fild & Johns EIRL es una empresa industrial fundada el 23 de marzo del 2015
por el señor John Tapia Pacheco, si bien es una empresa legalmente joven, cuenta con más de
veinte años de servicio en el distrito Uchumayo, dedicada a la fabricación y montaje de
estructuras metálicas en el sector minero e industrial, al mantenimiento mecánico de equipos de
dependencias municipales y regionales, incorporando los requisitos de los clientes a los procesos
productivos para brindarles productos y servicios que satisfagan sus expectativas al menor
precio.

1.1 RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA

La empresa tiene como razón social Consorcio Fild & Johns E.I.R.L identificada con RUC
20600241720, legalmente representada por el Sr. John Tapia Pacheco, con domicilio Fiscal en
Cerro Verde manzana K lote 5 Uchumayo, es una empresa orientada a satisfacer las necesidades
de nuestros clientes a través del desarrollo de proyectos metalmecánicos y civiles ,
mantenimientos de planta, mantenimiento de equipos, fabricación y montaje de todo tipo de
estructuras, soldadura en general, suministro y alquiler de equipos. Actividades en las ha
demostrado ser una empresa competitiva y capaz de lograr el impacto adecuado en el rubro de
la actividad económica de Metalmecánica y civil.

1.2 MISIÓN, VISIÓN Y VALORES DE LA EMPRESA


CIIU
Haciendo la búsqueda correspondiente en la página de la SUNAT, encontré que tiene como
código CIIU principal el 45207 correspondiente a construcción de edificios completos, pero
también tendría relación con dos códigos CIIU:

o 2511: Fabricación de productos metálicos para uso estructural


o 3311: Mantenimiento y reparación especializado de productos elaborados en metal.
2

Misión

Consorcio Fild & Johns E.I.R.L es una empresa de servicios de construcción civil y
fabricación de estructuras metálicas en al ámbito público y privado, cuya misión es satisfacer
las necesidades de sus clientes antes, durante y después de finalizado el proyecto. Con esta meta
trabajamos en equipo, en permanente búsqueda de procesos que nos permite ser más productivos
y competitivos en el mercado, respetamos la legislación medioambiental, laboral, y toda aquella
que tenga relación con el quehacer de la organización, obteniendo mayores beneficios para
nuestros clientes, colaboradores.

Visión

Ser la empresa líder de construcción civil y fabricación de Estructuras Metálicas, que piensa,
desarrolla y entrega productos y servicios de calidad, con un absoluto compromiso con sus
clientes, siendo una empresa diversificada e integrada, comprometida con sus trabajadores y
admirada por su capacidad de crear valor e innovar para dar respuesta a las nuevas necesidades
de sus clientes.

Valores

Se detallan a continuación los valores puestos en práctica dentro de la empresa, estos son los
pilares de la organización.

o Compromiso: Con nuestros clientes, al brindarles un servicio de calidad; con la


sociedad, al brindar estabilidad a las familias de nuestro personal; y con el medio
ambiente, al respetar y cumplir todas las normas establecidas para el cuidado de éste.
o Puntualidad: Cumplir con nuestros compromisos en los plazos contraídos con
nuestros clientes, proveedores, empleados y dependencias gubernamentales.
o Calidad: Con nuestros clientes, brindándoles procesos y productos que sobrepasen
las expectativas en sus exigencias y requerimientos.
o Honestidad: Somos francos con nuestros clientes, con nuestros proveedores y con
nosotros mismos.
3

o Orden: Aplicable a cada una de las áreas, contando con lugares específicos para cada
equipo/herramienta/insumo.
o Limpieza: Mantenimiento en condiciones higiénicas en nuestras instalaciones y
lugares de trabajo.

1.3 PRODUCTOS, MERCADERÍA, CLIENTES


1.3.1 Productos
o Estructuras de Acero Livianas, medianas y pesadas.
o Fabricación e instalación de soportes estructurales.
o Fabricación de plataformas.
o Fabricación e instalación de escaleras
o Fabricación e instalación de enmallados
o Tolvas de almacenamiento y silos.
o Techos industriales y de almacenes.
o Transportadores de fajas
o Torres de transferencia y edificios metálicos.
o Spools tuberías y accesorios.
o Coberturas para techos, cerramientos y accesorios.
o Chutes y ductos.
o Fabricación de Barandas de seguridad.
o Greetings.

1.3.2 Mercado

La empresa CONSORCIO FILD & JHONS E.I.R.L presta sus servicios a mercados locales
y regionales, haciendo su participación en licitaciones de empresas privadas y públicas.

En tanto a negocios similares de competencia en el lugar tenemos a dos talleres


relativamente cercanos, que prestan servicios similares.
4

1.3.3 Clientes
o Municipalidad distrital de Uchumayo
o Municipalidad provincial de Arequipa
o Municipalidad Distrital de Alca
o Ingemin XXI S.A.C
o Luima S.A.C
o Transportes Peches E.I.R.L
o Inversiones Esmendesur E.I.R.L
o Municipalidad Distrital de Cabanaconde
o Asociaciones Civiles
o Conjuntos habitacionales
o Público en general.

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

La empresa CONSORCIO FILD & JHONS E.I.R.L cuenta con una gerencia, cuatro áreas,
dentro de las cuales se encuentran el área Administrativa, el área Contable, el área de Ventas y
el área de Producción.

o Gerencia: Planear, organizar, dirigir, controlar y coordinar todas las actividades de


manejo, Administración y proyección de la empresa.
Revisa y firmar presupuestos antes de ser enviados al cliente.
o Área de Administración: Cumple las funciones de recepción y Archivos de los
documentos de acuerdo a instrucciones.
o Área de contabilidad: Es un área de apoyo externo, a su cargo están los libros
contables, balances, pago IGV, renta anual y declaraciones.
o Ventas: Gestiona coordina e incorpora clientes a la empresa, de seguimiento a la
realización y fabricación de los productos vendidos, orienta al cliente sobre servicios
y costos de los productos y servicios ofrecidos.
o Producción: Ésta área se ocupa de la transformación de la materia prima en producto
terminado.
5

Es en esta área donde me desempeño como Asistente del Supervisor de Producción.

Figura 1: Organigrama de la empresa Fild & Johns EIRL

1.5 MAPA DE PROCESOS

Como podemos observar en la Figura 2, el mapa de procesos empieza con la necesidad del
cliente, quien pide una cotización del producto solicitado.

Luego de la compra de materiales, el área de almacén es quien recepciona el material, verifica


la conformidad del mismo y lo entrega al responsable del área de producción.
6

El operario junto a los oficiales y ayudantes reciben el material requerido, y se encargan de


la transformación de materia prima mediante los procesos de Corte, Soldadura, Limpieza, y por
último Pintura, siendo así un producto terminado

Figura 2 : Mapa de procesos de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL

CAPÍTULO II.

PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO DE LA EMPRESA


2.1.1 Trabajo en equipo

Para la elaboración del presente proyecto se contó con la participación de todo el personal de
la empresa, ya que, al ser una empresa de tipo familiar, todos participan en la actividad
productiva, a continuación, se procederá a nombrar al equipo de trabajo, los mismos que son:
7

El Gerente general, encargado de múltiples funciones, entre ellas la de dar órdenes de trabajo
y supervisar que el personal trabaje de acuerdo a los procedimientos y plazos establecidos.

o Operario (1), persona responsable de ejecutar las órdenes de trabajo e indicaciones


del gerente.
o Oficial (2), persona encargada de brindar apoyo al operario en el proceso de la
actividad productiva.
o Ayudante (2), persona encargada de brindar apoyo en toda actividad del proceso
productivo, según indicaciones del operario.
o Practicante de Administración Industrial, mi persona, quien cumple la función de
Asistente de Supervisor de Producción y es a su vez autora del presente proyecto de
mejora.

2.1.2 Lluvia de ideas

Para identificar los posibles problemas que aquejan la empresa se utilizó la metodología de
la lluvia de ideas, participaron 6 colaboradores de producción como también la gerencia, esto se
realizó el día sábado 18 de agosto del 2018

Se empezó explicando en qué consiste este trabajo y con qué finalidad lo realizamos, para lo
cual se formuló la pregunta: ¿Qué problemas se identifican en el Área de Producción de la
empresa Consorcio Fild & Johns?, seguidamente se tomó nota de todos los posibles problemas
que se identificaron y se procedió a la categorización.

Como pueden observar en la Tabla N° 1 se muestran los problemas existentes para la


obtención de estas ideas se utilizó un formato que se podrá apreciar en el Apéndice C pág. 62.

N° PROBLEMAS PLANTEADOS

1 Pérdida de insumos por reproceso

2 Pérdida de máquinas por mal uso


8

3 Pérdida de tiempo por planos desordenados

4 Demora por equipos en mal estado

5 Incidentes por falta de señalización

6 Pérdida de herramientas por darle un uso inadecuado

7 Pérdida de herramientas por desorden en el área de trabajo

8 Accidentes en la manipulación por falta de capacitación

9 Pérdida de herramientas por falta de control e inventario

10 Paros producción por falla de equipos y máquinas

11 Demora por fallas de equipos y máquinas

12 Reducido stock de EPPs

2.1.3 Diagrama de afinidades

Para la realización del diagrama de afinidades se consideró los problemas que nos dieron a
conocer los operarios, oficiales, ayudantes, los cuales ayudaron a realizar la categorización de
la siguiente manera:

TABLA 1: Categorización de la lluvia de Ideas

N° PROBLEMAS AFINIDAD

1 Pérdidas de insumos por reproceso Reproceso

2 Pérdida de máquinas por mal uso Uso inadecuado de


equipos y herramientas
Pérdidas de herramientas por darle un uso
3 manuales
inadecuado

4 Pérdida de tiempo por planos desordenados Desorden


9

Pérdida de herramientas por desorden de área de


5
trabajo

6 Demora por equipos en mal estado

Paros de producción por falla de equipos y


7 Maquinaria
máquinas

8 Demora por fallos de equipos y máquinas

9 Incidentes por falta de señalización

10 Accidentes en la manipulación de herramientas Seguridad

11 Reducido Stock de EPPs

Pérdida de herramientas por falta de control e


12 Control
inventario

Fuente: Consorcio Fild & Johns E.I.R.L

Después de la categorización tomamos en cuenta las ideas más relevantes de los operarios,
de éstas obtuvimos nuestras ideas base que se encuentran en la Tabla 2, las cuales nos ayudarán
a hacer nuestra matriz de priorización.

TABLA 2: Categorización de lluvia de ideas

IDEAS BASE

Pérdida de insumos por reproceso


Uso inadecuado de equipos y herramientas
Desorden del área de trabajo

Paros y demoras de producción por fallas repentinas de máquinas y/o equipos

Pérdida de herramientas por falta de un sistema de control e inventarios


Accidentes de los trabajadores

Fuente: Consorcio Fild & Johns E.I.R.L


10

2.1.4 Matriz de priorización

Después de realizar la categorización se hizo entrega de una ficha (Apéndice D pág.63) a


cada operario donde debían asignar una puntuación 5 = alto, 3=medio y 1=bajo, donde los
criterios son de importancia, frecuencia y factibilidad.

Por consiguiente, pasamos a recoger las fichas, asimismo se hizo el conteo de las
puntuaciones de cada participante, donde se dio como resultado los siguientes puntajes.

TABLA 3: Identificación del problema principal

IDEAS BASE FRECUENCIA IMPORTANCIA FACTIBILIDAD TOTAL

Pérdidas de insumos
17 23 18 58
por reproceso.
Uso inadecuado de
24 22 25 71
equipos
Paros y retrasos en
los procesos de
producción por 23 28 23 74
fallas repentinas y
equipos
Pérdida de
herramientas por
falta de un sistema 22 16 19 57
de control de
inventarios
Accidentes de los
trabajadores con 6 24 18 48
equipos manuales

Ya con los datos de la Tabla 3, podemos claramente identificar el problema principal: Paros
y retrasos en la producción por fallas repentinas de máquinas y equipos, con un total de 74
puntos.

2.1.5 Operacionalización de la variable del problema

Una vez que se identificó el problema principal de la empresa se elaboró el cuadro de


operacionalización de variables, como se muestra en la Tabla 4, con el fin de plantear nuestros
11

objetivos y establecer el instrumento que nos permitirá medir y verificar si el problema


ponderado realmente existe, para posteriormente evaluar las causas, mostrando la siguiente
Tabla 4.

TABLA 4: Identificación de la variable del problema

VARIABLE DIMENSIÓN INDICADORES INSTRUMENTOS


Máquinas y equipos
Proceso de Máquinas y equipos Ficha de medición de
que presentan averías
producción tiempos
Retraso Tiempo de retraso

Fuente. Consorcio Fild & Johns EIRL

La variable identificada en el presente proyecto es el proceso de producción de fabricación


de estructuras metálicas, tomándose como dimensiones los equipos y máquinas que son
utilizados en el proceso y los retrasos que generan por las fallas de las mismas.

Al reconocer los indicadores de cada dimensión, nos permitió crear el instrumento adecuado
para medir y verificar la existencia del problema, el cual tomará como nombre: “Ficha de control
de fallas de máquinas y equipos”

TABLA 5: Ficha de medición del problema


Fecha de N° de Máquina o Hora de Hora Tiempo de
registro retraso en
registro equipo Descripción inicio final
producción
10/08/2018 1 Máquina de Recalentamiento de
soldar máquina 14:00 16:03 123min
13/08/2018 2 Máquina de Emite sonidos
10:34 12:28 177 min
soldar extraños
16/08/2018 3 Esmeril Se apagó 13:09
16:21 192 min
intempestivamente
20/08/2018 4 Compresor Válvula de seguridad
11:42 14:24 164 min
de aire ventea mucho
23/08/2018 5 Esmeril Recalentamiento 15:20 17:29 129 min
28/08/2018 6 Máquina de Choque eléctrico al
11:16 13:28 132 min
soldar operador
TOTAL 917 MIN
12

1.1.5.1 Instrumento de medición del problema

Como se puede observar en la Tabla 5, se realizó un estudio de tiempos, donde se pudo


corroborar en términos cuantitativos, cuánto tiempo se pierde en la cadena productiva, por
paradas intempestivas por averías de máquinas o equipos.

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA


2.2.1 Objetivos generales
o Reducir los retrasos ocasionados por las averías que presentan algunas máquinas y/
o equipos en el proceso de fabricación de estructuras metálicas.
o Implementar un plan de mantenimiento preventivo para reducir las demoras
ocasionadas por averías de máquinas / equipos.
2.2.2 Objetivos específicos
o Identificar las máquinas y equipos que presenta averías y genera retrasos en el
proceso de fabricación de estructuras metálicas.
o Identificar los retrasos ocasionados por las máquinas y equipos averiados
o Elaborar y llenar debidamente los formatos necesarios para la implementación del
Plan de Mantenimiento.
o Elaborar un Manual de Procedimientos.

2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

Según la información a la que se tuvo acceso en la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL,
se solía realizar mantenimiento algunas veces y en su mayoría, el tipo de mantenimiento
aplicado fue correctivo, cuando la máquina o equipo sufre una falla que imposibilite su uso, o
que genere desperfectos en los productos terminados.

Tratándose de mantenimiento preventivo, esta sería la primera vez que se aplicaría este tipo
de mantenimiento, el cual tiene por objeto prevenir que se ocasionen paros, fallas, avería en las
máquinas y equipos que pudieran ocasionar desperfectos o mal funcionamiento de las mismas,
por consiguiente, pérdidas de tiempo en el proceso de producción.
13

Se plantea inculcar en los responsables de mantenimiento la facultad de ir por el lado de la


prevención antes que la corrección, ya que al prevenir estamos evitando en lo posible que los
fallos se den, mientras que, al corregir, estamos actuando después del fallo, lo cual se considera
una acción muy lenta ante los problemas.

2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El presente proyecto tiene como propósito eliminar o reducir las averías presentadas en las
máquinas y equipos en el proceso de fabricación de piezas metálicas, para lo cual se planteó un
plan de mantenimiento preventivo para reducir las averías presentadas en las máquinas y
equipos.

2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL


2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora

Misión:

Según Emilio Díez de Castro, Julio García, Francisca Martín y Rafael Periáñez, autores del
libro «Administración y Dirección», la "misión o propósito es el conjunto de razones
fundamentales de la existencia de la compañía. Contesta a la pregunta de por qué existe la
compañía" (Diez de Castro, García Julio, Martín Francisca, & Periáñez Rafael, 2001)

Visión:

Por su parte Mintzberg define que la visión sirve “como inspiración y también proporciona
un sentido de lo que necesita hacerse: una idea orientadora. La visión suele tender más a ser una
especie de imagen que un plan completamente articulado (en palabras y en cifras). Esto le
permite flexibilidad.” (Mariano, 2014)

Valores:

Los valores, son los principios éticos o creencias de una empresa. crean pautas de
comportamiento para todos los miembros de la empresa y afectan a la misión y visión de la
14

misma. como señala Roberto Espinosa, deben reflejar la situación real de la empresa no los
deseos de sus directivos o una utopía a la que se aspira a llegar. (Roberto, 2012)

Proceso:

Conjunto de actividades mutuamente relacionadas, que utilizan las entradas para


proporcionar un resultado previsto.

Mapa de procesos:

Del mismo modo que un organigrama representa de forma visual la composición y jerarquía
del capital humano de una empresa, el mapa de procesos permite plasmar gráficamente el
funcionamiento integral de la organización.

Esta herramienta estratégica es de gran utilidad tanto para trabajadores como directivos ya
que concreta cuáles son los procedimientos inherentes a la actividad empresarial, quiénes los
deben llevar a cabo y cómo interactúan unos con otros. (Escuela Europea de Management, 2017)

Lluvia de ideas:

La lluvia de ideas, también denominada tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo


grupal para ayudar a el surgimiento de nuevas ideas y dar solución a un problema, esta técnica
es muy popular, ya que al momento en que un grupo debe desarrollar su trabajo, todos en el
grupo empiezan a dar sus ideas y dejan una en particular o unen sus ideas para crear una solución
más compleja. (Gestiopolis, 2002)

Diagrama de afinidad:

El diagrama de afinidad es un método de categorización en el que los usuarios clasifican


varios conceptos en diversas categorías. Este método suele ser utilizado por un equipo para
organizar una gran cantidad de datos de acuerdo con las relaciones naturales entre los mismos.
Básicamente, se trata de escribir cada concepto en una nota Post It y pegarla en una pared. Los
miembros del equipo mueven y organizan las notas en grupos basándose en las relaciones y
asociaciones que establecen entre los distintos conceptos. (Sidar, 2015)
15

Matriz de priorización:

La matriz de priorización es una herramienta que nos ayuda a decidir qué es más urgente,
más importante y qué ruta de trabajo seguir para cumplir con nuestros objetivos a tiempo, gracias
a la ponderación numérica de una serie de criterios. (Canive, 2018)

Operacionalización de variables:

Es un proceso metodológico que consiste en descomponer deductivamente las variables que


componen el problema de investigación, partiendo desde lo más general a lo más específico; es
decir que estas variables se dividen (si son complejas) en dimensiones, áreas, aspectos,
indicadores, índices, subíndices (Moreno, 2013)

Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)

Indica las operaciones e inspecciones, presentes en un determinado proceso; desde la toma


de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. Es importante señalar el tiempo
de cada actividad y los materiales utilizados. Para la elaboración de este tipo de diagramas es

necesario observar directamente las actividades y tomar los tiempos de cada una de ellas.
(Blanco, 2003)

Diagrama de Análisis de Procesos (DAP)

Es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transporte,


inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento.
Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis tal como tiempo
necesario y distancia recorrida. (Escudero, 2018)

Antecedentes

Los antecedentes, son todos aquellos trabajos de investigación que se han realizado y que
guardan mucha similitud y relación con los objetivos del estudio que se aborda, son los trabajos
de investigación realizados, relacionados con el objeto de estudio presente en la investigación
16

que se está haciendo. como ejemplo, si el trabajo trata sobre las basuras marinas, sus
antecedentes tienen que ver con investigaciones previas relacionadas con las basuras marinas y
que por tal razón orientan al cumplimiento de los objetivos de la investigación que se realiza en
la actualidad.

Los antecedentes pueden ser: trabajos de grado, postgrado, trabajos de ascenso, resultados
de investigaciones institucionales, ponencias, conferencias, congresos, revistas especializadas.
(Salazar, 2013)

Ciclo de Deming:

Es la sistemática más usada para implantar un sistema de mejora continua. Esta metodología
describe los cuatro pasos esenciales que se deben llevar a cabo de forma sistemática para lograr
la mejora continua, entendiendo como tal al mejoramiento continuado de la calidad
(disminución de fallas, aumento de la eficacia y eficiencia, solución de problemas, previsión, y
eliminación de riesgos potenciales). (Bernal, 2013)

Diagrama Causa – Efecto (ISHIKAWA):

Es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre causas de un
problema. Se conoce también Ishikawa por su creador Dr. Kaoru Ishikawa, 1943; o diagrama
de Espina de Pescado y se utiliza en la fase de diagnóstico y Solución de la causa. (Ferreira,
2015)

Diagrama de Pareto:

Con el diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay
muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por lo general, el 80% de
los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. (Cadenas.2002)

2.5.2 Conceptos y términos utilizados:

Mantenimiento:
17

Todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado
en el cuál pueda llevar a cabo alguna función requerida.

El mantenimiento se debe desarrollar por personal capacitado sobre mecánica, electricidad,


mecatrónica y electrónica esto con el fin de llevar un mantenimiento de manera correcta para
que este funcione y como prioridad principal genere un buen servicio de la máquina, y que el
proceso productivo se lleve a cabalidad.

Para generar un buen rendimiento de la máquina y teniendo en cuenta la parte económica


den las labores del mantenimiento se deben equilibrar tres factores esenciales los cuales son los
costos por paradas del equipo de producción por daños y reparaciones, duración adecuada de la
intervención del equipo y costos mínimos del mantenimiento. (AEC, 2018)

Existen dos tipos de mantenimiento básicos:

o Mantenimiento correctivo
o Mantenimiento preventivo
o Mantenimiento programado

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo como su nombre lo dice es corregir el estado de funcionamiento


de una máquina cuando ésta está parada y detuvo el proceso de la compañía, este tipo de
mantenimiento es en cual se espera el defecto de un equipo o parte de él para proceder a cambiar
o reparar, este puede resultar algo costoso ya que genera paros imprevistos en la producción, lo
cual no es rentable para la empresa, esta clase de mantenimiento no es malo si es racionalizado
con una estrategia, pero en todo caso debería ser mínimo. Ya que si no es mínimo como se dice
coloquialmente el mantenimiento se convertía en “apagar incendios” lo que hace que el
mantenimiento correctivo se vuelva el más costoso de todos.

Smith (1993) define al mantenimiento correctivo como “la realización de tareas de


mantenimiento no planeadas para restaurar las capacidades funcionales del equipo que falta o
que trabaja mal” (p.10)
18

Este mantenimiento es aceptable o aplicable en los casos en los que los elementos a cambiar
sean de bajo costo o hagan parte de un proceso no fundamental de la empresa, este
mantenimiento no puede dejar un lado las tareas rutinarias como las de lubricación, limpieza de
filtros que aseguren la vida útil de un equipo.

Cuando la máquina falla genera un paro imprevisto por lo que es muy posible que el tiempo
total de parada sea mayor y requiera más mano de obra comparándolo con una para prevista que
prevea la situación de fallo, en este proceso de reparación no se le realizan pruebas o análisis
sobre la causa

El mantenimiento preventivo según Smith (1993) es “el cumplimiento de las tareas de


inspección y/o de servicio que han sido planeadas para mantener las capacidades funcionales
del equipo operativo y de los sistemas en un tiempo específico”. (Castela, 2016)

“El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o máquinas


mediante la realización de revisión y/o reparación en caso que se detecten fallas, buscando
garantizar su buen funcionamiento y fiabilidad”. (Wikipedia, 2018)

Como su nombre lo dice es el mantenimiento que previene una situación de falla, daño o
defecto de la máquina provocando un paro imprevisto en la producción de la empresa, este tipo
de mantenimiento es un gran aliado de la calidad de los productos. Lo caracteriza el desarme
parcial del equipo seguido de un proceso de limpieza, que permite inspeccionar, reparar cambiar
y lubricar la máquina.

Según Smith (1993) existen tres razones principales por las que se de hacer
mantenimiento preventivo:

o Prevenir fallas
o Detectar la aparición de fallas
o Descubrir fallas escondidas

Hay diferentes razones por las que es importante el mantenimiento preventivo dentro de
la administración. Según Wireman (1990) estas razones son:
19

o Incremento de automatización
o Manufactura justo a tiempo
o Pérdida de negocios debido a retrasos en la producción
o Reducción de equipo redundante (doble)
o Reducción de inventarios de refracciones
o Dependencias de cédulas
o Mayor tiempo de vida del equipo
o Minimización del consumo de energía
o Producir productos de mayor calidad
o Necesidad de un ambiente más organizado y planeado

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una serie de técnicas que se aplican con el objetivo de


detectar posibles fallas y defectos de máquinas y equipos en las etapas incipientes, para evitar
que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que
ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos.

Avería:

La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de cualquier


etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o mantenimiento, por
ejemplo). El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería por desgaste
o fallo por desgaste). El término “averiado” indica un elemento que tiene una o más averías.
(Coello, 2018)

Sistema de codificación

Una vez elaborada la lista de equipos es muy importante identificar cada uno de los equipos
con un código único. Esto facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo y en
planos, la elaboración de registros históricos de fallos e intervenciones, etc.
20

El código que se asignará a cada equipo deberá contener información como la planta a la
que pertenece, el área al que pertenece dentro de la planta, el tipo de equipo y un el número
correlativo. Esta información deberá adaptarse a cada caso de estudio, pudiendo ser, en algunos
casos, más sencillo y en otros, más complejo. (García, 2017)

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

En el presente capítulo se muestra la situación de la empresa frente al problema


determinado, así como reconocer y analizar las causas raíces del problema

3.1 MAPA DEL FLUJO ACTUAL Y/O DIAGRAMA DEL PROCESO ACTUAL
3.1.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP)

En este diagrama de proceso, se muestra todos los pasos de las actividades que se da en el
proceso de fabricación de estructuras metálicas, desde la recepción de la orden de producción,
pasando por una serie de actividades en la fase de transformación de la materia prima, hasta
llegara la entrega e instalación del producto.

Se muestra el flujo actual en cuanto a operaciones, traslados e inspecciones que presenta el


proceso de fabricación de estructuras metálicas, de tal forma que sea fácilmente visualizado de
forma general, las distintas tareas que presenta tal como se puede apreciar en la Figura 3.
21

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP)


PROCESO DE FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO
Área: Producción
Elaborado por: Yamileth Romani Maraza Fecha 8/09/2018
Aprobado por: John Tapia Pacheco fecha 10/08/2018

Fabricación Entrega

15 min
1
Verifica orden de producción

Trazado de estructuras 2 105 min

Corte (Habilitado) 254min


3

4
Armado y apuntalado 132 min

Soldeo 5 120min

Limpieza mecánica 6 60 min

Inspección 1 10 min

Pintura 7 57 min

Verifica producto 2 10 min


terminado

Contacta al cliente 9 15 min

RESÚMEN Carguío de estructura


8
28 min

SÍMBOLO CANTIDAD TIEMPO Entrega e instalación


90 min
de estructura
10 876 MIN 10

2 20 MIN
FIN
TOTAL 12 896 MIN

Figura 3 : Diagrama de operaciones de proceso DOP actual


22

Como se puede apreciar en la Figura 3, se muestran los procesos de trazado de estructuras,


corte y/o habilitado de material, soldeo y/o unión de partes, limpieza, etc., donde se puede
observar un total de 876 minutos en operaciones, un total de 20 minutos en inspección, en
consecuencia, todo el proceso suma un total 896 minutos.

3.1.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP)

DIAGRAMA DE ANÁLISIS Y PROCESOS (DAP)

ACTIVIDAD RESUMEN ACTUAL PROPUESTO

ACTIVIDAD ACTUAL
OPERACIÓN 11
PROCESO DE FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO
TRANSPORTE 2
ESPERA 1
ÁREA PRODUCCIÓN INSPECCIÓN 4
PROPUESTO POR FECHA 24/08/2018 ALMACÉN 1
APROBADO POR FECHA 25/08/2018 DISTANCIA 1200
TIEMPO 1179

Descripción D T OBSERVACIONE
(m) (min) S

Gerente recibe orden de pedido 5 X


Verifica especificaciones de
20 X
pedido
Gerente solicita material
20 X
requerido a proveedor
Descarga de material solicitado
20 25 X
a planta
Operario hace la recepción del
23 X
material
Gerente da orden de
20 X
producción a operario
Operario verifica orden de
24 X
producción
Trazado de la materia prima 125 X
Enciende Tronzadora 2 X
Se tiene
retrasos por
Corta la materia prima 359 X
avería de
máquina
Acopio el material habilitado 15 X
Armado y apuntalado del
132 X
porton metálico
Verificación de medidas 5 X
Soldeo de porton metálico 120 X
Limpieza mecánica 60 X
Pintado de porton metálico 57 X
Traslado de porton metálico con
1000 35 X
apoyo de movilidad de la
Descarga del porton metálico en
12 X
el punto de instalación

Instalación de porton metálico 120 X

TOTAL 1200 1179 11 4 2 1 1

Figura 4: Diagrama de Análisis de Proceso actual


23

Se muestra las actividades que se dan en el proceso de fabricación de estructuras metálicas,


el mostrado en la Figura 4 muestra las operaciones, inspecciones, transporte y demoras que se
dan en el proceso de fabricación de estructuras metálicas.

Se puede observar en el DAP tenemos un total de 1179 minutos empleados en la totalidad


del proceso (en este caso) de la fabricación del portón metálico, de los cuales se pudo destacar
que 124 minutos resultaron en demoras por avería intempestiva de máquina.

3.1.3 Mapa de flujo de valor

Figura 5: Flujograma de la empresa Fild & Johns EIRL


24

En la figura 5 se muestra gráficamente los flujos de proceso que se desarrollan en la


empresa consorcio Fild & Johns EIRL, esto servirá para tener una visión global del flujo.

3.2 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA


3.2.1 Lluvia de ideas de causas que generan el problema

Teniendo conocimiento ya que el problema es la presencia de averías en las máquinas y


equipos durante el proceso de producción de estructuras metálicas, se procedió a investigar la
causa que genera el problema, para esto se aplicó la herramienta Lluvia de ideas, como se
muestra a continuación:

TABLA 6: Lluvia de ideas determinación de causas

N° CAUSAS
1 Máquinas obsoletas
2 Antigüedad de los equipos y/o máquinas
3 Negligencia y desinterés por cuidar los equipos y máquinas
4 Falta de un plan o programa de mantenimiento
5 Desorden y falta de limpieza de máquinas y equipos
6 Falta de control e inventario de máquinas y/ equipos
7 Constante rotación de personal

En la Tabla 06 muestra 7 posibles causas que hace posible la existencia del problema
principal, al aplicar la lluvia de ideas a los trabajadores, ellos mismos serán los que finalmente
determinen la causa.
25

3.2.2 Método Ishikawa de causas que generen el problema

Teniendo en cuenta el problema ya determinado, se procedió a investigar las causas que


generen dicho problema, para lo cual de utilizó el diagrama de Ishikawa, el cual nos permitirá
saber qué causas generan el problema, tal y como se muestra el problema, tal y como se muestra
a continuación:
26

3.3 PRIORIZACIÓN DE LAS CAUSAS RAÍCES

Para poder identificar la causa raíz del problema se elaboró la priorización de causas con
la participación de los integrantes del equipo de trabajo, para lo cual se elaboró una ficha de
ponderación con las causas formuladas, esta ponderación se maneja bajo tres criterios de
importancia: Alto (5), Medio (3), y Bajo (1). El resultado de la ponderación de las causas se
tomó como base para la elaboración de nuestro cuadro de frecuencias y por consiguiente nuestro
diagrama de Pareto, obteniéndose el siguiente resultado de ponderación en la Tabla 7

TABLA 7: Ponderación de causas

FICHA N°
FICHA DE PONDERACIÓN DE CAUSAS
PUNTUACIÓN
CONSORCIO FILD & JOHNS TOTAL
CAUSAS IDENTIFICADAS
Máquinas obsoletas 18
Antigüedad de los equipos y/o máquinas 15
Negligencia y desinterés por cuidar los equipos y máquinas 21
Falta de un plan o programa de mantenimiento 29
Desorden y falta de limpieza de máquinas y equipos 25
Falta de control e inventario de máquinas y equipos 14
Constante rotación de personal 8
TOTAL 130

3.3.1 DIAGRAMA PARETO

Para poder priorizar muestra causa principal se usó el diagrama de Pareto, el cual también
se hizo con la ayuda del equipo de trabajo, donde ellos ponderaron la causa que consideran la
más importante.
27

TABLA 8 : Frecuencias acumuladas

Figura 7 : Diagrama Pareto de causas


28

Como se puede observar en la Figura 7 y según a la tabla de frecuencias acumuladas, tenemos


cuatro problemas principales (Falta de un plan o programa de mantenimiento, desorden y falta
de limpieza de máquinas y equipos, negligencia y desinterés por cuidar los equipos y máquinas,
máquinas obsoletas), y tres triviales (Antigüedad de los equipos y/o máquinas, constante
rotación de personal), siendo el más importante falta de un plan o programa de mantenimiento
para las máquinas y equipos del área de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns
EIRL, ya que fue la que obtuvo mayor ponderación como causa del problema

3.3.2 Operacionalización de la causa

TABLA 9: Operacionalización de la causa

Como se puede observar en la Tabla 9, al considerar La falta de un plan de mantenimiento


como el problema, tenemos como variable Mantenimiento de máquinas y equipos, ya que será
el objeto de análisis y medición; se descompuso la variable en dos dimensiones para facilitar el
trabajo de investigación: en Máquinas e Inspección, las mismas que se dividen en 4 dimensiones
que serán cuantificables y nos mostrará resultados del comportamiento de la variable y las
dimensiones.
29

CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

Haciendo uso de la información obtenida, en base a la identificación del problema y su


operacionalización, nos permitió determinar, con ayuda del personal del área y herramientas de
mejora, la causa vital, siendo ésta “Falta de un plan de mantenimiento preventivo”,
permitiéndonos encontrar la solución más conveniente a nuestro problema, en consecuencia ,
con su implementación se espera reducir retrasos y/o paradas intempestivas en los procesos de
producción de la empresa Consorcio Fild & Johns E.I.R.L

Todo esto con el objetivo de optimizar los procesos de producción y ofrecer un servicio de
calidad a los clientes, cumpliendo con los plazos establecidos previamente con ellos en el
momento del contrato

Al contar con un plan de mantenimiento preventivo, evitaremos retrasos y paradas


intempestivas, debido a que al realizar un mantenimiento únicamente correctivo se pierde
tiempo, horas hombre, horas máquina, etc. Equivalentes a pérdidas de dinero, pudiendo
utilizarse estos tiempos en actividades más productivas

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA

Para poder llevar a cabo nuestro plan de mejora se elaboró una serie de pasos a seguir,
todo esto bajo una programación de actividades, dándose inicio el 08 de agosto del presente año,
el cual tuvo una duración de un mes y medio aproximadamente, como se puede observar en la
Figura 17.

4.1.1 Delimitación del alcance de la implementación del proyecto

La Tabla 10 da a conocer que a partir de la causa “falta de un plan de mantenimiento


preventivo de las máquinas y/o equipos para el área de producción “, se define la propuesta de
mejora que es la “Implementación de un plan de mantenimiento preventivo de las máquinas y
equipos del área de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL”
30

TABLA 10: Matriz Causa-Efecto para la implementación de la propuesta de mejora

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS Y OPERATIVAS PARA LA


IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

4.2.1 Consideraciones técnicas

Se propone tres actividades importantes para llevar a cabo la implementación de un


mantenimiento preventivo en las máquinas y/o equipos de forma oportuna, consiste en la
elaboración de un inventario y ficha técnica de máquinas y equipos, asimismo el cronograma de
actividades y la elaboración de una ficha de reporte de averías y reparaciones.

4.2.1.1 Descripción del proceso mejorado

A continuación, mediante un flujograma veremos el proceso de mantenimiento preventivo


que se hará a las máquinas y equipos más importantes de la empresa.
31

4.2.1.1.1 Flujograma de actividades de la propuesta técnica

Figura 8 : Flujograma de actividades de la propuesta técnicas

4.2.1.2 Especificaciones de los procedimientos propuestos

Tomando en cuenta el problema, se formuló una propuesta de mejora, la cual


conllevará a realizar una serie de actividades, tales como se muestran a continuación:

o Actividad 1: Elaborar inventario de maquinaria y/o equipos


Conforme a los procedimientos del Manual de Procedimientos se utilizará el
formato de Inventario de Equipos y Máquinas y se procederá a hacer el
levantamiento de los datos ahí requeridos.
o Actividad 2: Identificar máquina y/o equipo a través de una codificación
32

Seguidamente se procederá a asignar códigos a las máquinas y equipos para mejor


identificación y control de las mismas.
o Actividad 3: Realizar ficha técnica de maquinaria y/o equipo
Luego de la codificación, se elaborará una ficha técnica para cada máquina y /
equipo según información del fabricante
o Actividad 4: Realizar inspección de averías/ fallos
Se realizará la inspección de máquinas y equipos apoyados en el formato Inspección
de Equipos y Máquinas.
o Actividad 5: Realizar el programa de mantenimiento preventivo
Se realizará el programa de mantenimiento luego de que haya inspeccionado el
equipo y/o máquina, y haber evaluado el estado de los equipos.
o Actividad 6: Realizar el llenado del formato de reporte de incidente y reparación
Aquí se consignarán datos de registro y control histórico de reparaciones y fallas
que pudieran presentarse durante la vida útil de las máquinas y/o equipos.

4.2.1.3 Documentación de los procedimientos propuesto

Para que se pueda realizar correctamente el programa de mantenimiento, es preciso contar


con herramientas que ayuden a organizar y gestionar adecuadamente toda la información que se
maneja en un programa de mantenimiento

Según el Principio Kiss la mayoría de sistemas funcionan mejor si se mantienen simples que
si se hacen complejos; por ello, la simplicidad debe ser mantenida como un objetivo clave del
diseño, y cualquier complejidad innecesaria debe ser evitada. Por esta razón, para implementar
nuestro inventario, codificación, ficha técnica, etc. de máquinas y/o equipos no es necesario
tener un sistema muy sofisticado.

Bajo este precepto, se han desarrollado varios formatos, para documentar el proceso
de implementación de este plan de mantenimiento, los mismos que a continuación serán
mostrados.

a. Inventariado de máquinas y equipo


33

El inventariado es una etapa muy importante de este proyecto pues nos permitirá tener un
registro y control de las máquinas y equipos con que cuenta la empresa, esto servirá de gran
utilidad en la elaboración del plan de mantenimiento

Como primer paso para la realización objetiva de este plan de mantenimiento se diseñó un
formato en Excel para la toma de inventario de máquinas y equipos de la empresa, la
información que se registrará en dicho formato son: correlativo asignado en inventario,
ubicación, descripción o nombre de las máquinas y equipos, marca, cantidad, estado actual (en
bases a 3 criterios que indiquen el estado de la máquina o equipo:1= Buen estado y en servicio,
2 = Mal estado y en servicio , 3= Obsoleto, inservible, innecesario) y una columna para indicar
alguna observación adicional que deba tomarse en cuenta para posteriores inventarios, (para
más detalle revisar Apéndice E pág. 65 y Manual de procedimientos de Apéndice K pág.77)

Por ello se propone el siguiente formato para la toma de inventarios (Figura 9)


denominado Inventario de Máquinas y Equipos).

Figura 9 : Formato de inventario de máquinas y equipos


34

Estos datos serán recogidos una vez realizado el reconocimiento de máquinas y toma de
inventario correspondiente con la colaboración del Supervisor de producción, quien es una
persona experimentada en el ámbito de las máquinas y equipos utilizados en la empresa, y a la
vez facilitará la información requerida para cumplir con el correcto llenado del formato.

Dentro de la toma de inventario de máquinas y equipos, se incluirán los de mayor


participación en el proceso productivo.

Podemos observar el formato a utilizar, asimismo el desarrollo de esta etapa y el inventario


tomado en el área de producción de la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL, en el Apéndice
E pág.65.

b. Codificación

Luego de la identificación e inventariado de las principales máquinas y equipos existentes


en el área de producción, se procede a realizar la codificación.

Al codificar se designarán códigos únicos para cada máquina y equipo, facilitando a la


identificación más rápida de éstos y al registro de actividades de mantenimiento que se lleve a
cabo en cada uno de ellos, puesto que se podrá diferenciar dos o más máquinas y/o equipos del
mismo modelo y en un mismo ambiente o área.

Figura 10 : Formato de codificación de máquinas y equipos


35

El formato de codificación de máquinas y equipos nos facilitará la asignación de códigos de


manera más ordenada en la cual el encabezado estará compuesto por un código de formato, se
le denomina versión 01 por la primera implementación y el cual tuvo una fecha de aprobación
y así poder realizar la codificación correspondiente, indicando en el formato el día realizado,
con el nombre del responsable y el departamento o área que se ubican las máquinas y/o equipos.

c. Ficha técnica para la máquina o equipo

Una vez realizado el inventario de máquinas y equipos de la empresa, y su respectiva


codificación, toca elaborar la ficha técnica de cada una de las máquinas y equipos.

El formato propuesto a utilizar para dicho fin es el que se puede apreciar en la Figura N° 10,
en el que se considerarán: datos de la máquina, modelo, fabricante, marca, referencias de
mantenimiento.

Figura 11: Formato de Ficha Técnica de Maquinaria


36

d. Orden de trabajo

Una vez terminado el proceso de inventariado, codificación y llenado de la ficha técnica de


los equipos, se procede presentar un formato donde se especifique y describa el trabajo
solicitado, para de esta forma se pueda generar una orden de trabajo.

La solicitud de orden de trabajo que se propone e la Figura 12, será utilizada como un
documento de solicitud de fallas o defectos encontrados en la inspección del equipo o máquina.

Figura 12: Formato de orden de trabajo


37

e. Formato de reporte de incidentes

Esta actividad requiere de un formato en el cuál el encargado del mantenimiento preventivo


deberá llenar cada vez que ocurra una avería durante el horario de producción, se crea el formato
y se pone a disposición del interesado, este registro nos brinda información valiosa como
frecuencia de la avería de las máquinas, el tipo de avería y el mantenimiento correctivo que se
dio a sí mismo el registro del tiempo muerto por reparaciones.

Figura 13: Formato de Reporte de Incidentes


38

e. Programa de mantenimiento

En el programa de mantenimiento se plasmará las actividades de mantenimiento preventivo


que se deberán realizar a la máquinas y equipos durante un periodo de tiempo de manera más
organizada, evitando desviaciones en las actividades

De esta manera se podrá realizar acciones como: reemplazos, adaptaciones, restauraciones,


inspecciones, evaluaciones, etc., todo esto de manera anticipada, y sobre todo en el momento
oportuno; evitando así las paradas intempestivas.

Figura 14 : Formato de Programa de mantenimiento


39

4.3 CONSIDERACIONES OPERATIVAS


4.3.1 Capacitación

Para poner en práctica el plan de mantenimiento es necesario primero capacitar a las personas
involucradas, al mismo tiempo difundir, explicar y mostrarles los objetivos de este trabajo, así
como los procedimientos a utilizar, para que en el momento de la ejecución llegue al éxito
esperado

La capacitación estuvo enfocada en las personas involucradas, quienes efectuarán las


actividades de mantenimiento preventivo, como el responsable de mantenimiento, Técnico
operario y oficiales; proporcionándoles la información necesaria y oportuna de los trabajos,
actividades, obligaciones y responsabilidades que tendrán.

El objeto de la capacitación es el de contar con los recursos humanos necesarios, capacitados,


motivados y sobre todo dispuestos a realizar las labores operativas que implique el proyecto, y
con ello evitar los retrasos en los procesos de servicio de mantenimiento de máquinas y equipos
de la empresa.

La capacitación estará basado conforme al manual de procedimientos el plan de


mantenimiento preventivo del área de producción propuesto en el Apéndice k, que contendrá
los pasos y directivas a llevar a cabo para la elaboración de inventarios, codificación de
máquinas y equipos, utilización de formatos como programa de mantenimiento, reporte de
incidentes y reparaciones, los cuales serán registrados por ellos en la aplicación de la mejora, y
supervisados por el Supervisor de Producción.

4.3.2 Manual de procedimiento

Se elaboró un manual de procedimientos el cual indica de manera detallada cómo efectuar


cada actividad del plan de mantenimiento, además, indica cómo realizar correctamente el
llenado de los formatos utilizados en el plan de mantenimiento preventivo.

Allí podremos encontrar la descripción de los procesos, los pasos a seguir para la ejecución
como inventariado de máquinas y equipos, elaboración de fichas técnicas, cronograma de
40

mantenimiento, los reportes de incidentes y reparaciones, y solicitud de orden de trabajo,


ofreciendo información técnica.

4.4 CONSIDERACIONES AMBIENTALES

Limpieza de ambientes

La limpieza es una actividad muy importante en toda empresa, y tiene como finalidad
asegurar que las instalaciones, equipos y máquinas estén listos y preparados para que los
trabajadores realicen sus labores en ambiente ordenado, limpio, y sobretodo seguro; ya es un
factor esencial en temas relacionados con la Seguridad Industrial.

Identificación de residuos

Considerando que la empresa Consorcio Fild & Johns EIRL pertenece al rubro
metalmecánico, los desperdicios en su mayoría son de naturaleza metálica, como pueden ser
piezas metálicas, viruta, colillas de soldadura, etc.

Recolección y manipulación de residuos

Para este caso seleccionamos las piezas que podrán aún ser aprovechadas en la fabricación
de otra estructura, y separamos las piezas dañadas o muy pequeñas, éstas se depositarán en un
recipiente correspondiente a Residuos metálicos; para esta tarea utilizamos los guantes de cuero
para prevenir cortes. Cuando se detecte una cantidad considerable se llamará al servicio de
recojo de chatarra.

4.5 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR EL PROYECTO DE


MEJORA.

A continuación, se detalla los requerimientos a necesitar para la implementación, este


consiste en el requerimiento de materiales e insumos, y requerimiento de personal. Estos
recursos son importantes para la elaboración de los formatos y su respectivo control y registro.
41

4.5.1 Requerimiento de materiales e insumos

Aquí consideraremos los materiales para la implementación de la mejora, este consiste en


el requerimiento de materiales e insumos, y requerimiento de personal. Estos recursos son
importantes para la elaboración de los formatos y su respectivo control y registros.

TABLA 11: Requerimiento de materiales e insumos

MATERIAL CANTIDAD UNIDAD

Micas A4 15 Und.
Plumón indeleble 2 Und.
Hojas bond A4 1 Paquete
Lapicero 2 Und

Estos útiles de escritorio son de importancia, ya que de ellos se harán los formatos de

controles para llevar a cabo la implementación de mejora.

4.5.2 Requerimiento de Personal

No será necesario la contratación de personal nuevo para el control de máquinas, el llenado


de los formatos, los registros de averías entre otros procedimientos mencionados anteriormente
para la implementación, y gracias a la cooperación del Gerente General de la empresa Consorcio
Fild & Johns EIRL, será quien delegue la responsabilidad al Operario Técnico del área de
producción y a los colaboradores para dar inicio a la mejora implementada.

4.6 DIAGRAMA DE PROCESOS, MAPA DE FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA


DE FLUJO DE VALOR Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN
MEJORADA
4.6.1 Diagrama de operaciones de proceso (D.O.P)

En el diagrama de procesos se observa que con la mejora se eliminará o disminuirá, los


tiempos muertos que se generan por avería de las máquinas.
42

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (DOP)


PROCESO DE FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO
Área: Producción
Elaborado por: Yamileth Romani Maraza Fecha 8/09/2018
Aprobado por: John Tapia Pacheco fecha 10/08/2018

Fabricación Entrega

15 min
1
Verifica orden de producción

Trazado de estructuras 2 105 min

Corte (Habilitado) 120 min


3

4
Armado y apuntalado 152 min

Soldeo 5 120 min

Limpieza mecánica 6 60 min

Inspección 1 10 min

Pintura 7 57 min

Verifica producto 2 10 min


terminado

Contacta al cliente 9 15 min

RESUMEN
Carguío de estructura 28 min
SÍMBOLO CANTIDAD TIEMPO 8

10 752 MIN Entrega e instalación


90 min
de estructura
10
2 20 MIN

TOTAL 12 772 MIN


FIN

Figura 15: DOP mejorado


43

Como se puede apreciar en la Figura 15 se muestran los procesos luego de la aplicación de


la mejora propuesta, desde la Verificación de la Orden de Producción hasta la entrega del
producto final, donde se puede notar un total de 752 minutos en operaciones y veinte minutos
en inspección, en consecuencia, todo el proceso suma un total de 772 minutos

4.6.2 Diagrama de actividades de proceso (DAP) mejorado


DIAGRAMA DE ANÁLISIS Y PROCESOS (DAP)

ACTIVIDAD RESUMEN ACTUAL PROPUESTO

ACTIVIDAD ACTUAL MEJORADO


OPERACIÓN 11 10
FABRICACIÓN DE PORTÓN METÁLICO
TRANSPORTE 2 2
ESPERA 1 1
ÁREA PRODUCCIÓN INSPECCIÓN 4 3
PROPUESTO POR FECHA 8/09/2018 ALMACÉN 1 1
APROBADO POR FECHA 10/09/2018 DISTANCIA 1020 1020
TIEMPO 1179 867

Descripción D T
(m) (min) OBSERVACIONES
Gerente recibe orden de
1 X
pedido
Verifica especificaciones de
15 X
pedido
Descarga de material
20 15 X
solicitado a planta
Gerente da orden de
10 X
producción a operario
Operario verifica orden de
15 X
producción

Trazado de la materia prima 105 X

Enciende Tronzadora 2 X
Se realiza
Corta la materia prima 200 X mantenimiento a
Tronzadora
Acopio el material habilitado 15 X

Armado y apuntalado del


132 X
porton metálico
Verificación de medidas 5 X
Soldeo de porton metálico 68 X
Limpieza mecánica 60 X
Pintado de porton metálico 57 X
Traslado de porton metálico
con apoyo de movilidad de la 1000 35 X
empresa
Descarga del porton metálico
12 X
en el punto de instalación
Instalación de porton
120 X
metálico
TOTAL 1020 867 11 4 2 1 1

Figura 16: Diagrama de Análisis de proceso mejorado


44

Como se puede observar en la Figura 16 se muestran las operaciones, inspecciones, transporte


y demoras que se dan en el proceso de fabricación de estructuras metálicas se puede ver que
tenemos un total 867 minutos empleados en la totalidad del proceso (en este caso) de un portón
metálico, de los cuales se pudo destacar que sólo se utilizó 200 minutos en la operación Corte
de Materia Prima, esto incluye que se hizo mantenimiento al equipo por 23 minutos.

4.7 CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

Este formato nos sirve como organizador visual de actividades, donde nos informa el
tiempo que será necesario destinar a cada actividad que nos propusimos realizar, en un
determinado plazo.

Figura 16 : Cronograma de actividades


45

4.8 IMPLEMENTACIÓN DEL PILOTO DE PROYECTO DE MEJORA


4.8.1 Implementación del piloto del proyecto

Teniendo ya los procedimientos propuestos, la documentación necesaria elaborada, se


procedió a efectuar una prueba piloto, para así poder apreciar su impacto. La Prueba Piloto se
inició el 28 de agosto, con la elaboración del inventario y codificación de máquinas.

La prueba piloto, también permite tomar decisiones al gerente de si aplicar o no el proyecto


de mejora, ya que muestra algunos datos que suelen ser significantes a la hora de tomar una
decisión de dicha índole.

4.8.1.1 Inventario de equipos

Se realizó el inventariado de todos los equipos y/o máquinas de la empresa Fild & Johns
EIRL, el cual se muestra en el Apéndice E pág.65.

4.8.1.2 Codificación de equipo

Se procedió a la asignación de un código para cada equipo, así se puede apreciar en el


Apéndice F pág.66

4.8.1.3 Selección de equipo para la Prueba Piloto

Para realizar la prueba piloto, el grupo de trabajo procedió primero a seleccionar las máquinas
o equipos bajo dos criterios:

o Los que en cuyo registro presentaron mayor frecuencia de pérdida de tiempo por
averías de máquinas y equipos en el proceso de producción,
o Los que a su vez representan un grado de criticidad para el proceso de producción,
los mismos que al presentar una avería intempestiva, podrían detener las
operaciones en la planta.
46

Figura 17: Inventario de máquinas y/o equipos seleccionados para la prueba Piloto de Plan
de Mantenimiento

4.8.1.4 Registro de Ficha Técnica de los equipos

Figura 18: Ficha técnica de máquina de soldar


47

Luego de la selección de los equipos, se procedió a elaborar una ficha técnica para cada uno
de los equipos, los cuales serán mostrados en el Apéndice F pág.66, a continuación, se da una
muestra de la Ficha técnica de la máquina de soldar MQS-003.

En la Figura 19 se puede observar la ficha técnica de una de las máquinas más importantes
para la empresa, donde indica su marca, fabricante, ubicación, código de inventario y otras
especificaciones.

Las fichas técnicas de los equipos seleccionados restantes se pueden ver en el Apéndice G
pág.67.

4.8.1.5 Programa de mantenimiento preventivo

A continuación, se muestra el programa de mantenimiento preventivo propuesto, a realizarse


en la Máquina de soldar MQS-003, para esto se buscó apoyo en las especificaciones e
indicaciones del fabricante de la máquina, con el apoyo del grupo de trabajo y Jefe de
Producción, programándose fecha de inicio de prueba el 1 de setiembre del presente año.

Figura 19: Programación de mantenimiento preventivo de Máquina de soldar


48

4.8.1.6 Inspección de máquinas y equipo

Con la ayuda de un Operario Técnico, asignado por el Gerente General, se procedió a la


inspección, donde se verificó el estado de las partes y/o elementos de las máquinas y/o equipos
seleccionados para la prueba piloto, esta información será manejada por los técnicos capacitados
del área, facilitando la prevención de fallas y planear acciones más oportunas de mantenimiento

Todo esto se puede observar en el Apéndice I pág.70.

4.8.1.7 Orden de trabajo

Este formato será utilizado cuando se reporte alguna anomalía que requiera la intervención
a la máquina lo cual será programada, o cuando según programa se necesite hacer
mantenimiento preventiv8

TABLA 12: Ficha de control de averías de máquinas con aplicación de la situación mejorada

Como se puede ver en la Tabla 12, aplicando la propuesta de mejora de Plan de


Mantenimiento Preventivo se ha mejorado de manera considerable los retrasos en los procesos
de producción, debido a las inspecciones periódicas, ya que no se presentaron paradas
intempestivas.
49

La reducción del tiempo con relación a la medición del problema (917 min por mes) y la
situación mejorada (236 minutos por mes) es de 681 minutos por mes.

4.8.3 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

Uno de los aspectos limitantes para la elaboración del proyecto fue el reducido tiempo para
ejecutar la prueba y a la vez hacer la medición de tiempos luego de la mejora.

Como se puede observar en la Tabla 5 se tomó un mes de referencia para poder obtener datos
de las máquinas averiadas, y una vez aplicada la mejora solo se consideró tres semanas.

CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

En este capítulo daremos a conocer los costos los costos que haremos para la implementación
del plan de mantenimiento preventivo

5.1 COSTOS DE MATERIALES E INSUMOS

En la siguiente tabla se detalla los materiales requeridos con sus respectivos precios que se
utilizará para la implementación del plan de mantenimiento preventivo.

5.1.1 Costos materiales en la elaboración del proyecto

A continuación, se muestra la tabla del costo de inversión para llevar a cabo el proyecto de

mejora.

5.1.1.1 Costo de materiales en la implementación del proyecto


50

TABLA 13: Costos de materiales para la elaboración de proyecto de mejora

MATERIAL CANTIDAD UNIDAD PRECIO PRECIO


UNIT TOTAL
Micas A4 15 Und. 0.80 12.00

Plumón indeleble 2 Und. 2.50 11.50

Hojas bond A4 1 Paquete 11.50 1.00


Lapicero 2 Und 0.50 1.00

SUBTOTAL S/ 27.00

Para el costeo de materiales se tomará en cuenta todos los gastos para el nuevo proceso que

se realizará cada día. Se detallaron los materiales de manera mensual para la implementación de

las inspecciones, como se puede observar en la Tabla 13

5.1.1.2 Costos de materiales en la implementación del proyecto

TABLA 14 : Costos materiales de la implementación del proyecto

COSTO DE MATERIALES - MENSUAL

Materiales Cantidad Precio Unitario Precio total

Copias de formato 50 S/ 0.10 S/ 5.00

S/ 5.00
SUBTOTAL

5.2 COSTOS DE MANO DE OBRA

En la siguiente tabla se muestra el costo de mano de obra requerido para la ejecución del
proyecto, donde se tomaron al día 1 horas por 3 días para la ejecución del plan piloto que sería
con un solo trabajador del área de producción, quien, a su vez conocedor de los procedimientos,
51

ya que cuenta con varios años de experiencia trabajando con máquinas y equipos en el rubro.
Para cálculos se tuvo en cuenta el sueldo mínimo de 930.00 soles.

5.2.1 Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto

TABLA 15: Costos de mano de obra en la elaboración del proyecto

CANT. DÍA HORAS COSTO/ TOTAL COSTO


DE S X DÍA HORA HORAS TOTAL
ACTIVIDADES
PERSON
AS
Capacitación de 2 1 1 S/ 3.88 2 S/ 7.76
personal
Inventario y 1 1 2 S/ 3.88 2 S/ 7.76
codificación de
máquinas y equipos
Elaboración de ficha 1 1 1 S/ 3.88 1 S/ 7.76
técnica
S/ 19.4
SUBTOTAL

Los costos de mano de obra en que se incurran para la elaboración del plan de mantenimiento
para los equipos del plan piloto desde la capacitación hasta la elaboración de la ficha técnica
hace un total en costos de S/ 19.4.

5.2.2 Costos de mano de obra en la implementación del proyecto


TABLA 16: Costos de mano de obra en la implementación del proyecto

ACTIVIDADES CANT DE DÍAS HORAS COSTO/ TOTAL COSTO


PERSONAS X DÍA HORA HORAS TOTAL
MENSUAL
Inspecciones
1 4 0.5 S/ 3.88 1 S/ 7.76
programadas
S/ 7.76
SUBTOTAL
52

5.3 RESUMEN DE COSTOS E INVERSIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA


MEJORA
5.3.1 Resumen de costos de Inversión en la elaboración del proyecto

TABLA 17: Resumen de costos en la elaboración del proyecto

ÍTEM DESCRIPCIÓN COSTOS


1 Costos de materiales S/ 27.00
2 Costos de mano de obra S/ 19.04

S/ 50.04
TOTAL

5.3.2 Resumen de Costos de implementación del proyecto

TABLA 18: Resumen de costos en la implementación del proyecto

ÍTEM DESCRIPCIÓN COSTOS


1 Costos de materiales S/ 5.00
2 Costos de mano de obra S/ 7.76

S/ 12.76
TOTAL

Los costos totales (materiales, mano de obra y otros costos) a los que incurrirá el presente
proyecto equivales a S/ 63.66, el cual será necesario solo en el año 0 y, posteriormente solo
serán necesarios los costos de implementación del proyecto que más claramente se puede
observar en el flujo de caja
53

CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

En el presente capítulo se muestra la evaluación técnica económica al que incurrirá el


presente proyecto poniendo la comparación de las dos partes; es decir los ingresos ( que se
tomará del ahorro de tiempo expresado en costo de horas hombre) y los costos que se requieren
para la implementación de la mejora ( uno como egreso en el mes 0 y el otro durante periodos
de tiempo mensuales: para proceder luego al análisis de la relación de costo beneficio y análisis
de la viabilidad de implementar el proyecto.

6.1 BENEFICIO TÉCNICO/ ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

Al hace un análisis de los tiempos que se ahorran con la implementación de la mejora en un


antes y después, tenemos como resultado:

TABLA 19: Comparativo de medición de tiempo del antes y después de la implementación


de la mejora

ANTES DE LA DESPUÉS DE LA AHORRO DE


MEJORA MEJORA TIEMPO
MINUTOS AL MES
MINUTOS/MES 917 236 681

Como se observa en la tabla 19 antes de la aplicación del plan de mantenimiento preventivo


había un retraso de 917 minutos por cada mes, después de la mejora se observa que el tiempo
de retraso se redujo a 236 minutos, por lo tanto, tenemos como resultado 681 minutos en ahorro
de tiempo que seguidamente se debe expresar en términos de costo hora/hombre.

Si analizamos el costo promedio que se le paga a un técnico de mantenimiento en el área


(quien también será el encargado de las inspecciones programadas) tendremos
54

TABLA 20: Costo de hora/hombre según sueldo básico del trabajador

SUELDO BRUTO
MENSUAL DÍAS X MES HORAS X DÍA
MENSUAL

DÍAS 930 30 8
COSTO
HORA/ S/ 3.88
HOMBRE

Siendo el sueldo básico del operario S/ 930.00 soles dividido entre el número de días del mes,

esto da como resultado S/ 31.00 (remuneración bruta diaria), este resultado lo dividimos entre

el número de horas diarias trabajadas (8) y se obtiene que el costo de la hora hombre es de S/

3.88.

Entonces para poder hallar el ahorro de tiempo en dinero multiplicamos el costo de horas
hombre (S/. 3.88 soles) multiplicado por el tiempo ahorrado aplicado el proyecto de mejora (681
minutos equivalentes a 11 horas con 35 minutos) obteniendo como ingreso durante el mes de s/
44.38 soles.

Para la evaluación técnica/económica del proyecto se procederá a realizar un Flujo de caja


en donde se consignarán los Ingresos y Egresos, para posteriormente determinar el VAN y el
TIR del proyecto.
55

TABLA 21: Flujo de caja mensual durante un periodo de seis meses

Luego de elaborado el flujo de caja durante un periodo de seis meses se obtiene como egreso
total en el mes 0 de S/ 59.16 (tomado como inversión para proyecto), a partir de finalizar el
primer mes de aplicación de la mejora se obtiene ingresos de S/ 44.38 soles por ahorro de tiempo
en horas/ hombre y egresos de S/ 13.76 soles para aplicación de formatos; con la diferencia de
estos dos últimos obtenemos un flujo de caja económico positivo de S/ 30.62.

6.2 VALOR ACTUAL NETO

Ya obteniendo el flujo de caja del presente proyecto y obteniendo el COK (costo de


oportunidad de capital) de la empresa, proporcionado por el área de costo siendo el 38 % el cual
nos permitió hallar el Valor Actual Neto y analizar la rentabilidad del proyecto, obteniéndose.

VAN S/ 17.51
56

6.3 TASA INTERNA DE RETORNO

La TIR es el porcentaje de interés que convertirá a cero nuestro VAN, y al ser mayor al COK
(38 %) se incluye que el proyecto es rentable.

TIR 46.5 %

6.4 RELACIÓN BENEFICIO/ COSTO

Esta herramienta financiera nos permitió medir la relación entre los costos y beneficios
asociados al presente proyecto de mejora con el fin de evaluar su rentabilidad, teniendo como
resultado 1.3, siendo esto mayor que 1 podemos decir que es rentable.

76.67
BENEFICIO/COSTO 1.295
59.16
57

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 CONCLUSIONES

 Con la implementación del proyecto de mejora se logró reducir los retrasos de


producción por averías de máquinas y equipos en un 74.26 %, es decir de 917 minutos
a 236 minutos mensuales.

 Al implementar un plan de mantenimiento preventivo en producción se logró atacar


el problema principal: Paros y retrasos de tiempo en producción por avería de
máquinas y equipos, previniendo así fallas que se pudieran presentar, evitando
retrasos, paradas intempestivas y cuellos de botella, así se podrá utilizar estos tiempos
en actividades más beneficiosas para la empresa.

 Se identificó máquinas que presentan fallas gracias al formato de inventario ya que


se tenía que especificar el estado actual de cada máquina.

 Se propuso los formatos correspondientes para estandarizar las actividades de


mantenimiento preventivo como el formato de inventario de máquinas, formato de
codificación de máquinas, formato de inventario de inventario de máquinas, formato
de codificación de máquina, formato de ficha técnica, y el programa de
mantenimiento; asimismo para su correcta aplicación se elaboró un Manual de
Procedimientos.

 Se elaboró un Programa de Mantenimiento Preventivo, en base a las instrucciones del


fabricante y algunos otros haciendo referencia al conocimiento empírico del personal
más experimentado de la empresa.
58

1.2 RECOMENDACIONES

 Se recomienda seguir aplicando el presente proyecto, ya que demuestra que hay una
reducción en los tiempos perdidos.

 Se recomienda extender el presente proyecto a los demás procesos con el fin de


conservar de mejor manera cada una de las máquinas de la empresa, alargando así la
vida útil y sobre todo evitando paradas o cuello de botella en los diferentes procesos
de la empresa.

 También se recomienda seguir realizando proyectos de mejora dirigidos problemas


que se descubrieron en la lluvia de ideas realizado en la empresa.
59

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Wikipedia. (16 de octubre de 2018). Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_preventivo
61

APÉNDICES
APÉNDICE A: PLANO DE LA EMPRESA

Área de
producción

Almacén

Oficina
Oficina Adm. Almacén de Productos
Administrativ Inflamables
a

NOMBRE : Plano de la empresa Fild &


FECHA : 8/12/2018
Johns EIRL
ELABORADO POR : Yamileth Romani
DIBUJO: N° 001
Maraza

ESCALA : 1.5
62

APÉNDICE B: FICHA RUC DELA EMPRESA

APÉNDICE C: FICHA DE LLUVIA DE IDEAS

Para la identificación de los problemas que se presentan en la empresa se realizó una lluvia
de ideas para lo cual se realizó el llenado del siguiente formato:

FICHA DE LLUVIA DE IDEAS DE PROBLEMAS EN LA EMPRESA

Puesto y función
¿Cuánto tiempo trabaja en la empresa?
¿Qué problema cree que existe en el área de producción?
63

El formato de lluvia de ideas fue utilizado para facilitar la recolección de problemas desde
la perspectiva de cada participante de la dinámica.

APÉNDICE D: MATRIZ DE PRIORIZACIÓN

Después de haber identificado y agrupado los problemas, se procedió a aplicar la matriz de


ponderación para obtener puntajes que ayuden a determinar el problema principal, para ello se
les volvió a hacer la entrega de fichas para la asignación de puntajes, obteniendo los siguientes
resultados

Participante 1

Problemas Frecuencia Importancia Factibilidad


Pérdida de insumos por reproceso 1 4 3
Uso inadecuado de equipos y herramientas 4 4 5
Desorden de almacén 3 3 3
Paros y retrasos en los procesos de producción por fallas
4 5 4
de máquinas
Pérdida de herramientas por falta de un sistema de
1 3 3
control de inventarios
Accidentes de los trabajadores 1 3 3

Participante 2

Problemas Frecuencia Importancia Factibilidad

Pérdida de insumos por reproceso 3 4 3


Uso inadecuado de equipos y herramientas 4 4 4
Desorden de almacén 3 3 3
Paros y retrasos en los procesos de producción por
4 3 4
fallas de máquinas
Pérdida de herramientas por falta de un sistema de
3 4 4
control de inventarios
Accidentes de los trabajadores 1 4 3

Problemas Frecuencia Importancia Factibilidad


Pérdida de insumos por reproceso 3 3 3
Uso inadecuado de equipos y herramientas 3 3 3
Desorden de almacén 3 3 4
Paros y retrasos en los procesos de producción por
4 5 5
fallas de máquinas
64

Pérdida de herramientas por falta de un sistema de


1 3 3
control de inventarios
Accidentes de los trabajadores 1 3 3

Participante 3

Participante 4

Problemas Frecuencia Importancia Factibilidad


Pérdida de insumos por reproceso 3 4 3
Uso inadecuado de equipos y herramientas 3 3 3
Desorden de almacén 3 1 3
Paros y retrasos en los procesos de producción por
3 5 4
fallas de máquinas
Pérdida de herramientas por falta de un sistema de
3 4 4
control de inventarios
Accidentes de los trabajadores 1 5 4

Participante 5

Problemas Frecuencia Importancia Factibilidad


Pérdida de insumos por reproceso 4 4 3
Uso inadecuado de equipos y herramientas 4 1 3
Desorden de almacén 3 3 3
Paros y retrasos en los procesos de producción por 4 5 4
fallas de máquinas
Pérdida de herramientas por falta de un sistema de 1 3 3
control de inventarios
Accidentes de los trabajadores 1 5 2

Participante 6

Problemas Frecuencia Importancia Factibilidad


Pérdida de insumos por reproceso 3 4 3
Uso inadecuado de equipos y herramientas 3 3 4
Desorden de almacén 3 3 3
Paros y retrasos en los procesos de producción por 4 5 4
fallas de máquinas
Pérdida de herramientas por falta de un sistema de 3 4 4
control de inventarios
Accidentes de los trabajadores 1 4 3
65

APÉNDICE E : INVENTARIO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS DE LA EMPRESA CONSORCIO FILD &

JOHNS
66

APÉNDICE F: CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS


67

APÉNDICE G: FICHAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS SELECCIONADOS PARA LA PRUEBA PILOTO


68

APÉNDICE H: PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y EQUIPOS


69

APÉNDICE H: FICHA DE INSPECCIÓN


70

APÉNDICE I : EVIDENCIAS DEL PLAN PILOTO

Se procedió a realizar la inspección de las máquinas y equipos seleccionados para la prueba


piloto.

Como se puede observar en la imagen, el operario designado está realizando la inspección de la


Máquina de Soldar, apoyándose en el formato Ficha de Inspección de Máquina de soldar.

Se continuó realizando la inspección de los equipos, esta vez de la Tronzadora.


71

De la misma manera, se realizó la inspección del Esmeril, con la ayuda del formato Ficha de

Inspección para Esmeriles y Tronzadoras.

También se realizó la inspección del Compresor de Aire, con la guía del formato Ficha de
Inspección para Compresor de Aire.
72
73
APÉNDICE J: EVIDENCIA DE FICHAS DE INSPECCIÓN

Se realizó la inspección de los equipos seleccionados para la prueba piloto, aplicando los
formatos antes diseñados.
74
75

Luego de realizar las labores de inspección, se encontró que en la Máquina de soldar tiene
observacioes que resolver,
76
77

APÉNDICE K: MANUAL DE PROCEDIMIENTO

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
78

ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN…………………………………………….…………………..03
II. OBJETIVO DEL MANUAL……………………….…………………………….03
III. DESARROLLO……………………………………...................................………04
IV. PROCEDIMIENTO…………………………………………………..…………..05
- Inventario de equipos y/o máquinas…………………...……………….….05
- Codificación de máquinas y/o equipos……………………………...……..07
- Ficha Técnica de Máquina y/o equipos………………………… …....…..09
- Programa de Mantenimiento……………….…………………………...…12
- Inspección de máquina y/o máquina…………………..…………………..15
- Orden de Mantenimiento………………………………………..……...….19
- Reporte de incidentes………………………………...……..………………21
- Acta de Conformidad…………………………………………………..…..22

PÁG. 02
79

INTRODUCCIÓN

Para el departamento de producción se ha elaborado el presente manual con el fin de

estandarizar los procedimientos para el desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo, que

permita alcanzar los objetivos planteados y así ese contribuya a orientar a los operadores y

trabajadores en general hacia una cultura d prevención.

El presente manual deberá revisarse semestralmente, cada vez que exista una modificación

o si es que gerencia lo requiere, para así tener información que se encuentre actualizada y así,

misma esta sea veraz y oportuna.

OBJETIVO DEL MANUAL

Tenemos como objetivo establecer los lineamientos a seguir para asegurar el eficiente y
oportuno desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo

PÁG. 03
80

DESARROLLO

Para poder facilitar el proceso de implementación del plan de mantenimiento preventivo en

la empresa CONSORCIO FILD & JOHNS E.I.R.L. es necesario cumplir con ciertos

requisitos previos, para luego proceder a la elaboración del cronograma de mantenimiento

preventivo; ya contando con el cronograma; para hacerlo efectivo y tener control de las

actividades, será necesario la aplicación de una serie de procedimientos con el apoyo de

formatos establecidos. Todo lo dicho lo desarrollamos a continuación:

Para facilitar su entendimiento lo dividiremos en 3 partes:

•Inventario de máquinas
ANTES DE ELABORACIÓN DE
•Codificación de máquinas
CRONOGRAMA
•Ficha técnica

ELABORACIÓN DE
CRONOGRAMA •Programa de mantenimiento

DESPUÉS DE ELABORACIÓN DE •Solicitud de orden de trabajo


CRONOGRAMA •Historial de vida de máquinas
•Acta de conformidad

PÁG. 04
81

PROCEDIMIENTOS
82

INVENTARIO DE MÁQUINAS.

Para poder aplicar el plan de manteamiento preventivo, es necesario saber con lo que la
empresa cuenta (en este caso el departamento de producción) y el estado actual en el que se
encuentran las máquinas; para lo cual nos apoyaremos en el Registro y control de Inventario de
Máquinas.

RESPONSABLE:

El inventario será realizado por el encargado de almacén con la colaboración del


responsable del departamento de producción, los cuales son las personas idóneas para facilitar
la información necesaria (también se contará con el apoyo del personal de mantenimiento según
si sea necesario) para cumplir con el correcto llenado del formato.

PÁG. 05
83

INVENTARIO DE MÁQUINAS
DOCUME
RESPONSABLE PASO ACTIVIDAD
NTO
1 Separa parea inventarios de máquinas del área.
2 Llenar encabezado de formato de inventario de
máquinas.
3 Identificar área de ubicación de la máquina
Especificar: Área: Producción.
4 Hacer el conteo de las máquinas del mismo tipo
del área correspondiente.
5 Llenar datos de máquina (nombre, Formato de
modelo/marca, año de fabricación) en formato, inventario
con el apoyo de manual de fabricante. de
Asignar correlativo a máquina máquinas
6 Verificar estado de máquina
Encargado de 7 Marcar en formato con X según corresponda:
almacén y del 1= Buen estado y en servicio
departamento de 2= Mal estado y en servicio
producción 3= Obsoleto, inservible, innecesario
Observaciones Adicionales
Si: si hubiera observaciones adicionales
colocarlos en formato.

8 Firma de aprobación Manual de


Por 2 personas responsables los cuales son: fabricante
Responsable de departamento y responsable de
inventario.

PÁG. 06
84

CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS

Después de identificar y realizar el inventario es importante designar códigos únicos para

cada máquina ya que facilitara la identificación más rápida y su registro más ordenado de

actividades de mantenimiento, puesto que se podrá diferenciar dos o más máquinas en un mismo

ambiente o área. Además de evitarse confusión al momento de hacer referencias de la máquina.

RESPONSABLE:

El inventario será elaborado por el responsable de producción y el responsable del


inventario y para ser válida esta asignación de códigos tendrá la conformidad de estos mismos
y la aprobación de la gerencia.

PÁG. 07
85

CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

RESPON DOCUM
PASO ACTIVIDAD
SABLE ENTO

1 Identificar máquina a codificar


(con el apoyo del inventario realizado)
2 Poner nombre de la máquina a codificar
Elaborado Ejemplo: Máquina soldadora
por el 3 Identificar área de ubicación de la máquina Formato
responsabl Especificar: Área: Producción. de
e de 4 Asignar número correlativo codificaci
producció (código de máquina) ón de
n y el Se pondrá el número 01 si hay una sola máquina, si máquinas
responsabl existiera dos o más máquinas en la misma área se
e de pondrá el número correlativo siguiente (02, 03, …)
inventario 5 Determinar abreviatura
Se utilizará las tres primeras letras (o las más
importantes) del nombre de la máquina.
Ejemplo: Máquina soldadora: MQS
6 Elaborar la descripción (código de máquina)
Se juntará el número correlativo, la abreviatura del
nombre de la máquina y/o equipo.
Ejemplo: MQS001

PÁG. 08
86

FICHA TÉCNICA DE MÁQUINAS

Una vez realizado el inventario de máquinas, y su posterior codificación el siguiente paso a

seguir es la elaboración de la ficha técnica de cada uno de las maquinarias.

Esta técnica será un registro donde se consignarán características técnicas, físicas y

especificaciones de cada máquina, es decir los datos más sobresalientes que puedan involucrar

en el mantenimiento de las máquinas.

Al elaborar y llenar las fichas técnicas de las máquinas se debe dar comienzo por las

máquinas de mayor importancia y de uso más frecuente, luego las que se encuentren paradas o

sin uso temporalmente. Para el llenado de la ficha técnica la información debe provenir del

manual de fabricante de dicha máquina, pero si dicha máquina no tuviera y se requiera asignarle

una ficha técnica deberá tomarse nota de los datos más importantes que tuviera la máquina.

RESPONSABLE:

Responsable de producción con el apoyo de los operarios.

PÁG. 9
87

ELABORACIÓN DE FICHA TÉCNICA


RESPONSABLE PASO ACTIVIDAD DOCUMENTO
1 Identificar máquina a elaborar ficha técnica
Con el código asignado se podrá identificar el
equipo; ya que en este se indica la ubicación del
área.
2 Identificar manual de fabricante de máquina
Solicitar al área de almacén
Se cuenta con manual de fabricante
3
SI: Verificar datos de máquina según manual
NO: Recopilar información con apoyo del
personal de mantenimiento.
Verificar datos de la máquina
- Modelo
4
- Marca
Elaborado por el
- Año de fabricación
responsable de Formato de
- Verificar características técnicas de la
producción con el Ficha Técnica
máquina
apoyo de los 5 - Según manual o según información que brinde el
operarios. personal de mantenimiento
- Dimensiones (largo, ancho, alto)
- Potencia, KW, etc.
- Recopilar información de las principales
6
funciones de la máquina dentro del proceso
Ficha información se puede encontrar en el
manual. En caso de que no se cuente, personal
de mantenimiento u operador nos brindarán la
información requerida.
Elaborar ficha técnica
7 - Con los datos obtenidos del inventario, de la
codificación y del manual de la
máquina/personal de mantenimiento, se
procederá a llenar la ficha técnica (pág.88)

PÁG. 10
88

FICHA TÉCNICA DE MÁQUINA Y/O EQUIPO

REALIZADO POR FECHA

MÁQUINA- EQUIPO UBICACIÓN


FABRICANTE SECCIÓN
MODELO
CÓDIGO INVENTARIO
MARCA

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS FOTOGRAFÍA DE LA MÁQUINA- EQUIPO

Voltaje de entrada:

Fuente de energía :

FUNCIÓN

PÁG. 11
89

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El programa de mantenimiento nos permitirá recopilar las actividades de mantenimiento

preventivo que se deberán realizar a los equipos, durante un periodo de tiempo de manera más

organizada y coherente; permitiéndonos así realizar reparaciones y cambios en el momento

oportuno; evitando las paradas inesperadas. Para un mejor orden y organización el programa de

mantenimiento será elaborado por cada máquina, cada una por tipo de actividad de

mantenimiento (lubricación, sistema de seguridad, mecánico y limpieza), asignándole

actividades más específicas para facilitar la frecuencia en que se realizará ya sea semanal,

quincenal, mensual, trimestral o semestral según se requiera.

Este cronograma tendrá una duración de seis meses, terminado este periodo se deberá de

volver a elaborar el cronograma, actualizar los datos de la máquina, actualizar las actividades

del mantenimiento preventivo, etc. Para su actualización de datos se tendrá como responsable

al departamento de producción conjuntamente con el apoyo del área de mantenimiento y

operarios.

RESPONSABLE:

Para el llenado de la información del programa de mantenimiento preventivo se basará a las


recomendaciones hechas por el manual de fabricante, todo ello con el apoyo del responsable de
producción y operarios.

PÁG. 12
90

PÁG. 13
91

PÁG. 14
92

INSPECCIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

Ya teniendo el Programa de Mantenimiento, el siguiente paso será su aplicación, para lo cual

nos apoyaremos en el Formato de inspección, según máquina o equipo, este documento facilitará

realizar la verificación del estado de las partes y/o elementos del equipo o máquina al cuál se

realizará la inspección según programa, y poder planear de mejor manera las acciones más

oportunas de mantenimiento

RESPONSABLE :

Responsable del departamento de producción y operarios.

PÁG. 15
93

FICHA DE INSPECCIÓN DE Fecha:

MÁQUINAS DE SOLDAR Versión: 0


Página 1 de 1

ÁREA : ______________________________________________ FECHA: _________________________________

NOMBRE DE INSPECTOR: ______________________________ FIRMA DE INSPECTOR: ________________________________

EQUIPO / MARCA : ____________________________________ √ Operativo X Inoperativo - N/A

CÓDIGO DE EQUIPOS DE SOLDAR


INSPECCIÓN GENERAL
MQS001 MQS002 MQS003 MQS004

1 LIMPIEZA EXTERNA DEL EQUIPO

2 PARTES MÓVILES DE LA MAQUINA

3 MOTOR

4 ESTADO DE CONDUCTORES DE ALIMENTACION

5 TERMINALES DE SALIDA

6 VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO

7 ESTADO DE LOS CABLES DE SOLDADURA

8 INTERRUPTOR PRINCIPAL

9 SELECTOR DE FUNCIONES

10 TENAZA PORTA ELECTRODO Y TIERRA

11 ESTADO DE TAPA DEL EQUIPO

12 GUARDA DE PROTECCION

13 CINTA DE INSPECCION DEL MES

OBSERVACIONES:

Firma de Responsable del mantenimiento Firma de Supervisor de Producción

PÁG. 16
94

Fecha:
FICHA DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS ELECTRICOS
Versión: 0
ESMERIL /TRONZADORA
Página 1 de 1

ÁREA : ___________________________________________________ FECHA: ____________________________

NOMBRE DE INSPECTOR: ___________________________________ FIRMA DEL INSPECTOR

EQUIPO / MARCA : _________________________________________ √ Operativo X Inoperativo - N/A

CÓDIGO DE EQUIPOS ELECTRICOS MENORES


INSPECCIÓN GENERAL
ESM001 ESM002 ESM003 ESM004 TRO001

1 Guardas de protección

2 Estado de cable y enchufe de alimentación

3 Prueba en vacío (para verificar vibración del equipo)

4 Estado del mango de sujeción

5 Llave de ajuste

6 Estado de la tuerca de sujeción (fresa, broca,disco)

7 Estado de carcasa

8 Parada de emergencia

9 Interruptores y/o botones electricos

10 Sw itch de encendido

10 Cinta de inspeccion del mes

11 Sticker de operatividad

OBSERVACIONES:

Firma de Responsable de mantenimiento Firma del Supervisor de Producción

PÁG. 17
95

Fecha:
FICHA DE INSPECCIÓN DE COMPRESOR DE AIRE Versión: 0
Pagina: 1 de 1

Equipo: Fecha:

Marca:

Modelo:

Codigo : Firma del inspector

Operador:

Nombre del inspector:


√ Ope rativo X Inope rativo - N/A

1 SISTEMA MECANICO COM001 COM002 COM003 COM004

1.1 Nivel de aceite de motor

1.2 Nivel de ref rigerante de motor

1.3 Nivel de combustible

1.4 Fugas de aceite

1.5 Fugas de ref rigerante

1.6 Fugas de petroleo

1.7 Mangueras y tuberias de ref rigerante

1.8 Fajas de Accesorios del motor

1.9 Radiador

1.10 Soportes

1.11 Multiple de escape y silenciador

1.12 Turboalimentador

1.14 Estado de f iltros

1.15 Marcador de combustible

1.16 Tanque de combustible

1.17 Mangueras y tuberias de petroleo

1.18 Orden y limpieza general

2 SISTEMA ELÉCTRICO

2.1 Alternador

2.2 Arrancador

3 COMPRESOR

3.1 Mangueras y conexiones neumáticas

3.2 Fugas de aire

3.3 Válvulas de seguridad

3.4 Manómetros de presión de aire baja y alta

3.5 Nivel de aceite de aceite de compresor

OBSERVACIONES:

Firm a de Re s pons able de m ante nim ie nto Firm a de Supe rvis or de Producción

PÁG. 18
96

SOLICITUD DE ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Cuando se encuentre algún defecto o falla que pueda afectar el correcto funcionamiento de

la máquina o cuando toque hacer una de las actividades programadas, será conveniente proceder

a la elaboración de la solicitud de orden de trabajo de mantenimiento.

La solicitud de orden de trabajo de mantenimiento será entregada conjuntamente con el acta

de conformidad. Esta información servirá para un mejor control de las actividades realizadas en

los mantenimientos, en base a esta información se tendrá un historial de vida de máquinas.

PÁG. 19
97

VERSIÓN :
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
PÁGINA:

FECHA:
EQUIPO/ MÁQUINA
MARCA:
RESPONSABLE DEL
MANTENIMIENTO

ITEM DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO

ITEM MATERIALES UTILIZADOS

FIRMA DEL OPERARIO FIRMA DEL SUPERVISOR DE PROD.

PÁG. 20
98

REPORTE DE INCIDENTES DE MÁQUINAS Y EQUIPOS

El reporte de incidentes y reparaciones, será utilizada en conjunto con la solicitud de Orden

de Trabajo cuando se genere algún incidente durante las inspecciones realizadas por avería o

falla de las máquinas o equipos permitiendo tener un mejor control de las mismas.

REPORTE DE AVERÍAS Y REPARACIONES

ÁREA: N° DE REPORTE
MÁQUINA: FECHA PÁG. 20
CÓDIGO: PARTE AFECTADA

Reporta:
Descripción de la situación:

Causas de la avería

Consecuencias de la reparación afectuada

Reparador:
Decripción de la reparación efectuada

Materiales utilizados

Repuestos utilizados

Inicio de reparación Término de laa reparación


Reanudación de la producción
Observaciones: Responsable:

Recomendaciones:

PÁG. 21
99

ACTA DE CONFORMIDAD

Éste desempeñará una gran función dentro del plan de mantenimiento, ya que aquí se detallará

el mantenimiento preventivo que se realizó a cada máquina o cada vez que haya una orden de

trabajo; contendrá las actividades que se realizó, las herramientas que se utilizaron y lo más

importante, la firma de conformidad por parte del operador de la máquina; el cual dará fe del

trabajo que realizó el personal de mantenimiento.

PÁG. 22
100

ACTA DE CONFORMIDAD N°
Fecha N° OT
Nombre de Máquina
Supervisor
Trabajo a realizar Fecha de
Hora de Fecha de próx. próx.
Hora Fin Descripción del Trabajo
inicio Inspección Reparación

Apellidos y Nombres Gerencia de Conformidad

Materiales y/o repuestos utilizados

PÁG. 23