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Universidad del Bío-Bío

Facultad de Ingeniería
Depto. de Ingeniería Mecánica

TAREA 2
Turbina de vapor

Alumno : Fernanda Benitez Mac-Iver


Profesor : Jorge A. Gatica Sánchez

05 de noviembre de 2018
Introducción

A lo largo del tiempo, desde la revolución industrial, son variadas las herramientas y maquinas
que el hombre a utilizado para llevar a cabo su objetivo de acuerdo a sus necesidades, como
en procedimientos industriales, y con esto avanza la evolución tecnológica y el uso de nuevos
métodos. Las turbinas de vapor son máquinas esencialmente importantes cuando se habla de
generación de energía debido a que gran parte de la energía eléctrica generada en el planeta
se obtiene diariamente con turbinas de vapor. Una turbina de vapor es una turbo máquina que
cambia la energía de un flujo de vapor en energía mecánica es por eso que son muy utilizadas
alrededor de todo el mundo, por la manera como operan estas grandes piezas de ingeniería,
como por ejemplo, en calderas. Las turbinas de vapor en la actualidad se diseñan con un alto
grado de confiabilidad y adaptabilidad en comparación con sus primeros modelos, hasta tal
punto de ir mejorando su productividad puesto que cada vez son más y más eficientes y
productivas. A continuación explicaremos de forma detallada en que consiste una turbina de
vapor, como funciona y como se clasifican, para así entender el concepto de forma completa, y
analizar su utilidad de acuerdo a nuestras necesidades y comprender su importancia en el día a
día. Asi también el procedimiento de fabricación de la celulosa, ya que la industria del papel se
ubica al tope del ranking en materia de uso de recursos naturales y generación de
contaminantes, todo para fabricar un producto que es usualmente descartado inmediatamente,
lo cual no deja de ser importante y nos afecta a todos. Aun así el papel resulta esencial para la
vida moderna, tanto para las denominadas industrias culturales y permitir la transmisión de
conocimientos e información, como para diversas otras actividades
Turbinas de vapor

La turbina es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente
de agua, vapor de gas o gas. Este vapor se genera en una caldera, de la que sale en unas
condiciones de elevada temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía interna
del vapor en energía mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador para
producir electricidad. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas,
hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido
en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía
mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de una máquina, un
compresor, un generador eléctrico o una hélice. Las turbinas de vapor son máquinas simples
que tienen prácticamente una sola parte móvil, el rotor. Sin embargo, requieren algunos
componentes auxiliares para funcionar: cojinetes de contacto plano para sostener el eje,
cojinetes de empuje para mantener la posición axial del eje, un sistema de lubricación de los
cojinetes y un sistema de estanqueidad que impide que el vapor salga de la turbina y que el
aire entre en ella. La velocidad de rotación se controla con válvulas en la admisión de vapor de
la máquina. La caída de presión en las palas produce además una fuerza axial considerable en
las palas móviles, lo que se suele compensar con un pistón de equilibrado, que crea a su vez
un empuje en sentido opuesto al del vapor.
En palabras más simple, una turbina de vapor funciona de la siguiente manera: se introduce
vapor a una temperatura y presión determinadas y este vapor hace girar unos álabes unidos a
un eje rotor; a la salida de la turbina, el vapor que se introdujo tiene una presión y una
temperatura inferior. Parte de la energía perdida por el vapor se emplea en mover el rotor.
Necesita también de unos equipos auxiliares muy sencillos, como un sistema de lubricación, de
refrigeración, unos cojinetes de fricción, un sistema de regulación y control, y poco más.

La clasificación de las turbinas de vapor puede hacerse según la forma de aprovechamiento de


la energía contenida en el flujo de vapor, según el número de etapas, según la dirección del
flujo de vapor, si existe o no extracción de vapor antes de llegar al escape y por último por la
presión de salida del vapor.

Existen varias clasificaciones de las turbinas dependiendo del criterio utilizado, aunque los tipos
fundamentales que nos interesan son:

Según el número de etapas o escalonamientos:

 Turbinas mono etapa: Son turbinas que se utilizan para pequeña y mediana potencia.
Para turbinas de hasta 2 MW de potencia, al ser de más simple construcción son las más
robustas y seguras, además de acarrear menores costes de instalación y mantenimiento
que las multietapa.
 Turbinas multietapa: Aquellas en las que la demanda de potencia es muy elevada, y
además interesa que el rendimiento sea muy alto. El objetivo de los escalonamientos en la
turbina de vapor es disminuir la velocidad del rodete conservando una velocidad de los
alabes próxima al valor optimo con relación a la velocidad del chorro de vapor. Si tenemos
una presión de vapor muy elevada sin las etapas necesarias, sería necesario que la
turbina girase a una velocidad muy alta, que no sería viable mecánicamente por las
dimensiones que debería tener el reductor (caja de engranajes que ajustaría la velocidad
final del eje a la deseada).

Según la presión del vapor de salida:

 Contrapresión: En ellas el vapor de escape es utilizado posteriormente en el proceso.


La presión del vapor a la salida de la turbina es superior a la atmosférica, suele estar
conectado a un condensador inicial que condensa al vapor, obteniéndose agua caliente o
sobrecalentada, que permite su aprovechamiento térmico posterior.
 Escape libre: El vapor de escape va hacia la atmósfera. Este tipo de turbinas
despilfarra la energía pues no se aprovecha el vapor de escape en otros procesos como
calentamiento, etc.
 Condensación: En las turbinas de condensación el vapor de escape es condensado
con agua de refrigeración. Son turbinas de gran rendimiento y se emplean en máquinas de
gran potencia. El vapor sale a una presión inferior a la atmosférica, en este diseño existe
un mayor aprovechamiento energético que a contrapresión, se obtiene agua de
refrigeración de su condensación. Este diseño se utiliza en turbinas de gran potencia que
buscan un alto rendimiento.

Según la forma en que se realiza la transformación de energía térmica en energía


mecánica:

 Turbinas de acción: En las cuales la transformación se realiza en los álabes fijos. Parte
de la energía cinética de este chorro es cedida a los álabes de la turbina, de la misma
manera que un chorro de agua cede energía a los cangilones de una rueda hidráulica. Las
turbinas que utilizan el impulso del chorro para mover los álabes se denominan turbinas de
acción En ellas las toberas son fijas y van montadas sobre el bastidor. Pero también es
posible construir la turbina de manera que los espacios comprendidos entre los álabes
tengan la forma de toberas. Una turbina de acción con un escalonamiento de velocidad
consta fundamentalmente de: -Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas,
cuya misión es transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total
(acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética. -Una corona móvil, fija sobre un
eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto transformar en energía
mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición.

 Turbinas de reacción: En ellas dicha transformación se realiza a la vez en los álabes


fijos y en los álabes móviles.
En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la aceleración del vapor en
expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y las
otras fijas. Las palas fijas están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla
a través de la cual pasa el vapor mientras se expande, llegando a las palas de las turbinas
de reacción, que se montan en un tambor que actúa como eje de la turbina. En la turbina
de reacción se produce un escalonamiento de velocidad. Este escalonamiento consiste en
producir una gran caída de presión en un grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante
del vapor en tantos grupos de alabes como sea necesario mediante un juego de
enderezadores reorientando el vapor de salida de la primera etapa para que entre en un
segundo rodete.

Según la dirección del flujo en el rodete.

 Axiales: El paso de vapor se realiza siguiendo un cono que tiene el mismo eje que la
turbina. Es el caso más normal.
 Radiales: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares
al eje de la turbina.
Aplicaciones de las Turbinas de Vapor

Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias a su versatilidad. Inicialmente


sirvieron como motores de embarcaciones que requerían mucha potencia. El primer barco con
turbina de vapor fue el Turbinia de Parsons, botado en 1895.

En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en compresores y bombas, si bien la
aplicación más importante tiene que ver con la generación de energía eléctrica. Se estima que
las turbinas de vapor intervienen en el 75% de la energía eléctrica producida en el mundo. Se
usan tanto en las centrales térmicas (carbón, gas, biomasa, etc.) como en las centrales
nucleares.

Las turbinas de vapor se emplean principalmente en las centrales eléctricas de generación de


energía eléctrica, cuyos componentes principales son:
 Caldera: su función es la de generar el vapor necesario para el funcionamiento de la
turbina.
 Turbina: es la encargada de utilizar la energía del vapor de la caldera y transformarla
en trabajo útil para mover un generador eléctrico.
 Condensador: se emplea para condensar el vapor que sale de la turbina.
 Bomba: usada para alimentar la caldera con el agua que proviene del condensador.
Proceso de fabricación de la celulosa

I. Silvicultura y extracción de madera


Corresponde al subsector dedicado a la creación, manejo y cosecha de un cultivo y
luego su posterior reforestación. Incluye procesos de siembra en viveros forestales,
habilitación y mejoramiento de los terrenos, plantación, fertilización, raleo, poda y
cosecha. Asimismo, en este subsector se considera la creación de caminos en los
predios donde se ubican las plantaciones, para el desplazamiento de maquinaria y,
finalmente, la cosecha y transporte de los árboles.

 Material de entrada

En la silvicultura se usan semillas que luego de germinar y desarrollarse, son plantas que
se establecen en terrenos habilitados para su crecimiento.

Una vez que los arboles han alcanzado su madurez, viene el proceso de talado, donde
se cosechan los árboles.
El terreno donde crecieron estos árboles se prepara y se vuelve a plantar para repetir el
ciclo.

 Productos

El producto de la silvicultura son árboles adultos listos para la cosecha.

En la cosecha el producto son troncos de árboles.

 Subproductos

Ramas, corteza, tocones y despuntes de la poda.

Tanto las ramas, cortezas y tocones, como los despuntes de poda, sirven como aporte
de nutrientes al suelo o bien se utilizan como insumo para la producción de energía en
base a biomasa. Si no se utilizan quedan en el terreno, pero como son un material
renovable se incorporan al suelo como nutrientes para la nueva plantación
No hay desechos en esta etapa.

 Energía necesaria

Combustibles fósiles para la maquinaria de corte. El resto del proceso es autosuficiente


en energía como se explicará más adelante.

II. Producción de celulosa

Recordemos que la madera está compuesta por: celulosa, hemicelulosa,


lignina, resinas, ceras y grasas. El proceso de obtención de celulosa
consiste en separar la celulosa de los otros elementos presentes en la
madera. Para esto existen los métodos de pulpeado o fabricación de pasta
que consiste en la separación de las fibras tal como se encuentran en la
madera para obtener una masa fibrosa apta para la posterior producción
de papel en la máquina papelera.
Una variable muy importante en la comparación entre los métodos es
el rendimiento, entendido como la relación porcentual entre el peso de la
pulpa obtenida y el peso de la madera utilizada (seca).
La pulpas obtenidas suelen tener una tonalidad café o marrón -sobretodo
las mecánicas- por lo que posteriormente pasan por un proceso de
blanqueo que lo leeremos un poco ms adelante.
Metodos de puleado:

 Pulpeado mecánico

Utiliza básicamente energía mecánica. La pulpa obtenida se denomina pulpa mecánica


y existen dos formas de obtención. Los nombres de las pulpas resultantes se conocen
por sus siglas en inglés como SGWP (pulpa mecánica de muela de piedra)
y RMP (pulpa mecánica de refinación).

- Pulpa mecánica de muela de piedra

Es el proceso más clásico de obtención de pulpa mecánica y se lo conoce por sus siglas en
inglés: SGWP (Stone Ground Wood Pulp). La pulpa se obtiene directamente de los troncos de
madera descortezados (principalmente de coníferas) que son prensados en forma longitudinal
contra una piedra cilíndrica rugosa o abrasiva que gira a gran velocidad (1000 a 1200 m/min).
Este frote produce que las fibras se separen y desmenucen. En este proceso se utiliza además
abundante agua que no sólo ayuda a que la madera no se queme por el calor que provoca la
alta fricción a la que es sometida (hasta 170º C), sino que también, remueve las fibras
adheridas a la muela de piedra y se convierte en vehículo de la mismas. Esta suspensión es
clasificada en una etapa posterior para filtrar astillas y/o partículas gruesas, espesada
(eliminando el agua excedente) y conducida a la máquina papelera que generalmente se
encuentra en línea.
Para obtener una pulpa de producción homogénea y de buena calidad, consistente en el
tiempo, es necesario tener rigurosos controles en los elementos que intervienen en el proceso:
la rugosidad o abrasividad de la piedra y la presión, el flujo de agua de las regaderas y la
temperatura. El proceso es de alto rendimiento, se ubica en el orden del 90 al 95%, debido a
que la pulpa conserva no sólo la celulosa y hemicelulosa, sino la mayor parte de la lignina (lo
que provoca que los papeles que se producen con este tipo de pulpas se tornen amarillos con
el tiempo o por la exposición prolongada a la luz del sol). Las fibras son impuras, dañadas o
cortas lo que le otorga poca resistencia al papel, pero buena calidad de impresión (sobre todo
para el uso como papel de diario –newsprint- donde suele combinarse con una 25% de pulpa
química). Su blanqueo se torna difícil por la alta presencia de lignina.
Las desventajas son: los papeles obtenidos de estas pulpas tienden a “amarillear” con el
tiempo y no son muy resistentes (las uniones puente hidrógeno no son fuertes por la gran
presencia de lignina que no es eliminada sino en muy pequeñas cantidades y por la presencia
de fibras dañadas y finos); además de ser una pulpa de difícil blanqueo por la lignina presente
que le da un color café.

- Pulpeado Mecánico de Refinador (RMP)

Es un proceso de desarrollo posterior al SGWP, pero del cual se obtiene también pulpa
mecánica y que se conoce por sus siglas en inglés: RPM (Refined Mechanical Pulp). En este
caso las fibras no se obtienen de troncos o rollizos de madera sino de astillas (que se logran
previamente en un astillador). Estas astillas de madera son presionadas al pasar entre dos
discos que giran en direcciones contrarias y que se encuentran uno frente a otro. Este frote es
reforzado por la superficie de los discos que tienen ranuras y muescas y hace que las astillas
se desintegren y desfibren. También se utiliza agua como en el método anterior a fin de no que
se quemen las astillas a causa de las altas temperaturas que produce la fricción. Se puede
trabajar con varios refinadores en línea. Luego de pasar por una etapa de clasificación la pulpa
es enviada al alimentador de la máquina papelera.
Esta pulpa está menos dañada o degradada que la pasta mecánica clásica lo que le otorga
mejores características de resistencia (roturas y desgarro), pero manteniendo un rendimiento
similar en orden al 95%.
 Pulpeado químico

Utiliza como su nombre lo indica energía química, y es el único que logra degradar y disolver la
lignina completamente. Como efecto no deseado se elimina invariablemente parte de la
celulosa y hemicelulosa presente. De la producción total mundial de pulpas, las químicas
representan casi el 75%.
En este método las astillas o chips se cocinan literalmente con productos químicos en una
solución acuosa a alta temperatura y presión.
Las pulpas químicas (CP) se obtienen con dos métodos: el Proceso Kraft y el Proceso al
Sulfito.
Las ventajas de estos métodos son: poco uso de energía mecánica (por utilización de calor y
productos químicos), mayor resistencia por presencia de fibras largas y puras, fácil blanqueo
por eliminación casi total de lignina y no amarilleo con el paso del tiempo.
Las desventajas se pueden resumir en mayores inversiones en equipos e instalaciones; bajo
rendimiento, entre un 40 a 50% de la madera seca empleada, menor opacidad y menor calidad
de impresión.

-Pulpeado al Sulfito

También conocido como bisulfito este proceso consiste básicamente en la cocción de los chips
durante dos / cuatro horas y a una temperatura de 140º / 160º C, en un licor de bisulfito con
base calcio, magnesio, sodio o amonio contenido dentro de un digestor a presión .Este ataque
químico ataca la lignina y la vuelve soluble, eliminándola en forma de ácido.
El pH del licor de cocción suele estar entre 3 y 5. Como ventaja presenta que con relación a las
pulpas kraft, las pulpas al sulfito son más claras y por lo tanto es menos complejo el
blanqueado posterior. Como desventaja los papeles obtenidos al sulfito poseen una menor
resistencia y los productos químicos utilizados en el proceso son de difícil recuperación, por lo
que fue paulatinamente reemplazado por el proceso kraft.

-Pulpeado Kraft

Su nombre proviene del alemán donde Kraft significa resistente.


En este proceso la cocción de los chips se realiza durante dos / cuatro horas y a una
temperatura de 170º / 180º C, en una solución de hidróxido de sodio -NaOH- y sulfuro de sodio
-Na2S- contenida en un digestor a presión. Este ataque alcalino (pH 13) rompe las moléculas
de lignina volviéndola soluble.
El digestor posee tres zonas claramente diferenciadas: en la primera o superior los chips son
impregnados del licor blanco y son sometidos gradualmente a alta temperatura, en la segunda
o media se realiza la verdadera cocción de las astillas, y en la tercera o inferior la pasta es
lavada con agua que entra a contracorriente. Posteriormente pasa por otros lavados previos a
la etapa de blanqueo propiamente dicho.
La solución de cocción es conocida como “licor blanco” y la solución residual (productos de la
reacción química con la lignina que surge luego del lavado de la pulpa) como “licor negro”.
Este último luego de ser tratado en varias etapas (calderas recuperadoras) permite la obtención
de energía, la recuperación de varios productos químicos y la regeneración de licor blanco de
cocción, por lo que se trata de un verdadero sistema cerrado. Esta es la clave (el
aprovechamiento total de la energía y de los productos químicos) para que este proceso se
difundiera a tal punto que se estima representa el 70 / 80% de la producción mundial de pulpas.
A pesar de lograr papeles con mayor resistencia mecánica, la desventaja de estas pulpas es su
color marrón oscuro que requieren un proceso de blanqueo más agresivo y el tristemente
célebre olor maloliente producto de la emisión de gases orgánicos sulfúricos.
Conclusión

A partir del informe anterior logramos aprender de forma detallada sobre las turbinas de vapor,
las cuales consisten en una turbo-maquina que produce energía mecánica a partir de un flujo
de vapor. El funcionamiento de la turbina de vapor se basa en el principio termodinámico que
expresa que cuando el vapor se expande disminuye su temperatura y se reduce su energía
interna. Así también aprendimos sobre su estructura, de lo cual podemos sinterizar que las
turbinas de vapor están compuestas por dos partes: el rotor y el estator. El rotor esta formado
por ruedas de alabes unidas al eje y que constituye la parte móvil de la turbina; y el estator
también esta formado por alabes, pero no unidos al eje sino a la carcasa de la turbina.
Las turbinas han cambiado mucho desde que se manifestaron como unas simples ruedas,
luego empezaron a comunicarse a otros aparatos para utilizarse con diferentes máquinas pero
aquí no se detuvo su evolución y siguió evolucionando hasta las centrales de hoy en día.
Mediante las turbinas se ha podido obtener diversas energías que no podrían haber sido
aprovechados. Un ejemplo ilustrativo es que las turbinas se pueden emplear de muchas
maneras como, por ejemplo, en una central térmica, una hidroeléctrica o una geotérmica.

En cuando al proceso de la celulosa podemos analizar en detalle la fabricación y los distintos


métodos de obtención de esta, de cual podemos deducir que a pesar de la gran importancia
que tiene la celulosa en vida cotidiana de todos y los efectos positivos, también existen tiene
grande efectos negativos como el olor, problemas con la producción misma de los agentes de
blanqueo y lo más importante, la contaminación del agua; la gigantesca demanda de agua de
las plantas de celulosa puede llegar a reducir los niveles de agua y sus vertidos pueden
aumentar su temperatura, lo cual es crítico para el ecosistema fluvial. Generalmente las
fábricas suelen instalarse cerca de un curso de agua con mucho caudal donde no sólo
abastecer su demanda (con menos costos) sino también verter luego sus efluentes. La
industria de la celulosa es la segunda consumidora mundial de cloro y la mayor fuente de
vertido directo de organoclorados tóxicos a los cursos de agua.