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PLAN HACCP/ 1ra versión STUFFED OLIVE S.A.C.

Abril del 2017 TACNA

INDICE

1. Introducción 4
2. Objetivos 5
3. Base Legal 6
3.1. Marco Internacional 6
3.2. Marco Nacional 6
3.3. Marco del Sector 6
4. Antecedentes 7
5. Conformación Del Equipo HACCP 9
5.1. Organigrama Del Equipo HACCP 10
5.2. Responsabilidad De Los Miembros Del Equipo HACCP 11
6. Descripción del producto 13
7. Descripción de las etapas del proceso 14
8. Evaluación de peligros 20
9. Determinación de los puntos críticos de control 30
10. Diagrama de la determinación de los puntos críticos de control
(PCC) 33
11. Establecimiento de los limites críticos 34
12. Establecimiento del sistema de monitoreo para el (PCC) 35
13. Procedimientos de monitoreo de los PCC 38
14. Plan de acciones correctivas 38
15. Procesamientos de preservación de registros 38
16. Procesamiento de sistemas de verificación 38
17. Anexos 39

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LISTA DE TABLAS

TABLA 1: Descripción del producto terminado 13

TABLA 2: Matriz de peligros y evaluación de riesgo para aceituna


verdes rellenas 21

TABLA 3: Matriz de decisiones para la identificación de puntos


críticos de control 32

TABLA 4: Establecimiento de Límites Críticos para el PCC


determinado 34

TABLA 5: Establecimiento de los límites críticos de control 36

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LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP 10

FIGURA 2: Diagrama de flujo de aceituna verde 19

FIGURA 3: Árbol de decisiones para establecer los puntos de control 31

FIGURA 4: Diagrama de flujo de la materia prima y el relleno de la


aceituna verde con identificación de los puntos de control 33

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1. INTRODUCCION

El presente documento constituye el plan HACCP de la empresa STUFFED


OLIVE S.A.C, para el preparado y relleno de aceitunas verdes en nuestro
establecimiento industrial olivícola, ubicado en el parque industrial 352, distrito
de Pocollay, provincia y departamento de Tacna.

STUFFED OLIVE S.A.C, es una empresa del sector olivícola con una licencia de
operación vigente para el procesamiento del preparado de relleno de aceitunas
verdes.

El presente plan HACCP ha sido desarrollado por el equipo HACCP de la


empresa en mención cumpliendo los siete principios básicos del sistema
HACCP, de acuerdo al código internacional de prácticas y principios de higiene
de los alimentos, CAC/RCP-1 (1969), REV.3 (1997), enmendado en 1999 por el
Codex Alimentarius:

 Análisis de peligros y riesgos.


 Determinación de los puntos críticos de control.
 Establecer límites críticos.
 Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
 Establecer medidas correctivas.
 Establecer procedimientos de verificación del sistema.
 Establecer un sistema de documentación.

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2. OBJETIVOS

Los objetivos del presente plan HACCP son los siguientes:

2.1 Evaluación de peligros y riesgos de la línea productiva del relleno de rocoto


en la aceituna verde.

2.2 Identificar y sistematizar los puntos críticos de control en la línea productiva


del relleno de rocoto en la aceituna verde.

2.3 Implementar un plan de medida de control sobre los puntos críticos durante
el proceso del relleno de rocoto en la aceituna verde.

2.4 Desarrollar los sistemas de verificación de control de puntos críticos.

2.5 Establecer sistemas de preservación de registros.

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3. BASE LEGAL

3.1. MARCO INTERNACIONAL

 Directrices del Codex alimentario 1997, Suplemento 1B

 ISO 22 000 Gestión de inocuidad de


alimentos

3.2. MARCO NACIONAL

 DS N° 007 – 98 Reglamento sobre


vigencia y control sanitario de alimentos y bebidas

3.3. MARCO DEL SECTOR

 DS N° 019-2012-AG: Norma Sanitaria para el sector de


Agroindustrias.

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4. ANTECEDENTES

1965 Barman y Lee; trabajando para The Pillsbury Co., que


suministran los alimentos para las misiones del
programa Especial de la NASA, desarrollaron el
concepto HACCP y lo presentaron en la 1St. National
Conference of Food Protection

1971 La Cía. Pillisburg USA, establece el sistema HACCP


para el control de proceso y seguridad de los
alimentos desarrollados para el programa espacial de
la NASA.

1974 Food and Drug Administration de Estados Unidos


(FDA), adopta los principios HACCP para identificar y
reglamentar los puntos críticos de control en
productos enlatados.

1980 La Organización Mundial de la Salud (OMS)


desarrolla un extenso programa de mejoramiento en
las ventas callejeras y la producción artesanal de
alimentos en países del Tercer Mundo mediante la
aplicación del sistema HACCP, Frank Bryan es el
investigador principal de este proyecto.

1985 El auge de los alimentos mínimamente procesados en


los países desarrollados, se deriva en el uso intenso
del HACCP como herramienta para garantizar la
calidad de este tipo de productos. En Estados Unidos,
el Food Marketing Institute (FMI) y la National Food
Processors Association (NFPA), inician sus
programas de estudio y divulgación del sistema
HACCP.

1989 Las autoridades regulatorias de Estados Unidos


constituyen un comité ad-hoc, conocido como el
Nacional Advisory committee on Microbiological
Criterial for Foods (NACMCF), que se encargará de
elaborar la versión oficial del sistema HACCP de ese
país, el Doctor Donald Corlett Jr. coordina dicho
comité.

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1998 – 1994 The Food And Drug Administration (FDA) aplica al


HACCP en los productos pesqueros

1992 La comisión del Codex Alimentarius sugiere la


incorporación del HACCP a los códigos de prácticas
Higiénicas del Codex y expide un 24 documento que
contiene las pautas para el uso del HACCP por
quienes quieran acogerse a éste.

1993 La OMS decide aplicar el HACCP para vigilancia


epidemiológica e enfermedades transmitidas por
alimentos.

1994 La FDA decide iniciar la aplicación del HACCP en


Estados Unidos centrando sus esfuerzos en los
productos pesqueros. Spencer Garrett y M. Hudak-
Ross de la National Marine Fisheries Service lideran
este proceso.

1997 El Perú inicia oficialmente el empleo de HACCP en la


industria de exportación de espárragos.

1998 En el Perú, el 25 septiembre de 1998, se aprueba por


decreto supremo (DS) N° 007 – 98 el reglamento
sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y
bebidas, iniciando la aplicación obligatorio de HACCP
en la industria alimentaria.

2001 En el Perú, el 17 diciembre del 2001, se aprueba por


decreto supremo (DS) la norma sanitaria para
actividades pesqueras y acuícola que involucra la
aplicación del sistema HACCP en las presentes
actividades

2006 Aprueban la norma sanitaria para la aplicación del


sistema HACCP en la fabricación de alimentos y
bebidas (Lima, 13 de Mayo del 2006)

2016 Como preveía el decreto legislativo 1222 –pre


publicado por Digesa- las empresas dedicadas a la
fabricación de alimentos deberán cumplir con el
protocolo de buenas prácticas de manufactura y el
HACCP. Según declaró el Ministro de la Producción,
Bruno Giuffra, al diario "Gestión", la norma beneficiará
a unas 22.217 empresas.

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5. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP:

El equipo HACCP de la empresa STUFFED OLIVE S.A.C está conformada por


los siguientes miembros:

GERENTE GENERAL Carlos Rojas Sarmiento …...….

ADMINISTRACION Sandra Jalanoca Ticona …..…..

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Alejandra Zapata Loza …..…..

JEFE DE PRODUCCION Nancy Cañi Pilco ………

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5.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL

ADMINISTRACION

JEFE DE ASEGURAMIENTO
JEFE DE PRODUCCION
DE CALIDAD

Figura 1: Organigrama del Equipo HACCP

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5.2. RESPONSABILIDAD DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP:

5.2.1. GERENTE GENERAL:

Es el miembro máximo responsable de la planta, estableciendo las políticas,


objetivos y estratégicas correspondientes para la elaboración y ejecución del
plan HACCP.

Sus funcionalidades son:

 Como cabeza principal del equipo HACCP es quien convoca a los


profesionales involucrados en la línea de proceso, coordina y lleva
adelante la ejecución del programa.
 Participa en la elaboración, revisión mensual o cuando fuera necesario
del plan HACCP.
 Ejecuta el programa de verificación periódicamente con la administración,
jefes de producción y el jefe de aseguramiento de la calidad.

5.2.2. ADMINISTRACION:

 Reemplaza al gerente general en su ausencia.


 Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión
mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.
 Ejecuta el programa de verificación conjuntamente con el gerente general,
jefe de producción y el jefe de aseguramiento de la calidad.

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5.2.3. JEFE DE PRODUCCION:

 Supervisan la producción diaria y reporta a su gerencia.


 Supervisan la recepción de la materia prima en los puntos de descarga o
de la planta; coordinación con el personal de control de calidad, así mismo
recibe la aceptación o rechazo de la materia prima.
 Evalúa constantemente la aceituna con relleno de rocoto durante toda su
línea productiva.
 Controlan permanentemente la necesaria disponibilidad del personal de
producción.
 Como miembros del equipo HACCP participa en la elaboración, ejecución
del mismo y firma la conformidad de los registros de PPC y otros.
 Conjuntamente con la gerencia general, administración y jefe de
aseguramiento de la calidad ejecuta el programa de verificación periódica
para medir la eficacia del plan.

5.2.4. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

 Actualiza y verifica el plan HACCP constantemente.


 Verifica la calidad de la materia prima, sanitizado, sellando al vacío y el
producto terminado de aceituna con relleno de rocoto conjuntamente con
el jefe de producción.
 Da su visto bueno a los diferentes formatos y/o registros usados en la
planta para el cumplimiento de la calidad.
 Es responsable del cumplimiento de las normas de higiene y saneamiento
de la planta.
 Ejecuta el programa de verificación periódicamente junto con el gerente
general, administrador y el jefe de producción.

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6. DESCRIPCION DEL PRODUCTO


TABLA 1:
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO
NOMBRE
Aceituna verde rellena con rocoto

Aceitunas verdes rellenas con rocoto natural y condicionadas posteriormente


DESCRIPCION FISICA
en salmuera.

MATERIA PRIMA INSUMOS Y


ADITIVOS Aceituna verde fresca y rocoto.

CARACTERISTICAS CONFERIDAS POR La materia prima se somete a un lavado, fermentado. Deshuesado,


EL PROCESO PRODUCTIVO seleccionado y refrigerado, los cuales le confieren las características propias
del producto.
CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS
Olor, color, textura y sabor propios del producto.

Aerobios Mesófilos : n= 5, c=2, m=102 , M= 103


Escherichia coli : n= 5, c=2, m=102 , M= 103
Salmonella sp. : n= 5, c=0, m= Ausencia/25 g

n: Es el número de unidades de muestra que deben ser examinados de un


lote de alimentos, para satisfacer los requerimientos de un plan de
muestreo particular
m: Es un criterio microbiológico, el cual, en un plan de muestreo de dos
CARACTERISTICAS clases separa buena calidad de calidad defectuosa; o en otro plan de
MICROBIOLOGICAS muestreo de tres clases, separa buena calidad de calidad marginalmente
aceptable. En general “m” presenta un nivel aceptable y valores sobre el
mismo que son marginalmente aceptables o inaceptables.
M: Es un criterio microbiológico, que en un plan de muestreo de tres clases,
separa calidad marginalmente aceptable de calidad defectuosa. Valores
mayores a “M” son inaceptables.
c: Es el número máximo permitido de unidades de muestra defectuosa.
Cuando se encuentra cantidades mayores de este número el lote es
rechazado.

La presencia de sal para el consumo humano de la aceituna verde lo convierte


CONSUMO FINAL
en un alimento de bajo riesgo.

En bolsas de polietileno de diferentes densidades con diferentes códigos y


EMPAQUE Y PRESENTACION
etiquetadas de acuerdo al pedido del cliente.

VIDA UTIL 3 años


-Nombre del producto
- Peso neto
INSTRUCCIONES EN EL EMPAQUE
- Código del establecimiento

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7. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

7.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA

 La zona de trabajo, superficies de contacto, equipos y utensilios deben


estar en condiciones higiénicas sanitarias aptas, este proceso se realiza
en el área primaria.
 Se debe verificar y anotar los datos referenciales del ingreso de la materia
prima en el registro A.
 Las aceitunas se deben decepcionar en su madurez fisiológica, es decir
cuando hayan alcanzado su máximo desarrollo y cuando presenten un
color verde limón (amarillento intenso), la pulpa debe poseer una
consistencia media que al realizar un corte perpendicular el hueso se
desprende con facilidad, la recepción se efectúa a mano, arrancando una
a una las aceitunas, a fin de evitar golpes y limaduras, que desmerecen
la calidad del producto. Se les debe colocar en jabas cosecheras con
capacidad no menor a 25 kg.

7.2. SELECCIÓN Y CLASIFICACION

 La selección consiste en separar toda la materia prima que presente


signos de deterioro, e deben eliminar los frutos que presentan daños
físicos o que hayan sido atacados por insectos, lo mismo si presentan
defectos de conformación; se realizará en una mesa, faja transportadora
de cualquier tipo.

 La clasificación puede hacerse por tamaños, mediante máquinas


clasificadoras especiales que agrupan las aceitunas en tamaños distintos,
o un equipo que emplee el sistema de graduación por cables revestidos
de goma. Pequeños productores lo hacen en forma manual.

 El calibre para la variedad sevillana es de:

• Tamaño grande 40 unidades/kg


• Tamaño mediano 120 unidades/kg
• Tamaños menores 320 unidades/kg

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7.3. TRATAMIENTO CON SODA CAUSTICA

 Tiene por objeto eliminar el glucósido amargo conocido con el nombre de


“oleuropeina”, característico de los frutos, la preparación de la pulpa para
la fácil fermentación de los hidratos de carbono y penetración de la
salmuera. La hidrólisis se realiza en un medio alcalino, para esto las
aceitunas clasificadas, se colocan en tanques de tratamiento de
capacidad variable, de fibra de vidrio, plásticos o construidos
apropiadamente, revestidas e impermeabilizados.

 La aplicación de la soda sobre la aceituna se denomina “cocido o


endulzado”, por lo general se utiliza hidróxido de sodio o de potasio.

 La dilución de soda a emplear varía, dependiendo de la variedad de


aceituna con que se trabaje, por lo general se usan soluciones entre 1.8
a 2.5% y para medir la concentración se emplean densímetros. La
preparación de la solución de soda se debe realizar por lo menos con 12
horas de anticipación

7.4. LAVADO

 El objeto de esta operación es la eliminación total de la soda caustica y


empieza tan pronto como la soda haya llegado a la penetración deseada.
Existen varias forma de hacerlo, lo que se indica a continuación es una de
ellas, a medida que se retira la solución de hidróxido de sodio, se alimenta
de agua clorada al tanque donde se realizó el cocido, en todo momento
las aceitunas deben permanecer cubiertas con líquido. El número de
lavadas pueden ser dos o tres, no se recomienda más porque se eliminan
los carbohidratos que afectarían la fermentación, es recomendable un
lavado corto de 2-3 horas seguido de uno largo de 10-12 horas. Si la
temperatura del ambiente es muy alta no deben ser mayores de unas 10
horas para evitar posibles alteraciones.

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7.5. FERMENTACION

 Por medio de esta operación se desarrolla el gusto especial de las


aceitunas verdes. Corresponde a una fermentación láctica y se pueden
dar hasta cuatro tipos de fermentación: la primera básicamente por
microorganismos (MO) Gram - que ocasionan daño celular si el tiempo es
largo, para evitarlo se recomienda acidificar el medio; la segunda por MO
Gram – y por lactobacilos que empiezan a actuar; la tercera es netamente
dada por lactobacilos, es la fermentación deseada, y la cuarta que es
propionica que conlleva a un proceso de deterioro de la aceituna, se da si
no se logra estabilizar al producto.

 Antes de la fermentación se tiene que preparar la salmuera entre 8 y 10


°Baume de cloruro de sodio, acidificada con una solución de ácido acético
o ácido láctico al 0.1 %. En la Figura 9 Se visualiza un tanque de
preparación de salmuera, aprecie la malla para retener impurezas.

7.6. DESHUESADO

 Se realiza mediante una serie de máquinas que se encargan de extraer el


hueso e inyectar el relleno de rocoto. A continuación las aceitunas pasan
por un densímetro o tanque de flotación, con objeto de separar las que no
han sido correctamente deshuesadas y los huesos sueltos. Si el tiempo
transcurrido entre la elaboración de la masa de relleno y su inyección es
superior a las 4 horas, es necesaria su refrigeración a 4-6ºC, siempre y
cuando el tiempo total no supere las 12 horas.

7.7. INTRODUCCION DEL RELLENO

 Las sustancias de relleno deberán ser preparadas antes y las operaciones


a ejecutar dependen de cada producto, por lo general se debe lavar, cortar
y procesar apropiadamente dependiendo del relleno, si requiere ser
fermentado y solo encurtido por método directo.

 La operación de rellenado se ejecuta en forma manual por ello el operario


debe de estar diestro de tal modo que pueda desempeñarse con eficiencia
y cuidando

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7.8. CLASIFICACION Y PESADO

 El clasificado comprende una etapa de limpieza, una de selección de


calidad mediante selectora electrónica y una etapa de calibrado, donde
una clasificadora mecánica separa la aceituna en rangos de 20 en 20
unidades entre frutos, comenzando por la "aceituna verde", de 120
unidades por kilo.

 El proceso de mecanización se realiza con máquinas continuas de alta


tecnología de origen español, que sumado al proceso de tamaño exacto,
permite obtener una aceituna descarozada, rellena con pasta de pimiento
morrón o en rodaja de alta calidad.

7.9. ENVASADO

 Las aceitunas se envasan junto con salmuera (agua más sal) como líquido
de gobierno. A continuación se cierra el envase herméticamente,
aplicando sistemas de vacío.

 La aceituna para ser envasada debe reunir las siguientes condiciones:

- No contener azúcares
- Tener un color verde amarillento (verde oliva).
- La acidez deberá ser superior a 0.75% (ácido láctico).
- El gusto deberá ser agradable.
- La textura deberá ser firme (ni blanda ni dura).

 Las aceitunas se envasan cuidadosamente en frascos de vidrio de


diferentes capacidades, también pueden utilizarse bolsas de polietileno.
La salmuera agregada puede ser fresca de 23°salinómetro, agregando
0.2 a 0.5% de ácido láctico ó 0.1-0.2% de ácido acético y debe ser
sometida a una temperatura de 80 a 82°C. El envase de vidrio es inerte,
higiénico, no interfiere en el sabor de alimentos y bebidas o en la
composición de perfumes y medicamentos.

7.10. PAUTERIZADO

 Una vez realizado el envasado, el producto se suele someter a un


tratamiento térmico de pasteurización, con objeto de garantizar la
preservación del producto durante un amplio periodo de tiempo.
Se aplica una pasteurización mediante calor, 80ºC durante 10 minutos en
el interior del envase son suficientes.

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7.11. SALMUERA

 Tras la aplicación de calor, el producto se mantiene el producto en


salmuera inmediatamente, en general, mediante contacto directo de los
envases. Una vez terminado el lavado, las aceitunas se colocan en una
salmuera de 10-12 % NaCl, donde se mantienen durante las fases de
fermentación y conservación. Las salmueras se definen como
disoluciones en agua potable de sal comestible, adicionando o no azúcar,
vinagre, otros condimentos, especias y demás sustancias autorizadas. A
los pocos días, la sal se equilibra en valores comprendidos entre 5-6 %. La
reposición periódica de salmuera para mantener la concentración salina,
es muy recomendable.

 Para dirigir y controlar todo el proceso de la fermentación se recomienda


el descenso inicial del pH, unido al mantenimiento de una temperatura
adecuada, 22-25 ºC, durante al menos 30 días.

7.12. ALMACENAMIETO Y DISTRIBUCION

 Mientras las aceitunas se comercializan hay que conservarlas en


fermentadores o bidones, y esto tiene que llevar un cierto control. Para
que el fruto se conserve y llegue a su envasado en las mejores
condiciones, el cierre debe ser anaeróbico y se deben quitar las natas
para evitar ablandamiento; los frutos deben quedar siempre cubiertos.
El pH debe de ser menor de 4 unidades y el color debe ser el típico
amarillo-verde.

La conservación de los envasados se basa en la inhibición de los


microorganismos, bien por las propias características químicas, con o sin
aditivos, o bien por su destrucción mediante tratamientos térmicos. Según
características químicas: pH ‹ 3’3; sal › 5% (para aceitunas
comercializadas en bolsas de plástico)

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FIGURA 2
DIAGRAMA DE FLUJO ACEITUNA VERDE

1. RECEPCIÓN

2. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

3. TRATAMIENTO CON SODA ACÚSTICA

4. LAVADO

5. FERMENTACIÓN

6. DESHUESADO

7. INTRODUCCIÓN DEL RELLENO

8. CLASIFICACIÓN Y PESADO

9. ENVASADO

10. PAUTERIZADO

11. SALMUERA

12. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

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8. EVALUACION DE PELIGROS

En este punto identificamos todos los peligros existentes en cada fase de


proceso, asegurándonos de incluir hasta el más mínimo peligro por más simple
que parezca, a fin de no excluir alguno que pudiera llegar a ser riesgoso.

Los peligros que se pueden presentar en los productos alimenticios y


especificaciones en congelados se agrupan en tres categorías: biológico, físico
y químico.

Existe un peligro biológico cuando no hay presencia de microorganismos


debido a un inadecuado tratamiento durante el proceso o cuando no se cumple
con el programa de saneamiento.

Existe un peligro físico cuando hay presencia de material extraño como


vidrios, piedras, madera, etc.

Existe un peligro químico cuando hay restos de desinfectantes


insecticidas, etc.

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TABLA 2
MATRIZ DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGO PARA ACEITUNA VERDES RELLENAS
IDENTIFIQUE CUALQUIER
PELIGRO POTENCIAL ¿HAY ALGUN PELIGRO ¿QUÉ MEDIDAS DE
¿ESTE ES UN PUNTO
INGREDIENTE/ ETAPA INTRODUCIDO, POTENCIAL SIGNIFICATIVO JUSTIFICQUE SU DECISION CONTROL PUEDE APLICAR
CRITICO DE CONTROL?
DE PROCESO CONTROLADO O EN LA SEGURIDAD DE LOS EN LA COLUMNA 3 PARA PREVENIR PELIGROS
(SI/NO)
AUMENTADO EN ESTA ALIMENTOS?(SI/NO) SIGNIFICATIVOS?
ETAPA
Porque se puede realizar
un lavado Lavado y garantizar los
FISICO posteriormente de la periodos de seguridad
Posible Presencia de aceituna, eliminando la de productos
impurezas materia sanitaria que fitosanitarios
cubre la zona superficial
de la aceituna

Esta variable puede Realizar un análisis


afectar a la salud del químico de la materia
(1) RECEPCION QUIMICO si consumidor, migrando prima, cumpliendo con si
Posible Presencia de la contaminación al resto las especificaciones
aceitunas contaminadas de aceitunas en buen fijadas en la almazara de
con productos químicos estado la empresa

Estos patógenos pueden


lograr una Cumplir con el R.D.
BIOLOGICO contaminación a las 1138/ 1990
Posible Presencia de demás aceitunas en (reglamento técnico –
patógenos bacterianos buen estado si no existe sanitario para el
por utilización de agua una adecuada limpieza abastecimiento y control
contaminada de agua exenta en de aguas potables para el
contaminación consumo público)

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IDENTIFIQUE
CUALQUIER ¿HAY ALGUN
¿ESTE ES
PELIGRO PELIGRO POTENCIAL ¿QUÉ NEDIDAS DE
INGREDIENTE/ UN PUNTO
POTENCIAL SIGNIFICATIVO EN JUSTIFICQUE SU DECISION EN LA CONTROL PUEDE APLICAR
ETAPA DE CRITICO DE
INTRODUCIDO, LA SEGURIDAD DE COLUMNA 3 PARA PREVENIR PELIGROS
PROCESO CONTROL?
CONTROLADO O LOS SIGNIFICATIVOS?
(SI/NO)
AUMENTADO ALIMENTOS?(SI/NO)
EN ESTA ETAPA
FISICO
Ninguno
Supervisor vigila el estado
QUIMICO
(2) PESADO NO Este proceso es breve y corto del producto NO
Ninguno
Aplicación de BPM y PHS
BIOLOGICO
Ninguno
FISICO
Ninguno
(3) SELECCIÓN y QUIMICO Cumplir con la
El proceso se puede almacenar en
ALMACENAMIE Ninguno NO temperatura y tiempo de NO
condiciones adecuadas
NTO almacenamiento adecuado
BIOLOGICO
Deterioro de la
materia prima

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IDENTIFIQUE
CUALQUIER ¿HAY ALGUN
¿ESTE ES
PELIGRO PELIGRO POTENCIAL ¿QUÉ NEDIDAS DE
INGREDIENTE/ UN PUNTO
POTENCIAL SIGNIFICATIVO EN JUSTIFICQUE SU DECISION EN LA CONTROL PUEDE APLICAR
ETAPA DE CRITICO DE
INTRODUCIDO, LA SEGURIDAD DE COLUMNA 3 PARA PREVENIR PELIGROS
PROCESO CONTROL?
CONTROLADO LOS SIGNIFICATIVOS?
(SI/NO)
O AUMENTADO ALIMENTOS?(SI/NO)
EN ESTA ETAPA
FISICO
Ninguno
QUIMICO
Ninguno Hay un operario que
(4) LIMPIEZA Y BIOLOGICO controla, regula o corrige
NO Este proceso incluye renovación de NO
LAVADO Incorporación las posibles anomalías.
agua para la limpieza del producto
de minerales, Aumentar el tiempo de
residuos lavado
orgánicos y Buenas condiciones
suciedad higiénicas

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CUALQUIER ¿HAY ALGUN
¿ESTE ES
PELIGRO PELIGRO POTENCIAL ¿QUÉ NEDIDAS DE
INGREDIENTE/ UN PUNTO
POTENCIAL SIGNIFICATIVO EN JUSTIFICQUE SU DECISION EN LA CONTROL PUEDE APLICAR
ETAPA DE CRITICO DE
INTRODUCIDO, LA SEGURIDAD DE COLUMNA 3 PARA PREVENIR PELIGROS
PROCESO CONTROL?
CONTROLADO LOS SIGNIFICATIVOS?
(SI/NO)
O AUMENTADO ALIMENTOS?(SI/NO)
EN ESTA ETAPA
FISICO
Deterioro de la
apariencia de la
aceituna
QUIMICO Este proceso incluye la Hay un operario que
Alteración del fermentación con soda cautica, la controla, regula o corrige
(5)
olor y sabor SI cual si no se emplea las posibles anomalías. SI
FERMENTACION
adecuadamente, la aceituna podría Se debe tener un tiempo
BIOLOGICO presentar alteraciones en su exacto de fermentación.
Se pueden aspecto y sabor de forma no
presentar agradable para el consumo.
microrganismos

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IDENTIFIQUE
CUALQUIER PELIGRO ¿HAY ALGUN ¿QUÉ NEDIDAS DE ¿ESTE ES
INGREDIENTE/ POTENCIAL PELIGRO POTENCIAL JUSTIFICQUE SU CONTROL PUEDE UN PUNTO
ETAPA DE INTRODUCIDO, SIGNIFICATIVO EN LA DECISION EN LA APLICAR PARA PREVENIR CRITICO DE
PROCESO CONTROLADO O SEGURIDAD DE LOS COLUMNA 3 PELIGROS CONTROL?
AUMENTADO EN ESTA ALIMENTOS?(SI/NO) SIGNIFICATIVOS? (SI/NO)
ETAPA
FISICO
Ninguno Existe un supervisor que
Se controla el estado
controla el estado del
QUIMICO de la aceituna para su
producto durante esta
Ninguno relleno, teniendo
(6) etapa
NO dureza firme y color NO
DESHUESADO BIOLOGICO Se aplica BPM y PHS
según las
Incorporación de Buen funcionamiento de
especificaciones de
residuos orgánicos, la máquina de
calidad
suciedad o partículas deshuesado
metálicas

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TACNA

IDENTIFIQUE
CUALQUIER PELIGRO ¿HAY ALGUN ¿QUÉ NEDIDAS DE ¿ESTE ES
INGREDIENTE/ POTENCIAL PELIGRO POTENCIAL JUSTIFICQUE SU CONTROL PUEDE UN PUNTO
ETAPA DE INTRODUCIDO, SIGNIFICATIVO EN LA DECISION EN LA APLICAR PARA PREVENIR CRITICO DE
PROCESO CONTROLADO O SEGURIDAD DE LOS COLUMNA 3 PELIGROS CONTROL?
AUMENTADO EN ESTA ALIMENTOS?(SI/NO) SIGNIFICATIVOS? (SI/NO)
ETAPA
FISICO
Ninguno
Un operario controla,
regula los parámetros de
operación en la presente
QUIMICO Esta etapa es breve y se
etapa
Ninguno verifica la concentración
(7)LAVADO NO Se anota los datos en el NO
y tiempo de renovación
formato: registro-
de agua
aceituna verde 01 del
BPM
BIOLOGICO
Aplicación del BPM y PHS
Posible Presencia de
contaminación de
patógenos bacterianos

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IDENTIFIQUE CUALQUIER ¿ESTE ES UN


¿HAY ALGUN PELIGRO
PELIGRO POTENCIAL ¿QUÉ NEDIDAS DE CONTROL PUNTO
INGREDIENTE/ POTENCIAL SIGNIFICATIVO JUSTIFICQUE SU DECISION EN
INTRODUCIDO, CONTROLADO PUEDE APLICAR PARA PREVENIR CRITICO DE
ETAPA DE PROCESO EN LA SEGURIDAD DE LOS LA COLUMNA 3
O AUMENTADO EN ESTA PELIGROS SIGNIFICATIVOS? CONTROL?
ALIMENTOS?(SI/NO)
ETAPA (SI/NO)

FISICO

Ninguno
Puede que los operarios no
(8) QUIMICO Tomando medidas sanitarias
estén utilizando las
INTRODUCCION NO adecuadas, utilización de guantes NO
herramientas para el tratado
DEL RELLENO Ninguno desinfectados, mascarillas, gorras
del producto
BIOLOGICO
Posible Presencia de
contaminación de patógenos
bacterianos
FISICO
Ninguno
QUIMICO
(9) LIQUIDO DE Esta etapa es breve y no
Supervisar que el procedimiento
Ninguno
GOBIERNO NO
amenaza al producto
se realice correctamente, con NO
BIOLOGICO personal calificado y serio
Posible Presencia de
contaminación de patógenos
bacterianos

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IDENTIFIQUE
CUALQUIER PELIGRO ¿HAY ALGUN ¿QUÉ NEDIDAS DE ¿ESTE ES
INGREDIENTE/ POTENCIAL PELIGRO POTENCIAL JUSTIFICQUE SU CONTROL PUEDE UN PUNTO
ETAPA DE INTRODUCIDO, SIGNIFICATIVO EN LA DECISION EN LA APLICAR PARA PREVENIR CRITICO DE
PROCESO CONTROLADO O SEGURIDAD DE LOS COLUMNA 3 PELIGROS CONTROL?
AUMENTADO EN ESTA ALIMENTOS?(SI/NO) SIGNIFICATIVOS? (SI/NO)
ETAPA
FISICO Verificar que los
dispositivos de protección
son Eficaces, Mantener la
Ninguno
distancia frente a las
máquinas.
QUIMICO Esta etapa es breve y no
NO NO
(10) ENVASADO Ninguno amenaza al producto
Usar ropa de trabajo
BIOLOGICO ceñida al cuerpo, cabello
largo tomado y retirar
Posible Presencia de todo tipo de adornos.
patógenos bacterianos

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IDENTIFIQUE CUALQUIER PELIGRO ¿HAY ALGUN PELIGRO ¿ESTE ES UN


¿QUÉ NEDIDAS DE CONTROL PUEDE
INGREDIENTE/ ETAPA POTENCIAL INTRODUCIDO, POTENCIAL SIGNIFICATIVO EN JUSTIFICQUE SU DECISION EN LA PUNTO CRITICO
APLICAR PARA PREVENIR PELIGROS
DE PROCESO CONTROLADO O AUMENTADO EN LA SEGURIDAD DE LOS COLUMNA 3 DE CONTROL?
SIGNIFICATIVOS?
ESTA ETAPA ALIMENTOS?(SI/NO) (SI/NO)
FISICO
Ninguno
QUIMICO
(11)
CONSERVACION Y Que este en el área y temperatura
Ninguno Esta etapa es breve y no amenaza al
ALMACENAMIENT NO correcta y halla el espacio suficiente NO
producto
O para un almacenamiento óptimo.

BIOLOGICO
Posible Presencia de
contaminación de patógenos
bacterianos
FISICO
Ninguno

(12)EMBARQUE QUIMICO
Esta etapa es breve y no amenaza al Llevando el control, verificación de la
Ninguno NO NO
producto cantidad que se va a embarcar.
BIOLOGICO
Posible Presencia de
contaminación de patógenos
bacterianos

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9. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC)


PARA EL RELLENO DE ACEITUNAS VERDES

Aquí determinaremos los puntos, procedimientos o pasos operacionales


que pueden controlarse para eliminar los peligros o minimizar la probabilidad de
que ocurran o reducir los peligros a un nivel aceptable.

En el análisis de peligros, es evidente que cualquier peligro identificado tiene


un riesgo y una severidad. En el caso de peligros cuyos riesgos no son altos,
pero su severidad es crítica, debe considerarse si el peligro será eliminado en
las operaciones subsiguientes.

La identificación de los Puntos Críticos de Control se realizó aplicando el


Árbol de Decisiones a las etapas encontradas en la tabla anterior como puntos
a evaluar (Directiva 94/356/CEE y recomendada por la comisión del CODEX
ALIMENTARIUS, y teniendo en cuenta los criterios profesionales y experiencia
del equipo HACCP)

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FIGURA 3
ARBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER LOS PUNTOS DE CONTROL

EXISTEN MEDIDAS DE CONTROL

MODIFICAR LA FASE
SI NO PROCESO O PRODUCTO

¿SE NECESITA
CONTROL EN ESTA SI
FASE POR RAZONES
DE INOCUIDAD?

NO- NO ES UN PCC PARAR (*)

¿HA SIDO LA FASE ESPECIFICAMENTE


CONCEBIDA PARA ELIMINAR O REDUCIR A
UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DE UN RIESGO?

NO

¿PODRIA PRODUCIRSE UNA


CONTAMINACION CON RIESGOS
IDENTIFICADORES SUPERIOR A LOS
NIVELES ACEPTABLES?

SI N-NO ES UN PARAR
PCC (*)

SE ELIMINARAN LS RIESGOS IDENTIFICADOS


O SE REDUCIRA SU POSIBLE PRESENCIA A UN
NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTERIOR?

SI NO
PUNTO DE
NO ES UN PCC PARAR(*) CONTROL
CRÍTICO
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TABLA 3.
MATRIZ DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL

OPERACIÓN P1 P2 P3 P4 NO ES SI ES PCC
SI NO SI NO SI NO SI NO PCC
RECEPCION
Presencia y
crecimiento de
patógenos X X X X X
bacterianos por
abuso de
temperatura.

OPERACIÓN P1 P2 P3 P4 NO ES SI ES PCC
SI NO SI NO SI NO SI NO PCC
FERMENTACION
Mal uso de la
fermentación
puede causar
variaciones en X X X X X
el aspecto, color
y sabor.

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

P2 Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel


aceptable la posible presencia de un riesgo?

P3 ¿Podría producirse una contaminación con riesgos identificados superior a


los niveles aceptables?

P4 ¿Se eliminaran los riesgos identificados o se reducirá su posible presencia a


un nivel aceptable n una fase posterior?

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10. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

FIGURA 4
Diagrama de flujo de la materia prima y el relleno de la aceituna verde con
identificación de los puntos de control.

DIAGRAMA DE FLUJO ACEITUNA VERDE

1. RECEPCIÓN

2. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

3. TRATAMIENTO CON SODA ACÚSTICA

4. LAVADO

5. FERMENTACIÓN

6. DESHUESADO

7. INTRODUCCIÓN DEL RELLENO

8. CLASIFICACIÓN Y PESADO

9. ENVASADO

10. PAUTERIZADO

11. SALMUERA

12. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

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El punto crítico a controlar es el siguiente:

PCC 1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA

11. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA EL PROCESO


DE RELLENO EN LA ACEITUNA VERDE

El límite crítico es el valor máximo o mínimo con respecto al cual se debe


controlar un parámetro la salmuera y el PH así como los tratamientos físico –
químicos en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la
Aparición de un peligro de inocuidad alimentaria.

Tabla 4 Establecimiento de Límites Críticos para el PCC determinado

Punto Crítico de Control Peligro(s)


Limite critico
(PCC) Significativo(s)

Seguir un sistema de
Recepción de materia Exceso de salmuera en trazabilidad en el
prima (aceituna verde) la aceituna verde proceso para medir la
salmuera en la aceituna
verde.

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Fermentación:
Corresponde a una
fermentación láctica y
se pueden dar hasta Que la aceituna se
cuatro tipos de Que la aceituna no se mantenga en el rango
fermentación: la primera exceda de tiempo de de 25 a 28ºC para así
básicamente por fermentación si lo hace eliminar
microorganismos (MO) ocasiona daños al microorganismos
Gram - que ocasionan producto indeseables
daño celular si el tiempo
es largo, para evitarlo
se recomienda acidificar
el medio

12. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO PARA EL PCC


DETERMINADO EN EL PROCESO DE RELLENO EN LA ACEITUNA
VERDE

El sistema de vigilancia está constituido por un programa de observaciones


y mediciones efectuadas en cada uno de los PCC determinadas. Dichas
observaciones y mediciones nos permitirán detectar cualquier pérdida del control
del punto crítico y tomar las medidas correctivas necesarias.

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Tabla 5
Establecimiento de los límites críticos de control
(9)
LIMITES MONITOREO
(8)
(7) CRITICOS (14) ACCIONES (15) (16)
PELIGROS
PCC PARA CADA 10 11 12 13 CORRECTIVAS VERIFICACION REGISTROS
SIGNIFICATIVOS
MEDIDA DE ¿QUE? ¿COMO? FRECUENCIA ¿QUIEN?
CONTROL

La concentración
de soda cáustica
debe ser
determinada una
Rechazar si no
vez que la
Seguir un se cumple con Registro de
solución esté a
sistema de Características la medida de la recepción
temperatura Cada vez que
trazabilidad físicas de la salmuera Revisión diaria (REGISTRO
RECEPCION Exceso de ambiente, dado se
en el proceso aceituna y ver la JAC Y JP correcta. de registro. OLIV-01)
DE MATERIA salmuera en la que la disolución recepciones.
para medir la reacción al -JAC Y JP Rechazar si no Revisión diaria Registro de
PRIMA aceituna verde de la misma es Cada vez que
salmuera en colocársele en la se cumple con de registro.. recepción
exotérmica y se recepciones
la aceituna salmuera. la medida de la (REGISTRO
puede, de
verde salmuera OLIV-01)
acuerdo con la
correcta.
concentración,
elevar
demasiado su
temperatura.

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(9)
(8) LIMITES MONITOREO (14)
(15) (16)
(7) PELIGROS CRITICOS ACCIONES
13 VERIFICACIO REGISTRO
PCC SIGNIFICATI PARA CADA 10 11 12 CORRECTIV
¿QUIEN N S
VOS MEDIDA DE ¿QUE? ¿COMO? FRECUENCIA AS
CONTROL ?
Estar
pendiente y
El tiempo de verificar que
la aceituna
fermentación este apta
es variable, para retirarla
Se controla depende de del proceso
Que la El todo el de
la
aceituna no Que la aceituna proceso proceso de la fermentación La cantidad
se exceda de se mantenga de temperatura de aceituna
fermentación
tiempo de en el rango de fermenta externa, apta se
se Operario La verificación
FERMENTACION fermentación 25 a 28ºC para ción del generalment del área es a diario
registra y
si lo hace así eliminar aceituna recomienda el pasa al
descenso e este
ocasiona microorganism sea el siguiente
periodo
daños al os indeseables adecuad inicial del pH proceso
producto o (acides de la oscila entre
soda caustica) 2 y 3 meses
según la
estación del
año.

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13. PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO DE LOS PCC

En el presente HACCP se presenta la vigilancia y control para el punto


crítico identificado y está constituida por un programa de observaciones y
mediciones efectuadas en cada una de ellos.

Dichas observaciones y mediciones nos permitirán detectar cualquier


pérdida de control del punto crítico y proporcionaran medidas correctivas
necesarias.

14. PLAN DE ACCIONES CORRECTIVAS

En este establecimiento de las medidas correctivas que deberán tomarse


cuando se presenten deficiencias serias o críticas o cuando se haya
sobrepasado los rangos de tolerancia en cualquier fase del proceso. Deben ser
acciones apropiadas y oportunas.

15. PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACION DE REGISTROS

Este sistema HACCP nos permite controlar la producción de relleno en la


aceituna verde, medir la salmuera, también conocemos la distribución y el
mantenimiento de la documentación relacionada al control del punto crítico
identificado. Este sistema no sirve para controles estadísticos

16. PROCEDIMIENTO DE SISTEMAS DE VERIFICACION

Los registros correspondientes al plan HACCP, estarán en la oficina del Jefe


de Aseguramiento de la Calidad. Serán archivados cronológicamente,
debidamente ordenados y serán accesibles a las autoridades sanitarias para ser
auditado.

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ANEXOS

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Plan de muestro con peso neto menor a 1 kg.

Especie N n c
4800 o menos 6 1
4801-24000 13 2
24001-48000 21 3
ACEITUNA VERDE (RELLENA DE
48001-84000 29 4
ROCOTO)
84001-144000 38 5
144001- 240000 48 6
Más de 240 000 60 7

Fuente: Codex alimentarius (2007)


Donde:
N : Tamaño del lote
n : tamaño de la muestra
c : Número de aceptación

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ANALISIS FISICO ORGANOLEPTICO


(ACEITUNA RELLENA)

PARAMETROS CARACTERISTICAS FISICAS PUNTAJE


Superficie lisa brillante, consistencia firme y
4
elástico bajo la presión de los dedos.
Superficie aterciopelada y sin brillo, consistencia
3
un poco relajada y elasticidad disminuida.

TEXTURA Superficie granulosa, consistencia clara relajada,


2
escamas fácilmente separables de la piel.

Superficie muy granulosa, consistencia blanda se


1
quedan impresos los dedos.

Color luminoso, mucílago claro y transparente. 4

Color pálido, mucílago lechoso y opaco. 3


COLOR
Mucílago gris, amarillento y denso. 2

Color sucio e impreciso, mucílago turbio


1
amarillento o marrón rojizo, grumoso.
Frescos como el agua de mar. 4
Ya no como el agua de mar pero fresco y
3
específico.
OLOR Olor neutral o ligeramente ácido, parecido al de la
2
cerveza.
Olor pesado o rancio, violento a amoníaco, de
1
Trimetil amina.

Donde:
PUNTAJE CALIFICACION
4 17-20 : Excelente
3 13-16 : Muy bueno
2 09 - 12 : Bueno
1 08 a menos : Malo

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REGISTRO DE ACEITUNA VERDE RELLENA DE ROCOTO-01


RECEPCION DE MATERIA PRIMA
EMPRESA: PLACA CANTIDAD (KG FECHA HORA PROCEDENCIA

PROVEEDOR(ES) TOTAL .

PESO NETO TEMPERATURA ANÉLISIS FÍSICO-ORGANOLÉPTICO PARÁSITOS CALIFICACIÓN 1.PLAN DE MUESTREO


N° CAJAS N° MUESTRA
KG. T1 T2 T3 TX OLOR COLOR TEXTURA PUNTAJE TOTAL SI NO APTO NO APTO Las OVAS menores iguales a 1 kg
N n c
4800 o menos 6 1
4801-24000 13 2
24001-48000 21 3
48001-84000 29 4
84001-144000 38 5
144001- 240000 48 6
Más de 240 000 60 7
INDICE DE PARASITOSIS

2. LIMITES CRITICOS: 4.ACCIONES CORRECTORAS


Si la materia prima excede los 5°C será evaluado organolépticamente,
De acuerdo al Análisis Organoléptico del anexo: Si es apto se agregará hielo, luego se monitorea la temperatura

De 04 a 12 el lote de la materia prima se acepta y menos de 03 se rechaza Rechazar el lote que no cumple con las condiciones mínimas de calidad.

La temperatura de recepción de materia prima no debe ser mayor a 5 °C

3. ANÁLISIS FISICO ORGANOLÉPTICO: OBSERVACIONES:


PUNTAJE CALIFICACIÓN

4 Excelente : 10-12

3 Muy buena : 07-09

2 Buena : 04-06

1 Malo : 03 a menos

JAC JEFE DE PRODUCCION

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PUNTOS DE CONTROL

FRECUENCIA: 1 vez por día de


EMPRESA: FECHA: TURNO producción

RANGO DE OPERACIÓN
PUNTO DE CONFORMIDAD
ETAPA NOMBRES DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN REGISTRADO
CONTROL REFERENCIAL
1 2 3 PROMEDIO C NC
1. Temperatura de la solución de agua clorada < = 5 °C
2. Concentración del cloro 0.5 - 2 ppm
PC - 1 LAVADO 1
3. Tiempo de inmersión 5 - 10 s.
4. Renovación del agua clorada Cada 150 kg aprox.
1. Temperatura de la solución < = 5 °C
2. Concentración del cloro 0.5 - 2 ppm
PC - 2 LAVADO 2
3. Tiempo de inmersión 5 - 10 s.
4. Renovación del agua clorada Cada 150 kg aprox.
Nota: El congelado, almacenamiento y embarque se controla en registros independientes (Ver registro B, C y D del BPM correspondiente )

C: Conforme NC: No Conforme

OBS:

JAC Jefe de producción

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REGISTRO DE SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTORAS


EMPRESA:

PCC PROBLEMA/OPERACÓN ACCION JEFE DE LÍNEA DISPOSICION


FECHA HORA C NC RESULTADOS
PRODUCTO INCUMPLIMIENTO CORRECTORA RESPONSABLE PRODUCTO

C: Conforme NC: No conforme

OBSERVACIONES:

JAC JEFE DE PRODUCCION

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