Industria Automotriz 2 2015 PDF

Procesos
Industriales
Carrocería
1
Procesos
Carrocería Industriales
En esta área se unen las partes metálicas entre sí, dando forma a la
estructura de la carrocería.
La unión se hace por medio de puntos de soldadura, aunque también se
usan otros tipos de soldaduras.
En la elaboración de la estructura, se suelen utilizar cantidad importante de
robots industriales.
La producción de carrocerías en la elaboración de la estructura puede

subdividirse en los siguientes grupos:
• Piso y compartimiento del motor

• Paredes laterales
• Caballete
• Armado de puertas, capot y baúl
• Líneas de ensamble
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Procesos
Piso Piso Techo Capot Portón

Delantero Trasero
Compatimiento
Motor Piso Caballete Línea Paint
Largueros Laterales
Puerta Puerta
Panel Delantera Trasera
Trasero
Pilar Delantero Pilar Trasero
Lateral
Laterales
Refuerzo
Delantero
Pilar
Central Zócalo
Procesos
El equipo principal en Carrocería es el “Caballete”, donde convergen los

siguientes subconjuntos principales:
 Piso
 Laterales
 Techo
Los equipos “Main Frame” o “Caballetes”, tienen como función
principal, darle la geometría a la carrocería.
Estos equipos pueden ser automáticos o manuales.
En los automáticos, se usan robots que sueldan en las distintas
estaciones y el movimiento de la carrocería se hace mediante
dispositivos deslizantes que ajustan y mantienen en posición las partes,
a fin que los robots suelden.
La precisión alcanzada en estos equipos, es del orden de 0.5 mm y el
tamaño de los mismos es de 100 mts de longitud, teniendo alrededor de
20 a 25 robots.
4
Procesos
COMPARTIMIENTO
MOTOR
• rail boxing assembly (1),

• front rail (2),
• front-end attachment bracket (4),
• front rail extension (3),
• front rail reinforcement (5),
• cross-member to rail gusset (6),
• powertrain support reinforcement (7).
Procesos
COMPARTIMIENTO
MOTOR
Procesos
PISO
• underbody frame assy (1),

• front floor assy (2),
• rear seat cross-member assy (3),
• rear floor back assy (5),
• rear floor front assy (4),
• inner body side assy front right (8R) and left (8L),
• dash top panel assy or water box (6),
• back panel assy (11),
Procesos
LATERALES
6. windshield pillar box

7. windshield pillar reinforcement 1. sedan cut outer body side
8. front pillar rail 2. central upper rail
9. roof rail box 3. central rail back assembly
10. roof rail 4. rear safety belt loop reinforcement
11. rear pillar rail 5. rear upper rail
12. rear side brace 6. SWinner quarter assembly
13. reinforcement plate 7. SW quarter panel assembly.
Procesos
CARROCERÍA
SIN PARTES
MÓVILES
• underbody assy (1),

• body side right (4) and left (5),
• cowl top (6) and header (7),
• roof frame (8),
• upper rail right (2) and left (3).
Procesos
Al equipo principal “Main Frame”, lo acompañan otros equipos

automáticos, que terminan de soldar el conjunto de puntos que
precisa una carrocería.
En la línea final, se
adicionan las puertas,
capot, tapa baúl y
guardabarros, los
cuales son subarmados
en otro sector (Partes
Móviles) y enviados por
sistema kanban, hacia
la línea.
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Procesos
PARTES
MÓVILES
A) outer panel
B) Inner panel
C) glass channel
D) hinges reinforcement
E) inner belt reinforcement
F) Outer belt reinforcement
steel fender, showing the additional pieces
G) intrusion bar
before assembling
H) hinges.
Procesos
Procesos Soldadura Industriales
Los procesos de soldadura se dividen en:

 Soldadura con arco
 Soldadura por fusión  Soldadura por resistencia

 Soldadura con oxígeno y gas combustible
 Otros no clasificados previo
 Soldadura de estado sólido
Soldadura por fusión: se logra una coalescencia al fundirse las dos

superficies que se van a unir, en algunos casos, con aporte de metal
de relleno a la unión.
Soldadura de estado sólido: en el cual se usa calor o presión para

obtener coalescencia, pero los metales base no se funden y no se
agrega un metal de relleno.
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©2007 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing 3/e
Procesos
Industriales
En la industria automotriz, las soldaduras utilizadas son, en orden

de importancia:
1. Soldadura por puntos o resistencia

2. Soldadura MIG – MAG
3. Soldadura de Pernos
4. Soldadura Laser
Todos los casos son Soldadura por Fusión.
13
Procesos
Soldadura por resistencia o puntos Industriales
Al hacer circular una corriente Electrodo
eléctrica a través de dos piezas, la zona de

contacto, al presentar mayor resistencia
que el resto de las mismas, experimenta
una elevación de temperatura por el
paso de la corriente. Esto hace que las
Piezas a soldar
partes en contacto se fundan, y al
presionarlas una contra otra se unan,
soldándose al enfriarse y solidificarse
nuevamente.
Es una combinación de presión y temperatura para lograr la
coalescencia del material.
14
Procesos
La soldadura se realiza utilizando dos electrodos, con los cuales se

aplica tensión eléctrica a las piezas haciendo circular una corriente.
Con los mismos electrodos, se Fuerza

aplica una presión a ambas
piezas, con lo cual se logra que
se suelden en las partes en Electrodo
contacto. Pepita soldadura
Piezas
La operación produce una zona metálicas
fundida entre las dos piezas,
llamada “pepita de soldadura”.
A diferencia de soldadura con Electrodo

arco, no se usa gases
protectores, fundentes o metales
Fuerza
de relleno. 15
Procesos
Se clasifica como soldadura por fusión, pues el calor aplicado provoca

la fusión de las superficies a soldar.
Corriente Alterna (50000 A) pasa a través de los electrodos de cobre,

estando conectados a un transformador alimentado por 380 V.
Las variables a usar en Soldadura de

Punto o por Resistencia son:
 Tiempo de Proceso.
 Presión aplicada.
 Corriente aplicada.
Las cuales están determinadas por las
dimensiones de los electrodos y el
espesor de las piezas a soldar.
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Procesos
Soldadura por puntos: Resultados Industriales
Ventajas
 Altas velocidades de soldado.
 Poco humo.
 Bajo costo.
 Fácil automación.
 No requiere material de aporte.
 Bajas distorsiones en los metales, manteniendo precisión de las
piezas soldadas.
Desventajas
Equipos de costo elevado.
Baja resistencia a la tracción y fatiga.
Limitado a espesores que no superen 6 mm. 17

Procesos
Soldadura por puntos: Proceso Industriales
1. Se acercan los
electrodos.
2. Se aplica fuerza F.
3. Tiempo de soldadura.
Se activa la corriente.
4. Se desactiva la
corriente, pero se
mantiene o aumenta F.
5. Se separan los
electrodos.
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Procesos
El ciclo de soldadura por puntos Industriales
b Presión c B
Presión y
Corriente
Corriente Nueva Soldadura
X Y
A
a
Tiempo (Segundos)
Presión Soldadura Sostener Off
 La presión es aplicada y se mantiene constante (b-c en el croquis).

 Enciende la corriente en “X”, se mantiene por 7 ciclos completos y luego
se corta en “Y”.
 La presión se mantiene todavía en “c”.
 El enfriamiento de la soldadura comienza en “c”.
 Finalmente, la presión es liberada y un nuevo ciclo de soldadura es
repetido en “A”. 19
Procesos
Soldadura por puntos: Distribución de calor Industriales
Se utilizan voltajes del 2V a 10V y corrientes de 3.000 A a 50.000 A, con

fuerzas desde 10 N a los 100 N.
Los dos electrodos son cilíndricos y enfriados interiormente por agua.
Agua
Electrodo
T Agua
Electrodo T Soldadura
20
Agua
Procesos
Soldadura por puntos: Cálculo de calor Industriales
El calor H necesario
Electrodo
para generar
coalescencia, tiene
d Pieza L
d
Pieza L
lugar en un diámetro
“d” y la longitud “2L”

Electrodo
dada por ambas
piezas a soldar:
H  A  2L  S  C  T  T  0

21
Procesos
Donde:
A = Área bajo los dos electrodos (m2)
2L = Ancho de las piezas a soldar (m)
d = Diámetro del electrodo (m)
S = Densidad relativa del metal a soldar (kg/in)
C = Calor específico (J/kg °C)
T = Temperatura de soldado ( °C)
T° = Temperatura atmósfera ( °C)
d
 
2
H  2L  S  C  T  T 0
4
22
Procesos
Como T° es pequeña comparada con T, puede despreciarse:
d 2
H  L  S  C T
2
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Procesos
Soldadura por puntos Industriales
Los dos electrodos

generalmente son
L cilíndricos y enfriados
L
interiormente por agua,
con un diámetro D en el
cuerpo del electrodo y d
Longitud en la punta de contacto.
solape
Para materiales delgados: d = 0,25 + 2L

para materiales gruesos: d = (2.54.L)1/2
Longitud de solape: Long Solape = d +2e
emax = d 24
Procesos
Soldadura por puntos: Calidad Industriales
Se realizan dos tipos de pruebas de calidad en las soldaduras por

puntos:
• Ensayo destructivo
• Ensayo no destructivo
Para el ensayo no destructivo, la técnica más común utilizada es el uso
de cincel.
Este proceso se basa en mecánica de fractura, para determinar el
estado de las piezas según la resistencia que éstas presentaban a la
rotura.
25
Procesos
Se introduce el punzón entre dos puntos de

soldadura, buscando separar las chapas sin
cortar, tanto chapas como botón de
soldadura.
Durante esta acción se debe observar que
los bordes de la chapa que rodean al punto
muestran signos de adhesión entre sí .
Una vez realizada la inspección, se

repara la zona donde se fijó el
cincel, restaurando la pieza.
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Procesos
Inspección con ultrasonidos de los puntos de soldadura

El principio de control por ultrasonidos está basado en la propagación, a
través del material, de una onda de presión de alta frecuencia con una
incidencia adecuada.
Se usa equipo de ultrasonidos que convierte impulsos eléctricos a ondas
ultrasónicas, por medio de un cristal con propiedades piezoeléctricas.
27
Procesos
Estas ondas entran en el material, son conducidas a través de él por las

propias moléculas y son reflejadas cuando encuentran algún obstáculo, de
forma que son nuevamente recogidas por el palpador y enviadas a una
pantalla donde se obtiene una imagen que es analizada para determinar el
tipo de defecto que se presenta en cada caso.
Min diámetro
botón
Botón Adecuado
Botón Pequeño
Pobre Soldadura
Sin Soldar 28
Procesos
Como se ha visto, en el proceso de la formación de los puntos de
soldadura, los parámetros principales son:
Intensidad de corriente.
Tiempo de paso de ésta.
Fuerza sobre los electrodos y sus características.
Por lo que, cuando a partir de los ensayos se
detecten defectos que se producen de forma sistemática, serán
estos parámetros sobre los que tendremos que actuar.
Deben elegirse, siempre que las características de la máquina lo
permitan, valores altos de corriente y presión con tiempos cortos.
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Procesos
DEFECTO CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES

Intensidad alta. Tiempo de soldadura alto.
Disminuir intensidad. Aumentar tiempo de
INDENTACIÓN Tiempo de apriete corto. Suciedad de las
soldadura. Asegurar correcta limpieza.
EXCESIVA piezas. Cara activa del electrodo sucia y/o
Dimensionar correctamente el electrodo.
deformada.
Aumentar intensidad. Aumentar esfuerzo

INDENTACIÓN Intensidad baja. Esfuerzo entre electrodos
entre lelectrodos. Aumentar tiempo de
ESCASA bajo. Tiempo de soldadura bajo.
soldadura.
Disminuir intensidad. Disminuir tiempo de

DESGASTE Intensidad alta. Tiempo de soldadura alto.
soldadura. Aumentar acercamiento. Asegurar
PREMATURO DE Acercamiento corto. Mala refrigeración del
correcta refrigeración del electrodo. Asegurar
LOS ELECTRODOS electrodo. Mala preparación de la pieza.
correcta preparación de las piezas.
Esfuerzo entre electrodos bajo. Aumentar esfuerzo entre electrodos.

PUNTOS
Acercamiento corto. Mala refrigeración de Aumentar acercamiento. Asegurar correcta
QUEMADOS
los electrodos. Material no apropiado refrigeración. Asegurar material apropiado.
Intensidad alta. Esfuerzo entre electrodos Disminuir intensidad. Disminuir esfuerzo

PROYECCIONES bajo. Tiempo de soldadura alto. Mal entre electrodos. Disminuir tiempo de
DE METAL contacto entre chapas. Suciedad en las soldadura. Asegurar buen contacto entre
FUNDIDO chapas. Diámetro de los electrodos chapas. Asegurar correcta limpieza.
insuficiente. Dimensionar correctamente electrodos. 30
Procesos

Intensidad alta. Tiempo de soldadura alto.
Disminuir intensidad. Aumentar tiempo de
INDENTACIÓN Tiempo de apriete corto. Suciedad de las
soldadura. Asegurar correcta limpieza.
EXCESIVA piezas. Cara activa del electrodo sucia y/o
Dimensionar correctamente el electrodo.
deformada.
Aumentar intensidad. Aumentar esfuerzo

INDENTACIÓN Intensidad baja. Esfuerzo entre electrodos
entre electrodos. Aumentar tiempo de
ESCASA bajo. Tiempo de soldadura bajo.
soldadura.
Botón normal
Indentación escasa
Indentación excesiva
Botón anormal
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Procesos
Esfuerzo entre electrodos bajo. Aumentar esfuerzo entre electrodos.

PUNTOS
Acercamiento corto. Mala refrigeración de Aumentar acercamiento. Asegurar correcta
QUEMADOS
los electrodos. Material no apropiado refrigeración. Asegurar material apropiado.
Disminuir intensidad. Disminuir tiempo de

DESGASTE Intensidad alta. Tiempo de soldadura alto.
soldadura. Aumentar acercamiento. Asegurar
PREMATURO DE Acercamiento corto. Mala refrigeración del
correcta refrigeración del electrodo. Asegurar
LOS ELECTRODOS electrodo. Mala preparación de la pieza.
correcta preparación de las piezas.
Cápsula Nueva
Puntos
quemados
Desgaste
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Procesos

Intensidad alta. Esfuerzo entre electrodos Disminuir intensidad. Disminuir esfuerzo
PROYECCIONES bajo. Tiempo de soldadura alto. Mal entre electrodos. Disminuir tiempo de
DE METAL contacto entre chapas. Suciedad en las soldadura. Asegurar buen contacto entre
FUNDIDO chapas. Diámetro de los electrodos chapas. Asegurar correcta limpieza.
insuficiente. Dimensionar correctamente electrodos.
Proyecciones metal
fundido – “estallado” 33
Procesos
Soldadura por puntos: Materiales Industriales
La principal aplicación de la soldadura por resistencia, es la soldadura de

piezas formadas por chapas de metal.
El proceso se puede acomodar a un amplio abanico de materiales y
espesores.
Los espesores más comúnmente utilizados están entre 0,5 y 5mm.
Entre los materiales que pueden ser soldados por puntos resistivos
destacan:
Acero de bajo contenido en carbono y de micro-aleación:

Son fácilmente soldables. En el caso de los aceros con contenidos en
carbono o en compuestos de aleación más altos, hay que ajustar los
parámetros con cuidado ya que las extremadamente altas velocidades
de enfriamiento que se dan durante el proceso, pueden producir
dureza elevada y fragilización en la zona de la unión.
34
Procesos
Aceros recubiertos:
Los aceros recubiertos con zinc, estaño, aluminio y otras aleaciones
pueden ser satisfactoriamente soldados. Es importante tener en cuenta
que la vida del electrodo es más corta que en la de aceros desnudos,
debido a la interacción entre el recubrimiento y el electrodo de cobre.
Aceros inoxidables:
La mayor parte de los aceros inoxidables son soldables por puntos, pero
puede darse la fragilización del punto en algunos materiales como
resultado del crecimiento de grano (aceros ferríticos con alto contenido
en cromo) o del endurecimiento (aceros martensíticos). Se necesitan
altos esfuerzos de soldadura.
Níquel y sus aleaciones:

La alta resistencia al calor que tienen estos materiales implica la
necesidad de utilizar elevados esfuerzos durante el proceso. Hay que
evitar cuidadosamente la aparición de roturas.
35
Procesos
Aluminio y sus aleaciones:

Se requieren altas intensidades y tiempos de soldadura cortos. Las
condiciones superficiales de las chapas juegan un papel fundamental en
la correcta formación de la unión. También hay que tener en cuenta que
el deterioro de los electrodos es rápido.
Cobre y sus aleaciones:

La soldadura de materiales de elevada conductividad es difícil.
Habitualmente, se usan electrodos de tungsteno o molibdeno e incluso
material de aporte.
Otros materiales soldables por resistencia por puntos son el titanio, el

plomo y algunos metales refractarios.
Las uniones disimilares sólo son posibles, si hay compatibilidad
metalúrgica
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Procesos
Soldadura por puntos: Equipos Industriales
Existen dos tipos de máquinas:
• Estáticos: El trabajo se coloca en la máquina.
• Móviles: Para trabajos pesados y grandes, donde es difícil

mover y orientar el trabajo hacia máquinas estacionarias.
Para Móviles, se usan pistolas portátiles de soldadura de puntos, de

diferentes tamaños y configuraciones.
Brazo móvil
Adaptador roscado
Electrodo
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Portaelectrodo Brazo fijo
Procesos
La pistola está conectada a su propia

fuente de potencia y control
mediante cables eléctricos flexibles y
mangueras de aire y agua, esta
última para refrigerar a los
electrodos.
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Procesos
Equipos Estáticos
©2007 John Wiley & Sons, Inc.

M P Groover, Fundamentals 39
of Modern Manufacturing 3/e
Procesos
Equipos Móviles
Pinzas Comando
40
Procesos
Equipos Móviles
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Procesos
Soldadura MIG - MAG Industriales
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible se

genera cuando, se establece arco entre electrodo de hilo continuo y la
pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por gas
inerte (proceso MIG) o por gas activo (proceso MAG).
Alimentación desde el carrete
Gas protector
Alambre electrodo
Dirección de la carrera
Boquilla
Gas protector
Metal solddo
solidificado
Metal base
©2007 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, 42
Fundamentals of Modern Manufacturing 3/e Metal soldado fundido
Procesos
Soldadura MIG - MAG: Resultados Industriales
Ventajas
 El electrodo es continuo, pueden realizarse cordones de gran longitud sin
necesidad de interrupciones, evitando el peligro de imperfecciones y a
aumentando la productividad.
 La tasa de deposición es elevada.
 Es el único proceso con electrodo consumible, que puede soldar todos
los metales y aleaciones comerciales.
 Al no existir escoria, la limpieza después de la soldadura es más fácil.
 Puede utilizarse en todas las posiciones de soldado.
Desventajas
El arco debe ser protegido de corrientes de aire (que podrían arrastrar el
gas de protección), lo que limita su utilización a zonas protegidas.
El equipo de soldado en más complejo y costoso que en el proceso
SMAW.
43
Procesos
El proceso puede ser:
Semiautomático: La tensión de arco, velocidad de alimentación del hilo,

intensidad de soldadura y caudal de gas se regulan previamente.
El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente.
Automático: Todos los parámetros, incluso velocidad de soldadura, se

regulan previamente, y su aplicación en el proceso es automática.
Robotizado: Todos los parámetros de

soldado, así como las coordenadas de
localización de la junta a soldar, se
programan mediante una unidad especifica
para este fin. La soldadura la efectúa un
robot al ejecutar esta programación. 44
Procesos
Naturaleza del gas:
Presenta una notable influencia sobre la forma de transferencia del

metal, penetración, aspecto del cordón, proyecciones.
En la soldadura MIG (Metal

Inert Gas), el gas que actúa
como protección es inerte, es
decir, que no actúa de manera
Ar + O2 Ar Ar + He He
activa en el propio proceso, y
por tanto, muy estable.
El gas protector elimina recubrimiento de escoria en la soldadura,

evitando posterior esmerilado y limpieza manual de escoria.
45
Procesos
En contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de

protección se comporta como:
Gas inerte a efectos de contaminación de la soldadura
Interviene termodinámicamente en zonas de alta temperatura del arco,

donde se descompone absorbiendo calor y se recompone luego en la
base del arco, devolviendo esta energía en forma de calor.
Ar + CO2: Se usan mezclas con

cantidades de CO2 del 15 al 25%.
Se consigue: arco más suave, con

menor turbulencia, mejor aspecto
del cordón, menos proyecciones, y
mayor estabilidad del arco.
46
Procesos
Soldadura MIG – MAG: Gases Industriales
Gases inertes para el proceso MIG:

Argón: Tiene una densidad alta, lo que proporciona una buena
protección; baja energía de ionización, que facilita el cebado del arco y lo
estabiliza; y baja conductividad térmica, con lo que da lugar a una mala
penetración y cordones estrechos.
Helio: Tiene muy baja densidad y, por tanto, protege el arco con mayor
dificultad; alta energía de ionización, que implica un mal cebado del arco y
poca estabilidad; y alta conductividad térmica que da lugar a una buena
penetración y cordones anchos.
Argón+Helio: Su proporción oscila entre un 30% a un 70%. Tiene la
ventaja de poder aumentar la velocidad de soldado o la penetración, ya
que tiene un mejor aporte térmico del arco.
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Procesos
Soldadura MIG – MAG: Gases Industriales
Gases activos o mezclas de gas activo e inerte para MAG:

• Dióxido de carbono (CO2): Tiene densidad elevada, lo que
proporciona una buena protección; alta energía de ionización, que
implica un mal cebado del arco y poca estabilidad; y alta conductividad
térmica, que da lugar a una buena penetración y cordones anchos.
• Argón+Oxígeno: Se añaden pequeñas proporciones de oxígeno al
argón (1,2% ó 5% de O2) mejorando así la penetración, al ensanchar la
parte inferior del cordón.
• Argón+Dióxido de carbono: Esta mezcla se utiliza cuando se quieren
conseguir mejores resultados que con el CO2, pues mejora el acabado
superficial del cordón y reduce las proyecciones.
• Argón+Helio+CO2: Esta mezcla permite conseguir cordones de muy
buen acabado, casi sin sobreespesor.
48
Procesos
Soldadura MIG - MAG: Material Aporte Industriales
El material de aporte o electrodo en soldadura MIG/MAG es un hilo

continuo, macizo, que se encuentra arrollado en una bobina y se va
suministrando de forma automática a la pistola.
Los electrodos pueden ser de dos tipos:
1. Electrodos macizos:
Su composición química debe ser similar a la del metal base para igualar o
superar sus propiedades mecánicas. En caso de utilizar CO2 como gas de
protección, deberán tener un alto porcentaje de elementos desoxidantes y
así evitar la oxidación del baño.
Están recubiertos por película de cobre para
mejorar conductividad eléctrica e impedir
formación de óxidos superficiales.
Diámetros habituales son 0,6; 0,8; 1,0; 1,2 y 1,6 mm. 49
Procesos
2. Electrodos tubulares:
Están constituidos por un tubo metálico
relleno de una mezcla de elementos
denominada flux.
Este flux contiene sustancias ionizantes
para estabilizar el arco, desoxidantes para evitar la
oxidación y/o elementos de aleación que aumentan la resistencia y
tenacidad del metal depositado.
50
Procesos
2. Electrodos tubulares:
La soldadura con hilo tubular se caracteriza por utilizar grandes
densidades de corriente, consiguiendo una tasa de deposición mayor y
permitiendo una mayor velocidad de soldadura que con el electrodo
macizo. Además, se consigue también mayor penetración, permitiendo
reducir la separación entre las piezas a soldar.
©2007 John Wiley & Sons, Inc.

M P Groover, Fundamentals 51
of Modern Manufacturing 3/e
Procesos
Soldadura MIG - MAG: Aplicaciones Industriales
Los procesos de soldadura MIG-MAG cuentan con un gran número

de aplicaciones en la industria por ofrecer posibilidad de soldar
prácticamente todos los metales, en casi todas las posiciones de
soldado y en un amplio intervalo de espesores, ofreciendo unas
buenas características de la unión soldada.
Se aplica en:
Aceros inoxidables
Aleaciones de Mg
Aleaciones de Al (series 3000, 5000 y 6000)
Aceros al C y de baja aleación
Aleaciones de base Ni para uso a altas temperaturas,
Aleaciones de Cu (salvo las que contengan Zn).
52
Procesos
Soldadura MIG - MAG: Aplicaciones Industriales
La soldadura MIG-MAG se emplea en un amplio intervalo de

espesores desde 0,5 mm hasta 13 mm.
Teniendo en cuenta los diferentes tipos de transferencia con los que
es posible utilizar este proceso, está considerado como el más
versátil en posiciones de soldado. Esto se debe especialmente al
desarrollo de la técnica de soldadura por arco pulsado que necesita
un aporte térmico menor dando lugar a baños fundidos también más
pequeños. Por tanto, y entre otras aplicaciones, este proceso de
soldado se emplea:
• Soldadura de piezas de grandes dimensiones.
• Soldadura de depósitos a presión.
• Soldadura de componentes del automóvil.
53
Procesos
Soldadura de pernos Industriales
Es un proceso especializado de soldadura de arco, para unir pernos

o componentes similares a piezas básicas.
El perno se sujeta en una pistola de soldadura especial que controla

automáticamente parámetros de tiempo y potencia.
1. Se coloca perno
2. La corriente fluye desde la pistola y se tira el perno hacia atrás,

para establecer arco y crear pileta fundida.
3. El perno se sumerge en la pileta.

54
Procesos
Soldadura de pernos Industriales
Pernos Tucker
Estos pernos permiten una

unión sin agujeros y forman un
vínculo entre el material
portador y los componentes
que se deben fijar. 55
Procesos
Soldadura Laser Industriales
Los procesos de alta densidad de energía se caracterizan no por

la elevada energía que aportan a la junta, si no, por lo pequeña y
restringida que es la zona donde se aplica la energía, de esta forma, se
obtienen baños de material fundido de muy pequeñas dimensiones con
todas las ventajas que ello acarrea, facilidad de manejo rápida velocidad
de enfriamiento, lo que permite aumentar la velocidad de soldado, zonas
afectadas por el calor adyacentes de pequeño tamaño.
La razón por la cual se emplean estos procesos de alta densidad
de energía es por la necesidad de conseguir uniones de penetración
completa sin necesidad de preparar los bordes a soldar.
Otros aspectos a considerar son la limitación de las distorsiones
postsoldado, así como la menor alteración metalográfica que sufren los
metales con procesos de energía constreñida.
56
Procesos
Soldadura Laser: Definición Industriales
La soldadura láser es un proceso de soldadura por fusión, que emplea

la energía proporcionada por un haz de radicación láser para fundir los
materiales a unir, dando lugar a la unión de los mismos.
En este proceso no es imprescindible material de aporte y la soldadura
tiene lugar por el calentamiento de la zona a soldar.
La energía generada por el láser está dentro de
la región óptica del espectro electromagnético,
cuyas principales propiedades son que es
una radiación:
• Intensa
• Monocromática: única longitud de onda.
• Coherente: los fotones están todos en fase.
• Unidireccional.
57
Procesos
Soldadura Laser: Resultados Industriales
 El láser, al ser luz, no tiene inercia, favoreciendo arranques y paradas

rápidas.
 Alta localización de la energía y bajo aporte térmico.
 Mínima zona afectada por el calor (ZAC).
 La deformación de las piezas es menor.
 Alta velocidad de soldadura y buena penetración.
 Se consiguen cordones de alta calidad, con altas resistencias de
tracción y fatiga.
 No es necesario el uso de electrodos y el material de aporte es opcional.
 Altas tasas de producción.
 Se puede acceder a zonas difíciles de alcanzar con otras técnicas.
 Puede usarse en el soldado de materiales difíciles, como por ejemplo el
titanio.
58
Procesos
Soldadura Laser: Aplicaciones Industriales
Los materiales que se sueldan con este procedimiento son:

• Aceros al carbono.
• Aceros inoxidables.
• Aleaciones de aluminio.
• Aleaciones de titanio.
• Plásticos.
Los espesores que se pueden soldar son:
• Placas finas de hasta 1 mm espesor: Se pueden soldar gracias a la alta
velocidad de soldadura y poca distorsión.
• Placas gruesas de hasta 10 mm: Se pueden soldar gracias a la alta
penetración.
En lo que se refiere a los sectores industriales en los que se emplea la
soldadura láser hay que destacar:
• Sector automotriz: Techos. Marcos de ventanillas. Largueros.
• Sector aeronáutico.
• Sector electrónico. 59
Procesos
Soldadura Laser: Instalaciones Industriales
Una instalación láser consta de las partes siguientes:

 Un generador láser:
Es la máquina encargada de transformar energía eléctrica en luz coherente.
 Un camino óptico:
Sirve trasladar la luz láser desde el
generador hasta el lugar de
aplicación. Para ello se usan una
serie de espejos que giran el rayo.
Algunos tipos de láser permiten
realizar la conducción de luz por
fibra óptica, lo que aporta mayor
flexibilidad a los procesos.
60
Procesos
Soldadura Laser: Instalaciones Industriales
Una cabina de protección:

Su función es proteger a las personas que se encuentran en esta zona y
evitar la entrada de forma descontrolada.
Anclajes de posicionamiento:
El posicionamiento de las chapas es un tema crítico pues su precisión se
determina en décimas de milímetro.
Destaca la precisión del ajuste del
posicionamiento entre chapas y del
posicionamiento del haz láser
respecto a la junta a soldar.
61
Procesos
Robots Industriales
Un robot industrial es una máquina programable de propósito general que

posee un brazo mecánico o manipulador.
La unidad de control es una computadora que se programa para ejecutar
subrutinas sofisticadas.
Permite realizar varias tareas:
- Carga y descarga máquinas herramientas
- Pintar por aspersión
- Soldado de puntos.
El primer robot industrial se instaló en 1961
en una operación de fundición en GM.
Su nombre fue Unimate y se usó en 1961.
The UNIMATE robots feature up to six fully programmable axes of motion and are designed for high-speed
handling of parts weighing up to 500 lbs. The dedicated electronic control is regarded as one of the simplest
controllers available in the industry today for teaching and operating industrial robots. 62
Procesos
Robots Industriales
Las libertades, ejes o movimientos determinan la capacidad de trabajo del

brazo y por ende, del robot.
Los movimientos que puede hacer el brazo mecánico, calca los de un brazo
humano, ya que posee las mismas articulaciones.
Así los ejes pueden mover sola la mano (1), la muñeca (2),
ambos simultánemente (3), el hombro (4),
girar el brazo (5) y rotar el codo (6).
Un robot de uso estándar tiene capacidad
de carga de 150 Kg y sus ejes o libertades
pueden realizar giros de hasta 360° con
una velocidad de 240° por segundo.
63
Procesos
Robots Industriales
Para programar los robots, es decir fijar los movimientos que debe realizar
durante una determinada operación (ejemplo soldar dos paneles), se utiliza
un teclado que permite “enseñar” los movimientos del robot durante la
operación.
Las articulaciones del robot envían

señales de aviso cuando llegan a un
punto en el que no pueden efectuar
un movimiento programado o
alcanzar un punto de la pieza.
64
Procesos
Robots Industriales
El técnico busca el mejor proceso mediante frenos, giros, rotaciones,

etc. Una vez logrado el movimiento, se lo graba, quedando el robot
operando en sistema autónomo.
El grado de precisión logrado es de centésimas de milímetro.
65
Procesos
Robots Industriales
En el gabinete de control, hay un transformador que recibe 380 V y los

transforma en 110, 24 ó 5 acorde a las necesidades de comando de lso
distintos componentes del robot.
El gabinete también tiene un

panel de control que indica que
modelo de auto se está
produciendo, si es con baúl o
sin este, si es otro modelo, etc.
La velocidad que desplaza el
robot llega a los 200 mm por
segundo.
66
Procesos
Robots: Beneficios Industriales
 Consistencia en la calidad de la soldadura.

 Reptibilidad.
 Reducción de costos.
 La flexibilidad del movimiento.
 Evita problemas de ergonomía.
 Trabajo en lugares de difícil acceso.
67

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Procesos

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Limitado a espesores que no superen 6 mm. 17

 La presión es aplicada y se mantiene constante (b-c en el croquis).

Se utilizan voltajes del 2V a 10V y corrientes de 3.000 A a 50.000 A, con

Los dos electrodos son cilíndricos y enfriados interiormente por agua.

“d” y la longitud “2L”

Como T° es pequeña comparada con T, puede despreciarse:

Los dos electrodos

Para materiales delgados: d = 0,25 + 2L

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Como se ha visto, en el proceso de la formación de los puntos de

soldadura, los parámetros principales son:

Tiempo de paso de ésta.

Fuerza sobre los electrodos y sus características.

Por lo que, cuando a partir de los ensayos se

detecten defectos que se producen de forma sistemática, serán

estos parámetros sobre los que tendremos que actuar.

Deben elegirse, siempre que las características de la máquina lo

permitan, valores altos de corriente y presión con tiempos cortos.

DEFECTO CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES

Aumentar intensidad. Aumentar esfuerzo

Disminuir intensidad. Disminuir tiempo de

Esfuerzo entre electrodos bajo. Aumentar esfuerzo entre electrodos.

Intensidad alta. Esfuerzo entre electrodos Disminuir intensidad. Disminuir esfuerzo

DEFECTO CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES

Aumentar intensidad. Aumentar esfuerzo

DEFECTO CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES

Esfuerzo entre electrodos bajo. Aumentar esfuerzo entre electrodos.

Disminuir intensidad. Disminuir tiempo de

DEFECTO CAUSAS PROBABLES RECOMENDACIONES

La principal aplicación de la soldadura por resistencia, es la soldadura de

Acero de bajo contenido en carbono y de micro-aleación:

Níquel y sus aleaciones: