Está en la página 1de 165

Ingeniería de Procesos

Información Técnica. Tratamiento del Gas Natural: Endulzamiento y


Deshidratación, Fraccionamiento: Demetanizadora, Desetanizadora
Deetanizadora Despropanizadora Desisobutanizadora Desbutanizadora,
Almacenaje

ING. DESIREÉ MOLINA O.


Ingeniería de Procesos

Gas Natural
Es un combustible fósil formado por una mezcla de hidrocarburos livianos saturados en estado
gaseoso de la serie parafínica (alcanos o alifáticos) contiene principalmente Metano (CH4) y
Etano (C2H6), en menor proporción Propano (C3H8), Butanos (C4H10), Pentanos (C5H12) y
trazas de Hexanos (C6H14) Heptanos (C7H16) así como pequeñas proporciones de impurezas
como Vapor de Agua, dióxido de carbono CO2 y nitrógeno N2 (gases inertes), sulfuro de
hidrogeno H2S, mercaptanos y helio. La composición química del gas natural puede variar en
amplios rangos dependiendo de los yacimientos de donde provenga.

No posee forma, es incoloro e inodoro (razón por la cual se le agregan compuestos de azufre al
producto final).

El gas natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas. Pero en
ocasiones, el gas natural se queda atrapado debajo de la tierra en rocas sólidas o
impermeables que evitan que el gas fluya, formándose lo que se conoce como yacimiento.

Este se puede encontrar Asociado al petróleo o No Asociado o Libre. Su composición y, por lo


tanto, su gravedad específica, peso molecular y poder calorífico varían en cada yacimiento.

El Gas Natural puede contener otros gases tóxicos y/o inertes, tales como:

• H2S (sulfuro de hidrogeno)


• CO2 (dióxido de carbono)
• N2 (nitrógeno)
• He (helio)
• Adicionalmente el Gas Natural se encuentra Saturado con Agua (H2O)

Otros contaminantes del gas natural

• Mercurio, Hg
• Sales (NaCl)
• Ceras (waxes)
• Asfáltenos

• Aromáticos (BTEX)
• Benceno
• Tolueno
• Etilbenceno
• Xilenos

ELITE INGENIERÍA APLICADA 1


Ingeniería de Procesos

Componentes

Componente Nomenclatura Estado Natural


Metano CH4 Gas
Gas GNC/GNV
Natural Etano C2H6 Gas

Propano C3H8 Gas Licuable


GLP
Butano C4H10 Gas Licuable
LGN
Pentano C5H12 Líquido
Hexano C6H14 Líquido
Nitrógeno N2 Gas
Gas Carbónico CO-CO2 Gas
Sulfuro de
H2S Gas
Hidrógeno
Agua H2O Gas

1. LGN: Líquidos del Gas Natural (C3+)


2. GNC: Gas natural comprimido (Metano (g) hasta 3600 psi)
3. GNV: Gas natural vehicular
4. GLP: Gas licuado de Petróleo (Propano y Butanos 60 / 40 – 70 / 30 @ 9 – 12 bar.)
5. GNL: Gas Natural Licuado (Licuación del Metano a -161 ºC y Patm)

1. Líquido de Gas Natural (LGN)

Están compuestos mayormente por moléculas que son más pesadas que el etano. Estas
moléculas se licuan más rápido que el etano. Destilación Criogénica (T < -100 ºF)

LGN está compuesto por moléculas de hidrocarburo que comienzan con Propano y aumentan
en tamaño ha medida que se agregan átomos de carbono C3+.

2. Gas Natural Comprimido (GNC).

El GNC es gas natural Metano que en lugar de cambiar su estado de gaseoso a líquido, se
conserva como gas en tanques metálicos a una presión de alrededor 200 bar., es presurizado y
almacenado en cilindros a presiones de hasta 3.600 psi.

Generalmente, el GNC tiene la misma composición que el gas natural transportado en


gasoductos, es decir, Metano y Etano, el gas ha sido deshidratado (se le ha extraído el agua) y
todos los otros elementos reducidos a trazas para evitar la corrosión. El GNC es

ELITE INGENIERÍA APLICADA 2


Ingeniería de Procesos

frecuentemente usado como combustible para vehículos y es llevado al motor como vapor a
baja presión (no mayor a 300 psi) y tiene como ventaja su costo inferior al gasoil y las naftas.

3. Gas Licuado de Petróleo (GLP)

GLP es una mezcla de propano y butano en estado líquido a temperatura ambiente bajo
presiones inferiores a 200 psi; en proporciones de 60 / 40 ó 70 / 30.

Ambos se pueden obtener del gas natural mediante procesos que logren su condensación
seguidos de destilación o pueden estar disueltos en el petróleo. Otra manera es mediante
procesos de cracking llevados a cabo en refinerías.

A presión atmosférica y temperatura ambiente (1 atmósfera y 20°C), el gas licuado de petróleo


se encuentra en estado gaseoso. Para obtener líquido a presión atmosférica, la temperatura
del butano debe ser inferior a -0.5°C y la del propano a -42.2°C.

En cambio, para obtener líquido a temperatura ambiente, se debe someter al GLP a presión.
Para el butano, la presión debe ser de más de 2 atmósferas. Para el propano, la presión debe
ser de más de 8 atmósferas.

Generalmente se distribuye fraccionado en garrafas (butano) y cilindros (propano), aunque


también existen redes de distribución por gasoducto. Se usa con fines domésticos
(principalmente calefacción y cocina) y en la petroquímica.

4. Gas Natural Licuado (GNL)

El gas natural seco (estrictamente se llama así al gas que sólo posee Metano) es extraído de
los yacimientos de hidrocarburos y se transporta a los centros de consumo a través de
gasoductos.

El GNL es gas natural que es sometido a un proceso de licuefacción durante el cual se lo lleva
a una temperatura aproximada de -160 ºC.

El GNL es inodoro, incoloro, no tóxico, su densidad relativa (respecto al agua) es 0.45 y sólo se
quema si entra en contacto con aire a concentraciones de 5 a 15%.

Al licuar el gas natural y obtener GNL, se logra reducir su volumen en 600 veces, con el objeto
de poder transportar una cantidad importante de gas en buques llamados metaneros.

Hay dos formas principales de transportar el Gas Seco (gas natural comercial), por gasoductos
o en forma de Gas Natural Licuado (GNL).

El GNL se halla en estado líquido mientras que el gas seco (que viaja por gasoducto) se
encuentra en estado gaseoso.

 Condensado: está en estado líquido sin ser procesado.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 3


Ingeniería de Procesos

Composición del Gas Natural

Componente Fórmula Gas No Asociado Gas Asociado

Metano CH4 95 – 98 60 – 80
Etano C2H6 1–3 10 – 20
Propano C3H8 0.5 – 1.0 5 – 12
Butanos C4H10 0.2 – 0.5 2 – 5
Pentanos C5H12 0.2 – 0.5 1 – 3

Dióxido de
CO2 0–8 0–8
Carbono

Nitrógeno N2 0–5 0–5

Sulfuro de
H2S 0–5 0–5
Hidrogeno
A, He,
Otros trazas trazas
Ne, Xe

- El Gas se encuentra Saturado con Agua (fig. 20.3 GPSA)

Composición típica del Gas Natural en Venezuela

ELITE INGENIERÍA APLICADA 4


Ingeniería de Procesos

Origen del Gas Natural


Es un combustible fósil tal como el petróleo y el carbón

Teorías sobre su origen:

• Proceso termogénico (thermogenic)

• Proceso biogénico (biogenic)

• Proceso abiogénico (abiogenic)

Proceso Termogénico

• Se formó a partir de Materia orgánica (restos de plantas / animales)

• Acumulación de capas de sedimentos (millones de años)

• Altas temperaturas

• Altas presiones

Proceso Biogénico

• Microorganismos que transforman la materia orgánica en metano y sedimentos mediante


la ruptura de las moléculas de hidrocarburos de muy alto peso.

• Microorganismos + estructuras orgánicas

Proceso Abiogénico

• A profundidades extremas de la tierra se tiene:

• Gases ricos en H2

• Moléculas de carbono (C).

• Interacción química a altas presiones y temperaturas producen CH4

• CH4 gradualmente sube a través de capas e interactúa con minerales

• Ausencia de oxigeno (O2)

ELITE INGENIERÍA APLICADA 5


Ingeniería de Procesos

Localización del Gas Natural

• Yacimientos convencionales de rocas sedimentarias, calizas u otros.

• Independientemente del mecanismo o teoría de origen del gas natural este


tradicionalmente se encuentra y extrae de yacimientos de gas libre o yacimientos de
petróleo (gas natural asociado)

• Yacimientos no convencionales (tight natural gas 1300 tfc quiere decir que el caudal de
gas es bajo, coal bed methane 3100 tfc, shale gas 4200 tfc, entre otros)

• Para la ubicación de los yacimientos de gas natural o petróleo se requiere de rigurosos


análisis y estudios geológicos, perforación de pozos exploratorios, recolección y análisis
de datos desde el fondo de los pozos, información satelital, entre otros.

Se requieren estudios complejos para localización de los yacimientos

Las reservas probadas de gas en Venezuela alcanzan los 151 Billones de Pies Cúbicos de gas
(BPC), y cuenta con un volumen de 40 billones de reservas posibles y una base de recursos
aproximada de 196 billones de BPC, para totalizar un volumen de reservas de 427 billones de
pies cúbicos. Según el Ente Nacional del Gas (Enagas), adscrito al Ministerio de Energía y
Petróleo, de esta manera nuestro país pasará del octavo al tercer lugar como país con mayores
reservas de gas en el mundo y el primero en América Latina.

El 50% de éstas se encuentra en nuestra plataforma continental Costa Afuera. Las mayores
reservas de gas de Venezuela están ubicadas al norte y noroeste del territorio nacional, en las
costas de la plataforma continental caribeña y atlántica, abarcando una extensión de más de
500 mil kilómetros cuadrados. El 71% de las reservas probadas de gas se encuentran en la
zona oriental de nuestro país, el 24% en la zona occidental, el 2.5% en el Norte de la península
de Paria, el 2.4% en la Plataforma Deltana y el 0.14% en la zona sur.

El 90.8% de estas reservas probadas de Gas Natural corresponden a gas asociado al


petróleo y sólo el 9.2% al gas no asociado.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 6


Ingeniería de Procesos

El gas natural se extrae por expansión, esto significa que la misma presión del gas contenido
en los depósitos de las rocas, produce el impulso de los fluidos hacia las paredes del pozo para
luego subir al exterior.

Es natural que la presión de producción de gas del pozo, disminuya gradualmente a lo largo de
la explotación del yacimiento, sin embargo su vida útil se puede extender utilizando
compresores para imprimirle fuerza al gas que se encuentra en el pozo y ayudarlo a llegar
hasta el gasoducto.

Existen pozos que son exclusivamente gasíferos, es decir no estamos en presencia de gas
asociado al petróleo sino de gas libre, el cual no necesariamente tiene que ser seco.

Existen tres pasos fundamentales en las operaciones de procesamiento de gas natural:

El Acondicionamiento: Remoción de crudos y condensados

En el caso del gas asociado al petróleo, es necesario separar el mismo del fluido en el que se
encuentra disuelto para facilitar su transporte y el posterior procesamiento.

El Tratamiento

Donde se eliminan elementos que pueden ser: Agua (Deshidratación), compuestos ácidos
como dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno (Endulzamiento), nitrógeno, helio, y otros
sólidos e impurezas, que de no ser eliminados podría corroer los gasoductos y dañar el medio
ambiente.

En esta etapa se utilizan secantes líquidos como por ejemplo Glicol, o sólidos a través de
Tamices Moleculares para retirar el agua y otras impurezas mediante un proceso de
Deshidratación.

Este paso se hace necesario por las especificaciones de los gasoductos, los cuales deben
transportar gas con un limitado contenido de agua. (6 – 7 lb. H2O/MMPCED)

En el proceso de deshidratación con Glicol, se emiten contaminantes peligrosos como el


benceno, tolueno, etilbenceno y xileno, por lo cual la industria gasífera ha desarrollado
novedosas tecnologías de control de emisiones, a través de las cuales se llega a eliminar hasta
el 95 % de estos compuestos.

El Procesamiento

Es la etapa donde se separan cada uno de los componentes de la mezcla de hidrocarburos


para generar los productos que se demanda en el mercado.

Algunos de estos productos son el gas licuado de petróleo (GPL: Propano y Butanos),
gasolina de motor, combustibles para calefacción en áreas residenciales y comerciales
(mayormente Metano), componentes de valor útil en la Petroquímica (C3+) y la Agricultura.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 7


Ingeniería de Procesos

Básicamente, para procesar el gas natural seco, luego de extraerle los hidrocarburos líquidos y
contaminantes, y llegar hasta la calidad requerida por el gasoducto, es necesario realizar las
siguientes operaciones:

Separación de líquidos del gas natural

En unas plantas centralizadas, se tratan estos líquidos del gas natural en dos pasos básicos: la
extracción de los líquidos y la separación, reduciéndolos a sus componentes base.

Para separar los líquidos del gas natural lo podemos hacer a través del método de
Fraccionamiento, el cual extrae casi todos los líquidos del gas natural más pesado a C3+, y
podemos utilizar también el proceso de expansión criogénica, que consiste en enfriar la
temperatura de la corriente del gas hasta los -120 º F. En esta área un proceso muy efectivo es
la turbo expansión.

Luego del proceso de separación de los líquidos se pasa a la fase de fraccionamiento en etano,
propano, butanos y pentano+.

Estos cuatro son los principales componentes licuables, los cuales forman parte de la familia de
los hidrocarburos saturados que también se conocen con el nombre de Parafinas.

Estos gases son de gran utilidad en la industria; por ejemplo el etano se utiliza como materia
prima en la producción de etileno, que a su vez es el producto petroquímico más importante en
la actualidad; y el propano, además de utilizarse en la producción de etileno, sirve para producir
propileno, como gas licuado de petróleo (GPL) para calefacción (bombonas), industrias y
motores.

Por último es importante conocer que en nuestro país todas las actividades relacionadas con la
extracción y producción del gas y sus derivados, se regulan atendiendo la Ley Orgánica de
Hidrocarburos Gaseosos del 12 de septiembre de 1999 y su reglamento del 31 de mayo del
2000.

Las principales cadenas petroquímicas son las del gas natural, las olefinas ligeras (etileno,
propileno y butenos) y la de los aromáticos. El gas de síntesis, producido a partir del gas
natural, permite la producción a gran escala de hidrógeno, para la posterior producción de
amoníaco por su reacción con nitrógeno, y de metanol que es la materia prima en la
producción de metil-terbutil-éter, entre otros compuestos.

Del etileno se producen un gran número de derivados, como las diferentes clases de
polietileno, cloruro de vinilo, compuestos clorados, óxidos de etileno, monómeros de estireno
entre otros que tienen aplicación en plásticos, recubrimientos, moldes, entre otros.

Un eslabón fundamental en la industria petroquímica se basa en los aromáticos, éstos son: el


benceno, el tolueno y el xileno. El benceno es la base de producción para el ciclohexano y
de la industria del nylon; así como el cumeno lo es para la producción de acetona y fenol. El
xileno es la base de diversas cadenas petroquímicas principalmente la de las fibras sintéticas.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 8


Ingeniería de Procesos

Clasificación del Gas Natural


Gas Libre

Según el yacimiento

Gas Asociado

Gas Húmedo

Según el contenido de agua

Gas Seco

Gas Rico
Según la cantidad de hidrocarburos

de alto valor comercial C3, C4 y C5+


Gas Pobre

Gas Agrio

Según cantidad de H2S y CO2

Gas Dulce

Según el Yacimiento

• Gas Natural No Asociado: se encuentra en solución con hidrocarburos líquidos no más


pesados que las gasolinas naturales (hasta C10). Es gas natural se encuentra solo y no
está directamente asociado con el petróleo bajo tierra.

• Gas Natural Asociado: se encuentra en contacto y/o disuelto con el aceite crudo a las
condiciones del yacimiento. Este puede ser clasificado como gas de casquete
(parcialmente libre) o gas en solución con el petróleo (disuelto). Al extraer el crudo el gas
se separa de la fase líquida

Según el Contenido de Agua

• Gas Húmedo (wet gas): gas natural que posee agua (H2O) en estado de vapor en
condición de saturación, gas natural que no ha sido deshidratado.

• Gas Seco (dry gas): gas natural cuyo contenido de agua ha sido reducido mediante algún
proceso químico o físico de deshidratación.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 9


Ingeniería de Procesos

No existe un valor predeterminado del contenido de agua para decir si el gases totalmente
seco, en algunos países se ha normalizado un valor de aproximadamente 2 - 7 lb. de
H2O/MMPCED de Gas como un Gas Seco.

Según Cantidad de H2S y CO2

 Gas Dulce (sweet gas)

Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno (H2S), menores a 4 ppm,v . ó 0.25
granos/100 cfe y dióxido de carbono (CO2) menor a 2% molar.

 Gas Agrio o Ácido (sour gas):

Es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono


(CO2) y otros componentes ácidos (COS, CS2, mercaptanos, entre otros) razón por la cual se
vuelve corrosivo en presencia de agua libre.

NOTA: cfe: pie cúbicos estándar.

Según la Cantidad de Hidrocarburos de alto valor comercial C3, C4 y C5+

• Gas Rico (rich gas)

Es aquel del cual se puede obtener cantidades apreciables de hidrocarburos líquidos, C3+
de aproximadamente 3.4 GPM (galones por 1.000 pies cúbicos en condiciones normales:
60 ºF y 14.7 psia).

No tiene ninguna relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener el gas.

• Gas Pobre (lean gas)

Es un gas que está formado prácticamente por metano (C1) y etano (C2).

La GPSA define un gas apto para ser transportado por tuberías como aquel que contiene
menos de 4 ppm.v de H2S; menos del 3.0% de CO2 y de 6 a 7 libras de agua por millón de pies
cúbicos en condiciones normales (PCN).

Reservas de gas natural


En función del grado de seguridad que se tenga las reservas pueden agruparse en:

Reservas Probadas: pueden ser recuperadas en forma económica y con las técnicas
disponibles. Pueden dividirse en comprobadas desarrolladas, y comprobadas no
desarrolladas.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 10


Ingeniería de Procesos

Reservas Probables: los datos geológicos y de ingeniería dan una razonable probabilidad de
ser recuperadas aunque no tal como para considerarse comprobadas.

Reservas Posibles: recursos potenciales o especulativos. Demuestran un importante grado de


incertidumbre en cuanto a su existencia, por lo que se expresan en intervalos y responden al
conocimiento geológico de una cuenca sedimentaria.

Propiedades y Comportamiento del Gas Natural


• En la forma más simple, un gas puede considerarse que está formado por partículas sin
volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción o repulsión.

• Es un fluido homogéneo, generalmente de baja densidad y viscosidad, sin volumen definido y


ocupa cualquier espacio en el cual se coloca. Los gases que se ajustan a esta definición, se
denominan Gases Perfectos o Ideales.

• El concepto anterior de gas, generalmente se cumple en condiciones de baja presión y


temperatura, pero gradualmente el gas se aparta de esta definición y el comportamiento teórico
se aleja del observado. A medida que aumenta la presión y/o la temperatura, debe incluirse el
volumen de las moléculas y las fuerzas de atracción o repulsión entre ellas. A los que cumplen
con esta definición se les denominan Gases Reales.

Conceptos de mol - Ley de Avogadro.

En general, el concepto de mol se ha usado para relacionar la cantidad de una sustancia con
respecto a otra.

La masa de un átomo de oxígeno se ha fijado arbitrariamente en 16 y las masas relativas de


otros elementos o moléculas se han determinado de acuerdo con sus pesos atómicos o
moleculares.

Un mol de una sustancia es la cantidad de ella, cuya masa, en el sistema de unidades


seleccionado (métrico o inglés), es numéricamente igual al peso molecular.

Por ejemplo, el peso molecular del metano es 16.043 lb./lbmol.

La Ley de Avogadro dice: iguales volúmenes de gases ideales, en las mismas condiciones de
presión y temperatura, contienen igual número de moléculas.

Este número es 6.02 x 1023 moléculas para un gramo-mol (un mol expresado en gramos; por
ejemplo para oxígeno, O2 sería 32 gramos) de una sustancia a 0 °C y 1 atmósfera.

Tal número de moléculas ocupa 22.415,0 cm3 en las condiciones de presión y temperatura. El
número de moléculas por libra-mol (un mol expresado en libras, por ejemplo, para oxígeno, O2,
sería 32 libras) a 32°F (0°C) y 1 atmósfera contiene 453 x 6.02 x 1023 = 2.7 x 1026 moléculas y
un volumen de 359 pie3.

Este mismo número de moléculas ocupa 379.4977 pie3 a 60°F y 14.696 lpca.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 11


Ingeniería de Procesos

Ley de los Gases Perfectos

Esta ley relaciona en una ecuación la temperatura, presión y volumen para gases perfectos. Es
una combinación de las leyes de Boyle, Charles (conocida también como la ley de Gay-Lussac)
y de Avogadro.

La Ley de Charles (Gay-Lussac) dice: para un peso de gas dado, a presión constante, el
volumen varía directamente con la temperatura absoluta.

También puede expresarse: a volumen constante, la presión varía directamente con la


temperatura absoluta,

• V α T (considerando P = constante.)

• P α T (considerando V = constante.)

También: a presión constante, la densidad de un gas varía inversamente con la temperatura


absoluta,

ρ = (constante) / T (considerando P = constante.)

W / v = (constante) / T

La Ley de Boyle dice: para un peso de gas dado, a temperatura constante; el volumen varía
inversamente con la presión absoluta.

V α 1/P (considerando T = constante)

También se expresa: a temperatura constante, la densidad de un gas varía directamente con


la presión absoluta.

ρ = CxP

W/ v = CxP

En determinadas condiciones de presión y temperatura, P y T, un mol de cualquier gas ocupará


un mismo volumen V. Por lo tanto, para un Peso Molecular de gas, puede escribirse:

Donde R es una constante para todos los gases, por mol de gas. Para "n" moles de un gas,

P V = n RT

ya que "n" es el peso total de gas, W, dividido por el peso molecular, M,

ELITE INGENIERÍA APLICADA 12


Ingeniería de Procesos

Las ecuaciones anteriores son formas de la ecuación general de los gases ideales.

El valor de la constante R depende de las unidades empleadas de presión, volumen y


temperatura.

Para una presión igual a 14.696 y temperatura de 519.67 R, el valor del volumen molar será
igual a 379.4977 ft3.

Valores de la constante general de los gases, R para diferentes unidades de P V y T

P V T n R

3
atm. cm K (273,16 + °C) gr./M 82,057

litros
atm. K (273,16 + °C) gr./M 0,082057

3
pie
atm. R (460 + °F) Ib./M 0,73024

3
Ipca pulg R (460 + °F) Ib./M 18.510,0

3
Ipca pie R (460 + °F) Ib./M 10,732

3
Ipca pie R (460 + °F) Ib./M 1.545,3

NOTA: lpca: libras por pie cuadrado, es una medida común de presión.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 13


Ingeniería de Procesos

Ley de Amagat

El volumen total ocupado por una mezcla de gases ideal a determinada presión y temperatura,
es igual a la sumatoria de los volúmenes que ocupa cada uno de los componentes puros.

Adicionalmente se tiene:

Peso Molecular Aparente (MA) o Peso Molecular de Mezclas (MM)

El peso molecular aparente es el peso molecular promedio molar de la mezcla gaseosa y se


determina a partir de los pesos moleculares de los componentes puros

Densidad, Volumen Especifico y Gravedad Especifica de gases ideales

Definiendo la densidad de un gas como el peso por unidad de volumen y el volumen específico
como volumen por unidad de peso.

Densidad:

Volumen Específico:

Gravedad Específica

La gravedad específica se define como la razón de la densidad del gas a la densidad de una
sustancia base, en las mismas condiciones de presión y temperatura. Para el caso de gases,
se toma el aire como la sustancia base,

ELITE INGENIERÍA APLICADA 14


Ingeniería de Procesos

Propiedades de Hidrocarburos Puros

Muchas de las cualidades y cálculos de mezclas de hidrocarburos se obtienen a partir de las


propiedades de los componentes puros. La tabla anexa, incluye los datos de constantes físicas
de hidrocarburos puros en general, particularmente hidrocarburos parafínicos y otros
componentes del gas natural.

Mezclas de Gases

La composición de una mezcla de gases (gas natural) se expresa, generalmente, en


porcentajes por mol, porcentaje (o fracción) por volumen o porcentaje por peso.

Si una mezcla de gases se compone de 1, 2, 3, ..i, ,.n componentes, el porcentaje por mol, por
volumen o por peso es la razón del número de moles ni, del volumen vi, o del peso wi de un
componente i en la mezcla, al número total de moles, ni, volumen total, vi o peso total, wi
del gas respectivamente, multiplicado por 100.

Wi Vi ni
%Wi  *100 %Vi  *100 % ni  *100
W j V j nj

Ejemplo de Cálculo

Se dispone de un gas con la siguiente composición en % peso. Determine su composición en


% molar

• C1 70.0
• C2 20.0
• C3 10.0
Resultados en Base a 100 lb.

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

%n=%Vi
Peso por Peso Molecular Moles por 100 lb.
Componente % Wi 100(5)
100 lb. M n=(3)/(4)
Σ(5)
C1 70 70 16.042 4.3635 83.027
C2 20 20 30.068 0.6652 12.657
C3 10 10 44.094 0.2268 4.316
Σ(n)=5.2555 100.000
Componentes, % molar

• C1 83.027
• C2 12.657
• C3 4.316

ELITE INGENIERÍA APLICADA 15


Ingeniería de Procesos

Propiedades Críticas
• Cada mezcla de gases posee su propia presión y temperaturas criticas verdaderas y para
conocerlas habría que determinarlas experimentalmente.

• La temperatura crítica de un componente puro se define como la máxima temperatura a la


cual puede existir como un líquido.

• La presión crítica es la presión de vapor de una sustancia pura a su temperatura critica

• La presión y temperatura critica de los componentes puros se encuentran disponibles en


la literatura

• Kay introdujo los conceptos de presión seudo- crítica y temperatura seudo-crítica

Propiedades seudo-críticas (Regla de Kay)


• Presión seudo-crítica (sPc)

 Temperatura seudo-crítica (sTc)

Propiedades seudo-críticas (Método de Stewart-Burkhart-Voo (SVB)


Es una regla que introduce combinaciones a través de los parámetros J y K

∑ ⌊∑ √ ⌋

∑ √

ELITE INGENIERÍA APLICADA 16


Ingeniería de Procesos

Propiedades del Gas Natural

Propiedades Críticas / Físicas GPSA –Capitulo 23

ELITE INGENIERÍA APLICADA 17


Ingeniería de Procesos

- Propiedades Físicas E 23 GPSA

ELITE INGENIERÍA APLICADA 18


Ingeniería de Procesos

Ejercicio:

Determine la presión pseudocrítica y temperatura pseudocrítica de una corriente de gas natural


que posee la siguiente composición en fracción molar:

Componente Fracción Molar


CH4 0.8319
C2H6 0.0848
C3H8 0.0437
iC4H10 0.0076
nC4H10 0.0168
iC5H12 0.0057
nC5H12 0.0032
nC6H14 0.0063

∑ ∑

Componente Fracción Molar Pc (psia) Tc (ºF)


CH4 0.8319 667 -116.66
C2H6 0.0848 706.6 89.92
C3H8 0.0437 615.5 205.92
iC4H10 0.0076 527.9 274.41
nC4H10 0.0168 550.9 305.55
iC5H12 0.0057 490.4 369
nC5H12 0.0032 488.8 385.8
nC6H14 0.0063 436.9 453.8

Propiedades seudo-críticas para mezclas de Heptanos (C7+) y Gas Natural

Si se conocen la gravedad específica y el peso molecular de la fracción de C7+, se puede


utilizar el Método de Matheus , Roland y Katz

De igual forma si se conocen la gravedad específica y peso molecular del gas se pueden
utilizar Correlaciones Gráficas Experimentales. (GPSA)

ELITE INGENIERÍA APLICADA 19


Ingeniería de Procesos

Presión y Temperatura seudo-críticas de Fracciones de Heptanos (C7+)

Presión y Temperatura seudo-críticas de mezclas de Gas Natural

ELITE INGENIERÍA APLICADA 20


Ingeniería de Procesos

Ejemplo de Cálculo

Determine la presión y temperatura seudo-critica de un gas natural con la composición


mostrada en la tabla. Utilice los métodos de: a) Kay b) SVB c) Gráficas Generalizadas.

La fracción C7+ presenta:

• Un peso molecular = 130.0

• Gravedad especifica = 0.72

Componente Fracción Molar


CO2 0.0849
H2S 0.2419
N2 0.1191
CH4 0.3836
C2H6 0.0629
C3H8 0.0261
iC4H10 0.0123
nC4H10 0.0154
iC5H12 0.0051
nC5H12 0.0047
nC6H14 0.0067
nC7H16 0.0373
1.0000

Resultados

1. por Kay:

sTc=494.37 R

sPc=817.67 lpca

2. por SBV:

J=0.6484
K=17.9565
K2=322.436

sTc= 497.28 R

sPc= 766.93 lpca

ELITE INGENIERÍA APLICADA 21


Ingeniería de Procesos

Características del Gas Natural: Riqueza y Valor Calorífico

Riqueza del Gas (contenido de líquidos en el gas): se define como los galones de C3+
líquido que pueden obtenerse de 1000 PCE de Gas Natural (GPM)

- PCE: pie cúbicos Estándar, 60ºF y 14.7 psia.

Calculo del GPM

Se deben ubicar las densidades como líquidos y pesos moleculares de los diferentes
componentes (C3, iC4, nC4, iC5, nC5, nC6+) a 60 ºF y 14. 7 psia (tabla de Propiedades de los
Componentes del Gas – Cap. 23 GPSA)

• 379 PC es el volumen molar a 60 ºF y 14.7psia

• Si la densidad está en lb./PC se utiliza el factor de conversión : 1PC= 7.481 gal

Ejemplo de Cálculo

Base de Cálculo: 1000 PCN

- GPM = 7.75

ELITE INGENIERÍA APLICADA 22


Ingeniería de Procesos

Valor Calorífico: es el calor liberado al quemar un volumen unitario del gas bajo determinadas
condiciones (ASTM D-900).

• Valor Calorífico Neto: considera que el agua producida durante la combustión permanece
como vapor.

• Valor Calorífico Bruto: considera que el agua producida durante la combustión se


remueve como liquido condensado.

Cálculo del Poder Calorífico

Reacción de Combustión del Metano

CH4 (g) + 2O2 (g) CO2 (g) + 2 H2O (g) + 344618 BTU

De esta ecuación se observa que al quemar 1 lb.-mol de metano, se forma 1 mol de dióxido de
carbono, 2 moles de agua como vapor y se libera 344618 BTU de calor.

Ya que 1 lb-mol de metano es igual a 379 pcu. A 60 ºF y 14.7 lpca, luego el valor Calorífico
Neto del Metano, en BTU/PCN, es:

Para obtener el valor calorífico total basta con tener en cuenta el agua formada durante la
combustión. Ya que en el Valor calorífico total el Agua permanece como líquido y si el calor de
vaporización del agua es de 1060 BTU/lb., luego 2 moles de agua formados durante la
combustión liberan al condensarse: 2x18x1060=38160 BTU, es decir:

2H2O (g) 2H2O (l) + 38160 BTU

Reemplazando en la Ec. II-2

CH4 (g) + 2O2 (g) CO2 (g) + 2 H2O (l) + 382774 BTU (II-4)

Donde el Valor Calorífico Total, en BTU/lb. es:

ELITE INGENIERÍA APLICADA 23


Ingeniería de Procesos

Valor Calorífico de Mezclas de Gases

Se utiliza la Regla de Kay a partir de los valores caloríficos de cada componente

Los Valores Caloríficos de los diferentes componentes están tabulados en el Capítulo 23 del
GPSA. Se denominan Gross heating value y Netheating value

Ejemplo de Cálculo

Determine el valor calorífico total y neto de un gas con la siguiente composición:

Componente Fracción Molar, Yi


CH4 0.871
C2H6 0.068
C3H8 0.029
iC4H10 0.013
nC4H10 0.019
1.0000

Resultados

Cálculos del Valor Calorífico Total

ELITE INGENIERÍA APLICADA 24


Ingeniería de Procesos

Ecuaciones de Estado y Factor de Compresibilidad Z

Métodos Ideales:
Calculan las propiedades de la mezcla como la suma de los pesos de las propiedades de los
componentes puros. La contribución de cada componente es proporcional a su cantidad en la
mezcla. Aunque estos métodos proveen una buena aproximación para Entalpías y
Densidades, se requieren métodos más complejos para calcular las Constantes de Equilibrio

Ecuaciones de Estado:
Son modelos matemáticos que correlacionan los datos PVT densidad y composición de un
fluido y permiten calcular las propiedades termodinámicas del gas en un amplio rango de
presión y temperatura.

De una ecuación de estado pueden calcularse valores de la Constante de Equilibrio así como
también la Entalpía y Entropía con referencia a sus valores como gas ideal.
Los simuladores incluyen las ecuaciones de estado más conocidas como la Ley de Gas Ideal y
la ecuación de Van der Waals, y las más modernas como las de Peng Robinson y Soave
Redlich Kwong, entre otras.

Modelos de Estimación del Coeficiente de Actividad:


Estos métodos calculan las constantes a través de los Coeficientes de Actividad. Los más
usados son los métodos NTRL y UNIQUAC.
Para determinar la composición de un componente supercrítico o gases disueltos en la fase
líquida puede usarse la Ley de Henry y puede calcularse el calor de mezclado para corregir la
No Idealidad en la entalpía de la fase líquida.
Estos métodos pueden aplicarse a una gran variedad de mezclas altamente no ideales,
particularmente mezclas donde exista formación de dos fases líquidas.

Correlaciones Generalizadas:
Estos son métodos empíricos o semiempíricos, basados generalmente en el Principio de los
Estados Correspondientes. Ellos no contienen ningún parámetro binario ajustable y son
principalmente usados para mezclas de Hidrocarburos No Polares. Entre las más utilizadas se
encuentran los métodos Braun K-10 y Grayson-Streed.

Los diferentes programas de simulación de procesos incluyen además, modelos especiales


para el tratamiento de ciertos componentes como Alcoholes, Glicoles, Aminas entre otros.

Estos métodos son la combinación de las ecuaciones de estado y los modelos de coeficientes
de actividad que aplican para una mezcla específica.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 25


Ingeniería de Procesos

Por ejemplo, el método para Alcoholes combina la ecuación NRTL para calcular el equilibrio de
las fases para mezclas de componentes Polares como Alcohol y Agua, y la ecuación de Gas
Ideal para la fase de Vapor.

Tabla Nº 2 Ecuaciones de Estado vs. Modelos de Coeficientes de Actividad

Modelos de Estimación del coeficiente de


Modelos Basados en Ecuaciones de Estado
Actividad

Capacidad de predicción Limitada para mezclas Pueden representar mezclas altamente No


fuertemente No Ideales Ideales

Requieren un gran número de parámetros


Menor numero de parámetros necesarios
Binarios

Razonable Extrapolación de los parámetros con Parámetros Binarios altamente dependientes de


la temperatura. la temperatura

Consistente en la región Crítica. Inconsistente en la región Crítica

APLICACIÓN MARGULES VAN LAAR WILSON NRTL UNIQUAC

Mezclas Binarias A A A A A

Mezclas Multicomponentes AL AL A A A

Sistemas Azeotrópicos A A A A A

Equilibrio Líquido - Líquido A A NA A A

Sistemas Diluidos C C A A A

Sistemas Autoasociativos C C A A A

Polímeros NA NA NA NA A

Extrapolación C C B B B

NOTA: A: Aplicable / NA: No Aplica / AL: Aplicación Limitada / B: Buena / C: Cuestionable

ELITE INGENIERÍA APLICADA 26


Ingeniería de Procesos

A continuación se presenta una tabla con los Modelos Termodinámicos más comunes:

Tabla Nº 3 Métodos Termodinámicos

METODOS TERMODINAMICOS

IDEAL / LEY DE RAUL y HENRY PARA GASES

GRAYSON – STEED (GS)

CORRELACIONES GENERALIZADAS CHAO – SEADER (CS)

BRAUN K10 (BK10)

LEE-KESLER (LK)

SOAVE-REDLICH-KWONG (SRK)

ECUACIONES DE ESTADO PENG-ROBINSON (PR)

BENEDICT-WEBB-RUBIN-STARLING (BWRS)

NRTL

UNIFAC
MODELOS DE
WILSON
COEFICIENTES DE ACTIVIDAD
VAN LAAR

MARGULES

AMINAS

GLICOLES

PAQUETES ESPECIALES PETRÓLEO

ALCOHOLES

AGUA AGRIA

ELITE INGENIERÍA APLICADA 27


Ingeniería de Procesos

El diagrama que se presenta a continuación constituye una ayuda para la selección del Método
Termodinámico adecuado:

NO
.
ELECTROLITO

POLAR

ELECTROLITO
ELECNTRL

Componente PENG-ROB, RK-SOAVE


REAL
LK-PLOCK, PR-BM, RKS-BM

NO
POLAR
CHAO-SEA
PRESION
GRAYSON
BK10
PSEUDO
REAL

VACIO BK10
IDEAL

NOTA: Para los Procesos del Gas Natural se recomienda el Uso de Soave-Redlich-Kwong y Peng
Robinson

ELITE INGENIERÍA APLICADA 28


Ingeniería de Procesos

POLIMERO
WILS-HF
Y NRTL
Y
UNIQUAC Y
DP
LL
DIMERO WILS-NTH, WILS-HOC
N WILSON, NRTL NRTL-NTH, NTRL-HOC
P < 10 bar. UNIQUAC VAP
1 UNI-NTH, UNIC-HOC

. WILSON, NRTL
POLAR NO N NRTL-RK, NRTL-2
Y
ELECTROLITO UNI-LL UNIQUAC, UNIF-LL
N UNIF-LBY
LL UNIF-DMD
N
UNIFAC, UNI-LBY, UNI-DMD

Y SR-POLAR, PRWS
PRBMHV2, RKSMHV2
P > 10 bar.
1
N PSRK
RKBMHV2

ELITE INGENIERÍA APLICADA 29


Ingeniería de Procesos

El factor de compresibilidad Z es la relación entre el volumen real ocupado por un gas a


determinadas condiciones y el volumen ocupado como gas ideal

Determinación del factor de compresibilidad Z

• Método de Standing–Katz

Es el método más popular para el cálculo de Z en mezclas de gases dulces y con bajo
contenido de gases que no sean hidrocarburos.

Se determina a partir de las propiedades seudo-reducidas: sPr y sTr

figura III-1

Puede emplearse hasta presiones de 10000 psia con error menor al 1%

Determinación del Factor de Compresibilidad Z (fig. iii-1)

ELITE INGENIERÍA APLICADA 30


Ingeniería de Procesos

Corrección del Método de Standing Katz por presencia de H2S y CO2

• Se introduce el factor de Corrección FSK

A: fracción molar de CO2 y H2S

B: fracción molar del H2S

La temperatura y presión crítica se determinan a partir de la siguiente ecuación:

A partir de los valores de presión seudo-crítica y temperatura seudo-critica antes calculados se


deberán determinar los valores de Psr y Tsr para utilizar la gráfica y determinar el valor de Z.

También se puede usar la figura iii-2 para determinar el valor de Fsk

ELITE INGENIERÍA APLICADA 31


Ingeniería de Procesos

Ejemplo de Cálculo

Determine el Factor de Compresibilidad Z del gas mostrado en la tabla si se encuentra a una


presión de 3000 psia y temperatura de 150 ºF. Efectué los cálculos con y sin corrección por
presencia de gases ácidos.

Componente Fracción Molar, yi


CO2 0.0849
H2S 0.2419
N2 0.1191
CH4 0.3836
C2H6 0.0629
C3H8 0.0261
iC4H10 0.0123
nC4H10 0.0154
iC5H12 0.0051
nC5H12 0.0047
nC6H14 0.0067
nC7H16 0.0373
1.0000

La fracción C7+ presenta:

Peso Molecular = 130.0

Gravedad Especifica = 0.72

ELITE INGENIERÍA APLICADA 32


Ingeniería de Procesos

Cálculo del Contenido de Agua en Gases Agrios

Cuando el gas natural contiene CO2 y H2S, se debe incluir un contenido de agua adicional por
efecto de estos gases mediante la ecuación (método No.1):

W = y whc+ y1w1+ y2w2

Donde:

• W: contenido de agua en el gas con H2S y CO2

• Whc : contenido de agua del hidrocarburo de la figura 1

• w1 : contenido de agua del H2S de la figura 20.8

• w2 : contenido de agua del CO2 de la figura 20.9

• y: fracción molar del hidrocarburo

• y1: fracción molar del H2S

• y2: fracción molar del CO2

Figura No. 1: Contenido de Agua en el Gas Dulce

ELITE INGENIERÍA APLICADA 33


Ingeniería de Procesos

Figura 20.8: Contenido de Agua en el H2S

Figura 20.9: Contenido de Agua en el CO2

ELITE INGENIERÍA APLICADA 34


Ingeniería de Procesos

Método 2. Cálculo de Contenido de Agua

(se asume que el CO2 contiene 75% del agua que contiene el H2S en base molar).

Ejemplo de Cálculo

Determine el contenido de agua en la siguiente muestra de gas si este se encuentra a 100 ºF y


2000 psia. El peso molecular del gases 32 lb./lbmol

Componente Fracción Molar Yi


CO2 0.0849
H2S 0.2419
N2 0.1191
CH4 0.3836
C2H6 0.0629
C3H8 0.0261
iC4H10 0.0123
nC4H10 0.0154
iC5H12 0.0051
nC5H12 0.0047
nC6H14 0.0067
nC7H16 0.0373
1.0000

ELITE INGENIERÍA APLICADA 35


Ingeniería de Procesos

Comportamiento de Mezclas de Hidrocarburos

El diagrama de fases de una mezcla de hidrocarburos es la representación gráfica del


comportamiento de dicha mezcla a determinada condiciones de presión y temperatura (fig. No. 4
en la cual se aprecian las curvas de isocalidad)

Al observar la figura en referencia, se podrá apreciar cómo se comportara este gas a


determinadas condiciones de P y T. a manera de ejemplo:

a) Para valores mayores de 120°F, el flujo estará en estado gaseoso, a cualquier presión

b) Para una temperatura por debajo de 120°F, el fluido estará en dos fases y tendrá tanto más
liquido (hidrocarburos condensados) como menor sea la temperatura. Todo lo que este dentro
de la envolvente, se considera en dos fases.

• El objetivo del estudio de fases, es predecir a partir de la composición de un sistema, las


cantidades y composiciones de las diferentes fases en equilibrio a cualquier condición de
P y T.

• Para esto se utilizan diferentes tipos de diagramas PVT, Ecuaciones de Estado,


Diagramas P-H, P-PT- Composición, entre otros.

Diagrama P-T para un Sistema Múlticomponente

ELITE INGENIERÍA APLICADA 36


Ingeniería de Procesos

Efecto de la Composición sobre la Envolvente C1 – C3

Envolvente para cuatro tipos de reservorios

ELITE INGENIERÍA APLICADA 37


Ingeniería de Procesos

C2

C3

C5+

ELITE INGENIERÍA APLICADA 38


Ingeniería de Procesos

Cadena de Valor

ELITE INGENIERÍA APLICADA 39


Ingeniería de Procesos

Procesos Petroquímicos a partir del Gas Natural


FERTILIZANTES
AMONIACO EXPLOSIVOS / UREA
NITRATO DE AMONIO

GAS DE
SINTESIS SOLVENTES
METANOL
MTBE

COMBUSTIBLE DIESEL
SINTÉTICO NAFTAS

ETANO ETILENO

GAS OLEFINAS PLÁSTICOS


PROPANO PROPILENO
NATURAL
FIBRAS
BUTANOS BUTADIENO
RESINAS

CAUCHO

SOLVENTES

PENTANOS BENCENO
AROMÁTICOS
HEXANOS

ELITE INGENIERÍA APLICADA 40


Ingeniería de Procesos

Terminología utilizada:

Presión de vapor: es la presión que ejerce la fase de vapor en el recipiente que lo contiene,
cuando el líquido y vapor de un componente puro se encuentran en equilibrio a determinadas
condiciones de presión y temperatura. El número de moléculas que se escapan del líquido, es
igual al número que regresan a él.

Punto de rocío: estado de un sistema completamente gaseoso en equilibrio coa una cantidad
infinitesimal de líquido.

Presión y temperatura de rocío: es la condición de presión y temperatura a la cual el sistema


se encuentra a su punto de rocío.

Punto de burbujeo: estado de un sistema completamente líquido en equilibrio con una


cantidad infinitesimal de gas

Presión y temperatura de burbujeo: es la presión y temperatura a la cual el sistema se


encuentra a su punto de burbujeo.

Gas o vapor saturado: Vapor (gas en equilibrio con un líquido), a una presión y temperatura
dadas. En el caso de sustancias puras, es el estado de gas o vapor correspondientes al punto
de rocío.

Líquido saturado: líquido en equilibrio con vapor (gas) a una presión y temperaturas dadas.
En el caso de sustancias puras, es el estado del líquido correspondiente al punto de burbujeo.

Curva de punto de rocío: lugar geométrico de los puntos de presión y temperatura a las
cuales se forma la primera gota de líquido, al pasar un sistema del estado gaseoso a la región
de dos fases. Comúnmente se denomina Curva de Rocío.

Curvas de puntos de burbujeo: lugar geométrico de los puntos de presión y temperatura a la


cual se forma la primera burbuja, al pasar un sistema del estado líquido a la región de dos
fases. Comúnmente se le denomina Curva de Burbujeo.

Región de dos fases: zona encerrada por las curvas de punto de rocío y de burbujeo, en un
diagrama presión-temperatura del sistema, donde el gas y líquido coexisten en equilibrio.

Constante de equilibrio (valores-K) de un componente: es la razón de la fracción molar del


componente en la fase de vapor a la fracción molar del mismo componente en la fase líquida,
en un sistema en equilibrio, K = y,/x,.

Punto de ebullición normal: temperatura que produce en un componente puro, una presión
de vapor igual a una atmósfera.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 41


Ingeniería de Procesos

Condiciones críticas: condiciones a las cuales las propiedades intensivas de las fases líquido
y vapor coexistentes, y llegan a ser idénticas.

Presión y temperatura críticas: presión y temperatura a las condiciones críticas.

Líneas iso volumétricas: también se denomina curvas de calidad. Es el lugar geométrico de


los puntos de igual porcentaje de volumen líquido (o vapor) en la región de dos fases, en un
diagrama presión-temperatura de un sistema dado.

Cricondembárico: presión máxima a la cual las fases líquido y vapor pueden coexistir. Para
componentes puros, el Cricondembárico es igual a la presión crítica del componente.

Cricondentérmico: temperatura máxima a la cual las fases líquidas y el vapor pueden


coexistir. Para componentes puros, el cricondentérmico es igual a la temperatura crítica..

Punto triple: condiciones a las cuales coexisten: sólido, líquido y vapor. Es un punto único
para un componente puro.

Estado crítico: es el término usado para identificar condiciones únicas de presión, temperatura
y composición de un sistema, donde todas las propiedades del vapor y líquido coexistentes
llegan a ser idénticas.

Comportamiento retrógrado: formación de una fase de mayor densidad (condensación), al


someter un sistema a una reducción isotérmica de presión o a un incremento isobárico de
temperatura. También puede definirse como: formación de una fase de menor densidad
(vaporización), al someter un sistema a un aumento isotérmico de presión o a una reducción
ísobárica de temperatura.

Región retrógrada: cualquier región, en el diagrama presión-temperatura de un sistema,


donde se produce condensación o vaporización en sentido inverso a lo que normalmente
ocurre, es decir, donde existe comportamiento retrógrado.
Condensación retrógrada: formación de líquido (condensación) en un sistema, debido a la
disminución isotérmica de presión o aumento isobárico de temperatura.

Yacimiento retrogrado: en el yacimiento el gas está por encima de su punto de rocío, por lo
tanto, al bajar la presión se producen líquidos.
Líneas de Calidad: representan % constantes de líquido o vapor y se interceptan en el punto
crítico (c)

El gas natural licuado (LNG) proviene directamente de los yacimientos petrolíferos (No
Asociado o Libre o Asociado al petróleo), una vez licuado se dispone de el para usos
industriales y domésticos.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 42


Ingeniería de Procesos

El LNG contiene por lo general 85% metano, 10% Etano y <5% Propano. Su composición varía
según su origen.

El gas licuado de petróleo (LPG) so obtiene de la destilación del petróleo crudo en las torres
de destilación, una vez separado se almacena una vez licuado y entonces se dispone para los
mismos usos que el gas natural.

El LPG contiene por lo general 60% Propano y 40% Butano.


Adicionalmente contiene un mayor poder calorífico el gas LP debido a sus cadenas de carbono
más largas.

Aceites livianos:
Gasolinas y aceites combustibles Gas Oil. Comparar con lubricantes.
Aceites pesados:
Aceites combustibles pesados que se obtienen de la destilación del petróleo y se utilizan en
plantas de generación de electricidad, buques e industrias de diversos tipos Fuel Oil.
Afloramiento:
Roca del subsuelo que aparece en la superficie de la Tierra debido a la erosión o por
movimientos de la corteza terrestre.
Afloramiento superficial:
Hidrocarburos líquidos o gaseosos que al surgir a la superficie dejan trazas que permiten
presumir la existencia de una acumulación de hidrocarburos.
Alimentación catalítica:
Se dice de aquellos productos que se obtienen del proceso de destilación del crudo que luego
son refinados a través de craqueo o desintegración catalítica.
API:
Sigla de American Petroleum Institute, que es una asociación estadounidense de la industria
petrolera, Es la organización de mayor autoridad normativa de los equipos de perforación y de
producción petrolera. Publica códigos que se aplican en distintas áreas petroleras y elabora
indicadores, como el peso específico de los crudos que se denomina "grados API".
Área petrolífera:
Zona donde se explotan hidrocarburos. Un área puede comprender varios yacimientos, siendo
cada yacimiento una entidad geológica.
Área secundaria o marginal:
En nuestro país, por convención administrativa se aplica a la zona petrolífera que produce
menos de 200 metros cúbicos diarios.
Asfalto:
Hidrocarburo sólido, semisólido o viscoso, y de color variable entre pardo y negro. Es un
derivado del petróleo que se obtiene por destilación al vacío de los residuos de la destilación
atmosférica. Tiene propiedades adhesivas y aislantes, y se lo usa en la construcción de
carreteras.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 43


Ingeniería de Procesos

B.T.U (Brithis Termal Unit):


Unidad Termina Británica, es la cantidad de calor requerido para elevar la temperatura de una
libra de agua en un grado Fahrenheit.
Bandeja:
Estantes perforados y planos a niveles prescritos en una torre de destilación, que permiten que
determinados componentes del petróleo crudo evaporados pasen a través y luego se
condensen en sus superficies (después de entrar en contacto con los domos denominados tapas
de burbujas sobre las perforaciones) antes de ser extraídos para otra destilación.
Barril:
Unidad de medida volumétrica empleada en varios países, entre ellos U.S.A. Un barril de
petróleo equivale a 159 litros, o sea que un metro cúbico de petróleo equivale a 6.29 barriles.
Barril compuesto (US$/Bbl):
Es el valor en dólares americanos del volumen de un barril (159 litros) de petróleo fraccionado
en derivados por el proceso de refinación - gasolinas, diesel, kerosén, fuel oil, gas licuado - que,
al multiplicarse cada fracción decimal de los derivados por su precio de venta en moneda
nacional, cuya suma al dividirse por el tipo de cambio, nos da el valor del Barril Compuesto en
Dólares Americanos por Barril (US$/Bbl).
Bitumen:
Sustancia compuesta por hidrocarburos que es sólida o semisólida a temperatura ambiente y es
más pesada que el agua dulce. Se le encuentra en la superficie y el interior de la tierra.
Boca de pozo:
Es el punto de salida de la corriente total de fluidos que produce un campo (petróleo. gas
natural) después de su adecuación en la Planta de Procesos. Equipamiento que se coloca sobre
un pozo productivo y que está destinado a regular la salida del flujo de los hidrocarburos.
Bunkers:
Combustible suministrado a los navíos de alta mar. No comprende la provisión al transporte
fluvial o de cabotaje ni a los aviones que cubran aun las rutas internacionales. Se trata de fuel-
oil, gas-oil y diesel-oil.
Cadena de Producción: :
Conjunto de actividades, secuencialmente vinculadas, que constituyen distintas etapas en la
producción de bienes o servicios conexos dentro de un sector de actividad económica. Una
cadena productiva integra el conjunto de eslabones que conforma un proceso económico,
desde la materia prima a la distribución de los productos terminados.
Calderín:
Una clase especial de intercambiador de calor que se utiliza para introducir calor en una
columna de destilación.
Caliza:
Campo de gas:
Es un yacimiento esencialmente productor de gas.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 44


Ingeniería de Procesos

Campo de gas seco:


Yacimiento que producirá gas con pequeñas cantidades de hidrocarburos líquidos.
Carbón:
Mineral negro y sólido que resulta de la descomposición en el interior de la tierra de vegetales
sometidos a temperaturas y presiones elevadas durante millones de años.
Carbón residual:
Producto sólido, negro y brillante obtenido por el craqueo de los residuos pesados del petróleo.
Se lo denomina también coque de petróleo. Es un combustible de primera clase para la
metalurgia y la industria cerámica. También se lo utiliza en la fabricación de dínamos y
abrasivos, y en las industrias del aluminio y de la pintura. No debe confundirse con el coque,
que es un carbón mineral que se usa como combustible en las acerías.
Carbono:
Elemento químico no metálico que se encuentra en todas las sustancias que se derivan de
animales o vegetales. Ejemplo: petróleo, carbón, gas natural, bitumen.
Catalizador:
Un químico que, bajo ciertas condiciones, estimula una reacción química (es decir, un cambio
molecular) en otro compuesto sin ser consumido en la reacción.
Cementación:
Proceso por el cual se bombea al pozo una mezcla de cemento que al fraguarse o endurecerse
proporciona sustentación a la tubería de revestimiento dando hermeticidad contra la filtración
de fluidos de formación.
Cesta de exportación:
Marco de referencia utilizado para clasificar los crudos que exporta un país. La cesta de
exportación del petróleo venezolano está integrada por 60% de petróleo crudo y 40% de
productos. Mejorar tal composición significa no sólo incrementar el valor de exportación, sino
también desarrollar nuevas actividades productivas aguas abajo, con la correspondiente
expansión de actividades y su impacto en el empleo.
Cesta de referencia:
Nomenclatura internacional que refleja la composición de los tipos de crudo que produce un
país. En el caso del petróleo venezolano, la cesta de referencia se compone por importantes
volúmenes de crudos pesados y extrapesados. La OPEP ha puesto en vigencia una nueva cesta
de referencia, compuesta por los principales crudos de exportación de sus países miembros,
entre ellos el BCF 17, producido en Venezuela. La nueva cesta presenta una gravedad API más
pesada, de 32,7 grados, en comparación con los 34,6 grados de la cesta anterior, constituida
por 7 crudos. Igualmente, el contenido de azufre de la nueva cesta de referencia es en 1,77%
más ácida que la anterior, de 1,44%.
CFC o clorofluorocarbonos:
Son compuestos químicos derivados de los hidrocarburos saturados, que se obtienen
sustituyendo átomos de hidrógeno por átomos de cloro y flúor y se encuentran en forma de
gas. Se usan generalmente como refrigerantes y gas propulsor en los aerosoles y en algunos
países, su utilización está actualmente restringida por reducir la cantidad de ozono en la
estratósfera ocasionando daños irreversibles.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 45


Ingeniería de Procesos

Ciclo de tambor:
En el proceso de coquización del petróleo, el tiempo que lleva 1) calentar el tambor de coque
suficientemente para introducir hidrocarburos calientes de forma segura, 2) transformar la
materia prima en coque de petróleo sólido y 3) extraer o cortar el coque sólido del tambor
antes de repetir el proceso. Cuanto menor sea el ciclo del tambor, más económico resultará el
proceso de producción del coque.
Combustible:
Elemento o compuesto que se combina fácilmente con el oxígeno generando calor y/o luz.
Entre éstos figuran los hidrocarburos.
Combustible de retropropulsión (JP1):
Mezcla de hidrocarburos destinada a alimentar los motores a reacción. Sus componentes y
propiedades deben ser objeto de especificaciones nacionales.
Condensado de gas:
Hidrocarburo que se mantiene en estado gaseoso en las condiciones de su depósito natural
pero por las altas presiones se licua en las condiciones superficiales normales. En otros países
se lo conoce como líquido del gas natural.
Condiciones Normales de Gas:
Volumen y otras propiedades físicas del gas seco medido a Presión ambiente 14.7 psia y a 15°
C de temperatura.
Confiabilidad:
La probabilidad de que una determinada parte de los equipos del proceso permanezca en
servicio durante el tiempo previsto.
Coque:
Un material sólido similar al carbón que se puede producir a partir del procesamiento de aceite
pesado.
Coquización:
Un proceso de refinación mediante el cual los productos más pesados y densos del proceso de
destilación (residuales) se convierten en productos más livianos, como por ejemplo:
alimentación catalítica, el nafta y coque de petróleo, un combustible sólido similar al carbón. La
unidad de coquización calienta los hidrocarburos aproximadamente a 800 grados Fahrenheit, a
cuya temperatura todos los productos más livianos se evaporan, y el coque se solidifica en un
gran tambor (denominado tambor de coque), del que es extraído por medio de chorros de agua
con alta presión.
Conversión de gas a líquidos - GTL:
Es la conversión del gas natural por procesos físicos-químicos en productos líquidos como
gasolina y diesel ecológico.
Conversión:
Procedimiento que permite disminuir el contenido de monóxido (bióxido de carbono e
hidrógeno) de un gas combustible por medio de una transformación catalítica en presencia de
vapor de agua.
Craqueo:
Transformación por ruptura de las grandes moléculas de crudos y gases para obtenerlas mas

ELITE INGENIERÍA APLICADA 46


Ingeniería de Procesos

pequeñas a fin de aumentar la proporción de productos ligeros y volátiles. Se distinguen en


craqueo térmico y catalítico. El térmico se realiza únicamente por la acción del calor y la
presión, mientras que el craqueo catalítico utiliza catalizadores que permiten, igualdad de
temperatura, mayores transformaciones.
Corte:
Uno o más compuestos de petróleo crudo que se evaporan (y se extraen) dentro de un
determinado rango de temperatura durante el proceso de destilación del crudo. Consulte curva
de destilación.
Crudo:
Petróleo que proviene de un yacimiento después de separar cualquier gas asociado y procesado
en una refinería. Los petróleos crudos pueden ser de base parafínica, asfáltica o mixta. Los
crudos de petróleo, según la densidad, se clasifican en: a) Pesados (10° a 23,3°
API). b) Medios (22,3° a 31,1° API). c) Livianos (superiores a los 31,3° API).
Crudo ácido:
Petróleo crudo que contiene una cantidad importante de azufre.
Crudo extrapesado:
Tipo de petróleo con menos de 10° API, que es la gravedad del agua. Este tipo de crudo, si
bien fluye en las condiciones naturales del yacimiento, en la superficie a la temperatura
ambiental y a la presión atmosférica, se vuelve pastoso. De allí que se califica también de
petróleo no convencional, ya que el petróleo convencional es líquido dentro del yacimiento y en
la superficie.
Crudo ligero:
Óleo crudo con proporciones relativamente altas fracciones ligeras y alta gravedad específica.
Crudo pesado:
El petróleo crudo se clasifica según su densidad API con respecto al agua. En ese sentido, se
considera crudo pesado si ésta es igual o inferior a 27°.
Cuenca petrolera y gasifica:
Son grandes acumulaciones de sedimentos, que se encuentran en las Unidades
Morfoestructurales existentes y en las cuales se formaron y entramparon los hidrocarburos
líquidos y gaseosos, en rocas pertenecientes a diferentes Periodos Geológicos.
Cuenca sedimentaria:
Área de corteza terrestre que puede abarcar extensas regiones que han sufrido hundimientos
donde se acumulan importantes depósitos de rocas sedimentarias en capas superpuestas que
llegan a tener hasta mas de 10.000 metros de espesor. Bajo determinadas condiciones y por
descomposición de la materia orgánica se pueden generar hidrocarburos.
Curva de destilación:
Un gráfico que traza el porcentaje (por volumen) de un determinado grado de crudo que hierve
en función a la temperatura. Dado que los puntos de ebullición de los diferentes cortes de
crudo son constantes, la curva de destilación muestra el porcentaje de cada compuesto en un
determinado grado o lote de crudo.
Depuración:
Operación que consiste en eliminar las impurezas de los gases combustibles.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 47


Ingeniería de Procesos

Derivados:
Son los productos obtenidos directamente por destilación del petróleo. Una refinería fabrica tres
clases de derivados: I) Productos terminados, que pueden ser suministrados directamente al
consumo II) Productos semiterminados, que pueden servir de base a ciertos productos después
de mejorar su calidad mediante adictivos III) Subproductos o productos intermedios, como la
nafta virgen, que sirve como la materia prima petroquímica.
Deshidratación:
Proceso al cual se somete el petróleo para extraerle las partículas más pequeñas de agua.
Desintegración catalítica:
Un proceso de refinación por el cual ciertos cortes de crudo se descomponen o desintegran en
compuestos de hidrocarburo más simples a nivel molecular por medio de calor extremo, presión
y exposición a un catalizador químico. Esencialmente, el proceso modifica la cadena larga de
moléculas de hidrocarburo que contienen componentes de crudo con valor inferior,
transformándola en una cadena corta molecular con componentes de mayor valor. Comparar
con reformado.
Destilación:
Operación que separa a los hidrocarburos en varias fracciones por vaporización seguida de
condensación. El calentamiento de los productos a tratar se realiza, por lo general, en hornos
tubulares y separadores en columnas. Según la naturaleza de los productos finales se efectúa
una destilación a presión atmosférica o una destilación al vacío.
Destilación al vacío:
Destilación que se realiza en una torre de fraccionamiento a presión inferior a la atmosférica. El
crudo reducido por destilación atmosférica es el que se somete a la destilación al vacío.
Destilación atmosférica:
Primera destilación del petróleo crudo con el fin de obtener naftas, querosene, gasoil y los
productos mas pesados. Siempre se realiza a presión atmosférica.
Destilación primaria - (o destilación atmosférica):
La transformación inicial del petróleo crudo en la refinería. La unidad de "destilación
atmosférica" calienta el petróleo crudo a presión atmosférica para realizar el primer "corte" de
destilación. Los productos más livianos producidos en este proceso se refinan posteriormente
en la unidad de desintegración catalítica o en la unidad de reformado. Los productos más
pesados que no se pueden evaporar y separar en este proceso, se destilan aún más en la
unidad de destilación al vacío o coquización.
Desulfuración:
Operación consistente en la eliminación de los compuestos de azufre contenidos en los gases
combustibles. También se la conoce como purificación del gas.
Desviación del pozo:
Cambio de dirección de la vertical absoluta durante la perforación de un pozo.
Ecología petrolera:
Rama de la ecología destinada a prevenir las consecuencias negativas de la exploración,
extracción, transporte, industrialización, distribución y consumo de los crudos, gases y sus
productos derivados.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 48


Ingeniería de Procesos

Enriquecimiento del gas:


Operación dirigida a elevar el poder calórico de un gas por eliminación de elementos inertes o a
través de la incorporación de un gas con más alto poder calórico.
Equipo rotatorio:
Equipos del proceso, como por ejemplo: bombas, motores y turbinas, cuya función se basa en
el movimiento de rotación. Dichos equipos, que conforman el mayor contingente de
maquinarias de la refinería (por cantidad), son especialmente susceptibles al desgaste de sus
partes y por consecuencia, constituyen tal vez el principal problema de mantenimiento de una
refinería.
Entrampamiento:
Acumulación de hidrocarburos en ciertas rocas del subsuelo que por sus propiedades físicas y
configuración les impiden continuar su desplazamiento hacia la superficie.
Estación de bombeo:
Instalación situada en el recorrido de un oleoducto destinada a impulsar el fluido. Su número a
lo largo del mismo depende de la viscosidad del producto transportado, del relieve geográfico
de las regiones atravesadas y del diámetro de la tubería.
Estación de flujo:
Instalación compuesta por tanques, bombas y tuberías donde se recolecta la producción de
varios pozos para enviarla posteriormente a otros sitios según las operaciones que se realicen.
Estrato:
Denominación usada en geología para describir cada una de las capas en que se presentan los
sedimentos, las rocas sedimentarias y las rocas metamórficas que derivan de ellas. Los estratos
se forman básicamente como capas horizontales de potencia uniforme, limitados por superficies
de estratificación. Los estratos son las unidades de estudio de la estratigrafía.
Etileno:
Es una Olefina compuesta de 2 átomos de C y 4 átomos de H, considerado como un químico
básico muy importante en la Industria químicas y de plásticos.
Exploración:
Es la búsqueda de yacimientos de petróleo y gas y comprende todos aquellos métodos
destinados a detectar yacimientos comercialmente explotables. Incluye el reconocimiento
superficial del terreno, la prospección (sísmica, magnética y gravimétrica), la perforación de
pozos de exploración y el análisis de la información obtenida.
Explotación (producción):
Operación que consiste en la extracción de petróleo y/o gas de un yacimiento. Es la fase de
perforación de pozos de desarrollo en un Campo y la instalación todas las facilidades para su
producción.
Factor de recuperación:
Porcentaje del petróleo extraído de un yacimiento con relación al volumen total contenido en el
mismo.
Fósil:
Restos de animales y plantas que suelen encontrarse en rocas de origen antiguo. El estudio de
los fósiles y de la vida en tiempos antiguos recibe el nombre de Paleontología.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 49


Ingeniería de Procesos

Fraccionamiento:
La separación del petróleo crudo en sus componentes más valiosos y utilizables mediante la
destilación.
Fracturación:
Forma de abrir artificialmente una formación para incrementar la permeabilidad y el flujo de
petróleo al fondo del pozo. Los métodos de fracturación son: a) Por acidificación, a través de la
inyección de ácidos para disolver depósitos de caliza. b) Por explosión, aplicando cargas
explosivas para quebrar la formación. c) Hidráulica, con el bombeo de líquidos a presión para
abrir la formación.
Fuel-oil:
Es un producto líquido de la refinación del petróleo utilizado principalmente en plantas
industriales y en las centrales térmicas que generan electricidad.
Gas ácido:
Gas natural que contiene ácido sulfhídrico (hidrógeno sulfurado), dióxido de carbono (anhídrido
carbónico, gas carbónico) u otros componentes corrosivos y que debe ser tratado antes de su
utilización.
Gas asociado:
Es la fracción gaseosa que se encuentra incorporada al petróleo .
Gas asociado al petróleo:
Gas que se presenta en los yacimientos junto al petróleo. Puede estar como una capa libre,
también mezclado con el petróleo y presentarse como condensado formando una sola faz
líquida con él en determinadas condiciones de temperatura y presión.
Gas de refinería:
Gas producido durante el refinamiento del petróleo.
Gas húmedo:
Gas natural con porcentajes elevados de fracciones pesadas.
Gas licuado (transporte de ...):
Se emplean camiones de gran recipiente en forma cilíndrica, poliductos y buques especialmente
acondicionados.
Gas licuado de petróleo (GLP):
Es un producto de la refinación del petróleo. Mezcla de propano y butano extraídos del gas
natural, en diferentes proporciones y que se encuentra en fase líquida bajo presión.
Generalmente se usa para fines domésticos e industriales. Con el mismo nombre, y denominado
generalmente como GLP, también se identifican al propano y los butanos provenientes del gas
natural, que también tiene etano.
Gas natural:
Hidrocarburo que en condiciones normales de temperatura y presión se presentan en estado
gaseoso. Gas que se presenta natural en el subsuelo y está constituido principalmente por
metano. El gas natural tiene varios componentes, siendo el más abundante el metano (80%),
que se usa en los consumos domiciliarios, comerciales e industriales. Por su parte, el butano
(2,5%) y el propano (6%) se emplean como gas licuado provistos en distintos tipos de
garrafas. El etano (7%) es usado en la industria petroquímica como materia prima del etileno.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 50


Ingeniería de Procesos

Gas natural comprimido (GNC):


Es el gas natural debidamente adecuado y comprimido para uso en las movilidades en vez de
gasolina o diesel oil.
Gas natural licuado (GNL):
Se trata del Gas Natural Licuado a bajas temperaturas.
Gas natural seco:
Gas natural que no contiene gas licuado de petróleo y cuyo contenido básico es metano.
Gas no asociado o libre:
Es el producto único o con una proporción baja de hidrocarburos líquidos (propano hasta
heptano) que se encuentra en el yacimiento.
Gas no corrosivo:
Gas natural que no contiene componentes sulfurados y que puede ser usado sin previa
purificación.
Gas pobre o seco:
Gas esencialmente constituido esencialmente por Metano con trazas de fracciones pesadas.
Gas rico:
Gas natural con porcentajes elevados de fracciones pesadas.
Gas seco::
Gas natural cuyo contenido de agua ha quedado reducido por un proceso de deshidratación.
Gasoducto:
Tubería para el transporte de gas natural a alta presión y grandes distancias. Los gasoductos
pueden ser nacionales e internacionales, y suministran a una sola o varias regiones.
Gas-oil:
Subproducto de la refinación del petróleo utilizado básicamente por camiones, ómnibus y
maquinaria agrícola.
Gasolina natural:
Gasolina que se obtiene por condensación de las fracciones pesadas del gas natural. Mezcla
estabilizada de hidrocarburos extraídos del gas natural por diversos métodos. Se obtiene un
producto apropiado para ser mezclado con naftas de refinación.
Gasolina:
Fracción liquida de hidrocarburos livianos, incolora, muy volátil y fácilmente inflamable,
obtenida por fraccionamiento en refinerías a partir del petróleo.
Gravedad:
Una propiedad de un material que compara su peso con su volumen.
Hidrocarburos:
Son compuestos líquidos y gaseosos, constituidos por carbono e hidrógeno. Según el número
de los átomos de carbono, variarán las propiedades de los hidrocarburos. A temperatura
ambiente y presión atmosférica los hidrocarburos que tengan hasta 4 átomos de carbono son
gaseosos (metano, etano, propano, butano).

ELITE INGENIERÍA APLICADA 51


Ingeniería de Procesos

Indicios:
Presencia de petróleo crudo o de gas en las muestras, testigos cilíndricos, ripios y lodo de
inyección de un pozo de perforación.
Intercambiador (o intercambiador de calor):
Cualquier dispositivo utilizado para transferir calor de un líquido procesado a otro. En un tipo de
intercambiador, los hidrocarburos procesados circulan a través de tubos rodeados por aire o
agua fría, de forma similar al radiador de un automóvil.
Inyección (lodo de perforación):
Mezcla de arcilla, agua y ciertos productos químicos inyectada en forma continua durante las
operaciones de perforación. El lodo sirve para evacuar los cutting o detritus, lubricar y enfriar el
trépano, sostener las paredes de los pozos y equilibrar la presión de los fluidos contenidos en
las formaciones.
Kerosén:
Producto que se obtiene de la destilación del petróleo y se utiliza como combustible, solvente y
en iluminación.
Lastre:
Peso, generalmente agua, que se coloca en el fondo de una embarcación para darle estabilidad
o hundirla hasta cierto punto.
Licuación:
Operación que consiste en transformar el gas natural en la zona del yacimiento a su faz líquida
con el propósito de transportarlo.
Licuefacción:
Es el proceso físico, para transformar gas en líquido.
Líquidos de gas natural:
Partes de gas natural recuperadas en estado líquido en los separadores e instalaciones de
tratamiento de los gases. Entre los líquidos de gas natural se incluyen el etano, el propano, los
butanos, los pentanos, la gasolina natural y los condensados. Además pueden contener, en
pequeñas cantidades, productos distintos a los hidrocarburos.
Lluvia ácida:
Al quemar combustibles fósiles se produce dióxido de azufre y óxido de nitrógeno. Estos
compuestos se mezclan con el vapor de agua de la atmósfera y forman una solución ácida que
cae con la lluvia. Tiene efectos muy dañinos sobre la vida acuática, los bosques y la fertilidad
del suelo y afecta la estructura de los edificios.
Lubricantes:
Destilados líquidos extraídos por destilación de un crudo de petróleo. Según los tipos de
petróleos (parafínicos, nafténicos o aromáticos) serán las propiedades de los aceites
lubricantes.
Metro cúbico:
Medida de volumen del petróleo y del gas. El metro cúbico de petróleo contiene 6.29 barriles.
Migración:
Desplazamiento del petróleo a través de las rocas. La migración primaria es el movimiento del

ELITE INGENIERÍA APLICADA 52


Ingeniería de Procesos

crudo desde la roca madre hasta roca almacén. La migración secundaria consiste en el
desplazamiento del petróleo de la roca almacén a la trampa donde se acumula. Si el
movimiento del petróleo, le permite alcanzar la superficie se descompondrá por los agentes
atmosféricos.
Migración de hidrocarburos:
Proceso que describe las condiciones, parámetros y tipo de rocas donde se presenta la
movilidad de los hidrocarburos dentro de la corteza terrestre. Durante millones de años, ciertos
componentes de materia orgánica constituyen sedimentos de grano fino, conocidos como rocas
madre, los cuales se trasladan a sedimentos de grano más grueso, conocidos como trampas.
Existen dos tipos de migración: primaria y secundaria. Mientras que la migración primaria se
produce siempre a través de cortas distancias, la secundaria se puede dar a distancias muy
largas.
Nafta virgen:
Es un derivado de refinería y su utilización no es energética. Se trata de una materia prima de
la industria petroquímica.
Octano:
Índice de una escala convencional usado para identificar, por medio de valores numéricos, las
propiedades antidetonantes de las naftas.
Off shore:
Término inglés que significa costa afuera. Se refiere a las actividades petroleras que se realizan
en la plataforma continental y en aguas internacionales.
Oleoducto:
Tubería generalmente subterránea para transportar petróleo a cortas y largas distancias. En
estas últimas se utilizan estaciones de bombeo.
On shore:
Es la actividad petrolera que se realiza en tierra.
Parafinas:
Residuos extraídos después del desparafinado de los aceites lubricantes; en otros países es
conocida como cera de petróleo. Sus principales características son ser incoloras, inodoras y
traslúcidas. Las parafinas tienen diversas aplicaciones: ceras de piso, protección de comestibles,
cosméticos, ungüentos,
Perfilaje (o registro):
Registración que se realiza en el pozo luego de la perforación mediante instrumentos de
medición eléctricos, sónicos y nucleares que transmiten información sobre la composición de las
rocas, el contenido de los fluidos (petróleo, gas, agua), porosidad o permeabilidad así como las
profundidades a que se encuentran.
Perforación:
Operación que consiste en perforar el subsuelo con la ayuda de herramientas apropiadas para
buscar y extraer hidrocarburos.
Permeabilidad:
Capacidad de las rocas de permitir el flujo de líquidos o gases a través de sus espacios vacíos.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 53


Ingeniería de Procesos

Petróleo:
Nombre genérico utilizado para describir los hidrocarburos. Incluye el petróleo crudo, el gas
natural y los líquidos del gas natural. El nombre deriva del latín , oleum (aceite), presente en
forma natural en rocas, petra . En condiciones normales de temperatura y presión se presentan
en estado líquido. Mezcla en proporciones variables de hidrocarburos sólidos, líquidos o
gaseosos que se encuentran en los yacimientos bajo presiones y temperaturas más o menos
elevadas.
Petróleo ácido:
Crudo que contiene gran cantidad de compuestos de azufre.
Petróleo crudo:
Una mezcla de miles de químicos y compuestos, principalmente hidrocarburos. El petróleo
crudo se divide en sus distintos componentes por medio de la destilación antes de que estos
químicos y compuestos se puedan utilizar como combustibles o convertirse en productos más
valiosos. El petróleo crudo se clasifica como crudo con poco azufre (el contenido de azufre es
menor al 0.5 por ciento) o crudo sulfuroso (mínimo de 2.5 por ciento de azufre). La mayor
parte del crudo que procesa CITGO es crudo sulfuroso, proveniente de Venezuela y México.
Petróleo mixto:
Petróleo en el que no predominan los hidrocarburos de la serie parafínica ni de la
cicloparafínica. Tiene proporciones aproximadamente iguales de ambas bases.
Petróleo nafténico:
Contiene una base predominante de hidrocarburos de la serie cicloparafínica.
Petróleo parafínico:
Contiene una base predominante de hidrocarburos de la serie parafínica. También hay petróleos
aromáticos y sulfurosos.
Petroquímica:
Es un proceso físico químico mediante el cual se obtienen subproductos del gas y el petróleo.
Petroquímicos:
Químicos producidos a partir del petróleo. Suelen ser fabricados durante el proceso de
refinación. Algunos de los petroquímicos que se fabrican en las refinerías de CITGO son:
propileno, cumeno y xileno.
Piletas o piletones:
Cavidades de superficie, de carácter natural o construidas en la vecindad de los pozos o de los
separadores de agua donde se depositan las mezclas de crudos y de agua salada originadas en
los derrames durante la perforación o en las purgas de petróleo durante la extracción.
Planta de procesos:
Son las instalaciones donde se efectúan la separación y adecuación de los hidrocarburos
producidos en un determinado Campo.
Planta autoelevadora ("jack-up"):
Plataforma de perforación en aguas poco profundas que no se apoya en el fondo marino.
Plataforma semisumergible:
Plataforma de perforación para aguas profundas que no se apoya en el fondo marino.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 54


Ingeniería de Procesos

Poder calórico:
Cantidad de calor desprendido por la combustión completa de un metro cúbico de gas.
Poliducto:
Tuberías para transportar productos refinados o petroquímicos desde las plantas a los centros
de distribución y mercado o embarque.
Porosidad:
Porcentaje del volumen total de una roca constituido por espacios vacíos. La porosidad efectiva
es el volumen total de los espacios porosos interconectados de manera que permitan el paso de
fluidos a través de ellos.
Pozo:
Denominación dada a la abertura producida por una perforación. Agujero perforado en la roca
desde la superficie de un yacimiento a efecto de explorar o para extraer aceite o gas. Existen
numerosos tipos de pozos, entre ellos de exploración, de avanzada y de explotación.
Pozo abandonado:
Pozo cuyas reservas accesibles están exhaustas.
Pozo cerrado :
Pozo cuya producción está temporalmente suspendida para realizar operaciones
complementarias, en espera de reparación o en estudio del comportamiento del mismo.
Pozo de avanzada :
Es el que se perfora cerca de otro ya productor para determinar los límites del yacimiento.
Pozo de exploración o desarrollo:
Es el que se perfora en un yacimiento ya delimitado.
Pozo de exploración:
Es el que se perfora en un área nueva.
Pozo de gas:
Agujero hecho en la tierra con el objetivo de extraer gas natural y llevarlo hasta la superficie.
Pozo de inyección:
Pozo a través del cual se inyecta agua para mantener la presión de un yacimiento en la
operación de recuperación secundaria.
Pozo descontrolado:
El descontrol del pozo consiste en la erupción violenta e incontrolada de los hidrocarburos
líquidos o gaseosos, producida a consecuencia de la pérdida del control de un pozo durante las
operaciones de perforación o por fallas durante la explotación.
Pozo desviado:
Pozo perforado en ángulo con la vertical (perforación desviada), para cubrir el área máxima de
un yacimiento de aceite o de gas, o para librar el equipo abandonado en el agujero original.
Pozo exploratorio:
Pozo perforado sin conocimiento detallado de la estructura rocosa subyacente.
Pozo seco:
Pozo que no ha encontrado reservas de hidrocarburos económicamente exportables y que con

ELITE INGENIERÍA APLICADA 55


Ingeniería de Procesos

frecuencia se inunda con agua subterránea.


Pozo terminado:
La terminación del pozo es el conjunto de operaciones que se realiza luego de la perforación
para hacer posible su puesta en explotación, mediante la colocación de los equipos
permanentes de producción.
Precio de referencia:
Precio de un crudo de referencia a partir del cual se calculan los precios de los otros crudos.
Generalmente el petróleo Arabian Light es el de referencia.
Presión del gas:
Según el nivel de presión natural el gas se clasifica de baja, mediana y alta presión.
Producción:
Todo tipo de actividades cuya finalidad es la extracción de hidrocarburos y facilidades que
permitan su explotación. Se refiere a los volúmenes de crudo que resultan de los procesos
destinados a satisfacer los insumos de crudo de un proyecto específico, cuando todavía las
facilidades de procesamiento de dicho proyecto no se encuentran listas para procesarlos.
Propano:
Hidrocarburo que se encuentra en pequeñas cantidades en el gas natural, consistente de tres
átomos de carbono y ocho de hidrógeno. Gaseoso en condiciones normales. Se emplea como
combustible automotor, para cocinar y para calefacción. A presión atmosférica, el propano
se licua a -42° C.
Prospección eléctrica:
Método que se utiliza en los pozos de exploración para definir las propiedades de las rocas que
contienen hidrocarburos.
Prospección gravimétrica:
Método de exploración que utiliza las variaciones del campo gravitatorio para definir las
características de una cuenca sedimentaria.
Prospección magnética:
Método que utiliza las variaciones del campo magnético terrestre para definir las características
del subsuelo.
Prospección petrolífera:
Recurso proveniente de la geofísica Las técnicas de prospección terrestre nos ayudan en el
descubrimiento de yacimientos petrolíferos.
Prospección sísmica:
Método de prospección que hace posible una visión del subsuelo y de sus estructuras
geológicas con miras a la ubicación de pozos de exploración. Consiste en emitir una señal en la
superficie (por ejemplo, una pequeña carga explosiva o la caída de un peso) para provocar una
onda de choque que se propaga a través de las capas del subsuelo, reflejándose en cada una
de ellas las que se registran al retornar a la superficie.
Punto de fiscalización:
Es el lugar donde son medidos los hidrocarburos líquidos y gaseosos resultante de la
explotación en el Campo después que los mismos han sido sometidos a un Sistema de

ELITE INGENIERÍA APLICADA 56


Ingeniería de Procesos

Adecuación en la Planta de Procesos.


Querosene:
Destilado de petróleo utilizado parcialmente en el consumo doméstico y como carburante para
ciertos tipos de motores de combustión interna.
Recuperación primaria:
Afluencia natural del petróleo o del gas desde el seno del yacimiento a la superficie por la
diferencia de las presiones. La circulación del fluido puede ser natural (pozo surgente) o por
bombeo.
Recuperación secundaria:
Operación que consiste en inyectar agua en el yacimiento con la finalidad de desplazar mayores
volúmenes de petróleo a la superficie. Esta operación también incluye la combustión "in situ" de
los petróleos pesados. El método permite recuperar hasta un 25% mas de petróleo.
Recuperación terciaria:
Los tipos de procedimientos de recuperación terciaria consisten en inyectar en los yacimientos
disolventes miscibles, gases hidrocarbonados o gas carbónico como también agua con sosa,
tensoactivos o polímeros hidrosolubles.
Refinación:
Conjunto de procesos industriales empleados para transformar los petróleos crudos en
productos derivados; nafta, gas-oil, querosene, solventes, lubricantes, asfalto, etc. Los procesos
de refinación comprenden tres series de operaciones: a) Procesos físicos de fraccionamiento del
petróleo crudo por destilación ("topping"). b) Procesos físicos-químicos de conversión
destinados a incrementar el rendimiento de un crudo determinado en ciertos productos. c) La
refinación propiamente dicha comprende operaciones de caracteres físicos y químicos
destinadas a producir una amplia gama de productos terminados que satisfacen normas y
especificaciones comerciales.
Refinación:
Son los procesos que convierten los hidrocarburos de su estado natural a productos
genéricamente denominados carburantes: combustibles líquidos o gaseosos, gasolina, naftas,
kerosén, jet fuel, diesel oil, fuel oil, lubricantes, grasas, parafinas, asfaltos, solventes y los
subproductos que generen dichos procesos.
Recobro:
Recuperación de crudo en el yacimiento.
Recuperación:
Actividad programada de mantenimiento a gran escala en la que una unidad completa de
maquinarias se saca de línea durante un período prolongado para su total remodelación y
renovación.
Reformado:
Proceso de refinación donde las moléculas de cadena corta de ciertos productos destilados de
crudo se recombinan químicamente (se reforman) por medio de calor, presión y habitualmente,
por medio de una reacción catalítica para formar compuestos moleculares de cadena larga de
mayor valor.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 57


Ingeniería de Procesos

Relación Gas/Petróleo:
Volumen de gas producido simultáneamente por un pozo con relación a cada metro cúbico de
petróleo.
RFG (gasolina reformulada):
Combustibles con bajo contenido de azufre cuyo uso es obligatorio en determinadas áreas
metropolitanas de EE.UU. por disposiciones del gobierno federal, debido a los altos niveles de
contaminación producidos por la combustión. CITGO es un proveedor importante de gasolinas
reformuladas.
Reserva:
Son aquellas cantidades de petróleo que se anticipa puedan ser comercialmente recuperadas,
desde acumulaciones conocidas, a partir de una fecha determinada. El cálculo de reservas se
hace bajo condiciones de incertidumbre. El método de cálculo se denomina determinístico y se
fundamenta en datos proporcionados por disciplinas como la economía, la geología y la
ingeniería.
Reserva de hidrocarburos:
Son los volúmenes de hidrocarburos líquidos o gaseosos existentes en el subsuelo y que han
sido objetos de evaluación.
Reservas posibles:
Son las situadas en áreas en las que no se ha encontrado hidrocarburos luego de llevar a cabo
pozos de exploración. No obstante, las características geológicas permiten presumir la presencia
de los hidrocarburos.
Reservas probables:
Cálculo de las reservas de aceite y/o gas con base en estructuras penetradas, pero que
requieren confirmación más avanzada para podérseles clasificar como reservas probadas.
Reservas probables:
Reservas cuya presencia en una zona determinada están claramente demostradas pero que las
condiciones técnicas y económicas actuales impiden extraerlas, ya sea por el alto costo de
extracción o por la poca fluidez de los petróleos.
Reservas probadas:
Volúmenes de hidrocarburos recuperables de un yacimiento, de una cuenca, de una provincia o
de un país con tecnología disponible y las condiciones económicas actuales.
Reservorio:
Uno o varios estratos bajo la superficie que estén produciendo o sean capaces de producir
hidrocarburos, con un sistema común de presión en toda su extensión.
Reservorio:
Serie de rocas impermeables superpuestas a las rocas almacén que impiden el escape de los
hidrocarburos y su dispersión hacia la superficie del suelo.
Roca ígnea:
Se forma por enfriamiento y solidificación de la masa líquida ardiente (magma) que existe en el
interior de la Tierra y brota ocasionalmente de los volcanes.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 58


Ingeniería de Procesos

Roca madre:
Roca permeable y porosa en la que se han concentrado hidrocarburos. Roca sedimentaria que
contiene gran cantidad de materia orgánica que originó la formación de cantidades apreciables
de petróleo y/o gas.
Roca metamórfica:
Surge como resultado de la alteración de rocas ígneas o sedimentarias que experimentan
cambios notables en sus características físicas y químicas por la acción del calor, presión,
agentes químicos o una combinación de ellos.
Roca sedimentaria:
Constituida por depósitos de partículas minerales y orgánicas. Generalmente se forman en el
lecho de los ríos, mares, lagos y otros cuerpos de agua.
Saturación:
Volumen de petróleo o de gas en una roca con respecto al volumen de agua.
Sensores remotos:
Uso de fotografía infrarroja y televisión a color, frecuentemente tomada desde avión, para
detectar depósitos minerales.
Sedimentario:
Petróleo crudo que se encuentra en este tipo de roca.
Separación:
Proceso de separar el agua y el gas asociado del petróleo extraído del yacimiento.
Separador:
Aparato colocado entre el pozo y la playa de tanques para separar el petróleo crudo del gas
natural y del agua. Equipo destinado a separar el gas y el agua de los hidrocarburos líquidos
producidos.
Separador de agua:
Operación que consiste en eliminar el agua condensada contenida en un gas natural. Se
denomina "Separación de gasolina" a la operación que elimina el vapor de agua contenido en
los gases combustibles.
Sismógrafo:
Aparato registrador de las vibraciones del subsuelo que se emplea en la búsqueda de
hidrocarburos.
Sistema de adecuación:
Es la Planta de Procesos en el Campo donde se realiza la separación de los hidrocarburos
líquidos, gaseosos y sus impurezas.
Solventes:
Subproductos de la destilación que se utilizan esencialmente como disolventes. Su empleo está
condicionado por su rapidez de evaporación.
Tectónica:
Término que se refiere a los movimientos y cambios que ocurren en la estructura de la corteza
terrestre, y a las fuerzas que la producen.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 59


Ingeniería de Procesos

Teoría orgánica:
Hipótesis por la cual el petróleo se originó a partir de plantas y animales fósiles bajo elevadas
presiones.
Terminal marítima:
Instalaciones de recepción o despacho situadas en tierra o en el mar para permitir el acceso de
buques petroleros. Cuando el equipamiento está situado en el mar, las boyas de carga o
descarga están unidas a los tanques de almacenamiento en la costa, a través de oleoductos
submarinos.
Torre de destilación:
Un recipiente alto en forma de columna en el que se calienta el petróleo crudo y se evaporan
los componentes destilados por medio de las bandejas de destilación. También se utiliza para
extraer impurezas agregadas durante el proceso de refinación.
Torre de enfriamiento:
Una estructura que enfría el agua caliente del proceso de refinación haciéndola circular a través
de una serie de claraboyas y compuertas entre las que pasa aire frío impulsado por grandes
ventiladores.
Trampa:
Estructura geológica en la que se acumulan hidrocarburos para formar un campo de aceite o
gas. Se caracteriza por la presencia de rocas porosas y permeables conocidas como rocas
almacén o reservorios, donde se acumulan o almacenan los hidrocarburos bordeados de capas
de rocas impermeables o rocas sello , que impiden su migración..
Trépano:
Herramienta empleada para la disgregación mecánica de las rocas con el fin de perforar el
subsuelo en búsqueda de petróleo.
Trillón de pies cúbicos equivalentes:
(TCF Trillon de pies cúbicos equivalentes).- Volumen de gas medidos en pies cúbicos por diez
elevado a la potencia doce.
Tuberías de revestimiento:
Serie de tubos que se colocan en el pozo mientras progresa la perforación para prevenir
derrumbes de las paredes y para la extracción de los hidrocarburos en la fase de la producción.
Unidad de crudo:
La unidad del proceso de refinación donde se lleva a cabo la destilación del petróleo crudo
inicial. Consulte destilación primaria.
Up Stream:
Término en inglés que se refiere a las primeras actividades de la industria del petróleo:
Exploración y explotación. El giro idiomático significa corriente o aguas arriba.
Valor boca de pozo:
Precio de referencia del petróleo y del gas a la salida del pozo y que en nuestro país se utiliza
para calcular las regalías petroleras.
Venteo del gas:
Consiste en el no aprovechamiento del gas surgente de un pozo de producción de petróleo, que

ELITE INGENIERÍA APLICADA 60


Ingeniería de Procesos

se quema (tipo antorcha) por motivos de seguridad.


Viscosidad:
Volatilidad:
La capacidad de un líquido para evaporarse.
Yacimiento:
Es el conjunto de reservorios que contienen hidrocarburos. Acumulación de aceite y/o gas en
roca porosa, tal como arenisca. Un yacimiento petrolero normalmente contiene tres fluidos
(aceite, gas y agua) que se separan en secciones distintas debido a sus gravedades variantes.
El gas, por ser más ligero, ocupa la parte superior del yacimiento, el aceite la parte intermedia y
el agua la parte inferior.
Yacimiento de petróleo o gas:
Formación geológica continua de roca porosa y permeable por la que pueden circular los
hidrocarburos, agua y otros gases. Un mismo depósito puede estar constituido por diversas
clases de rocas, predominantemente areniscas y calizas.
Yacimiento no saturado:
Petróleo en el cual se pueden disolver cantidades adicionales de gas natural.
Yacimiento saturado:
Petróleo en el cual no se pueden disolver cantidades adicionales de gas natural.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 61


Ingeniería de Procesos

GAS TRATAMIENTO
NATURAL DESHIDRATACIÓN: < 2 - 7 LB./MMPCED

ENDULZAMIENTO: CO2 < 3% + H2S < 4 ppm,v

PROCESAMIENTO

PENTANOS + HEXANOS+ PLANTAS DE


GASOLINA

PROPANO + BUTANOS PLANTAS DE LPG


Y PROCESOS
PETROQUÍMICOS

ETANO PROCESOS
PETROQUÍMICOS

METANO PLANTAS DE
TRANSMISIÓN Y
DISTRIBUCIÓN
GENERACIÓN DE
VAPOR Y
ELECTRICIDAD

ELITE INGENIERÍA APLICADA 62


Ingeniería de Procesos

ELITE INGENIERÍA APLICADA 63


Ingeniería de Procesos

El gas natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables entre los cuales se
encuentran los gases ácidos como el sulfuro de hidrogeno (H2S), dióxido de carbono (CO2) y
Agua en fase gaseosa (vapor); denominando al Gas como Gas Agrio o Amargo.

Hay que eliminar estas impurezas ya que pueden provocar daños al medio ambiente, corrosión,
obstrucción en los equipos y disminuir el valor comercial del gas.

Endulzamiento

El proceso de Endulzamiento del Gas Natural es usado para la remoción de gases ácidos, CO 2,
H2S y otros componentes de azufre como lo son el Sulfuro de Carbonilo (COS) y el Disulfuro de
Carbono (CS2) que son altamente corrosivos en presencia de agua y tienen un impacto
negativo en la Capacidad Calorífica del Gas.

El Gas Natural tiene que ser procesado para cumplir con los estándares de Calidad, ya sea
para el transporte o para la comercialización y distribución del mismo.

Requerimientos:

- GPM
- Poder Calorífico del Gas
- Ausencia de partículas sólidas y agua líquida, para prevenir la erosión y corrosión de los
equipos y líneas de transporte.
- Porcentajes máximos de componentes ácidos como el H 2S, N2, mercaptanos y vapor de
agua.
- Índice de Wobbe: es la relación del poder calorífico superior con respecto a la raíz
cuadrada de la densidad relativa

Que es un Gas Ácido?

Se llaman gases ácidos porque en presencia de agua forman ácidos.

Es aquel que contiene más de un grano de H2S /100 pies cúbicos de gas, lo cual es igual a 16
ppm (1gramo =15.43 granos).

La definición de gas ácido aplica también al contenido de CO2, el cual no es tan indeseable
como el H2S. Generalmente es práctico reducir el contenido de CO 2, por debajo del 2% molar.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 64


Ingeniería de Procesos

Efectos de los Gases Ácidos

1. Sulfuro de Hidrogeno, H2S

- Toxicidad

- Corrosión (con o sin agua) / Perdida de Material

2. CO2

- Corrosión (con agua: ácido carbónico)

- Disminución del poder calorífico

- Congelamiento: obstrucción o taponamiento de las corrientes y equipos.

Tipos de procesos de endulzamiento

a) Procesos con solventes químicos

b) Procesos con solventes físicos

c) Procesos con solventes híbridos o mixtos

d) Procesos de conversión directa (solamente para la remoción del H 2S)

e) Procesos de lecho sólido o seco, membranas y otros

f) Membranas y otros procesos de endulzamiento

El proceso de Endulzamiento incluye:

- Solventes

La absorción con solvente químico utiliza Aminas las cuales reaccionan químicamente con los
gases ácidos. El gas natural conteniendo H 2S y CO2 es contactado en contracorriente en una
torre para que ocurra la reacción de estos contaminantes con la amina. La amina rica en CO2 y
H2S pasa a una torre de despojamiento para eliminar los gases ácidos y regenerarla, luego es
enviada nuevamente a la torre de absorción para iniciar el proceso.

En la sección de Absorción (Torre Absorbedora) se alimenta de 2 corrientes, una de gas


amargo proveniente de los módulos de compresión y otra de solución acuosa de amina.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 65


Ingeniería de Procesos

El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora para ponerse en contacto a
contracorriente con la solución de amina (Amina Pobre); absorbiendo casi la totalidad de los
gases ácidos presentes en la corriente de Gas Natural.

El Gas Dulce (< 2% molar de CO2 y 4 pmm H2S) sale por el tope de la torre y se dirige a un
separador de amina para la recuperación de la amina arrastrada en la corriente de gas.

La amina recuperada sale del fondo del separador y se une a la corriente de amina proveniente
del fondo de la torre Absorbedora (Amina Rica) y de ahí es enviada a la sección de
Regeneración de Amina.

Las alcanolaminas se han convertido en los solventes más ampliamente utilizados para la
remoción de gases ácidos (H2S y CO2) del gas natural

El sulfuro de hidrogeno, H2S es separado del gas natural mediante el proceso de


Endulzamiento, y es enviado a plantas recuperadoras de azufre en donde se comercializa en
forma líquida para diversos usos industriales (producción de pólvora o usos médicos).

Por su parte, el dióxido de carbono, CO 2 es un gas incoloro e inodoro, que en presencia de


agua se forma ácido carbonilo el cual es muy corrosivo. Se puede licuar por compresión, sin
embargo cuando se enfría a presión atmosférica se condensa como sólido y no como líquido.

- Absorbentes

Como los filtros moleculares. Son usados para remover los rastros de componentes de azufre.
En el futuro el énfasis estará en reducir las reacciones como puede ser la formación de COS.

- Separación por Destilación

El CO2 puede separarse usando el método de Ryan-Holmes, en el que se usa vapor de NGL
(natural gas liquid) para suprimir el frío del CO 2. Es útil para recuperar grandes cantidades de
CO2.

- Procesos Redox

Se busca la oxidación de H2S para producir sulfuro elemental. Óxidos de metales como óxido
de zinc han sido usados varios años en la industria petroquímica para desulfuración a
temperaturas elevadas (3000 ºC).

ELITE INGENIERÍA APLICADA 66


Ingeniería de Procesos

Proceso con Solventes Químicos.

En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un
componente activo, para formar componentes inestables en un solvente que circula dentro del
sistema. Estos componentes inestables se pueden descomponer mediante la aplicación de
calor y/o por reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos y regenerar el
solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de absorción.

El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos: una alcalonamina o
una solución básica con o sin aditivos (solución alcalina con sales como solución de
carbonato de potasio, sin embargo, esos solventes son difíciles de regenerar con un simple
descenso en la presión). En principio las aminas muestran mayor afinidad con el CO 2, con una
cantidad apreciable de calor de reacción. (calor exotérmico).

La afinidad hacia el CO2 se reduce en las aminas secundarias o terciarias. En la práctica, esto
significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de regeneración puede ser
afectada por la reducción de presión en el sistema, con la correspondiente reducción de
suministro de calor.

Las aminas pueden considerarse como compuestos derivados del amoníaco (NH 3) al sustituir
uno, dos o tres de sus hidrógenos por radicales alquílicos o aromáticos. Según el número de
hidrógenos que se substituyan se denominan aminas primarias, secundarias o terciarias.

En general, los solventes químicos presentan alta eficiencia en la eliminación de gases ácidos,
aun cuando se trate de un gas de alimentación con baja presión parcial de CO 2.

Las principales diferencias de los procesos de aminas son las concentraciones de las
soluciones utilizadas.

CONCENTRACIÓN GAS ÁCIDO REMOVIDO


SOLUCIÓN DE AMINA
% P/P ft3/gal m3/L
MEA 15 - 20 3-4 0.02 - 0.03
DEA 20 - 30 3-4 0.02 - 0.03
DGA 50 - 70 5-6 0.04 - 0.05
MDEA 45 - 55 3-4 0.02 - 0.03

Las desventajas son: la demanda de energía, la naturaleza corrosiva de las soluciones e ilimitada
carga de gases ácidos en la solución, debido a la estequiometria de las reacciones.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 67


Ingeniería de Procesos

Selección de la solución del proceso

La selección de la solución del proceso está determinada por varios factores entre los que se
pueden mencionar las condiciones de presión y temperatura bajo las cuales se encuentra
disponible el gas a ser tratado, su composición con respecto al mayor y menor de sus
constituyentes, y los requerimientos de pureza del gas tratado. Aunado a esto, se debe
especificar el propósito de la solución, es decir, si se requiere para la remoción de CO 2 y H2S
o sí solo es necesario hacer el proceso selectivo para uno de los componentes.

Entre las aminas que se pueden utilizar para llevar a cabo el proceso de endulzamiento de una
corriente de gas natural se pueden mencionar las siguientes:

MEA (Monoetanolamina)
DGA (Diglicolamina)
DEA (Dietanolamina)
DIPA (Diisopropanolamina)
aDIP (Diisopropanolamina Activada)
MDEA (Metildietanolamina)
a-MDEA (Metildietanolamina Activada)

MDEA (metildietanolamina: (OH-CH2-CH2)2-N-CH3)

Es una amina terciaria, es menos básica y se puede utilizar en concentraciones más altas. Es
selectiva, reacciona con todo el sulfuro de hidrogeno (H 2S) y lentamente con el CO2, por lo
cual para removerlo, se requiere de un mayor número de etapas en la absorción.
La tecnología de extracción selectiva del H 2S está basada en la MDEA, con licencia de DOW,
PHILLIPS Y SHELL.

a-MDEA (metildietanolamina activada)

En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parsons y otros, la adición de una
amina secundaria como activador, acelera la absorción cinética del CO 2. La a-MDEA no
remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remoción selectiva del sulfuro de
hidrógeno H2S, debido a la presencia del activador. Al incorporar inhibidores, utiliza diferentes
formulaciones múltiples para controlar la reacción cinética relativa al CO2 y el H2S.

MEA (monoetanolamina: OH-CH2-CH2-NH2 )

La monoetanolamina, es la más reactiva. Es una tecnología abierta, es decir, no está sujeta al


pago de las patentes. Se utiliza preferiblemente en procesos no selectivos de remoción del CO 2
y del H2S, aunque algunas impurezas, tales como el COS (Sulfuro de Carbonilo), CS2 (disulfuro

ELITE INGENIERÍA APLICADA 68


Ingeniería de Procesos

de carbono) y el oxígeno, tienden a degradar la solución con MEA, se logran concentraciones


muy bajas de CO2 / H2S. Es útil en aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la
corriente de entrada, sea baja.
Por su bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base
a peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulación de amina para remover una
determinada cantidad de gas ácido.
Se utiliza en soluciones cuyas concentraciones oscilan entre 25 - 35% en peso.

DEA (dietanolamina: (OH-CH2-CH2)2-NH)

La mayor aplicación de la DEA, es en el tratamiento de gas de refinerías, en los cuales se


consiguen compuestos sulfurosos que podrían degradar la MEA (ej. COS, CS 2). La DEA es
ligeramente más débil que la MEA, pero los productos de la reacción no son corrosivos. La
presión de vapor de la DEA es más baja que la MEA, lo cual reduce las pérdidas por
evaporación.
La tecnología convencional de la DEA es abierta, sin cargos por el pago de patentes. Su
desventaja con respecto a la MEA es su baja actividad.
Se utiliza en concentraciones de 10 - 25% w/w.

DIPA (diisopropanolamina: (OH-CH-CH2-CH3)2-NH)

La soluciones DIPA, tienen una gran capacidad de transporte de gas ácido, con base
molecular, pero debido al alto peso molecular del solvente, requiere de altas ratas másicas de
circulación. Difícilmente el proceso DIPA puede competir en la remoción de CO 2 de otros
procesos, pero si, en la remoción del H2S donde es más eficiente.

DGA (diglicolamina: (OH-CH2-CH2-O-CH2-CH2-NH2)

La DGA, es una amina primaria como la MEA, tiene baja presión de vapor lo que le permite que
se utilicen concentraciones relativamente altas. Sus rangos varían entre un 30 - 50% en peso
en soluciones acuosas e inclusive de 40 - 70%.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 69


Ingeniería de Procesos

Corrosión

La Corrosividad relativa de las aminas se alinea como sigue MEA >> DEA > > MDEA

En los sistemas de remoción de CO2, la corrosividad se ve acentuada en las tuberías de salida


de los intercambiadores amina rica- amina pobre y en los rehervidores, donde el gas ácido
libre y las mayores temperaturas del proceso favorecen la corrosión.

La mayoría de las fallas por corrosión se producen por la presencia de gas ácido libre (CO 2) y
alta temperatura. Estas condiciones se presentan en zonas localizadas, como las uniones tubo
baffle y las zonas de entrada de amina a los rehervidores donde hay condiciones para mayor
evolución de CO2.

La formación de productos de degradación es debida a la reacción de las aminas primarias y


secundarias con CO2, para formar amidas intermedias y subsecuentemente los carbamatos de
amina que por deshidratación interna forman varios productos de degradación.

Las aminas terciarias como la MDEA no pueden formar productos de degradación debido a que
no forman carbamatos al reaccionar con CO 2 como lo hacen la MEA y la DEA. No obstante se
tienen referencias de degradación de la MDEA a temperaturas superiores a 150 °C.

Cuando ocurre reacción de las aminas con ácidos fuertes, se producen sales que no son
térmicamente reversibles, que se conocen como sales termoestables.

Estos compuestos consumen algo de amina y reducen la capacidad de la solución para


absorber gas ácido. Adicionalmente ellas son corrosivas especialmente en la solución de
amina pobre, debido a que incrementan la conductividad de la solución, acelerando las
reacciones electroquímicas de Corrosión, los iones de las sales tienden a bajar el pH de la
solución y algunas sales termoestables forman complejos con iones de hierro; además de
reducir la tensión superficial de la solución y formar láminas gelatinosas que favorecer la
formación de Espumas.

Otra manera en que las soluciones de amina son degradadas es por oxígeno formando ácidos
y con dióxido de carbono para formar oligómeros.

Ambos remueven amina de la solución y disminuyen su eficiencia para el endulzamiento de


gas. Productos de la oxidación son los ácidos fórmico, oxálico y glicólico.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 70


Ingeniería de Procesos

Monoetanolamina MEA

Ventajas Desventajas

Alta presión de vapor implicando mayor


Bajo costo
pérdidas

Buena estabilidad térmica Alta corrosivita

Remoción parcial de COS y CS2 Altos requerimientos energéticos

Remoción no selectiva en mezclas de


gases ácidos
Alta reactividad por ser primaria
Formación de productos de degradación
irreversibles

Dietanolamina DEA

Ventajas Desventajas

Resistente a degradación por COS


Menos reactiva que MEA y DGA
y CS2

Baja presión de vapor implicando Remoción no selectiva en mezclas de gases


menores pérdidas ácidos

Menos corrosiva que MEA Requiere alto flujo de circulación

No revierte productos de degradación por


Bajo costo
métodos convencionales

ELITE INGENIERÍA APLICADA 71


Ingeniería de Procesos

Diglicolamina DGA

Ventajas Desventajas

Menores costos de capital y operación Remoción no selectiva en mezclas de


por menor flujo gases ácidos

Remueve COS y CS2 Absorbe compuestos aromáticos del gas

Alta reactividad Mayores costos que MEA y DEA

Mayor remoción de mercaptanos

Bajo punto de congelamiento

Excelente estabilidad térmica

Metildietanolamina MDEA

Ventajas Desventajas

Selectiva para remover H2S Mayores costos que MEA , DEA y DGA

Menores pérdidas por tener baja presión


Menos reactiva
de vapor

No revierte productos de degradación por


Menos corrosiva
métodos convencionales

Alta resistencia a la degradación Remoción mínima de COS y CS2

Menores costos de capital y operación


por uso eficiente de la energía

ELITE INGENIERÍA APLICADA 72


Ingeniería de Procesos

Carga Ácida (H2S y CO2) de Amina Pobre y Rica

Amina Pobre

- 0.01 a 0.04 mol/mol

Amina Rica

- 0.38 a 0.45 mol/mol en tratamiento de gases

- 0.25 a 0.40 mol/mol en tratamiento de líquidos

Puede usarse para optimizar la operación del despojador y del regenerador

Posible conservación de la energía

Corrosión

Evidencia de degradación

Las causas de alta carga ácida son diversas, entre las cuales destacan:

1. Las altas variaciones de la presión de tambor de reflujo y del flujo de vapor de


calentamiento a los Rehervidores.

2. La discontinuidad del reflujo hacia la torre

3. El alto diferencial de presión de los E-208/E-208-A (50 psig).

Es importante destacar que existe una relación entre la temperatura y presión en el tope de la
torre Despojadora junto con el reflujo desde el tambor.

Según diseño la Relación de Reflujo debe mantenerse en 1.2 mol agua/mol gas ácido, esto
corresponde a un rango de temperatura entre 210 – 220 °F y una presión entre 12 – 16 psig. Al
fijar estas condiciones la carga ácida debe estar entre 0.005 – 0.010 mol CO2/mol.

Por ello, los cambios en el control de la torre para mejorar el control de presión, el control de
reflujo y la temperatura del tope, a través de un lazo de control en cascada y de la medición de
temperatura en el tope de la torre optimizan la operación del equipo.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 73


Ingeniería de Procesos

ELITE INGENIERÍA APLICADA 74


Ingeniería de Procesos

Cantidad extraída de Dióxido de Carbono Evaporación de la MDEA en relación a la Temperatura

En la figura se puede observar que por encima del caudal La figura muestra datos de las pérdidas de la solución de MDEA
mínimo, que en este caso está representado por la cifra: 1452 en la cabeza del regenerador en función de la temperatura. Se
kgmol/h para el ejemplo presentado. observa que si bien un aumento de temperatura favorece la
regeneración de la solución de MDEA por desprendimiento de
Si bien para cada situación en particular el simulador permite CO2, aumentan las pérdidas de la amina por evaporación en la
encontrar el caudal mínimo de solución de MDEA que se debe cabeza del regenerador y en consecuencia el costo de
alimentar al Absorbedor para extraer la cantidad de CO2 reposición de la misma.
deseada, técnicamente es necesario trabajar con caudales de
solución de MDEA por encima del caudal mínimo. Así mismo, las pérdidas de la solución de MDEA por evaporación
se hacen muy importantes por encima de los 110 ºC de
Como puede observarse a medida que aumenta el caudal de la temperatura, por lo cual la temperatura en el fondo de la torre
solución de MDEA, aumenta la cantidad de CO2 extraído. debe de ser controlada

ELITE INGENIERÍA APLICADA 75


Ingeniería de Procesos

Proceso de Endulzamiento en la Planta LGN II

La sección de tratamiento de Gas Natural de LGN II, está diseñada para manejar un flujo de
gas de alimentación de 180 MMPCED a 850 psig y 100°F, con un porcentaje de CO2 de 3.87
% en base molar.

Su función es absorber por contacto los componentes indeseables del gas natural como el
Dióxido de Carbono (CO2) y trazas de Sulfuro de Hidrógeno (H2S).

La remoción del CO2 y H2S contenidos en el gas de alimentación se realiza actualmente


mediante Absorción y posterior Desorción en una solución de a-MDEA al 50 % p/p
(Tecnología BASF), como se muestra en el Diagrama.

El gas entra al E-213 lado carcasa, a una presión de 850 psig y 110 °F con un caudal de 180
MMPCND, fluye a la torre absorbedora T-201 por la parte inferior, debajo de la bandeja N° 30
de la torre, hacia el tope de la torre en contracorriente con la amina (aMDEA) al 50% de
concentración que viene descendiendo, en esta operación la amina absorbe por contacto los
componentes indeseables como son CO2 y trazas de H2S, saliendo por el tope de la torre, un
gas completamente Dulce con menos de 1 ppm de humedad, a una temperatura de 132 °F.

Las características del gas alimentación, consideradas en el diseño de la unidad de amina de la


LGN II se presentan en la Tabla anexa.

Composición del Gas Natural de Alimentación a la Planta LGN II Diseño.

Componente % molar

N2 0.711
H2S 0.001
CO2 3.872
C1 71.163
C2 13.096
C3 6.936 Condiciones:
i-C4 1.088
Volumen de Gas: 180 MMSCFD
n-C4 1.864
Presión: 850 psig
i-C5 0.458
n-C5 0.434 Temperatura: 100 ºF
C6+ 0.377
Flujo de Amina: 990 gpm

GPM = 3.4

ELITE INGENIERÍA APLICADA 76


Ingeniería de Procesos

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La primera fase es la de Endulzamiento del gas, ya que se desea remover todo el contenido
inicial de CO2 debido a los problemas que causa en el proceso como el congelamiento de
tuberías y taponamiento de equipos cuando se alcanzan temperaturas criogénicas.

El endulzamiento se lleva a cabo, mediante la Absorción en una torre de platos con válvulas y
empaques (Anillos Pall) en donde el gas se pone en contracorriente con la solución de amina
al 50% en peso. En esta operación, la amina absorbe por contacto el dióxido de carbono (CO 2)
y las trazas de sulfuro de hidrógeno (H2S) del gas natural.

El gas ácido entra por la parte inferior de la Torre Absorbedora T-201 a 100 °F y se
precalienta en un intercambiador de tubo y carcasa, como se muestra en el Diagrama, se pone
en contacto, en contracorriente, con el flujo de amina pobre (bajo contenido de CO 2).

Por el fondo de la torre se obtiene la amina rica (alto contenido de CO 2) y por el tope se obtiene
el Gas Dulce con un contenido de CO2 menor a 250 ppmv.

La Torre T-201 está equipada internamente con 12 platos y una sección empacada.

El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como Amina Rica, ácida o contaminada.
Lo más común es llamarla amina rica, debido a que se ha enriquecido de los componentes
ácidos.

Gas Natural
CO2, H2S
aMDEA

ELITE INGENIERÍA APLICADA 77


GAS NATURAL: 180 MMPCD
100°F / 850 psig
CO2 3.87% 180 MMPCD
Gas Dulce húmedo
110 °F / 825 psig
< 100 ppm CO2
< 4 ppm H2S

Reflujo

REPOSICION aMDEA
REPOSICION AGUA
VENTEO

Amina Pobre

ELITE INGENIERÍA APLICADA 78


Absorción:

El ciclo de la amina comienza en el tambor de reposición, donde se controla la


Concentración de la Amina Pobre, la cual varía debido a las pérdidas del producto por la
operación continua del proceso. En este equipo se determina si es necesario agregar solución
fresca de amina y la cantidad proporcional de agua para mantener la concentración en 50% en
peso. Es preciso que al agregar solución al sistema, se mantenga la proporción agua/amina
recomendada en el diseño original. Cuando la solución es demasiado diluida o concentrada la
planta no funciona eficientemente.

Por su parte, el proceso dispone de una bombas que envían el flujo de amina pobre desde el
tambor de reposición a los aeroenfriadores donde se enfría la corriente de amina pobre desde
180°F hasta 110°F, y de ahí es succionada por otras bombas, las cuales incrementan la
presión del fluido esto con el fin de alimentar la Amina a las condiciones de operación de la
Torre Absorbedora.

La cantidad de hidrocarburos líquidos que


pasa a la solución de amina aumenta a
medida que sube la presión de operación y/o
disminuye la temperatura de contacto. Para
evitar el arrastre de líquidos es recomendable
que la solución de amina entre a la torre con
5.6 °C por encima de la temperatura a la cual
entra el gas a la torre.

En general, la diferencia Temperatura


Gas Natural Amina – Gas debe estar ene l orden 15 ºF

Por otra parte, si la amina entra con alta


temperatura pierde la capacidad de Absorción
Amina
de los componentes ácidos quedando estos
H2S
CO2 en el Gas Dulce y por lo tanto se pierde la
H2O Calidad del producto.

Para la Regeneración:

El propósito del regenerador es remover el gas acido contenido en la solución de Amina Rica.

La Torre Despojadora de CO2, desaloja la mayor cantidad de CO2 presente en la Amina Rica
por el tope y recircular amina pobre hacia la Torre Absorbedora con una Carga Ácida por
debajo de 0.015 mol CO2/mol amina.

Gas Ácido

ELITE INGENIERÍA APLICADA 79


Al salir del fondo de la Absorbedora, la Amina Rica se expande
en el Tambor de Vaporización, donde se extraen parte de los
hidrocarburos livianos absorbidos, cuando la presión de la
solución rica se reduce desde la presión de contacto hasta la
de operación del tanque de venteo, la mayor parte de los
hidrocarburos que se han disuelto en la solución se vaporizan
llevándose consigo una pequeña cantidad de gas ácido

El propósito de este tanque es recuperar los hidrocarburos


.disueltos en la solución, los cuales se envían al Mechurrio o se
utilizan como gas combustible. De esta manera se evita la
formación de espuma y se logra una mejor operación de la
planta.

No obstante, es recomendable tener presente el poder contaminante de estos gases, eso


podría impedir su uso como combustible, ya que normalmente contienen una cantidad excesiva
de CO2, por lo que se reduce de manera considerable el poder calorífico del gas.

Después del tambor de vaporización, en el que se eliminan los hidrocarburos livianos, están
los filtros de cartuchos, cuya función es la de retener sólidos en suspensión y por ultimo
para completar esta el filtro de carbón activado, el cual retendrá los sedimentos,
antiespumante y aceites, entre otros; que ocasionan taponamiento en lugares con puntos
calientes, como es el caso de los intercambiadores de placas Amina Rica/Amina Pobre y
formación de espuma. Se recomienda utilizar carbón activado granulado para mejores
resultados.

A medida que la solución circula a través del sistema, recoge partículas que se forman como
producto de la corrosión. Estas partículas sólidas pueden causar formación de espuma en el
Absorbedor y en el Regenerador.

Es por ello que se utiliza un sistema de filtrado aguas abajo del tanque de venteo, constituido
por un filtro de cartucho y uno de carbón activado.

La contaminación de un filtro normalmente se detecta con el diferencial de presión través del


mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una caída de presión de 2 a 4 psi (0.138 a 0.276
bar). Cuando se tapa, caída de presión aumenta.

Si la caída de presión excede a 12 - 25 psi (1.0 a 1.7bars), el elemento de filtro colapsa y quedara
completamente inactivo. Como consecuencia, los elementos del filtro deberán ser limpiados y/o
remplazados cuando la caída de presión se acerque a la cifra máxima recomendada por el
fabricante.

El proceso continua calentando la corriente desde 152°F hasta 200°F, en el intercambiador de


placas paralelas, circulando por un lado de las placas amina rica y por el otro amina pobre.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 80


La amina rica caliente alimenta a la Torre Despojadora de CO2, donde sale por el tope el gas
ácido (H2S yCO2) y por el fondo la Amina Pobre.

La presión en la Torre de Regeneración se mantiene constante en 69 kPam en el tope y 83


kPam en el fondo, utilizando un controlador de presión que regula el gas del acumulador de
reflujo

Esta columna está equipada internamente con 20 platos y el calor necesario para la
regeneración proviene de los Rehervidores de la columna, los cuales utilizan vapor saturado
de baja presión (45 psig) y 300 ºF como medio de calentamiento.

Cada rehervidor consume aproximadamente 25000 libras por hora de vapor de baja presión.

El Tope de la Torre de Desorción es enfriado por un aeroenfriador desde 200°F hasta 120°F,
los líquidos condensados se separan en un tambor de reflujo y son retornados a la torre a
través de unas bombas.

Es importante destacar que existe una relación entre la temperatura y presión en el tope de la
torre Despojadora junto con el reflujo desde el tambor.

Según diseño la Relación de Reflujo debe


mantenerse en 1.2 mol agua/mol gas ácido, esto
corresponde a un rango de temperatura entre 210
– 220 °F y una presión entre 12 – 16 psig. Al fijar
estas condiciones la Carga Ácida debe estar entre
0.005 – 0.010 mol CO2/mol amina.

Por su parte, el gas húmedo con CO2 que se retira


en el tambor de reflujo se envía a través de una
válvula controladora de presión hacia otro tambor y
de allí hacia la atmósfera a través del tubo de
venteo.

Al pasar por el condensador, el vapor de agua se


condensa y los gases ácidos también, estos son
conocidos como Gases de Cola.

Del Fondo de la torre, la amina es enviada a los


Rehervidores tipo Kettle. Los vapores de los
rehervidores retornan a la torre de Desorción y el
líquido (Amina Pobre) por rebose es enviado de Condensado
regreso al intercambiador de placas, donde se
enfría desde 252°F hasta 200°F para iniciar el
Proceso de Absorción.
Los Rehervidores de Marmita (Kettle)
Rehervidores tipo Kettle o Marmita: Retornan solo vapor a la torre. El retiro del Producto de fondo se hace
en el rehervidor y no en el fondo de la columna. Los marmita no requieren elevación de la torre (fondos no
bombeables) y proveenAPLICADA
ELITE INGENIERÍA un tiempo de residencia a la temperatura de ebullición más largos, sin embargo, no 81
son recomendables para servicios sucios o con polimerización.
Componentes Utilizados en el Endulzamiento del Gas Natural con Aminas

Pretratamiento del Gas

- Separadores de líquido: cuando existen hidrocarburos condensables en el gas alimentado

- Coalescedores: cuando existen aerosoles en gas alimentado

- Filtros de gas: Su función es remover las partículas sólidas mayores a un micrón


presentes en el gas natural de alimentación de la planta

a.- Separador de entrada:


La principal función de este separador es eliminar los contaminantes que llegan junto al gas de
alimentación, entre los cuales se encuentran hidrocarburos líquidos, partículas sólidas, agua y
químicos utilizados en el tratamiento del gas. Tiempo de residencia de 20 a 30 min.

b.- Intercambiador de Gas Tratado E-213


Su función es precalentar el gas de alimentación a la torre absorbedora T-201 de 100 °F a 109
°F, para evitar la formación de espumas.

c.- Torre Absorbedora o contactora:


Este aparato está formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que llega por la
parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada, que llega por la parte
superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja temperatura.

En este contacto los componentes ácidos son removido del Gas Natural y transferidos a la
solución de amina. El gas que sale por el tope de la torre es gas tratado o Gas Dulce, el cual
debe de salir con muy poca cantidad de gas ácido, < 250 ppm CO2 lógicamente esto
dependerá de la eficiencia del proceso de endulzamiento.

- Temperatura de amina pobre: 10 a 15 º F mayor que el gas alimentado


- No debe exceder 135 ºF
- Lavado con agua: cuando existen precursores de sales térmicamente estables o
amoniaco en gas alimentado

d.- Depurador de Gas Tratado V-215


Su función es separar los posibles líquidos (amina + hidrocarburos) que haya arrastrado el gas
dulce.

Los tambores con botas se utilizan para separar mezclas trifásicas (gas / vapor, líquidos / condensados y
agua), INGENIERÍA
ELITE y la indicación de nivel se coloca normalmente en la bota. Se utilizan frecuentemente en servicios de
APLICADA 82
Gas Natural.
e.- Filtros de Gas Tratado con Coalescedor, F-203 A/B
Su función es retener las gotas de líquidos que pueden ser arrastrados por el gas dulce, y con
esto se evita el daño de los Tamices Moleculares en el sistema de Deshidratación.

f.- Tanque de Vaporización de Amina / Flash:


Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución de aMDEA,
en la torre contactora. Este aparato se instala cuando la presión del absorbedor es mayor a 500
lpcm, y se opera a una presión de 75 lpcm. El propósito principal de este tanque es recuperar
los hidrocarburos disueltos en la solución (amina + hidrocarburos) que haya arrastrado por la
amina.

- Remover HC solubles y arrastrados por la amina rica


- Evita la formación de espuma aguas abajo del proceso
- Opera entre 5 a 75 psig de presión
- Tiempo de residencia de 20 min. Para gases secos pueden usarse tiempos de 5 min.

g.- Filtros:
La solución de aminas al recorrer el circuito acumula partículas, ya sean productos de la
corrosión y/ò contaminantes que ingresan con el gas. Entonces en la planta de aminas, es
necesario disponer de un sistema de filtración conformados por dos tipos de filtros:

- Mecánicos
- Carbón activado

- Mecánicos: estos filtros se utilizan para eliminar sólidos en suspensión de la solución de


amina rica hacia el Desorbedor. En un proceso generalmente están dispuestos antes y
después del filtro de carbón activado, para atrapar los sólidos (carbonilla) que pudiera
desprender el carbón activado. El micronaje de estos filtros puede ser desde 1 hasta 50
micrones.

- Carbón activado: el material filtrante es carbón mineral. La función de este filtro es captar
vestigios de hidrocarburo que circulan con la solución de amina.

Su función es eliminar los problemas de espuma, eliminando los contaminantes causados


por los hidrocarburos condensados (C3+) en la solución de amina, químicos de tratamientos
como inhibidores de espuma, aceites y otras impurezas provenientes de los hidrocarburos
en el caudal de amina rica.

El filtro coalescente posee un mecanismo o elemento instalado que permite el paso de gas por un
enjambre o medio poroso para separar del gas, gotas muy pequeñas de líquidos.
ELITE INGENIERÍA
La coalescencia es APLICADA
la conversión de finas gotas o partículas para formar gotas grandes que decantan 83
(por gravedad) dando origen a la acumulación de líquidos.
h.- Intercambiador de Calor Amina Rica – Amina Pobre:
El principal objetivo de este aparato es aprovechar el calor que viene de la amina pobre que
sale del Regenerador. La solución pobre que sale del rehervidor se enfría al pasar por el
intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor se calienta hasta
aproximadamente 190 ºF. Se recomienda no separar el gas en la tubería, antes de entrar a la
columna de regeneración, si esto ocurre el proceso de corrosión se incrementa en grandes
proporciones.

- Presión de Operación: Tan alta como sea posible en lado rico para evitar dos fases
- Retrolavado con vapor de agua y N2 a presión: Evita ensuciamiento progresivo

i.- Regenerador:
Esta columna en la cual se separa los componentes ácidos (CO2 y H2S) de la solución de
amina rica consta de un acumulador de Reflujo, y de un Rehervidor, que sirve para suministrar
el calor a la torre, permitiendo eliminar los componentes ácidos absorbidos por la amina.

La mayoría tienen entre 18 a 24 platos, siendo un diseño típico el que contiene 22 platos.

- Relación de reflujo: típico 1 a 3 moles H2O / moles gases ácidos


- Temperatura en el Rehervidor: de la amina < 260 ºF / del medio de calentamiento < 350 ºF
- Seguimiento a la formación de espuma e inundación

j.- Tanque de Compensación de Amina. Este aparato se utiliza para almacenar la solución
pobre. Su función es proporcionar la capacidad de compensación para el sistema de amina si
los niveles a través del sistema varían. Así mismo sirve para ajustar la concentración de amina
a las condiciones requeridas. (solución de amina al 50% p/p)

ELITE INGENIERÍA APLICADA 84


Se recomienda tener una constante observación para mantener el nivel de concentración de
amina, en vista que si la solución trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona en
forma ineficiente

k- Bomba de la Solución Pobre: se incrementa la presión de la solución pobre de tal manera


que la solución de amina pueda entrar al absorbedor a las condiciones de presión de la
columna.

Generalmente este tipo de bomba es de desplazamiento positivo (multi-etapas), el control de


caudal requerido para inyectar a la torre contactora, se realiza mediante una válvula
controladora automática dispuesta en la línea de descarga de dicha bomba

l.- Recuperador o Reclaimer Este aparato es como un rehervidor adicional, que se utiliza para
regenerar la solución. En este recipiente la amina se evapora y regresa a la torre de
regeneración, dejando en el recuperador, los sólidos y demás elementos indeseables que
dañan la solución.

La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre. Una concentración de 0.5 al 5%
p/p de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es ajustado por un controlador de
nivel.

- Reduce corrosión, espuma y ensuciamiento con amina


- Remueve productos de hierro y ácidos no volátiles
- Mantiene baja la concentración de productos de degradación en la solución
- Los concentra en el fondo del reclaimer y luego se drenan
- Las reacciones de la DGA y CO2, COS y CS2 son reversibles entre 340 a 360 ºF

m.- Enfriador de la Solución Pobre:


La solución que sale de la torre regeneradora, es la que tiene mayor temperatura en el circuito.

Si esta solución se la envía directamente a la torre contactora, la amina pierde la capacidad de


retener los gases ácidos.

Para ello se utiliza este tipo de intercambiador de calor con aire del ambiente, también existen
intercambiadores de calor carcaza - tubo, donde el medio refrigerante es agua, en el
intercambiador la solución fluye de los tubos, en donde la solución se enfría hasta 10F por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 85


Tasa de Circulación de la Amina

Para estimar la tasa de circulación de la amina en una planta de endulzamiento de gas natural
con absorción de los componentes ácidos con MDEA, se tomara un ejemplo concreto:

Ejemplo 1. Estimar la tasa de circulación de una amina necesaria para endulzar un caudal de
37.3 MMPCND, cuya gravedad específica al aire es de 0.70, que contiene 7% molar de CO2, lo
que indica que el otros 93% corresponde al gas dulce, se requiere que el gas de salida tenga
un máximo de 1% molar CO2.

La alcanolamina a utilizar es la MDEA con una concentración de 50% p/p.

Los datos obtenidos indican que se permitirá una carga de gas ácido de
0.05 lbmol de CO2 /lbmol en la Amina Pobre, mientras que la carga ácida en la Amina Rica será
de 0.35 lbmol de CO2/lbmol de amina.

Flujo másico de Gas en (lb.mol/h)

Gas Dulce

Gas Ácido

Total= 3808 + 287 = 4095 lb.mol/h

Si se permite que en el gas residual quede hasta 1% molar de CO2, y si se asume que no
habrá coabsorción de hidrocarburos, luego se tiene:

Cantidad de CO2 en el gas residual.

Luego la cantidad de CO2 que debe de ser eliminada de la corriente de es:

287- 41= 246 lb.mol /h

Si se considera que la concentración de la MDEA a utilizar es 50% p/p y la densidad de la


solución a una temperatura de 60 ºF es 65.56 lb. /pie3. Luego se tiene para 100 galones:

65.56 lb./ft3 x 7.48 ft3/gal = 8.76 lb./gal

ELITE INGENIERÍA APLICADA 86


Masa de la MDEA a utilizar:

En algunos casos se acostumbra a expresar la masa de la amina en 100 galones, luego esto
quedaría:

438 lb. MDEA / 100 gal

Moles de MDEA:

Luego, según las Condiciones Operacionales se indicaba:

- Carga Ácida en la Amina Rica era de 0.35 lb.mol de CO2/lb.mol de amina

- Carga Ácida en la Amina Pobre es de 0.05 lb.mol de CO2/lbmol de amina.

Luego la cantidad que se debe d Retirar es de 0.30 lb.mol de CO2/lb.mol de amina. Luego se
tiene que:

Luego la Tasa de Circulación de la MDEA es de 373 gpm

ELITE INGENIERÍA APLICADA 87


Ejercicio 2. Una planta de endulzamiento por absorción con amina necesitar tratar 35
MMPCND.

El gas contiene 5000 ppm,v de H2S y 4.6% molar de CO2. Se sabe que cuando se utiliza la
MEA la tasa de remoción del gas ácido es de 3 PCN/gal ¿Cuál será la tasa de flujo de la amina
en el absorbedor?

Si se permite que al final quede1% molar de CO2 y 3 ppm,v de H2S, se sabe que para convertir
las partes por millón sobre la base del volumen a porcentaje se debe de dividir por diez mil, y
para llevar a libras mol hay que dividir por un millón:

Total de gases ácidos s remover de la corriente 3.6 + 0.5 = 4.1

Caudal de gas a ser removido:

Gas ácido que debe de ser retirado del gas 3 PCN/gal

Tasa de flujo=

Tasa de Flujo = 332 gpm

ELITE INGENIERÍA APLICADA 88


Ejercicio 3. Condiciones del Gas a la entrada del Proceso de Endulzamiento

Presión: 500 lpca


Temperatura: 120 ºF
Caudal de Gas: 30 MMPCND

El cuadro anexo presenta la composición molar del gas a la entrada de la planta

Composición molar del Gas a la Entrada de la Planta

Componente % molar lb.mol/h


C1 83.71 2756.30
C2 2.75 90.55
C3 1.95 64.21
C4 0.90 29.63
C5 0.35 11.52
C6 0.17 5.60
N2 1.22 40.17
CO2 8.50 279.88
H2S 0.45 14.82
Total 100.00 3292.68

Los gases ácidos suman 8.95%. Se requiere que el gas de salida tenga 100 ppm,v de CO 2 y 4
ppm,v de H2S.

Lo que indica que se debe remover el 99.88% de CO 2 y el 91.91% de H2S.

Según las Características del Gas que llega a la Planta

Caudal de Gas ϑG 30 MMPCND


Gravedad Especifica del gas γG 0.70
Peso molecular MA 20.28 lb./lb.mol
Número de moles nG 3292.68 lb.mol/h
Presión seudocrítica PSC 665 lpca
Temperatura seudocrítica TSC 390 R
Factor de Compresibilidad Z 0.92

La densidad en Condiciones de Operación:

ELITE INGENIERÍA APLICADA 89


El Caudal de Alimentación se puede expresar como:

Tasa Másica

Tasa Volumétrica

18.55 lb./s x 1/1.77 ft3/lb. = 10.48 ft3/s

Flujo Molar

18.55 lb./s x 1/20.28 lb./lbmol. x 3600 s/ 1h = 3292.90 lbmol/h

Gas Ácido que debe ser removido


Si los requerimientos de la planta indican que el gas debe tener un contenido máximo de 100
ppm,v de CO2 y 4 ppm,v de H2S.

Luego, será necesario remover (8.5 – 0.01) = 8.490 % de CO2

(4500 – 4) = 4496 ppm,v = 0.4496% para el H2S

Luego, el Gas a remover:

En términos de Flujo molar:

moles Acido =

ELITE INGENIERÍA APLICADA 90


La presión parcial del CO2

PCO2 = 500 lpca x 0.085 = 42.5 lpca

La presión parcial del H2S

PH2S = 500 lpca x 0.0045 = 2.25 lpca

Presión Parcial de los Gases Ácidos

P=500 lpca x 0.0895 = 44.75 lpca

La presión parcial del gas de alimentación sirve para el Diseño de los Equipos

Flujo molar del gas Ácido

Moles de Gas en el Sistema: nG = 3292.90 lbmol/h

moles de CO2 en el Sistema: nCO2 = 3292.90 x 0.085 = 279.90 lb.molh

moles de CO2 removidos del Gas: n = 3292.90 (0.085 – 0.001) = 297.57 lbmol/h

moles de H2S en el Sistema: nH2S = 3292.90x0.0045 = 14.82 lb.mol/h

moles de H2S removido del Gas: n = 3292.90 (0.0045 – 0.000004) = 14.80 lb.mol/h

Gas Ácido total a ser removido de la corriente = 294.37 lb.mol/h

Volumen de Gas Ácido a ser removido de la Corriente de Gas

= 2.68188 MMPCND

El cuadro representa las condiciones a la salida del gas tratado

ELITE INGENIERÍA APLICADA 91


Composición molar a la Salida Gas Tratado (Gas Dulce)

Componente % molar lb.mol/h


C1 91.9307 3026.9832
C2 3.0200 99.4389
C3 2.1414 70.5094
C4 0.9884 32.5458
C5 0.3844 12.6571
C6 0.1867 6.1474
N2 1.3380 44.0561
CO2 0.0100 0.3293
H2S 0.0004 0.0132
Total 100.00 3292.68

A la composición molar hay que sumarle la fracción molar del agua a la entrada y salida de la
planta. La cantidad de agua en el gas se determina:

WGA = yHCSWcHCS + yCO2 WcCO2 + yH2SWcH2S

Donde:

WGA: contenido total de agua en el Gas Natural

yHCSWcHCS: contenido de agua en el gas dulce en relación a la fracción molar del componente
en la mezcla gaseosa

yCO2WcCO2: contenido de agua en el dióxido de carbono en relación a la fracción molar del


componente

yH2SWcH2S: contenido de agua en sulfuro de hidrogeno en relación a la fracción del componente

WGA = 184.5x0.9105 + 184.25x0.085 + 322.37x0.0045 = 185.0991 lb H2O/ MMPCN

El porcentaje de Agua a la entrada de la Planta:

ELITE INGENIERÍA APLICADA 92


La tabla siguiente presenta las condiciones del Gas junto con el Agua a la entrada y salida de
la Planta

Componente % molar ENT lb.mol/h % molar SAL


H2O 0.3901 12.8447 0.4282
C1 83.3847 2745.5911 91.5376
C2 2.7393 91.9645 3.0071
C3 1.9424 63.9570 2.1323
C4 0.8965 29.5189 0.9842
C5 0.3486 11.4783 0.3427
C6 0.1693 5.5745 0.1859
N2 1.2153 40.0159 1.3341
CO2 8.4670 278.7912 0.0100
H2S 0.4483 14.7611 0.0004
Total 100.00 3294.4972 100.00

Gas tratado que sale del absorbedor

Flujo Molar de Gas que sale de la planta:

nGS = 3292.90 – 294.37 = 2998.53 lb.mol/h

Caudal de Gas

Las condiciones del proceso indican que se debe de retirar de la corriente de gas el 99.8814%
de dióxido de carbono y el 99.911% de sulfuro de hidrogeno.

Las investigaciones indican que 3 lb.mol de MEA pura son requeridos para absorber 1 lb.mol
de gas ácido (3 lbmol de MEA/lbmol de gas ácido).

Luego los moles de MEA que se necesitan para remover los gases ácidos (CO2+H2S) se
obtienen multiplicando por tres la tasa molar del gas ácido, y a partir de este resultado se
cuantifica la tasa másica de la MEA, la cual tiene un peso molecular de 61.08 lb./lb.mol.

Tasa másica de la solución de MEA necesaria para absorber el gas ácido:

ELITE INGENIERÍA APLICADA 93


Para determinar el caudal se necesita la densidad de la solución de MEA, que es 62.3439 lb/ft 3,

Caudal de solución de MEA: 799 gpm

Parámetros que afectan el funcionamiento del Sistema de Endulzamiento

- Variación de contenido de CO2 en gas de alimentación

- Variación del Flujo de Gas de Alimentación

- Variación en la composición del gas de alimentación

- Variación de presión en el tambor de Reflujo de la Regeneradora (repercute en la


calidad de la amina regenerada con alta carga ácida de amina pobre.)

- Variación de Reflujo desde el tambor a la Torre Regeneradora (lo que repercute en la


especificación de carga ácida de la amina pobre de la salida de la torre regeneradora)
Como acción correctiva se realizó el entonamiento del control de presión del V-209
(PCV-601) y del control de nivel del V-209, permitiendo de esta manera eliminar los
frecuentes paros y arranques de las bombas P-205 A/B y la estabilización del proceso
.

- Variación del flujo de vapor a los Rehervidores (lo que repercute en la especificación
de carga ácida de la amina pobre de la salida de la torre regeneradora)

- Variación de la temperatura de vapor a los Rehervidores

- Variaciones de la concentración de amina en la solución de amina pobre (afecta la


operación de la planta en relación con la mayor carga de CO 2 en la amina rica y por
ende mayor corrosión, así como la especificación de CO 2 en el gas tratado)

- Carga ácida en la amina pobre de la planta (mol CO2 /mol aMDEA)

- Variación del flujo de amina Recirculante

- El ensuciamiento en los intercambiadorers de placa se presenta sino se dispone de un


sistema de retrolavado con condensado caliente.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 94


Problemas Típicos en Plantas de Endulzamiento de Aminas

1. Producto Fuera de Especificación (Gas Dulce)

- Baja circulación de amina

- Formación de espuma

Presencia de aceites, grasas, HC pesados

Presencia de sólidos en la amina

- Regeneración deficiente de la amina


- Baja concentración de amina
- Cambios condiciones de entrada del Gas
- Falla de los intercambiadores amina-amina

2. Pérdida de Amina
- Arrastre

Cuando el extractor de niebla está tapado.

Alta velocidad de gas

Formación de espuma

Baja circulación de amina

Cambios de presión torre absorbedora

Vaporización de la amina en el regenerador.

Degradación en productos termoestables en el caso de las aminas primarias

- Mecánicas

Fugas en equipos, Demister / Malla dañados entre otros.

- Vaporización

Altas temperaturas torre regeneradora

Bajo reflujo torre regeneradora.

- Degradación
Sales termoestables

ELITE INGENIERÍA APLICADA 95


3. Corrosión
- Naturaleza del proceso

Tipos de materiales

- Sales termoestables - Productos de Degradación

Temperatura Rehervidor de la torre

Regeneración deficiente.

- Tipo de Amina
- Contaminantes (O2, Tiosulfatos, Cl-, etc)
- Carga ácida de la amina

Concentración de la amina

Calidad de la regeneración

Erosión - vibración en tuberías

Velocidades de la solución de amina

4. Formación de Espuma

Contaminantes como sólidos en suspensión o ácidos orgánicos en el Gas Natural por mala
Filtración y/o Separación

La formación mecánica de la espuma normalmente es causada por alta velocidad del gas y de
los líquidos en los equipos.

Como consecuencia se presenta arrastre de amina con el gas y/o cavitación de las bombas
que suministran la solución de amina pobre a la torre absorbedora; alta presión diferencial tope
y fondo (mayor a > 4 psig).

Por lo tanto, se debe garantizar una buena filtración y separación para prevenir los sólidos en
suspensión. Así como verificar la pureza del agua de reposición (evitar la presencia de
presencia de cloruros, sodio, potasio, calcio, entre otros)

De igual manera, evitar altas temperaturas en el proceso de Regeneración (temperatura


máxima 260 °F) para controlar la degradación de la amina.

Muy alta temperatura en la amina por alto contenido de CO2 en el gas dulce, por poca
absorción de la amina

ELITE INGENIERÍA APLICADA 96


Parámetros a Controlar

Variable Unidad
% CO2 en el Gas de Entrada % molar
Flujo de entrada MMPCED
Presión del Gas entrada psig
Temperatura de salida del precalentador ºF
Diferencial de presión de la Torre Absorbedora psig
Temperatura de Tope de la Torre Absorbedora ºF
Temperatura de Fondo de la Torre Absorbedora ºF
Nivel de la Torre Absorbedora %
Flujo de amina Pobre a la Torre Absorbedora gpm
Temperatura de la amina pobre ºF
Nivel del tambor de reposición %
Concentración de CO2 en el Gas salida torre ppm
Temperatura de entrada de la amina rica E-208 ºF
Temperatura de salida de la amina rica ºF
Temperatura de tope de la torre Desorción ºF
Temperatura de fondo de la torre Desorción ºF
Presión del tambor de reflujo psig
Nivel del tambor de reflujo %
Reflujo a la torre de Desorción gpm
Nivel del rehervidor %
Flujo y temperatura del vapor al rehervidor lb./h - ºF

ELITE INGENIERÍA APLICADA 97


Espumas

El flujo turbulento del líquido dentro del proceso genera la formación de espuma. Esta espuma
impide el contacto estrecho entre la amina y el gas, produciendo baja calidad, altos costos de
producción y mantenimiento.

Las aminas, cualquiera que sea su tipo: primarias, secundarias y terciarias (MEA, DEA y
MDEA) por su naturaleza no tienen ninguna tendencia a formar espuma; sin embargo, los
sistemas de endulzamiento capturan impurezas y suciedad principalmente del hidrocarburo,
que generan los siguientes problemas:

1. Espumas en las etapas de Equilibrio (Absorbedor y/o Regenerador)

El principal problema tiene lugar en el Absorbedor ya que la espuma modifica el coeficiente de


transferencia de masa entre la fase gas del HS y la fase líquida de la solución de amina, por lo
que el primer síntoma es observar que la concentración del HS en el gas dulce se eleva por
arriba de las especificaciones (4 ppm) teniendo que recurrir a las siguientes opciones:

a) Uso excesivo de antiespumante que termina tapando los sistemas de filtración.

b) Bajar carga de la Planta que se traduce en costo de oportunidad por no operar FCC y
aguas abajo contaminación del ambiente con altas emisiones de H 2S.

2. Micro espumas en las etapas de equilibrio (Absorbedor)

Usualmente la espuma en los contactores se puede identificar cuando la presión diferencial en


el Absorbedor se dispara; sin embargo, la micro espuma es un síntoma continuo y muy
pequeño que no genera gran cambio de presión a lo largo de la torre, es decir, la altura de la
espuma normal dentro de los platos excede por al menos ¼ de su altura y se mantiene por un
largo tiempo, con consecuencias graves en los mecanismos de reacción.

Los mecanismos de reacción son típicos de las soluciones de amina MEA y DEA; la primera
reacción toma lugar en fase líquida durante el tiempo que pasa el gas por la altura del
rebosadero del plato; de igual manera toma lugar la segunda reacción comúnmente llamada
reacción del bicarbonato que esencialmente se resume en disolver el CO en la fase acuosa
para formar ácido carbónico que finalmente reacciona como un ácido con la amina que es una
Base.

Tanto la primera como la segunda reacción solo toman lugar en la fase líquida, ya que se
requiere que el gas se disuelva para finalmente reaccionar. Sin embargo, la tercera reacción
toma lugar en la fase de espuma primordialmente, ya que el CO2 reacciona de manera directa
con la amina y la forma más fácil de hacerlo es en la película o cuando existe una película
líquida, tal como se presenta en la circunferencia de las burbujas de gas en el líquido (a lo largo
de toda la altura del rebosadero del plato) o burbujas en la espuma (nivel de espuma).

ELITE INGENIERÍA APLICADA 98


Acido  Base  Sal  Agua

H 2 S  A min a  Sulfuro de A min a  H 2O  H 2 S  A min a

CO2  A min a  Carbamato de A min a  H 2O  CO2  A min a

R3-N + HS < > R3 – NH + HS -1

CO + H2O < > H2CO3 -2

H2CO3 < > H + HCO3 -2b

R3-N + H < > R3-NH -2c

CO2 + H2O + R3-N < > R3-NH + HCO3 -2 Efecto Neto

CO2 + R2-NH < > R2-N + HCOO -3a

R2-N + HCOOO + R2-NH < > R2-NCOO + R2-NHH -3b

CO2 + 2R2-NH < > R2-NHH + R2-NCOO -3 Efecto Neto

Otro factor importante a considerar son las velocidades de reacción que a continuación se
presentan en condiciones normales:

K1 > K3 > K2

La reacción del bicarbonato es muy lenta y es el mecanismo más lento mediante el cual las
aminas absorben el CO, ahora si traducimos todo esto al fenómeno de la micro espuma
obtenemos que en el momento que se presenta una espuma continua se promueve la reacción
(3) sobre las otras dos, de tal manera que la calidad del gas tratado aumenta las ppm de HS
aun cuando aparentemente se tenga todas las condiciones para el endulzamiento. Como
consecuencia se obtiene una calidad del gas dulce Inadecuada por lo que es imposible
aumentar la carga de gas amargo a la columna de absorción, en este momento el
antiespumante puede funcionar, pero así se atacará el síntoma y no el problema que son las
partículas suspendidas.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 99


Separadores

Funciones de los Separadores

Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los diferentes
líquidos. Por ende, el objetivo es cumplir con las siguientes funciones:
- Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquidos y
gaseosos.
- Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en
la fase gaseosa.
- Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase líquida.
- Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se puedan volver
a mezclar, parcial o totalmente.

Propiedades de los fluidos

- Las tasas de flujo mínima y máxima del líquido y del gas y su respectivo promedio.
- La temperatura y la presión de operación del separador.
- Las propiedades de los fluidos, tales como: densidad, viscosidad y corrosividad.
- La presión de diseño del separador.
- El número de fases que debe manejar la unidad, por ejemplo: líquido – gas (separador
bifásico) o crudo/condensado-agua-gas (separador trifásico).
- Las impurezas que puedan estar presentes en los fluidos, como arena, parafina y otras.
- La tendencia de los fluidos a formar espuma y su impacto en la corriente de gas aguas
abajo.
- El efecto de la velocidad de erosión.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 100


Clases de separadores

Verticales
Horizontales
Esféricos

Problemas de operación en los separadores

1. Crudos Espumosos

Con frecuencia, la espuma es causada por las impurezas y el agua presentes en el crudo, que
no se han podido remover antes de que la corriente llegue al separador.

Muchos productos químicos, como los inhibidores y anticorrosivos agregados directamente a


las tuberías, son formadores de espuma, la cual impide el buen funcionamiento del separador.

Otra de las causas de este problema puede ser el incremento del volumen del gas por encima
de los niveles que el separador está en capacidad de manejar, lo cual aumenta la velocidad en
el sistema.

2. Arenas
La presencia de arena es frecuente en el crudo de los campos venezolanos. Los principales
problemas ocasionados por la arena son:
El taponamiento de los dispositivos internos del separador.
La erosión y corte de válvulas y líneas.
La acumulación en el fondo del separador.

Es posible incluir en el diseño los dispositivos que trabajen con fluidos a presión mediante
toberas de inyección, que hagan posible la remoción parcial de la arena acumulada. Cuando
los fluidos son arenosos, es conveniente instalar válvulas y elementos resistentes al efecto
abrasivo de la arena.

3. Velocidad de Erosión
Este parámetro se define como la máxima velocidad hasta donde se puede permitir que se
produzca una erosión aceptable o aquella por encima de la cual el desgaste del material es
exagerado.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 101


Es muy común que se diseñen tuberías, boquillas de separadores y recipientes, sin tomar en
cuenta la acción erosiva del gas dentro de las tuberías y el subsiguiente desgaste que puede
generar. Para evitar la destrucción acelerada del material, es conveniente mantener presentes
las velocidades límites con las cuales debe trabajar la unidad.

Las observaciones relativas a la máxima velocidad permisible en una tubería, para evitar la
erosión, ayudan al operador a seleccionar el caudal de producción y al ingeniero de diseño a
escoger el mejor material para las tuberías.

4. Parafinas
El funcionamiento de un separador se puede afectar con la acumulación de parafina. Por
ejemplo, las mallas de alambre metálico, en muchas ocasiones, no operan adecuadamente
debido a la acumulación de parafina. Cuando esto ocurre, se debe usar otro dispositivo o crear
sistemas de inyección de vapor que permitan la limpieza de las regiones propensas a
taponamiento.

Sin embargo no siempre es posible tomar en cuenta la influencia de las parafinas en la


inclusión de estos dispositivos al diseñar un separador, ya que esto depende de las
características del gas, las cuales cambian a lo largo de la vida del yacimiento.

5. Emulsiones
Las emulsiones suelen constituir un problema en los separadores de tres fases. Cuando existe
esta tendencia, el tiempo de asentamiento requerido para obtener la separación entre el agua y
el crudo puede ser apreciable. Este tiempo, muchas veces, suele ser varias veces mayor que el
necesario para la separación gas - líquido. En estas circunstancias resulta más conveniente
remover el agua y el crudo mezclados y, después procesarlos en un sistema de deshidratación
convencional. Esto establece la diferencia entre un separador trifásico y uno bifásico; este
último considerablemente más económico.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 102


Parámetros que intervienen en el Diseño de los Separadores

Los principales parámetros son los siguientes:

a) Composición del fluido que se va a separar:


Es conveniente manejar el concepto de equilibrio de fases y separación instantánea, con el fin
de predecir cuál será la cantidad y calidad del gas y del líquido que se formarían en el
separador, en las condiciones de presión y temperatura del diseño.

b) Caudal del gas en condiciones normales:


Para diseñar un separador es preciso conocer los volúmenes de gas y de líquido que se van a
manejar durante la vida útil del equipo. La variación de estas cantidades en el tiempo y el
impacto de los cambios estacionarios obligan a verificar el comportamiento del separador en
las condiciones más desfavorables.

c) Presión y temperatura de operación:


El estudio previo de las variaciones de la presión y temperatura en el sitio donde se instalará la
unidad afectará, de manera determinante, la selección del equipo. La mayoría de los
operadores no se detienen a pensar en cómo se afectan las condiciones de operación al bajar
la presión. Existe la seguridad de que al elevar la presión podría fallar el material; pero se
analiza el incremento de la velocidad dentro del sistema al bajarla; un descenso abrupto,
manteniendo constante el caudal eleva la velocidad interna del equipo, produce espuma,
arrastre de los fluidos y puede volar el extractor de niebla.

d) Factor de compresibilidad del gas en condiciones de trabajo:


El valor de Z determina el volumen de gas en las condiciones de operación. El diseñador
deberá seleccionar el modelo más conveniente para que los resultados coincidan con los
valores del campo.

e) Densidad de los fluidos en las condiciones de operación:


La densidad de los fluidos dentro del separador interviene de modo directo. Es fácil calcular la
densidad del gas en las condiciones de operación. En el caso de los líquidos, muchas personas
trabajan en condiciones normales, bajo el supuesto de que el efecto de los cambios de presión
y temperatura afectan muy poco los resultados finales.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 103


f) Velocidad crítica del gas dentro de la unidad:
El cálculo de la velocidad del gas dentro del separador es uno de los factores que con mayor
énfasis influye en la respuesta. La elección del valor de la constante K y la determinación de la
velocidad dentro del recipiente son las decisiones más importantes al hacer la selección. Todo
está en íntima conexión con el diseño interno del separador y debe corresponderse con la
máxima velocidad garantizada para que la separación se produzca con eficiencia.

g) Tiempo de retención asignado al líquido:


La normativa PDVSA recomienda la selección del tiempo de residencia del petróleo, con base
en la gravedad API del fluido. Así, un petróleo mayor de 40° API deberá tener un tiempo de
residencia de 1.5 minutos. Para fluidos entre 25° API y

40° API, se recomienda reservar entre 3.0 y 5.0 minutos para petróleos pesados y/o
espumosos.

h) Dimensionamiento del separador:


Al completar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el diseñador tiene la
obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente que desea comprar. La factibilidad
de someterse a una u otra normativa o de aceptar la forma como el fabricante construye sus
equipos debe ser analizada conscientemente.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 104


ELITE INGENIERÍA APLICADA 105
El gas natural debe ser deshidratado por dos razones, para cumplir las especificaciones del
producto (gas residual y etano) y para evitar congelamiento y la formación de hidratos aguas
abajo del proceso.

Deshidratación del Gas Natural

La deshidratación es el proceso de remoción de agua desde un gas o un líquido para evitar la


condensación del agua en el sistema.

El agua presente en el gas causa de problemas de formación de hidratos, corrosión y erosión


en el sistema.

Con la deshidratación se previene el congelamiento del gas natural, el taponamiento de las


tuberías y equipos, la reducción del espacio permisible en los tubos para transportar el gas y
evita la corrosión.

Condensado

Liquido producido por efecto de la condensación. Puede tratarse de hidrocarburos en estado


líquido, agua o ambos. Se forma por condensación de los vapores en el gas. Específicamente
se refiere a los hidrocarburos líquidos que se condensan del gas natural como consecuencia de
los cambios de presión y temperatura cuando el gas del yacimiento se lleva a condiciones de
superficie. También podría referirse a condensados de calderas o al agua en estado líquido
que se desprende del vapor de agua.

Gas Saturado

El que está en el punto de saturación del agua. Al descender ligeramente la temperatura, se


condensa.

Curvas para calcular la cantidad de Agua en el Gas Saturado.

Las curvas para calcular el contenido de agua saturado las puede obtener del Engineering Data
Book, GPSA, pág. 23:12, así como en el libro de Ingeniería de Gas, principios y aplicaciones
(IGPA, pág. 97 a la 99).

La cantidad de agua que los hidrocarburos gaseosos puedan transportar se puede determinar
con Equipo denominados Medidores del Punto de Rocío. Aunque este parámetro no hace la
diferencia entre hidrocarburos líquidos y agua propiamente tal. La presión y/o temperatura del
gas natural incide en la cantidad de agua que pueda retener. Si, por ejemplo la presión es
constante, a medida que se enfría un volumen dado del gas, su capacidad de retención de
agua disminuye, ya que no hay posibilidad de mantener el agua en forma de vapor.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 106


Para determinar la cantidad de agua que pueda estar en forma de vapor junto al gas se utiliza
la figura 13 (Denominada Gráfica de Mc Ketta- Webe), permite determinar la cantidad de agua
que pueda retener el gas natural saturado a diversas condiciones de presión y temperatura

Figura 13 Contenido de agua en los hidrocarburos, según Mc Ketta- Webe

Para utilizar la figura 13 se necesita conocer las condiciones de presión y temperatura de


operación y, se busca la intersección de ambas líneas, y después se busca la cantidad de
agua, que contiene el gas natural.

El contenido de agua se expresa en libras de aguas por millón de pies cúbicos normales de
gas.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 107


La cantidad de agua que se cuantifica de esta forma corresponde al agua en el gas dulce.

Por ejemplo, si se quiere determinar la cantidad de agua que tiene el gas dulce a una
temperatura de 100 °F y presión de 1000 lpca. Simplemente se busca la línea de la
temperatura de 100 °F y se hace busca la intersección con la línea que representa el valor de
la presión de 1000 lpca, y se encuentra que el gas contiene 80 libras de agua por cada millón
de pies cúbicos normales de gas.

Lo que indica que el contenido de agua en este caso es 80 lb de agua/MMPCN, luego el gas
tiene condiciones de gas hidratado, y por lo tanto para convertirlo en gas anhidro y que este
dentro de la norma el gas debe de ser deshidratado, de tal forma que pueda ser
comercializado, ya que el contenido de agua en el gas natural afecta sobre todo la capacidad
calorífica del gas, además de otros procesos, donde el agua afecto las condiciones
operacionales.

Como el contenido de agua encontrado en estas condiciones corresponde al gas dulce. Si el


gas natural que se está analizando contiene gases ácidos, es necesario determinar el
contenido de agua que pueden contener estos componentes, y con ello determinar el
contenido total de agua en el gas. El contenido de agua que contiene el CO2 se presenta en
la figura 14, mientras que la figura 15 representa el contenido de agua en el H 2S.

Figura 14: Contenido de agua en CO2 saturado en Mezclas de Gas Natural

ELITE INGENIERÍA APLICADA 108


En ambas figuras se determina el contenido de agua, en los gases ácidos, sin tener en cuenta
la composición molar de los gases ácidos.

Luego para determinar la cantidad total de agua en la mezcla de gas natural, se suman la
cantidad de agua obtenida en la gráfica del gas dulce (figura 13) y la cantidad de agua que se
obtiene en las figuras 14 del CO2 y 15 del H2S., para la obtención del contenido total de agua
en el gas se utiliza la siguiente ecuación:

WGA= yHCSWc.HCS + yCO2Wc.CO2 + yH2SWc.H2S

Donde:

WcGA: contenido de vapor de agua en la mezcla ácida;

yHCS: fracción molar de los hidrocarburos en el gas dulce;

Wc.HCS: contenido de agua en el gas dulce;

yCO2: fracción molar del CO2  en el gas

Wc.CO2: contenido de agua en CO2  Dióxido de Carbono puro;

yH2S: fracción molar del sulfuro de hidrógeno en el gas natural

Wc.H2S: contenido de agua en el Sulfuro de Hidrógeno puro.

Figura 15 Contenido de Agua en el Sulfuro de Hidrógeno

ELITE INGENIERÍA APLICADA 109


Esta fórmula permite determinar la cantidad de agua que se encuentra en un gas natural,
incluido la cantidad de impurezas, que puede tener también alguna en su composición. La
utilidad de la ecuación es de gran importancia para determinar el contenido total de agua en el
gas, y con ello poder planificar todos los procesos a los que tiene que ser sometido el gas
natural, antes de poder ser utilizado.

Ejemplo 1. ¿Cuál es el contenido de agua de una mezcla de gas que esta sometido a una
presión de 2000 lpca y una temperatura de 120 °F, y que además contiene 3.50 % de H 2S y
8.25% de CO2?

La figura 13 Indica que el contenido de agua en el gas dulce es de 86 libras de agua por
millón de pies cúbicos normales de gas, mientras que la gráfica 14 señala que el contenido
de agua en el Dióxido de Carbono es 90 libras de agua por millón de pies cúbicos normales
de gas, y por último la gráfica 15 indica que el contenido de agua en el Sulfuro de Hidrógeno es
185 libras de agua por millón de pies cúbicos normales de gas, luego aplicando la fórmula ,
queda:

W(GA)=0.8825 x 86 + 0.0825 x 90 + 0.035 x 185 = 89.80 lb. de agua /MMPCN.

Ejemplo 2. Una mezcla de gas natural de 85 MMPCND, y tiene una temperatura y presión de
operación de 120 °F y 1250 lpca, respectivamente y está conformado por los siguientes
componentes:

Componente %molar( sin agua) PM, lb/lbmol)

C1 82.15 16.043 PM (sin Agua) : 20.4027

C2 1.52 30.070

C3 0.96 44.097   0.7043

C4 0.71 58.123

C5 0.55 72.150

CO2 9.56 44.010

H2S 0.80 34.084

N2 3.75 28.013

Total 100

ELITE INGENIERÍA APLICADA 110


450lbH 2 0 x379.6 PCNxlbmolx100
%H 2 0   0.9482%
1x10 6 PCN .lbmolx18,016lbH 2 0

Componente %molar (con agua) PM (con agua: 20.2453)

C1 81.3784

C2 1.5057   0.6988

C3 0.9510

C4 0.7033

C5 0.5448

CO2 9.5547

H2S 0.7925

N2 3.7148

H20 0.9482

Total 100

Agua que debe de ser removida de la corriente de gas W 

W  = 450 - 7 = 443 lb de H20/MMPCN.


Esto significa que para el caudal total en lbmol/h es:

443lbH 2 Ox8 x10 7 PCN .lbmol


WH 2 O   1967,14lb.mol / h
1x10 6 PCNx 24hx18.016lbH 2 O

El caudal de flujo molar (n) es:

8 x10 7 PCN .lbmolxdía


n, lbmol / h   8781.1732lb.mol / h
díax379.6 PCNx 24h
Para deshidratar el gas tiene que quedar un máximo de 7 lb de H 2O/MMPCN, luego:

7lbH 2 Ox379.6 PCNxlbmol100


%H 2O   0.0147%
1x10 6 PCNlbmolx18.016lbH 2 O

ELITE INGENIERÍA APLICADA 111


Formación de Hidratos en el Gas Natural

Un hidrato es una combinación física de agua y otras moléculas para producir un sólido el
cual tiene la apariencia fisica del hielo

Son compuestos sólidos que se forman como cristales, tomando apariencias de nieve
producidos por una reacción en el gas natural. Su composición es aproximadamente un
10% de hidrocarburos y un 90% de agua, con gravedad especifica de 0.98 y flota en el
agua pero se hunden en los hidrocarburos.

La inhibición del hidrato se puede lograr mediante tres formas básicas:

Deshidratación del Gas


Calentamiento del gas
Depresión del punto de formación por adición de químicos

Condiciones que favorecen la formación de Hidratos del Gas Natural

- Gas a la temperatura de rocío o por debajo de esta


- Presencia de agua libre
- Baja temperatura
- Alta presión
- Alta velocidad
- Presencia de cristales de hidrato
- Presencia de codos, orificios, termopozos, entre otros.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 112


Estimación condiciones de Formación de Hidratos

Inhibición de hidratos

Un alcohol (metanol) o un glicol (DEG o EG) se inyecta como un inhibidor para disminuir tanto
la temperatura de congelamiento como la temperatura de formación de hidratos.

Los inhibidores se pueden recuperar y recircular, aunque recuperar el metanol muchas veces
no es rentable.

El metanol se puede utilizar de forma efectiva a cualquier temperatura.

El DEG no se recomienda a temperaturas por debajo de -10 ºC debido a su viscosidad y


dificultad de separación al estar presentes hidrocarburos líquidos.

Por encima de los -10 ºC se prefiere el uso del DEG puesto que origina menores pérdidas por
vaporización que el EG y el metanol.

Pérdida de inhibidor a la fase de hidrocarburo

Se pierde en la fase líquida debido a su solubilidad en el hidrocarburo o en la fase de vapor


debido a su volatilidad.

Las pérdidas de metanol son mayores que las de glicol, sobretodo en la fase gaseosa.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 113


Calculo de condiciones Formación de Hidratos

- Consiste en determinar la temperatura o presión a la que se forman los hidratos para


una composición determinada del gas

- Está basado en las constantes de equilibrio vapor–solido

- El cálculo de la presión de formación de hidratos se efectúa por ensayo y error a partir


de la siguiente ecuación:

Donde:

y: fracción molar de los hidrocarburos y del CO2 y/o H2S (base seca)

Kv-s : constante de equilibrio vapor – sólido

Xs: fracción molar en la fase sólida de los hidrocarburos y del CO 2 y/o H2S (base seca)

Constante de equilibrio Kv-s para el Metano

ELITE INGENIERÍA APLICADA 114


Constante de equilibrio Kv-s para el Etano

Constante de equilibrio Kv-s para el Propano

ELITE INGENIERÍA APLICADA 115


Constante de equilibrio KV-S para el i-Butano

Constante de equilibrio KV-S para el n-Butano

ELITE INGENIERÍA APLICADA 116


Constante de equilibrio KV-S para el CO2

Constante de equilíbrio KV-S para el H2S

Nota:
Los valores de KV-S para el Nitrógeno y componentes más pesados al n-butano es infinito.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 117


Ejemplo de Cálculo

Determine la presión de formación de hidrato del gas natural con la composición mostrada en la
tabla si este se encuentra a una temperatura de 50 ºF

Componente Fracción Molar, yi


CH4 0.784
C2H6 0.060
C3H8 0.036
iC4H10 0.005
nC4H10 0.019
N2 0.094
CO2 0.002
1.0000

Respuesta

Por interpolación lineal entre los valores de 300 psi a y 400 psi, se determinó que la presión de
formación de hidratos es de 305 psia

Los valores de las constantes de equilibrio se obtienen del GPSA en curvas de equilibrio
vapor – sólido para cada componente (capitulo 20).

ELITE INGENIERÍA APLICADA 118


Cálculo de la inhibición de formación de Hidratos

Consiste en determinar el flujo de inhibidor que se debe agregar al gas natural para evitar la
formación de los hidratos

Está basado en la ecuación desarrollada por Hammer Schmidt:

Donde:

d: reducción de la temperatura de formación de hidratos , ºF

I: concentración en peso del inhibidor

KH: constante de Hammer - Schmidt

KH= 2335 para el metanol , etanol y amoniaco y 4000 para los glicoles.

MWl: peso molecular del inhibidor

Regeneración del inhibidor: Glicol

El glicol casi siempre se regenera debido a sus altos costos.

El glicol se regenera a presión atmosférica a una concentración típica de EG pobre de 80% y a


una temperatura de regeneración entre 121 - 127 ºC.

La temperatura de regeneración máxima es de 164 ºC debido a la descomposición térmica del


glicol.

La volatilidad relativa del agua al EG es 30, por lo que la regeneración requiere sólo unas
pocas etapas teóricas.

Las sales se acumulan en el glicol. Cuando se satura, precipitan en el empaque de la columna,


sobre las superficies de transferencia de calor y en los filtros.

Regeneración del inhibidor: Metanol

El metanol puede o no ser regenerado dependiendo del flujo de inyección, si es continuo o


intermitente, y por las regulaciones locales de descargas ambientales.

La regeneración del metanol por fraccionamiento, es más difícil. La volatilidad relativa del
metanol y agua a la presión atmosférica es cerca de 2.5.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 119


El metanol se regenera a muy altas concentración, alrededor del 99%.

La concentración de metanol en el agua (en el producto de fondo) son bastante bajas para
evitar las pérdidas de metanol y conseguir los estándares ambientales locales.

Procesos de Deshidratación

Absorción con glicol: es el proceso más común para alcanzar las especificaciones de venta
de gas en tubería y requerimientos de campos (gas lift, combustible, entre otros.) permite
obtener contenidos de agua entre 3 - 4 lb./MMPCED (temperaturas de -50 ºF) . Los costos de
capital y operación son inferiores que la adsorción (-30%)

Adsorción con Tamiz Molecular, Silica Gel o Alúmina Activada: se utiliza para obtener
contenidos de agua muy bajos (1 ppm o menos) requerido en procesamiento a bajas
temperaturas tal como extracción de LGN y GNL a temperaturas inferiores a -150 ºF.

Adsorción

La adsorción es el proceso donde las moléculas de agua en el gas son retenidas sobre la
superficie de un sólido por fuerzas superficiales.

Se aplica para deshidratar el gas hasta puntos de rocío por debajo de –40 ºC a –50 ºC, tal
como lo requerido aguas arriba de las plantas de extracción del GN utilizando expansores y
plantas de GNL.

Tipos de Deshidratación

Materiales Utilizados en la Adsorción de Agua en el Gas Natural


Existen una gran cantidad de materiales que satisfacen algunas de los requerimientos, entre
los más utilizados son los tamices moleculares, alúmina activada, silica gel y carbón activado.

a.- Tamices Moleculares. Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos;
silicato de sodio aluminato de calcio(zeolita), los cuales, son desecantes altamente
especializados y manufacturados para un tamaño de poros definidos, con lo cual permite que el
desecante sea utilizado para la adsorción selectiva de un componente dado.

Por lo general el tamaño de poros de los tamices moleculares está en el orden de los 3 - 10
angstroms, Å.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 120


b.- Alúmina Activada. Este material está compuesto fundamentalmente por Oxido de Aluminio
Al2O3, forma manufacturada de la bauxita. El compuesto puede ser utilizado para deshidratar
corrientes de gas y líquidos, y lo mismo adsorbe hidrocarburos pesados que puedan estar
presentes en la corriente de gas, pero estos hidrocarburos son difíciles de remover. El
desecante es alcalino y puede reaccionar con ácidos.

Con este material se manejan condiciones muy favorables en los puntos de rocío de hasta
-100 ºF. Este material tiene una gran utilidad, por ser altamente económico y de alta densidad
másica.

c.- Sílica Gel. Este es uno de los desecantes sólidos de gran utilidad, está conformado
principalmente por Oxido de Silicio SiO2 y se pueden obtener puntos de rocío de hasta
-100 ºF. El compuesto también puede adsorber hidrocarburos pesados, siendo más fáciles para
remover en el proceso de regeneración, lo que hace que el silica gel se recomiende para
controlar los hidrocarburos con el punto de rocío del agua en ciertas aplicaciones. El tamaño
promedio de los poros de la silica gel es de 20 Å. El desecante es un material ácido y puede
reaccionar con componentes básicos.

d.- Carbón Activado El carbón activado es un producto tratado y activado químicamente para
que tenga la capacidad de adsorción. Se utiliza, por lo general para adsorber hidrocarburos
pesados y/o solventes aplicados en la corriente de gas natural, tiene poca aplicabilidad en el
proceso de deshidratación del gas natural.

Capacidad de absorción de diferentes desecantes sólidos

Tipo lb. de Agua/100 lb. del Desecante


Bauxita activa 3a6
Alúmina activa 3a6
Silica gel 5 a 7.5
Mallas moleculares 22

Deshidratación con Tamices Moleculares

La deshidratación con tamices (mallas) moleculares es un proceso continuo de adsorción de


agua en lechos de mallas moleculares, que lleva el gas natural de 7 lb./MMPCN de humedad
hasta 0.1 ppm, v.

El proceso es un ciclo de: Adsorción del agua, seguido de la regeneración (desorción),


enfriamiento y vuelta a la adsorción en las mallas moleculares.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 121


Características del Tamiz Molecular

Los tamices moleculares son, desde el punto de vista químico, son silicato de aluminio-alcali,
están disponibles en el mercado tanto en forma de pastillas ( 1/16´´ a un 1/8´´) como en forma de
polvo de 10 micrones.

La capacidad de retención de agua en los lechos de mallas moleculares aumenta cuando baja
la temperatura del gas de proceso.

Tipos de Tamices Moleculares

Aplicación Tipo

Deshidratación para
Deshidratación SYLOBEAD MS menos 0.1 ppm utilizado
4A
Gas natural 512/513/514 para la licuefacción de
gas natural.

Deshidratación para
menos 0.1ppm minimiza
la coadsorcion de
SYLOBEAD MS
metanol/propano, reduce
Deshidratación 562
3A los requerimiento de
Gas natural SYLOBEAD MS
calor de regeneración y
562C/564C
mejora en lo que
respecta a la retención
de hidrocarburos

Deshidratación de gas
SG 03 natural mantener las
Deshidratación
Silica Gel SILOBEAD SG B especificaciones de
de gas natural
127 transporte en tubería
menor de 4 lb./MMPC

Deshidratación Deshidratación de gas


de gas natural 3A SNG - III con alto H2S y/o CO2
acido contenido

Deshidratación para
Deshidratación SYLOBEAD MS
menos 0.1 ppm de
de gas natural 3A 562/64
humedad minimizando la
COS 562C/564C
formación de COS.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 122


Naturaleza del fenómeno de Adsorción

Durante la operación normal de adsorción en el ciclo de secado existen tres zonas separadas
en el lecho:

- La zona de equilibrio
- La zona de transferencia de masa (ztm)
- La zona activa

En la zona de equilibrio, el desecante está saturado con agua. Ha alcanzado la capacidad de


equilibrio basado en las condiciones de entrada del gas y no tiene más capacidad de adsorber
agua.

Toda la transferencia de masa tiene lugar en la ztm, donde existe un gradiente de


concentración, lo cual se ilustra en la figura “b” para diferentes tiempos a través del ciclo.

Las curvas de la 1 a la 3 representan la formación de la ztm.

La curva 4 refleja el gradiente de concentración para la posición de la ztm.

La curva 6 representa el gradiente de concentración en el Punto de Quiebre.

La tercera zona es la Zona Activa, en donde el desecante tiene su capacidad total para retener
agua y contiene solo una cantidad de agua residual remanente del ciclo de regeneración.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 123


Factores que afectan la longitud de la ztm

- La velocidad del gas: a mayor velocidad mayor longitud


- Los contaminantes: son particularmente incidentes por que pueden hacer más lento el
proceso de transferencia de masa (acortan la ztm) puesto que proveen resistencia
adicional.
- El contenido del agua
- Saturación relativa del gas de entrada.

Pérdida de capacidad de un desecante

Todos los desecantes se degradan en servicio, como se muestra para la silica gel. Otros
desecantes tendrán la misma forma de la curva aunque los valores podrán variar.

La degradación normal ocurre debido a la pérdida de área superficial efectiva durante las
regeneraciones sucesivas. Esta pérdida es rápida al principio y luego se vuelve gradual según
la naturaleza del desecante.

Degradación anormal del tamiz puede ocurrir principalmente por el bloqueo de los pequeños
capilares o aperturas lo cual limita el acceso al área superficial interior.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 124


Los hidrocarburos pesados, aminas, glicol e inhibidores de corrosión no se pueden remover por
la regeneración, por lo que reducen la capacidad del desecante a niveles antieconómicos en
cortos períodos de tiempo.

El agua salada que entra se evapora y llenará el lecho de sales. En el gel esta sal causa
fractura de los granos.

Algunos desecantes explotan en la presencia de agua libre. Los finos producidos incrementan
la caída de presión, disminuyen la capacidad efectiva y pueden dejar el lecho con daños o
taponar equipos aguas abajo del mismo.

Una capa de desecante resistente al agua se puede colocar en el tope del lecho para minimizar
este efecto.

La mejor solución es colocar un sistema de despojamiento efectivo en la entrada del sistema.

Los filtros de polvo se instalan frecuentemente aguas abajo de la unidad de filtrado para
remover los finos de desecante que se puedan formar.

Regeneración del tamiz molecular

En un proceso en el cual se desorbe el agua del lecho y el tamiz queda preparado para el
próximo ciclo de Adsorción; esto se logra calentando y evaporando el agua. El proceso es
más efectivo si se pasa el Gas de Regeneración en sentido contrario al del flujo del gas en el
paso de adsorción; es decir, a Contracorriente, se regenera primero la parte final del lecho
empujando el agua hacia la parte más saturada del mismo, de esta forma se elimina la
posibilidad de contaminar el gas seco al comienzo del ciclo siguiente. Normalmente se utiliza
un periodo de enfriamiento para prevenir temperaturas excesivas en el lecho y así mantener la
eficiencia.

Regenerador

El regenerador cuya parte principal es el Horno, puede calentarse con vapor de agua, aceite
de calentamiento o fuego directo. La máxima temperatura a la pared del tubo podría limitarse a
475ºF y el flujo de calor a 6800 BTU/h.pie2. El diseño del horno debe asegurar la evaporación
del gas hasta alcanzar la concentración deseada.

Los vapores son venteados a través de un despojador que consiste en una columna rellena
con 2 o 3 platos equivalentes, un serpentín colocado en el tope de la torre permite remover la
mayor cantidad del agua que el Glicol / Tamiz adsorbió del gas natural.

Trabajando con TEG en una torre de presión atmosférica, se puede un grado de pureza del
98.7% por peso. Esto corresponde al punto de burbujeo de la mezcla de agua/TEG de 400 ºF.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 125


Para mejorar aún más la pureza del TEG se agrega una corriente de gas de despojamiento que
es burbujeado a través del glicol, en el horno y que sale en el tope con el vapor del agua. Así
se pueden lograr purezas de glicol de 99.5% de peso. El flujo del gas de despojamiento puede
ser de 2 a 10 ft3/gal, pero no se nota incrementado de despojamiento cuando se para esta
cantidad.

Se pueden alcanzar pureza mayor de 99.5 en el TEG pasando el glicol que sale del horno a
través de otra columna despojadoras con rellenos, en el cual se usa el gas de despojamiento
en contracorriente. Este gas continuará hacia la primera columna despojadora y finalmente
será venteado en vapor de agua.

Operación de una planta de deshidratación por tamices moleculares

Se describirá el funcionamiento de la sección de Deshidratación por adsorción de la Planta


de LGN II mostrado en el diagrama presentado en la figura No. 1.

La deshidratación del gas se lleva a cabo en un grupo de cinco separadores verticales


mediante lechos de Tamiz Molecular. Estos equipos trabajan cíclicamente, donde siempre hay
tres separadores Deshidratando el gas mientras dos se están Regenerando, cumpliendo así
el proceso de despresurización, calentamiento, enfriamiento y presurización; una vez que
estos deshidratadores han sido regenerados quedan en período de espera, hasta entrar al
ciclo de secado. El gas ya seco, se filtra nuevamente para eliminar cualquier arrastre (partícula
de polvo) de tamiz molecular, aguas abajo entra al proceso de Extracción de Líquidos, donde
alcanza una temperatura de –30 °F.

El gas rico endulzado en la planta de amina (aMDEA) fluye a cinco deshidratadores verticales
D-1 A/B/C/D/E, que tienen como función eliminar la humedad del gas hasta menos de 1 ppm
de vapor de agua para evitar el congelamiento y la formación de hidratos que obstruyan las
cajas frías de la planta.

Estos deshidratadores trabajan en forma cíclica, donde tres actúan en operación normal y los
otros dos se están regenerando.

El proceso de regeneración se debe realizar después que cada deshidratador lleve operando
530 minutos.

Para regenerar cada uno de los lechos se debe despresurizar desde 850 hasta 250 psig (11
minutos), calentar desde 100 hasta 550º F (180 minutos), enfriar a 100º F (150 minutos) y por
último se lleva a la presión de operación de 850 psig (19 minutos). Esta secuencia es
controlada por el sistema de control distribuido, SCD por medio de las válvulas instaladas en
las corrientes asociadas a cada deshidratador.

Una vez regenerados los deshidratadores quedan en periodo de espera hasta entrar al ciclo de
secado, después que el gas ha sido secado, está en condiciones de ser preparado para entrar
al sistema de Extracción de Líquido donde están las cajas frías E-201 A/B.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 126


El gas debe pasar por los filtros F-2 y F-201 para eliminar partículas de polvo de arrastre de los
deshidratadores producto de las fluctuaciones de presión que existen al momento de presurizar
cada uno de los lechos con gas rico.

Deshidratadores de Gas D-1A, 1B, 1C, D-1D y D-1E.

El objetivo de este sistema es la de eliminar el contenido de humedad contenida en la corriente


del gas de alimentación a través de un proceso de Adsorción.

El sistema está compuesto por 5 torres verticales y cada una almacenada 15.300 lb. de un
componente sólido (MOLECULAR SIVE) que tiene como característica la de retener la
humedad al entrar en contacto con la corriente de gas circulante a través del lecho desecante.

Equipos Asociados al Sistema

2 enfriadores tipo ventilador, aeroenfriadores AC-8R / AC-2.


1 aeroenfriador AC-6R.
2 filtros para sólidos F-2 y F-201.
1 separador / depurador V-1.
1 aeroenfriador AC-7.

Aeroenfriador AC-8R/AC-1
La función de estos aeroenfriadores es la de condensar toda el agua y trazas de
hidrocarburos pesados que se pone en el proceso de regeneración de las torres.

AeroEnfriador de Gas AC-201.


La función de este sistema es al de enfriar el Gas Residual (Metano) proveniente de la
descarga de los compresores de los expansores a una temperatura de 142 °F para
utilizarlo para el Enfriamiento de los lechos después de su Regeneración.

Filtros F-1 / F-201.


La función de este sistema es la de detener el polvo o partículas sólidas que puedan
generar los tamices moleculares, ya que esto pudiera ocasionar obstrucción en los
equipos (Cajas frías) del sistema de Extracción de Líquidos.

En los aeroenfriadores el aire es empujado a través del haz de tubos. Los de Tiro Forzado se utilizan
ELITE
cuandoINGENIERÍA protección por fluidos o congelación y los de Tiro Inducido deben ser usados 127
APLICADA
el diseño requiera
siempre que la recirculación de aire caliente sea una problema potencial.
ELITE INGENIERÍA APLICADA 128
ELITE INGENIERÍA APLICADA 129
ELITE INGENIERÍA APLICADA 130
ELITE INGENIERÍA APLICADA 131
Diagrama de Fases

El diagrama de fases de una mezcla de hidrocarburos es la representación gráfica del


comportamiento de dicha mezcla a determinada condiciones de presión y temperatura
en la cual se aprecian las Curvas de Isocalidad

Para valores mayores de 120°F, el flujo estará en estado gaseoso, a cualquier presión

Para una temperatura por debajo de 120°F, el fluido estará en dos fases y tendrá tanto
más liquido (hidrocarburos condensados) como menor sea la temperatura. Todo lo que
este dentro de la envolvente, se considera en dos fases.

Variables de operación

- Temperatura de contacto

La temperatura de contacto afecta considerablemente la capacidad de los tamices, es


decir, la cantidad de adsorción que puede retener; a mayor temperatura de contacto,
menor es la cantidad de agua de absorbible. El rango usual de temperatura de
deshidratación con un desecante sólido es entre 80 y 100 ºF. Aun que dependiendo
del proceso, ello puede variar.

- Presión de operación

La presión tiene efecto depreciable sobre la capacidad, no obstante el diseñador no


debe olvidar que a mayor presión varía el volumen ocupado por el gas, así como, la
cantidad de agua que puede transportar el gas que entra a la planta. Esto puede
indicar que, desde este ángulo las presiones bajas aumentan el tamaño de los
equipos mientras que las altas presiones exigen un mayor espesor de los recipientes.

- Tiempo de contacto

Es recomendable que el tiempo de contacto se reduzca al mínimo para garantizar un


descenso drástico del punto de roció; esto se logra con alta velocidad del fluido. Por
otro lado, hay que tomar en cuenta la caída de presión en el lecho, que inducirá las
altas velocidades pues, se rompen las partículas del tamiz hasta formar una masa
compacta sin capacidad de adsorción. Se puede utilizar una velocidad del gas de 30
y 45 ft/min.

- Tamaño de la partícula del tamiz

Para un mismo tipo de material, a medida que se reduce el tamaño de la partícula, se


incrementa la superficie de adsorción y por lo tanto la capacidad, pero también
aumenta la caída de presión a través del techo.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 132


Deshidratación con desacates líquidos

Estos componentes se encuentran en una gran cantidad, son de bajo costo y tienen
una viscosidad por debajo de 100 - 150 CPS, lo que hace que los fluidos fluyan con
dificultad. Los que más utilizados en el proceso de deshidratación del gas natural son:

Los glicoles son usados corrientemente en torres de absorción, ya que permiten


obtener temperaturas inferiores al punto de rocío, las pérdidas de vapor son menores
que las obtenidas con otros compuestos.

Pero el TEG no debe utilizarse a temperaturas inferiores a 50 ºF, ya que se incrementa


mucho la viscosidad. El EG y DEG se utilizan con frecuencia inyectados en la corriente
de gas, tanto en los procesos de refrigeración y expansión. Ninguno de los dos debe
usarse a una temperatura menor de 20 ºF.

Etilenglicol (EG)

Cuya fórmula química es HOC2H4OH, su peso molecular es 62.10 lb./lbmol, su


punto de congelamiento es de 8 ºF

Dietileglicol (DEG)

Fórmula química es OH (C2H4O)2H, su peso molecular es de 106.1 lb./lbmol,


mientras que el punto de congelación es 17º F

Trietilenglicol (TEG)

Fórmula química es 0H(C2H40)3H. El peso molecular alcanza un valor de 150.2


lb./lbmol, y su punto de congelación es 19 ºF

Factores de Deterioro del glicol

Los factores principales que influyen en el deterioro del glicol son los siguientes:

- Condición de Acidez

Esta resulta de la adsorción de constituyentes ácidos del gas natural, por la


descomposición del glicol en presencia de oxígeno y excesivo calor en el horno.

Para combatir la oxidación se debe evitar que el glicol tenga contacto con el aire,
utilizando un colchón de gas natural o un gas inerte en el tanque de almacenamiento.
Algunas sustancias ayudan a retardar la formación de ácidos, debido a la oxidación
como bórax y KHPO.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 133


- pH Bajo

A nivel de pH por debajo de 5.5 el glicol se auto-oxida: esto es el resultado de la


formación de peróxido, aldehídos y ácidos orgánicos, como ácidos fórmicos y
aceitosos. Por lo tanto, se recomienda mantener el pH entre 6 y 8.5 con un nivel
óptimo en 7.3.

Las alcanolaminas (como la etanolámina) son las sustancias más recomendadas para
subir de pH y mantenerlo dentro del rango, debido a las siguientes razones:

La solubilidad de la amina en glicol no depende del contenido de agua.

La amina puede ser fácilmente determinada por análisis de laboratorio.

Las reacciones del agua - amina son reversibles, por lo que la amina es
retenida en el horno puede ser utilizada nuevamente.

- Contaminación con sales e hidrocarburos

Algunas veces el gas natural puede arrastrar sales de los pozos, que al pasar al
sistema de deshidratación se depositan en las paredes de los tubos del horno hasta
que el metal se rompe por recalentamiento (se forman puntos calientes). Estas sales
se pueden reducir mejorando el diseño del separador del gas. Asegurando la pureza
del agua desmineralizada e instalando un recuperador en la planta, para regenerar la
solución.

Estos depósitos han sido bautizados por los operadores como puntos calientes debido
a que, producen un color rojo intenso debido al calor que almacena la sal. Cuando se
va a sacar la planta de servicio es conveniente mantener activa la circulación del glicol
después de apagar el horno, para enfriarlo y evitar que, por defecto de esta energía
concentrada en la solución, se sobrecalienta y se queme. Muchas veces los
operadores, al arrancar de nuevo la planta descubren que el glicol se ha puesto negro,
porque no se enfrió el glicol después de apagar el horno.

- Formación de Espumas

Este factor es de alta incidencia en la eficiencia del proceso de deshidratación. La


formación de espuma, puede ser de tipo mecánica o químico.
Se considera que es mecánica, cuando la caída de presión a través del absorbedor
aumenta en 20 libras y el glicol removido del sistema no forma espuma si no que
produce turbulencia a altas velocidades del gas.
El otro tipo de espuma es de tipo químico esta se puede detectar batiendo el glicol en
una botella, si se produce altas pérdidas de glicol, entonces la espuma es del tipo
químico. Esta espuma es contaminante, para algunos compuestos, como
hidrocarburos.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 134


En general la espuma, tanto mecánica, como química produce deshidratación pobre y
pérdidas de glicol muy altas. Para evitar la formación de espumas se puede utilizar
antiespumante, pero esto debe ser temporal hasta que se encuentre la verdadera
causa de la formación de espumas.

Eficiencia de los proceso de deshidratación con glicol

Esta va a depender principalmente de las siguientes variables:

a.- La Concentración del Glicol La cantidad de glicol en la torre de absorción es una


de las variables que mayor influencia ejerce en el proceso de deshidratación. La
importancia de este parámetro, es que el punto de rocío del agua en el glicol puede
ser controlado mediante los ajustes de concentración del glicol. La concentración del
glicol depende de la eficiencia de liberación del agua en el regenerador.

b.- La Tasa de Flujo del Glicol. Las plantas de glicol por lo general utilizan una tasa
de circulación de 2 a 4 galones de TEG / lb de agua extraída.

c.- El Número de Platos. Este parámetro y la concentración del glicol son variables
que dependen entre si. Si se fija el número de platos y la tasa de circulación, entonces
la eficiencia del proceso de deshidratación solo dependerá de la concentración del
glicol.

Parámetros básicos para el Diseño

Parámetro Valor Unidad

Tasa del flujo del gas 10 MM PCND a 14.7 lpca y 60°F

Presión a la entrada 1.000 lpc


Punto de roció a la salida 90 ºF
Punto de roció a la salida 10 ºF
Capacidad de adsorción 5 %W
Duración del ciclo 8 h
Regeneración gas natural
Enfriamiento gas natural
Tipo de torre vertical
Velocidad permisible 30 ft/min.
Temperatura del gas a la entrada 95 ºF
Gravedad especifica del gas 0.70

ELITE INGENIERÍA APLICADA 135


Deshidratación con Glicol

PC
GAS SECO

GLICOL POBRE

VAPOR DE
AGUA

REBOILER

GLICOL RICO

LC

LC
GAS ACUMULADOR
HUMEDO
TANQUE
FLASH
LC

ELITE INGENIERÍA APLICADA 136


ELITE INGENIERÍA APLICADA 137
Destilación

Es la separación de los componentes de una mezcla por vaporización parcial de la


misma basándose en la diferencia de volatilidades relativas y la recuperación del vapor y
el líquido.

Los constituyentes más volátiles (con menor punto de ebullición) de la mezcla se obtienen
en mayor concentración en el vapor y los menos volátiles (mayor punto de ebullición) en la
corriente líquida; según las propiedades de los componentes y el procedimiento seguido
en la destilación.

La distribución de las fracciones en el tope o fondo de la columna es determinada por el


Punto de Ebullición de cada componente.

El componente más liviano es llamado Clave Liviano y el componente más pesado Clave
Pesado. Los componentes Clave liviano y más livianos que éste se irán hacia el tope de la
columna, mientras que los componentes Clave Pesado y más pesados que éste se irán
por el fondo de la columna. La columna es diseñada entonces (número, diámetro de los
platos, reflujo, presión y temperatura) para lograr la separación deseada.

Una vez instalada la columna, la cantidad de estos componentes Claves en el producto de


fondo y tope está relacionada a cómo se opera la columna de acuerdo a las condiciones
de diseño. (relación de alimentación, reflujo y vapor como las variables principales para
el control de la columna)

Rectificación o Purificación:

Es una operación de destilación a contracorriente en varias etapas. En este contacto se


consigue un mayor enriquecimiento del vapor en los elementos más volátiles del que se
podría alcanzar con una simple operación de destilación.

Presión de vapor:

La presión de vapor de un líquido es la presión de su vapor a una temperatura dada en la


cual las fases vapor y líquido se encuentran en equilibrio.

Si se mantiene constante la temperatura y se comprime el vapor sobre el líquido puro,


tendrá lugar una Condensación. Recíprocamente, si se ensancha el espacio ocupado por
el vapor, se produce Evaporación.

Las presiones de vapor se emplean para calcular las composiciones de las mezclas de
vapor líquido cuando ambas fases están en equilibrio.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 138


Como se produce el Fraccionamiento dentro de la Torre

La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La única diferencia de
presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos. En cambio la
temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre. Aquí está la clave de la
separación.

Cuando se trata de una columna fraccionada, la parte liviana Clave liviano y los más volátiles se
irán al tope de la torre mientras que la porción pesada, Clave pesada y más pesados quedaran
en el fondo.

La torre está compuesta por una serie de platos igualmente distanciados entre el tope y el fondo,
de tal manera que los líquidos vayan cayendo por rebose, de uno a otro plato, hasta llegar al
fondo.

En cada uno de esos recipientes habrá burbujeo y desprendimiento de la porción más volátil por
acción de los vapores que están ascendiendo. Por cuando hay líquidos que entran a la torre de
manera continua a la altura de plato de carga, ubicados en su zona media, los platos de
burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una porción de vapor que, desde cada
plato, asciende hacia el tope, así como, una porción de líquidos que baja hasta el fondo de la
columna.

Así mismo, en la zona superior se llena de líquidos gracias al Reflujo, también en estado líquido,
que entra primer plato para completar la operación. Así que, con este aporte, todos los platos de
la torre estarán llenos de líquidos y, al entrar en contacto con los vapores que suben,
garantizaran el Equilibrio Termodinámico en cada una de las etapas o platos de burbujeo.

Por otra parte, la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al tope, por lo tanto, dentro
de la torre existe un Gradiente de Temperatura. Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la
temperatura en cada plato es cada vez más alta. Esto permite que los fluidos se vayan
evaporando a medida que descienden.

Parámetros Claves de la Torre.

Es necesario que la alimentación esté completamente líquida y listo para empezar a evaporar;
es decir que este a su Punto de Burbujeo (saturación).

Para una determinada composición del fluido y, dada la presión se puede determinar la
Temperatura a la cual se empieza a evaporar el fluido.

Así, al conocer la presión de la torre en el sitio donde se introduce la alimentación, se determina


la temperatura a la cual se debe introducir el fluido, para asegurarse de que entre en estado
líquido y próximo a empezar la evaporación.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 139


Cuando el fluido rebasa el plato de entrada (plata de alimentación) y cae al sector
inmediatamente inferior, se empieza a evaporar porque consigue temperaturas más altas y
finalmente, el que llega al plato del fondo de la torre, también estará a su punto de burbujeo,
en estado líquido, y listo para entrar a la próxima columna para continuar el proceso de
separación.

Conceptos Claves de Fraccionamiento

Alimentación: es la mezcla de líquido a ser procesada en la columna

Plato de alimentación: es el plato comúnmente ubicado cerca de la mitad de la columna,


donde se introduce la alimentación

Zona de Rectificación o Enriquecimiento: es la zona desde el tope de la columna hasta


el plato de alimentación.

El vapor sube por la columna y en el tope de esta es enfriado por un Condensador. El


líquido condensado es acumulado en el Tambor de Reflujo. Una parte del líquido es
recirculado nuevamente hacia el tope de la columna, llamado Reflujo. Por otra parte, el
líquido condensado removido del sistema es llamado Destilado o Producto de Tope.

Zona de Despojamiento: es la zona desde el plato de alimentación hasta el fondo de la


columna.

El líquido fluye hacia el fondo y es colectado en el Rehervidor. El calor suplido al


rehervidor genera vapor que es introducido a la unidad por el fondo de la columna, esta
corriente es el Reciclo y el líquido removido por el rehervidor es el Producto de Fondo.

Reflujo:

Es la cantidad de líquido (Lo) o vapor que condensa y regresa a la columna para


enriquecer el vapor superior del producto más volátil y garantizar la temperatura más baja
en el tope de la misma.

Si la cantidad de reflujo es baja se evaporaría antes de llegar a los platos inferiores

Si hay exceso de reflujo, la temperatura de la parte superior de la torre sería muy baja y no
se podrían evaporar todas las partes livianas deseables.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 140


Alimentaciones Secundarias:

Corrientes de la mezcla original de distintas concentraciones para obtener los mismos


componentes entre tope y fondo

Salidas laterales:

Corrientes de producto de composición intermedia entre producto de tope y fondo.

Condensador Total:

Es un condensador total toda la corriente de vapor que abandona el tope de la columna se


condensa y posteriormente el condensado se divide en Producto destilado (líquido) y
reflujo que regresa a la columna (Lo) Ambas corrientes tienen la misma composición.

Condensador Parcial:

Si se utiliza un condensador parcial, el vapor del tope V1 se condensa parcialmente,


Entonces el vapor, D y el Líquido, Lo que salen del condensador están en equilibrio y el
condensador opera como otra etapa de la columna.

Rehervidor Parcial:

En un rehervidor parcial la corriente de líquido procedente del último plato de la columna,


se vaporiza parcialmente, el líquido que resulta se extrae como producto de fondo, B y el
vapor se alimenta a la última etapa de la columna, ambas corrientes de producto del
rehervidor están en equilibrio y el rehervidor opera como otra etapa de la columna (Ketlle /
Marmita).

Los Rehervidores de Marmita (Kettle)

Retornan solo vapor a la torre. El retiro del producto de fondo se hace en el rehervidor y no
en el fondo de la columna.

Los marmita no requieren elevación de la torre (fondos no bombeables) y proveen un


tiempo de residencia a la temperatura de ebullición más largos, sin embargo, no son
recomendables para servicios sucios o con polimerización.

El Sistema Termosifón

Descargan una mezcla bifásica a la torre, se debe disponer de suficiente cabezal de


líquido (cabezal hidrostático) para mantener la circulación natural del líquido a vaporizar.
Pueden operar mediante circulación natural o forzada (requiere una bomba).

ELITE INGENIERÍA APLICADA 141


Rehervidor Total:

El rehervidor total es aquel en que la corriente de líquido procedente de la ultima etapa de


la columna se divide en dos corrientes, una corriente de producto de fondo, B y la corriente
de alimentación del rehervidor, donde se vaporiza totalmente y regresa a la ultima etapa
de la columna, ambas corrientes tienen la misma composición.

INTERNOS / PLATOS

Los platos son diseñados para maximizar el contacto líquido – vapor considerando la
distribución del líquido y la distribución del vapor.

Cada plato actúa como una mini-columna alcanzando una fracción de la separación. Entre
mayor sea el número de platos mayor sea el grado d separación y la eficiencia global
dependerá significativamente del diseño de los platos.

Platos con válvula de burbujeo: presentan una chimenea en cada perforación y una tapa
que cubre cada chimenea, actuando como válvula check (de retención). Hay un espacio
entre la chimenea y la tapa que permite el flujo del vapor burbujeando el líquido contenido
en el plato.

Platos con válvulas: En estos platos, las perforaciones están cubiertas por tapas capaces
de subir y najar.

El flujo de vapor levanta las tapas (válvulas) permitiendo su paso horizontalmente a través
del líquido y procurando de esta manera una mejor mezcla que en los platos perforados.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 142


ELITE INGENIERÍA APLICADA 143
Platos Perforados: son simples platos de metal con perforaciones en estos. Aquí el vapor
fluye directamente a través del líquido en el plato. El arreglo, número y tamaño de las
perforaciones son parámetros de diseño.

Cada plato tiene dos conductos, uno en cada lado, llamados bajantes (downcomer). El
líquido cae por gravedad desde el plato hasta el siguiente inferior a este.

Un rebosadero (wear) en el plato asegura que siempre exista algo de líquido en el mismo
para mejorar el tiempo de residencia, el área de contacto y la transferencia de masa entre
el vapor y el líquido.

El vapor sube en la columna y es forzado a pasar a través del líquido en las aperturas de
cada plato, la cual representa el Área Activa del Plato.

INTERNOS / EMPAQUES

Las torres empacadas se utilizan con la finalidad de producir un contacto continuo a


contracorriente de dos fases, proporcionando grandes áreas de contacto entre las fases
con el objeto de propiciar el intercambio de masa y calor.

En operaciones de gas – líquido, el líquido cae por gravedad desde el tope de la columna
escurriéndose en forma de película pagada a las paredes del material de relleno,
exponiéndose en gran área para el contacto con el gas que entra por la parte inferior de la
torre y sube por los espacios libres entre las partículas del empaque.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 144


Para el diseño y operación de la torre empacada es
recomendable conocer los puntos de Carga e
Inundación.

El Punto de Carga es una condición de operación de


la torre tal que, teóricamente todas las partículas del
empaque están cubiertas por una película de líquido,
bajo esta condición existe la mayor área de contacto
entre el líquido y el gas y por supuesto el mayor
rendimiento de la operación. Corresponde a la zona
en la cual el contacto gas – líquido es óptimo.

Por su parte, el Punto de Inundación es la condición de operación de la torre tal que


comienza a existir retención de líquido en el equipo, lo que propicia el llenado de todos los
espacios vacíos entre las partículas del empaque, circulando el gas en forma de burbujas
a través del líquido que pasa a ser una fase continua, generando aumentos en la caída de
presión aunque los caudales de líquido y gas se mantengan constantes en el tiempo.

Físicamente se advierte la turbulencia en la fase líquida y el inminente rebosamiento de la


torre por el tope, se evidencia entonces, la condición de Inoperabilidad de la columna.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 145


La velocidad del gas en el punto de carga es tomada como referencia en el
dimensionamiento de las torres empacadas y muchas veces se toma la velocidad de
operación como un 50 – 70% de la velocidad en el punto de inundación para un
determinado flujo líquido.

Los empaques están diseñados para incrementar el área interfacial del contacto vapor -
líquido.

Estas piezas deben promover un buen contacto entre el vapor y el líquido, sin causar una
excesiva caída de presión en la sección empacada.

Entre más alta sea la caída de presión mayor es la energía necesaria para el flujo de
vapor a través de la columna de destilación.

El material del empaque debe poseer las siguientes características:

Debe tener una gran área superficial humedecida por unidad de volumen empacado.

Debe permitir el flujo de cantidades razonablemente grandes de fluidos sin que existe

grandes caídas de presión ni retención de líquido que pueda conducir a la inundación

de la torre.

Ser químicamente inerte ante los fluidos que pasan a través de la torre.

Tener suficiente resistencia mecánica sin un peso excesivo.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 146


Comparación entre Platos y Empaques

Columnas de Platos Columnas de Empaques

1. Cargas variables de líquido / vapor


Columnas pequeñas diámetros (<0.6 m)

Destilaciones criticas al vacío, donde son


2. Presiones superiores a la atmosférica
imprescindibles bajas caídas de presión

3. Bajas velocidades de líquidos Medios Corrosivos


Líquidos que forman espumas, en estas
4. Gran número de etapas o diámetro
columnas la agitación es menor
Bajas retenciones de líquidos si el material
5. Elevados tiempos de residencia del líquido
es térmicamente inestable
Esfuerzos térmicos o mecánicos, que
6. Posible ensuciamiento
pueden provocar ruptura del relleno

ELITE INGENIERÍA APLICADA 147


Factores que afectan la Operación de la columna

1. Condición de la Alimentación
Etapa de alimentación
Composición de la alimentación
Trazas de elementos que pueden afectar el ELV de la mezcla

2. Condiciones adversas de los flujo internos, líquido y vapor

Inundación (flooding): el nivel del líquido es el vertedero se hace igual al nivel de


líquido en el plato superior, debido a un incremento de la presión en el plato inferior lo
que impide el descenso del líquido.

Goteo (weeping): consiste en la caída da través de las perforaciones del plato inferior
y se debe a que la velocidad del vapor es menor a la necesaria para impedir el paso
del líquido.

Arrastre (entrainment): el vapor en su ascenso se lleva parte del líquido hacia el piso
superior. Si el arrastre es moderado se denomina Blowing; si el caudal de vapor es
elevado se forma un cono de vapor que arrastra el líquido sin lograr el contacto entre
las dos fases y se denomina Coning.

3. Tipo de Contacto

Contacto discontinuo
Contacto Continuo

Problemas Operacionales

Goteo
Vaciado por falta de hermeticidad
Arrastre de líquido / incipiente
Inundación por chorro
Lagrimeo o lloriqueo excesivo
Formación de Espuma

ELITE INGENIERÍA APLICADA 148


Lagrimeo o lloriqueo excesivo

Este problema es exclusivo de platos perforados con bajantes y se presenta cuando el


cabezal del líquido sobre el plato se iguala a la presión que lo mantiene sobre él, en este
momento el líquido comienza a caer a través de las perforaciones en lugar de hacerlo por
los bajantes.

Presión diferencial

En las columnas de destilación, la resistencia que ofrece la columna de líquido en los


platos al paso de gas a través de los mismos, traducido en unidades de presión, es lo que
se conoce con el nombre de presión diferencial, y la suma de todos estos incrementos
origina la caída de presión en una columna entre el tope y el fondo.

Sistemas de Control

En los sistemas de control de procesos se distinguen tres tipos de variables la controlada,


de perturbación y manipulada, las cuales se explican a continuación.

Controlada:
Es aquella variable medida que genera una señal de retroalimentación en la lazo de
control y se compara a continuamente con un valor preestablecido

de Perturbación:
Son todas aquellas variables que al cambiar su valor afectan en forma directa o indirecta,
a la variable controlada

Manipulada :
Es aquella a la cual se modifica su valor, por medio de un elemento final de control para
reducir o eliminar las desviaciones de la variable controlada producidas por cualquier tipo
de perturbación .

ELITE INGENIERÍA APLICADA 149


Destilación instantánea por Expansión (Flash):

Es una vaporización continua en equilibrio, en la que todo el vapor que se forma


permanece en contacto con el líquido residual durante el proceso de vaporización.

En el Gas Natural el Metano es el principal constituyente, con un punto de ebullición de


154 ºC, el Etano con un punto de ebullición de -89 ºC, puede estar presente en cantidades
de hasta el 10%; el Propano cuyo punto de ebullición es de -42 ºC. Butanos, Pentanos,
Hexanos, Heptanos y Octanos también pueden estar presentes en el gas.

Se utiliza la destilación criogénica para obtener:

Etano

Propano

Isobutano

n.Butano

Pentanos+

Componente Temperatura de Ebullición Producto


°C
Metano - 161.49 Gas natural Licuado
Etano - 88.6 (LGN)
Propano - 42.04
Isobutano - 11.72 Gas L.P
n-Butano - 0.5
Isopentano 27.85 Líquidos del Gas Natural
n-Pentano 36.07 (NGL)

ELITE INGENIERÍA APLICADA 150


Condensación:

1. Refrigeración Mecánica, a través de un compresor.

2. Expansión por efecto Joule – Thompson, mediante una válvula

3. Turboexpasión.

1. Refrigeración externa:

Proceso de naturaleza cíclica que utiliza un fluido externo (refrigerante) para retirar el
calor del gas, el calor que absorbe el refrigerante luego se disipa al medio ambiente o a
otro medio apropiado.

La naturaleza del refrigerante depende de la capacidad de enfriamiento requerida

2. Expansion Joule - Thompson:

Expansión isentálpica de una corriente de gas natural a alta presión, según el principio
Joule - Thompson a través de una válvula, esto permite autorefrigeración del gas,
disminuyendo su temperatura, y condensando los líquidos que luego son separados.

El enfriamiento aumenta cuando:

Se aumenta la presión de entrada.

Se disminuye la presión de salida.

Se aumenta el diferencial de presión a través de la válvula.

Por otra parte, el enfriamiento disminuye cuando, el gas aumenta de peso molecular, ya
que la cantidad de calor a retirar de este gas es mayor, para poder llegar al nivel de
temperatura deseado.

3. Turboexpansión:

Expansión insentrópica (enfriamiento a entropía constante) de una corriente de gas a


través del paso por una turbina, la energía liberada se transforma en energía mecánica al
mover la turbina.

Ventaja de la Turbo-expansión respecto a válvula JT?

La energía liberada se utiliza para mover otros equipos de proceso (ahorro de


energía).

Las temperaturas que se alcanzan son más bajas que en un proceso JT.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 151


JT: Isentálpico

Turboexpansor: Isentrópico

Expansión Isentálpica Este proceso se utiliza cuando se necesita aumentar la


recuperación de líquidos de un gas húmedo proveniente del pozo, por lo general con alta
presión.

En el proceso en flujo de gas húmedo es pasado a través de una válvula expansora,


donde la temperatura del gas disminuye, con ello se logra que una fracción de los
componentes intermisos y pesados presentes en la mezcla de gas natural se condensen.

Luego los líquidos condensados son retirados del flujo de gas usando, para ello un
separador de baja presión. El gas frío y seco se utiliza para preenfriar la corriente de gas
húmedo que alimenta el sistema.

Expansión Isentrópica. Este proceso se produce cuando la corriente de gas húmedo


pasa a través de un turboexpansor.

En este caso disminuye, ocurre una disminución de la temperatura del gas y se obtiene
una cierta cantidad de trabajo, el cual se utiliza para mover los equipos de bombeo.

También esta disminución de la temperatura, que la mayoría de los casos es un valor


apreciable, se utiliza para recuperar líquidos del gas natural. Este es el principal principio
de los procesos criogénicos.

Es necesario hacer resaltar que la expansión isentrópica es un proceso de mucho más


efectividad, pero los costos de instalación de equipos, son mucho mayores.

PROCESO VENTAJAS DESVENTAJAS


Simple
Joule Thompson Sin equipos rotativos Baja Recuperación
Seguro
Flexibilidad Sistemas Complejos
Refrigeración
Buena Recuperación Consumo Energía
Alta Recuperación
Costos Mantenimiento
Turboexpansión
Aprovechamiento Energía

ELITE INGENIERÍA APLICADA 152


La planta LGN II está compuesta de las siguientes unidades básicas:

Endulzamiento o Sistema de tratamiento de gas con aMDEA


Sistema de deshidratación con tamices moleculares
Sistema de extracción y estabilizadora de líquidos (T-102)
Sistema de compresión de alta presión (turbina solar)
Sistema criogénico por expansión (expansores de alta y baja presión)
Desmetanización (T-1) y compresión de gas residual a baja presión
Desetanización (T-203)
Despropanización (T-204)

Con una Capacidad de Producción a partir de 180 MMPCED de gas Natural de Metano:
131 MMPCED, Etano: 22 MMPCED, Propano: 7980 BPD y Butano+ de 6043 BPD, con una
eficiencia de Recobro del 90% para el Etano y 99% para el Propano.

La especificación de los Productos es la siguiente:

COMPOSICION Unidad METANO ETANO PROPANO BUTANO

Metano % molar 97.61 0.39


Etano 1.37 96.65 2.23
Propano 0.01 2.80 95.77 2.03
Butanos+ 2.00 97.97
N2 0.98
CO2 0.03 0.13
Presión psig 600 250 250 250
Temperatura °F 140 70 120 120
Flujo MMPDED 131 22
Flujo TM/d 792 644 581
Flujo bbl./d 7980 6043

ELITE INGENIERÍA APLICADA 153


GAS NATURAL
ENDULZAMIENTO ENFRIAMIENTO / COMPR. DE ALTA
ENDULZAMIENTO DESHIDRATACIÓ
DESHIDRATACIÓN ENFRIAMIENTO / COMPR. DE ALTA
(aMDEA)
aMDEA) DESHIDRATACIÓN EXTRACCIÓ
EXTRACCI ÓN (TURBINAS TC-
TC-1/2/3/4)
(aMDEA) EXTRACCIÓN (TURBINAS TC-1/2/3/4)

SEPARACIÓ
SEPARACIÓN Y EXPANSIÓ
EXPANSIÓN 1 SEPARACIÓ
SEPARACIÓN Y EXPANSIÓ
EXPANSIÓN 2
SEPARACIÓN Y EXPANSIÓN 1 SEPARACIÓN Y EXPANSIÓN 2
ENFRIAMIENTO (EX-
(EX-1 / C-
C-2) ENFRIAMIENTO (EX-
(EX-2 / C-
C-1)
ENFRIAMIENTO (EX-1 / C-2) ENFRIAMIENTO (EX-2 / C-1)

COMPRESIÓ
COMPRESIÓN GAS METANO
COMPRESIÓN COMPR. DE BAJA
COMPR. DE BAJA
(C-
(C-1/C-
1/C-2) (TURBINAS TC-
TC-1/2/3/4)
(C-1/C-2) (TURBINAS TC-1/2/3/4)

ETANO (OLEFINAS) PROPANO (TK / OLEFINAS))

ESTABILIZACIÓ
ESTABILIZACI ÓN
ESTABILIZACIÓN DESMETANIZADORA DESETANIZACIÓ
DESETANIZACI ÓN DESPROPANIZACIÓ ÓN
ALTA PRESIÓ
PRESI ÓN DESMETANIZADORA DESETANIZACIÓN DESPROPANIZACI
DESPROPANIZACIÓN
ALTA PRESIÓN (T--1)
(T(T-1) (T--203)
(T(T-203) (T- -204)
(T--102)
(T(T-102) (T(T-204)

C4+ (TK / BAJO GRANDE)

ELITE INGENIERÍA APLICADA 154


Extracción de Líquidos

A la entrada del sistema, el gas se divide en dos corrientes que pasan por diferentes sistemas
de enfriamiento antes de unirse nuevamente a una temperatura aproximada de 30°F y llegar al
separador intermedio V-201.

Aquí se separan los primeros líquidos que son enviados al tambor de expansión intermedio V-
203 donde se enfrían hasta 8°F, donde se forman más líquidos, los cuales se calientan hasta
90 °F y se alimentan a la torre estabilizadora caliente T-102.

Los gases que salen del tambor V-203 también se envían a la estabilizadora caliente. Los
gases de salida del separador V-201 se dividen y se enfrían por separado para luego unirse
nuevamente y llegar al separador final V-202 a aproximadamente -30 °F.

Los líquidos que salen de este separador son enviados al tambor de expansión final V-204
donde se enfrían hasta -48°F. De allí, los líquidos se calientan hasta 20 °F y se alimentan junto
con la corriente proveniente del tambor V-203 a la torre estabilizadora caliente.

Los gases del separador V-202 se calientan hasta 100 °F, pasan por el sistema de
recompresión de alta presión y se envían al sistema criogénico por expansión. Por último, los
gases del tambor V-204 también son enviados al sistema de expansión donde se condensan
para luego unirse a la alimentación de la estabilizadora caliente.

Estabilización de Líquidos

La torre estabilizadora caliente T-102 es una torre con 38 platos de válvula cuya función es la
de estabilizar los líquidos que van a alimentar a la sección de Fraccionamiento,
específicamente a la torre Desetanizadora, eliminándole los componentes más livianos. Los
gases del tope van hacia la torre Desmetanizadora y los líquidos de fondo son enviados a la
Desetanizadora.

Sistema Criogénico de Expansión

El gas seco, semi-procesado y recomprimido fluye hacia el Sistema de Expansión y se divide


en dos corrientes.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 155


Aproximadamente el 70.1% del flujo pasa por las cajas frías y alcanza una temperatura de -52
°F para luego unirse con el resto de la corriente a -28 °F que ha sido enfriado con corrientes de
la desmetanizadora y con propano refrigerado.

La corriente fría continúa hacia el separador de entrada del Turbo-Expansor de alta presión
donde llega hasta -96 °F.

De allí la corriente se une con otras provenientes de otras zonas de la planta y se envía a un
separador.

Los gases se dividen en dos corrientes que se enfrían separadamente hasta -120 y -112 °F
respectivamente y se unen antes de entrar al separador de succión del Expansor de baja
presión.

En el separador el gas de salida alcanza los -118 °F antes de entrar al turbo expansor donde
se expande y enfría hasta -155 °F.

Los líquidos del separador se unen con la salida del expansor y con líquidos provenientes de
otro separador del sistema para ser alimentados al tope de la Desmetanizadora T-1.

Desmetanización

La desmetanizadora T-1 es una Torre Empacada donde llegan todos los livianos producidos
en los sistemas de Extracción de Líquidos, Expansión y de la Estabilizadora Caliente.

El tope de la torre opera a 255 psig y -151 °F y en el fondo la temperatura es de 19 °F y 275


psig.

El gas de tope (metano casi en su totalidad) se calienta, se comprime y se envía al cabezal de


Gas Residual a 550 psig. Los líquidos del fondo son enviados a un tanque de acumulación y
de allí a la Desetanizadora T-203

Desetanización

La torre Desetanizadora T-203 está compuesta por 41 platos de válvula de burbujeo y está
diseñada para operar a 310 psig y 37 °F en el tope y a 315 psig y 166 °F en el fondo.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 156


La alimentación entra en la torre proveniente del fondo de la Desmetanizadora (en el plato #3)
y del fondo de la estabilizadora caliente (en el plato #19).

Los vapores del tope se condensan parcialmente en el Refrigerador E-204 con propano del
sistema de refrigeración alcanzando una temperatura de 31º F y pasan al acumulador de reflujo
V-205. De allí los líquidos vuelven a la torre como Reflujo a través de las bombas P-201 A/B y
los gases se enfrían con propano hasta 65 °F en los E-214 y E-102 y salen como Producto
hacia Olefinas.

Los hidrocarburos mas pesados (C3+) del fondo de la torre salen al rehervidor E-205 a 181º F y
son enviados al intercambiador fondo E-206 de la Despropanizadora T-204.

Despropanización

La Despropanizadora T-204 es una torre con 41 platos de válvula que opera en el tope a 280
psig y 136 °F y en el fondo a 283 psig y 243 °F.

El gas que sale por el tope de la torre pasa por unos enfriadores aéreos AC-201 y se enfría
hasta 130º F para llegar al acumulador de reflujo V-206. De allí, salen dos corrientes líquidas,
una se envía como Reflujo a la torre mediante las bombas P-202 A/B y la otra se envía a un
segundo enfriador aéreo AC-202 que la lleva a las condiciones de especificación el Propano
Producto para enviarla a las Plantas de Olefinas.

El producto de fondo sale del fondo del rehervidor tipo Kettle E-207 a una temperatura de 259
ºF, es el llamado Butano más (C4+), por ser una mezcla de butanos, iso y normal y más
pesados, y es enfriado en el intercambiador E-206 y ene. Aeroenfriador AC-5 y posteriormente
enviado a la planta de Extracción de Líquidos de Bajo Grande.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 157


Extracción y Estabilización de Líquidos

ELITE INGENIERÍA APLICADA 158


Sistema Criogénico por Expansión

ELITE INGENIERÍA APLICADA 159


Desmetanización y Compresión de Gas Residual

ELITE INGENIERÍA APLICADA 160


Desetanizadora

ELITE INGENIERÍA APLICADA 161


Despropanizadora

ELITE INGENIERÍA APLICADA 162


Almacenamiento del Gas Natural Licuado

Los depósitos de GNL poseen tanque interior metálico (acero al 9% de Ni) y tanque exterior de
hormigón pretensado. Este es capaz de contener una eventual fuga de GNL desde el tanque
interior. Entre los dos tanques existe un material aislante, con el fin de minimizar la entrada de
calor desde el ambiente.

La losa de hormigón del fondo del depósito exterior está atravesada por una serie de tubos que
contienen resistencias para la calefacción, cuyo objeto es mantener el terreno a temperatura
superior de la de congelación.
La tapa del depósito interior la constituye un techo suspendido de la cúpula del exterior por
medio de tirantes. Este techo suspendido permite la comunicación entre los vapores presentes
sobre la superficie del líquido y el gas contenido bajo la cúpula. El techo suspendido está
aislado, por el lado cúpula, con una manta de fibra de vidrio.

Todas las conexiones de entrada y salida de líquido y gas del tanque, así como las conexiones
auxiliares para nitrógeno y tomas de instrumentación, se hacen a través de la cúpula, con lo
que se tiene una medida de seguridad pasiva consistente en evitar posibles fugas de GNL.

ELITE INGENIERÍA APLICADA 163


Descarga y Almacenamiento de GNL
Los brazos de descarga se dimensionan para descargar un barco en 12 horas. Las líneas que
conectan los brazos de descarga con el tanque se mantienen frías cuando no están en
operación, recirculando GNL desde las bombas de descarga de los tanques. Al irse llenando de
líquido el tanque, los vapores desplazados retornan a los depósitos del metanero.

Recuperación de vapores

Durante la descarga de metaneros, el vapor empujado fuera del tanque por el nuevo líquido
vuelve al metanero. Para recuperar los vapores hay dos opciones:

a) calentarlos en un intercambiador y a continuación comprimirlos en un compresor


convencional.

b) comprimirlos directamente en un compresor criogénico y después recondensarlos.

Los vapores no recuperados se pueden ventear o quemar en un Mechurrio

MECHURRIO
20500
lb./h
POTENCIA REQUERIDA 2840 HP 19980
115320
3101 LC-1 lb./h VENTEO
lb./h
17 C-3101 LJ A/B
22500 lb./h
MMBTU/h RETORNO
C.W. VAPORES

LF3
14.8 psia 15650
3101 LFO 59460 35850 lb./h
lb./h lb./h
DESCARGA
BUQUE
4980 900 TM/h
LF1 LF2 TANQUE 15120
lb./h -48°F
86 psia 35 psia 3101-F lb./h
3431
3203-C OLEFINAS
lb./h
50 TM/h
PRODUCCION LGN
3.66
9000 BPD
MMBTU/h P-3102J A/B
49300 lb./h
100°F y 250 psig
CARGA
BUQUE
P-3203J 950 TM/h

ELITE INGENIERÍA APLICADA 164

También podría gustarte