Está en la página 1de 22

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NUCLEO ANZOATEGUI

ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA.

MATERIALES DE INGENIERIA.

PROFESOR:
ING. FRANK PARRA
INTEGRANTES:
ALEYSA VELÁSQUEZ C.I: 18.128.519
CARLOS DELGADO C.I: 18.885.014
YALIMAR YARBOUH C.I: 17.933.083
ANTONIO BEJARANO C.I: 18623426
EILEEN TOVAR C.I: 17.870.561

BARCELONA, JULIO DEL 2008


INTRODUCCIÓN
El aluminio es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre.
Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran
presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales. Es un metal
suave, blanco y de peso ligero. Al ser mezclado con otros materiales como: silicón,
cromo, tungsteno, manganeso, níquel, zinc, cobre, magnesio, titanio, circonio, hierro,
litio, estaño y boro, se producen una serie de aleaciones con propiedades específicas que
se pueden aplicar para propósitos diferentes y puede ser fuerte, ligero, dúctil y maleable.
Es un excelente conductor del calor y de la electricidad; el valor de su densidad es de
2.7 y las temperaturas de fusión y ebullición son de 660º C y 2.467º C, respectivamente.
No se altera en contacto con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a
que su superficie queda recubierta por una fina capa de óxido que lo protege del medio.
Sin embargo, su reactividad con otros elementos es elevada: al entrar en contacto con
oxígeno produce una reacción de combustión que origina una gran cantidad de calor, y
al combinarse con halógenos y azufre da lugar a la formación de haluros y sulfuros.

En el presente trabajo, se mostrara información de gran relevancia respecto ala


aluminio, el cual es de amplio uso a nivel industrial. También se presentaran sus
bondades tanto en su forma elemental como en los diversos compuestos que puede
formar, bien sea aleaciones o compuestos no metálicos.

Todo esto es proveniente de investigaciones e información recopilada y


debidamente seleccionada de trabajos que se han realizado a o largo del tiempo, ya que
este elemento a sido usado desde tiempos pretéritos, y ha tenido un gran auge con el
desarrollo del sector industrial a escala mundial. Es por ello que se vuelve imperiosa
necesidad, el profundizar y asimilar la información relativa a dicho elemento, el cual
presenta propiedades que le confieren gran versatilidad y de esta manera multiplicidad
en las áreas en que este puede ser utilizado.

También es en extremo importante en extremo, las tecnologías que se han


desarrollado, tanto nuevas como actuales, que so extensamente aplicadas para el
procesado de aluminio, como materia prima para nuevos e innovadores productos; y en
proceso de obtención del aluminio, a partir de minerales como la bauxita. Dicha
importancia radica en el hecho de que todo Ingeniero Químico, debe tener dominio y
conocimiento en cuanto a transformación de la materia se refiere y en este caso
refiriéndose a un elemento en particular, el ALUMINIO.

EL ALUMINIO
HISTORIA:
Tanto en Grecia como en la Antigua Roma se empleaba el alumbre (del latín
alūmen, -ĭnis, alumbre), una sal doble de aluminio y potasio como mordiente en
tintorería y astringente en medicina, uso aún en vigor.
Generalmente se reconoce a Friedrich Wöhler el aislamiento del aluminio en 1827.
Aun así, el metal fue obtenido, impuro, dos años antes por el físico y químico danés
Hans Christian Ørsted. En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminum para
este metal aún no descubierto, pero más tarde decidió cambiarlo por aluminium por
coherencia con la mayoría de los nombres de elementos, que usan el sufijo -ium. De éste
derivaron los nombres actuales en inglés y en otros idiomas; no obstante, en los EE.UU.
con el tiempo se popularizó el uso de la primera forma, hoy también admitida por la
IUPAC aunque prefiere la otra.
Cuando fue descubierto se encontró que era extremadamente difícil su separación de
las rocas de las que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue considerado un
metal precioso, más caro que el oro. Se exhibieron barras de aluminio junto con las
joyas de la corona de Francia en la Exposición Universal de 1855 y se dijo que
Napoleón III había encargado un juego de platos de aluminio para sus más ilustres
invitados. En 1884 se seleccionó el aluminio como material para realizar el vértice del
Monumento a Washington, en una época en que la onza (30 gramos) costaba el
equivalente al sueldo diario de los obreros que intervenían en el proyecto;3 tenía el
mismo valor que la plata.
Sin embargo, con las mejoras de los procesos los precios bajaron continuamente
hasta colapsarse en 1889 tras descubrirse un método sencillo de extracción del metal
Aluminio. La invención del proceso Hall-Héroult en 1886 abarató el proceso de
extracción del aluminio a partir del mineral, lo que permitió, junto con el proceso Bayer
inventado por esas mismas fechas, que se extendiera su uso hasta hacerse común en
multitud de aplicaciones. Sus aplicaciones industriales son relativamente recientes,
produciéndose a escala industrial desde finales del siglo XIX. Ello posibilitó que el
aluminio pasara a ser un metal común y familiar.4 Para 1895 su uso como material de
construcción estaba tan extendido que había llegado a Sídney, Australia, donde se
utilizó en la cúpula del Edificio de la Secretaría.
Actualmente el proceso ordinario de obtención del metal consta de dos etapas, la
obtención de alúmina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior electrólisis
del óxido para obtener el aluminio.
La recuperación del metal a partir de la chatarra (reciclado) era una práctica
conocida desde principios del siglo XX. Sin embargo, es a partir de los años 1960
cuando se generaliza, más por razones medioambientales que estrictamente económicas.

MINERAL DE ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de
un metal no ferroso y es uno de los elementos más abundantes de la naturaleza, después del
oxígeno (47%) y el silicio (28%), constituyendo un 7,3% de la corteza terrestre razón por la
cual es el tercer elemento más abundante de la misma. No obstante, dada su alta reactividad
química, nunca es encontrado como elemento libre, sino en forma oxidada más
comúnmente en la forma de aluminatos y silicatos. Dentro de estos compuestos se
encuentra como Al2O3 combinado con agua y otros elementos comunes como hierro, silicio
y titanio. Actualmente se sabe que el aluminio en su forma oxidada se encuentra en más de
250 minerales en mayores o menores porcentajes.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería
mecánica, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica
(hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con facilidad, es
relativamente barato y a parte de todo es fácilmente reciclable. Por todo ello es el metal que
más se utiliza después del acero.
Generalmente, los más importantes grupos minerales que contienen al aluminio son los
silicatos de aluminio, incluyendo las calizas y óxidos hidratados, tales como las bauxitas.
Los cloruros y otros haluros de aluminio han sido encontrados en la naturaleza en
cantidades comerciables. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos,
plagioclasas y micas). Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de
bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a
continuación en aluminio mediante electrólisis.
Dado que la producción actual de aluminio metálico a escala industrial se basa en la
reducción de un óxido mineral que contiene aluminio, cualquier depósito mineral útil debe
ser tratable rápidamente para su beneficiación, así que un óxido puro de aluminio puede ser
obtenido. No obstante, el beneficio físico de los óxidos no ha sido muy útil. En
consecuencia, ha sido siempre necesario el uso de los procesos químicos para obtener un
óxido puro de aluminio (Alúmina: Al2O3) y eliminar otros elementos asociados con él en
los depósitos minerales. Esto por tanto restringe el rango práctico de los minerales de
aluminio, constituye la fuente mineralógica disponible más económica para el beneficio
químico para producir alúmina, esto desde el punto de vista del mayor contenido de Al 2O3,
así como por la menor cantidad de mineral procesado para obtener la misma cantidad de
aluminio.
Cualquier beneficio químico debe ser basado en la remoción selectiva, ya sea del óxido
de aluminio o bien de los otros elementos. No obstante, frecuentemente los otros óxidos
son químicamente similares y este problema es acompañado por el comportamiento
anfotérico del aluminio, lo cual hace extremadamente difícil la remoción selectiva de
impurezas (ganga).
Consecuentemente, los procesos de beneficio usualmente se basan en la disolución
selectiva del óxido de aluminio (PROCESO BAYER), Cinéticamente la disolución es
favorecida en sosa caústica fuerte, la cual constituye el solvente actual utilizado en las
industrias más importantes fabricantes de alúmina.

PROPIEDADES DEL ALUMINIO

El aluminio es un metal muy ligero con un peso específico de 2,7


Ligero, resistente g/cm3 un tercio el peso del acero. Su resistencia puede adaptarse a la
aplicación que se desee modificando la composición de su aleación.
El aluminio genera de forma natural una capa de óxido que lo hace
muy resistente a la corrosión. Los diferentes tipos de tratamiento de
Muy resistente a la
revestimiento pueden mejorar aún más esta propiedad. Resulta
corrosión
especialmente útil para aquellos productos que requieren de
protección y conservación.

Excelente
El aluminio es un excelente conductor del calor y la electricidad y,
conductor de la
en relación con su peso, es casi dos veces mejor que el cobre.
electricidad

El aluminio es un buen reflector tanto de la luz como del calor. Esta


Buenas propiedades característica, junto con su bajo peso, hacen de él el material ideal
de reflexión para reflectores, por ejemplo, de la instalación de tubos fluorescente,
bombillas o mantas de rescate.

El aluminio es dúctil y tiene una densidad y un punto de fusión bajos.


Esta situación de fundido, puede procesarse de diferentes manera. Su
Muy dúctil
ductibilidad permite que los productos de aluminio se fabriquen en
una fase muy próxima al diseño final del producto.

La lámina de aluminio, incluso cuando se lamina a un grosor de


Completamente
0,007 mm. sigue siendo completamente impermeable y no permite
impermeable e
que las sustancias pierdan ni el más mínimo aroma o sabor. Además,
inocuo
el metal no es tóxico, ni desprende olor o sabor.

El aluminio es cien por cien reciclable sin merma de sus cualidades.


Totalmente El refundido del aluminio necesita poca energía. El proceso de
reciclable reciclado requiere sólo un 5% de la energía necesaria para producir
el metal primario inicial.

CARACTERÍSTICAS DEL ALUMINIO


CARACTERÍSTICAS FÍSICAS:
Entre las características físicas del aluminio, destacan las siguientes:
 Es un metal ligero, cuya densidad o peso específico es de 2700kg/m3 (2,7
veces la densidad del agua).
 Tiene un punto de fusión bajo: 660ºC (933 K).
 El peso atómico del aluminio es de 26,9815.
 Es de color blanco brillante.
 Buen conductor del calor y de la electricidad.
 Resistente a la corrosión, gracias a la capa de Al2O3 formada.
 Abundante en la naturaleza.
 Material fácil y barato de reciclar.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS:
 Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:
 De fácil mecanizado.
 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
 Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en tracción:
160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es de 1400-
6000 N/mm2. El duraluminio es una aleación particularmente resistente.
 Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las
propiedades mecánicas.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS:

 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina


capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que
detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y
durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser ampliada por electrólisis
en presencia de oxalatos.
 El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto
en ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos
con el anión [Al(OH)4]-) liberando hidrógeno.
 La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico
formando citrato de aluminio.
 El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es +III como es de
esperar por sus tres electrones en la capa de valencia.
 El aluminio reacciona con facilidad con HCl, NaOH, perclórico, pero en general
resiste la corrosión debido al óxido. Sin embargo cuando hay iones Cu++ y Cl- su
pasivación desaparece y es muy reactivo.
 Los alquilaluminios, usados en la polimerización del etileno son tan reactivos
que destruyen el tejido humano y producen reacciones exotérmicas violentas al contacto
del aire y del agua.
 El óxido de aluminio es tan estable que se utiliza para obtener otros metales a
partir de sus óxidos (Cromo, Manganeso, etc.) por el proceso aluminotérmico.

ISOTOPOS DEL ALUMINIO


El aluminio tiene nueve isótopos cuyas masas atómicas varían entre 23 y 30 u. Tan
sólo el 27Al, estable, y 26Al, radiactivo con un periodo de semidesintegración de 7,2×105
años, se encuentran en la naturaleza. El 26Al se produce en la atmósfera al ser
bombardeado el argón con rayos cósmicos y protones. Los isótopos de aluminio tienen
aplicación práctica en la datación de sedimentos marinos, hielos glaciares, meteoritos,
etc. La relación 26Al/10Be se ha empleado en el análisis de procesos de transporte,
deposición, sedimentación y erosión a escalas de tiempo de millones de años.
El 26Al cosmogénico se aplicó primero en los estudios de la Luna y los meteoritos.
Éstos últimos se encuentran sometidos a un intenso bombardeo de rayos cósmicos
durante su viaje espacial, produciéndose una cantidad significativa de 26Al. Tras su
impacto contra la Tierra, la atmósfera, que filtra los rayos cósmicos, detiene la
producción de Al permitiendo determinar la fecha en la que el meteorito cayó.

ALEACIONES DE ALUMINIO
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. A estas aleaciones se las
conoce con el nombre genérico de Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones
diferentes. El duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 - 5%),
magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%).
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a
base de aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que
pueden contener a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones
se las conoce con el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc.
Como hay distintas composiciones de aluminio en el mercado, es importante
considerar las propiedades que éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura,
unas son más favorables que otras.

APORTES DE LOS ELEMENTOS ALEANTES

El aluminio se utiliza principalmente en forma de aleaciones de aluminio puro


combinado con otros elementos, con el fin de mejorar las propiedades mecánicas del
metal, aumentando en especial la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión.
Elementos de las aleaciones para conseguir determinadas propiedades del producto
final:

• Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
• Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a
la corrosión.
• Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecánica.
• Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
• Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
• Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
• Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
• Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión.

ALEACIONES NORMALIZADAS
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico


Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en
frío para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según
la norma AISI-SAE que son los siguientes:

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al


99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante.
Se les aporta un 0.12% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia
aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente par trabajos de laminados en
frío.

 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de


aleaciones es el manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como
objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi
(110MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena
mecanibilidad.

 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el


principal componente aleante su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza
cuando para conseguir reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia
aproximada de 28 ksi (193MPa) en condiciones de recocido.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico


Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de
precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la
letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo
de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el


cobre (Cu), aunque también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un
tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y
se utiliza en la fabricación de estructuras de aviones.

 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son


magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una
resistencia a la tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras
en general.

 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones


son cinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la
tracción aproximada de 73ksi(504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de
aviones.

LA BAUXITA
Casi la totalidad hoy día del aluminio es producido a partir de este mineral. El
término BAUXITA, se refiere a una mezcla de minerales formados mediante la
interperización de las rocas que contienen aluminio. Las rocas madres pueden ser ígneas
o sedimentarias, son frecuentemente: Nephelina (3 NaO.K2O.9 Si O2), serpentina,
granito, dionita, dolerita y caliza conteniendo minerales arcillosos. Cuando estas rocas
son sometidas a la acción de la intemperie (efecto de las lluvias) o al tiempo, ellas
tienden a perder los constituyentes, tales como: silicio, magnesio, óxido de hierro y
óxido de titanio. En consecuencia, se forman arcillas que contienen entre 35-60% de
óxido de aluminio (Al2O3) combinado y subsecuentemente laterita que consiste
substancialmente en óxido de aluminio hidratado y óxido de hierro hidratado. De
acuerdo a su composición química las lateritas son conocidas como ferruginosas o
aluminosas (aquellas más ricas en alúmina y más pobres en sílice y óxido de hierro) o
bauxitas.
La bauxita ocurre en lechos estratificados o cristales dentro o debajo de
formaciones como depósitos cubiertos o cercanos a la superficie terrestre: como
impurezas, la bauxita contiene generalmente óxido de hierro, sílice y titanita que varían
en proporción según su procedencia. La mayoría de los depósitos de bauxita de mayor
tenor, adecuados para la extracción de alúmina ocurre en regiones tropicales o
semitropicales.

LA ALUMINA
Alumina es el oxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es el ingrediente
más importante en la constitución de las arcillas y los barnices, impartiéndoles
resistencia y aumentando su temperatura de maduración.
El oxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón, y de esmeril.
Ciertas piedras preciosas, como el rubí, el zafiro, son formas de alumina coloreadas por
indicios de óxidos de metales pesados; se pueden fabricar piedras artificiales por fusión
en la llama oxhídrica. La alumina Al2O3 se halla también en forma de óxidos hidratados
que son los componentes de la Bauxita y de la laterita (esta consta principalmente de
hidróxidos aluminico y ferrico, sílice y menores proporciones de otros óxidos).
El oxido de aluminio fundido y vuelto a cristalizar es idéntico en sus
propiedades químicas y físicas al corindón natural. Solo le superan en dureza al
diamante y algunas sustancias sintéticas, concretamente el carborundo o carburo de
silicio. Tanto el corindón natural impuro (esmeril), como el corindón artificial puro
(alundo) se utilizan como abrasivos. A temperatura ordinaria, el oxido de aluminio es
insoluble en todos los reactivos químicos comunes.
La alumina es un material cerámico muy versátil, sus propiedades la hacen
especialmente apta para aplicaciones en donde la temperatura es un factor critico,
además de su relativa facilidad para adaptarse a diversos trabajos y usos.
Su dureza ha permitido darle forma a la industria del abrasivo, que es de las más
antiguas, y rentables, ya que en el mundo, en un momento determinado, una empresa
esta utilizando un abrasivo para dar forma a piezas de manufactura.
PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL ALUMINIO

RESUMEN DEL PROCESO HISTORICO DE LA OBTENCION DEL


ALUMINIO
A continuación se hace una reseña a cerca de los aspectos más importantes que han
servido como base para obtener el aluminio.
o A mediados del siglo XVIII, loa alquimistas de la época trabajaban con
una serie de compuestos con características muy especiales y comenzaron a
sospechar la existencia de un nuevo elemento. Estos alquimistas utilizaban una
sustancia denominada Alumbre (un sulfato de aluminio) como fijador de colorantes.
o Para el año 1.746, el químico alemán Andreas Marggref, logró producir
óxido de aluminio del alumbre.
o 1.801. El científico inglés Humphry Davy, comprueba que estos
compuestos presentar una base metálica que el denomino alumium. El descubre este
metal haciendo pasar una corriente eléctrica por una mezcla de potasa, óxido de
aluminio y partículas de limaduras de hierro que había colocado en un crisol de
platino, esto produjo una combinación de Fe y el nuevo metal. Siendo Davy por lo
tanto, primero en vislumbrar el metal de manera efectiva y darle un nombre que fue
modificado ligeramente por aluminum y más tarde por aluminium.

o 1.812. el americano Benjamin Silliman (químico de New- Haven) intenta


la reducción de la alúmina mediante carbón de madera bajo la llama del soplete.
Observó la formación de glóbulos metálicos, pero, no podía recogerlos al quemarse
estos instantáneamente.
o 1.825. El químico Danés Hans Christian Oersted, mediante un proceso
químico produce los primeros glóbulos de aluminio muy impuros. Esto lo logra de
la siguiente manera; calienta una amalgama de potasio con cloruro de aluminio ( la
primera preparación de AlCl3) destilando luego el mercurio de la amalgama de
aluminio, obteniendo un pequeño glóbulo del metal, pero no pudo duplicar sus
experimentos, por lo que se pone en duda su logro, no obstante fue el primero de
una nueva orientación y aportó la materia básica: el AlCl3.
o 1.827. El alemán Friedric wholer, repitiendo los experimentos de
Oersted, pero sustituyendo la amalgama de potasio por potasio metálico, obtuvo el
aluminio en forma de polvo gris muy impuro que contiene además de potasio,
cloruro de aluminio no reducido, y a la vez imposible de compactar por
calentamiento (nace así la metalurgia de los polvos).
o 1.845. El mismo Wholer mejorando sus experimentos logra producir
glóbulos de metal lo suficientemente puro como para permitirle describir con
exactitud las propiedades del aluminio, (ligereza, maleabilidad y su relación con
otros metales).

o 1.855. el francés Henri Saint- Claire De Ville, continuando con los


trabajos de Wholer, sustituye el cloruro de aluminio por cloruro doble de aluminio y
sodio (NaAlCl4) y el potasio por el sodio como reductor, además usa un crisol inerte
(de platino) con respecto al metal fundido, logra llegar a la obtención de un lingote
metálico respectivamente puro. Las propiedades intrísicas del cloruro doble de
aluminio le hacen desempeñar, además del papel de la primera materia, el de
fúndente que permite unir los glóbulos en una masa homogénea. El mérito de este
nuevo método estiba en que se podía usar a escala industrial, lográndose así para el
año de 1.859 bajar el precio del aluminio a 17 dólares la libra.

o 1.886. Martin Hall (americano) y Paul Heroult (francés), trabajando


independientemente, descubren el proceso de la electrólisis de la alúmina en criolita
fundida (Na3 .AlF6), éste procedimiento eliminó el costoso paso antes mencionado.
Este procedimiento a sido la base para todos los procesos modernos de reducción de
aluminio y solo se le ha dado los retoques tecnológicos que las época amerita.
o 1.887 y 1.888. el austríaco Karl Joseph Bayer, deposita la patente de
fabricación de alúmina, fijando los principios que se utilizan siempre en la mayor
parte de las fábricas actuales. Para ello utilizan materia prima la bauxita (descubierta
en el año 1.821 por Berthier, en Les Baux, Francia.

En la actualidad casi el 100% del aluminio producido a nivel mundial es obtenido de


la combinación de estos dos últimos procesos, no obstante, las investigaciones
continúan en busca de procesos alternos que permitan la obtención de aluminio en una
forma más económica.

PRODUCCIÓN DE ALÚMINA POR PROCESO BAYER


El proceso Bayer, inventado por Karl Bayer en 1889, es el método utilizado
mayoritariamente para producir alúmina a partir de la bauxita.
El proceso comienza con un lavado de la bauxita molida con una solución de soda
cáustica a alta presión y temperatura. Los minerales de aluminio se disuelven mientras
que los otros componentes de la bauxita, principalmente sílice y óxidos de hierro y
titanio permanecen sólidos y se depositan en el fondo de un decantador de donde son
retirados.
A continuación se recristaliza el hidróxido de aluminio de la solución y se calcina a
más de 900ºC para producir una alúmina, Al2O3, de alta calidad.
Aunque las condiciones del proceso son influenciadas por el tipo
de bauxita usada, hay 5 etapas principales en todas las plantas. Ellas
son:
I. Preparación de la bauxita.
II. Digestión.
III. Dilución y separación de residuos.
IV. Precipitación.
V. Calcinación.

PRINCIPIO BÁSICO DEL PROCESO


El proceso Bayer se basa en la variación de solubilidad en soda caústica, que
experimenta el óxido de aluminio hidratado con la variación de temperatura y
concentración de caústica, esto como consecuencia de las propiedades anfóteras del
hidróxido de aluminio.
En el proceso se plantean básicamente dos estados de equilibrio:
Primer equilibrio:

Se favorece a alta temperatura y alta concentración de NaOH. Se produce la disolución


de los hidratos de alúmina de la bauxita, mientras que la mayoría de las impurezas no lo
hacen.
De manera que se forma una suspensión conteniendo una solución de aluminato de
sodio y un residuo insoluble "lodos rojos". Reacción general:
Al2O3 . nH2O + 2NaOH  2NaAlO2 + (n + 1) H2O
donde n= Nº de moléculas de agua (1 ó 3)
Segundo equilibrio:

Se favorece a baja concentración de NaOH y baja temperatura. Una vez que los residuos
insolubles han sido separados de la solución de aluminato, ésta es sembrada con una
carga seminal de alúmina trihidratada, favoreciéndose entonces la velocidad de la
reacción anterior en el sentido inverso(  ). Precipitándose un óxido de aluminio
trihidratado.

Figura 1. Proceso Bayer para la producción de Alúmina.

ELECTRÓLISIS DE LA ALÚMINA:
El óxido de aluminio se disuelve en un baño fundido de criolita (Na3AlF6)y se
electroliza en una celda electrolítica usando ánodos y cátodo de carbono. De estos baños
se obtiene aluminio metálico en estado líquido con una pureza entre un 99,5 y un
99,9%, quedando trazas de hierro y silicio como impurezas principales.
La electrólisis es un proceso electroquímico en el que se hace pasar una corriente
eléctrica a través de una solución que contiene compuestos disociados en iones para
provocar una serie de transformaciones químicas. La corriente eléctrica se proporciona a
la solución sumergiendo en ella dos electrodos, uno llamado cátodo y otro llamado
ánodo, conectados respectivamente al polo negativo y al polo positivo de una fuente de
corriente continua.
Para la producción electrolítica del aluminio se opera sobre una solución particular,
obtenida disolviendo alúmina en criolita fundida para lo que son necesarias
temperaturas del orden de 1000ºC. Por esta razón el consumo energético que se utiliza
para obtener aluminio es muy elevado y lo convierte en uno de los metales más caros de
obtener, ya que es necesario gastar entre 17 y 20 kWh por cada kilo de metal de
aluminio.
El gran problema del aluminio es el precio de la energía que consume para
producirlo y que representa entre un 25% y un 30% del costo de producción del metal.
Por esta razón se están desarrollando procesos alternativos que permiten una reducción
de la energía necesaria, hasta un 70% menos que con el procedimiento electrolítico.

PURIFICACIÓN Y CONFORMADO DEL ALUMINIO:


El aluminio procedente de las cubas electrolíticas pasa a hornos para mezclarlo de
manera precisa con otros metales para formar diversas aleaciones con propiedades
específicas diseñadas para diversos usos. El metal se purifica en un proceso denominado
adición de fundente y después se vierte en moldes o se funde directamente en lingotes.
Para obtener una tonelada de aluminio hacen falta unas dos toneladas de alúmina y
una gran cantidad de electricidad. A su vez, para producir dos toneladas de alúmina se
necesitan unas cuatro toneladas de bauxita, en un proceso complejo que requiere
equipos de gran tamaño.

NUEVAS TECNOLOGIAS PARA APLICACIÓN DEL ALUMINIO

ALUMINIO LACADO DE NOVELIS


El aluminio lacado de Novelis combina todas las ventajas de la moderna tecnología del
lacado en continuo –las chapas planas de aluminio se limpian, pretratan y refinan en una
sola fase de la fabricación- cuyo resultado es un revestimiento uniforme de gran calidad
que puede reproducirse en cualquier momento, y la creación de un material que puede
ser fácilmente procesado con vistas a una serie de aplicaciones.

¿Por qué no beneficiarse de nuestros 40 años de experiencia de lacado en continuo del


aluminio? El aluminio lacado en continuo, versátil y flexible de Novelis, está
perfectamente preparado. Podrá utilizarlo de inmediato: está adaptado a sus necesidades
al 100%.

Nuestros clientes son el motor de nuestra innovación. En estrecha colaboración con los
clientes, creamos nuevos productos, aleaciones y sistemas de revestimientoque son la
clara demostración de su idoneidad para una serie de finalidades, mediante rigurosos
ensayos de material y superficies. Los continuos controles de calidad forman parte
habitual de nuestro servicio.

Lacado en continuo
Lacado en continuo significa un proceso continuo en el que el sustrato de aluminio ha
sido desengrasado, tratado químicamente y recubierto. La laca, en base acuosa o
disolvente orgánico, se aplica mediante rodillos. A diferencia del postlacado, la bobina
será lacada en primer lugar procesándose a continuación.

Tecnología de pretratamiento y revestimiento de tecnología punta (Lacado en continuo).

Fig. 2. Proceso de lacado Novelis.

Lacado en continuo – una tecnología exclusiva en cuanto al planteamiento ante el medio


ambiente y la escasez de recursos. Las fases de pretratamiento y recubrimiento de este
proceso garantizan el uso adecuado de productos químicos y lacas, lo que ayuda a
proteger nuestro entorno.

En los centros de recubrimiento por lacado líquido de Novelis se utiliza una técnica en
la cual –de acuerdo con la configuración- pueden aplicarse hasta cuatro capas de laca y
recubrimiento en ambas caras (también con una película plástica protectora desechable).
Durante el esmaltado en horno, el vapor del disolvente se recupera, se quema y se
utiliza para calentar los hornos, lo cual disminuye la necesidad de un calentamiento
adicional y reduce al mínimo las emisiones muy por debajo de los umbrales legales.

Todos los recubrimientos están ajustados a las aplicaciones deseadas, que quedan
englobadas en dos grupos importantes: superficies decorativas y funcionales. Los
requisitos normales del sistema de lacado son: capacidad de conformación, resistencia a
los arañazos, aspecto, resistencia a las condiciones atmosféricas, capacidad de
impresión, etc. Se utilizan diversos sistemas para satisfacer dichos requisitos: sistemas /
imprimaciones de 1 a 4 capas, poliéster, poliuretano y lacas PV dF.

Ventajas del aluminio lacado

• Gran calidad reproducible.


• Rentabilidad.
• Solución para el cliente.
• Procesado de una vez
• Fácil de trabajar sin deteriorar la laca.
• Variedad de superficies - estructuras, imitaciones.
• Proceso de fabricación respetuoso con el medio ambiente.
• Sistemas de lacado más delgados que en el postlacado, debido al lacado en continuo.
EXTRUCCIÓN

La extrusión es un proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear una masa
haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta para conseguir perfiles de
diseño complicado.
Se consigue mediante la utilización de un flujo continuo de la materia prima,
generalmente productos metalúrgicos o plásticos. Las materias primas se someten a
fusión, transporte, presión y deformación a través de un molde según sea el perfil que se
quiera obtener.
El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que más se utiliza para
producir variados y complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las
construcciones de carpintería metálica. Se puede extruir tanto aluminio primario como
secundario obtenido mediante reciclado.
Para realizar la extrusión, la materia prima, se suministra en lingotes cilíndricos también
llamados “tochos”. El proceso de extrusión consiste en aplicar una presión al cilindro de
aluminio (tocho) haciéndolo pasar por un molde (matriz), para conseguir la forma
deseada. Cada tipo de perfil, posee un “molde” llamado matriz adecuado, que es el que
determinará su forma.
El tocho es calentado (aproximadamente a 500ºC, temperatura en que el aluminio
alcanza un estado plástico) para facilitar su paso por la matriz, y es introducido en la
prensa.Luego,la base del tocho es sometida a una llama de combustión incompleta, para
generar una capa fina de carbono. Esta capa evita que el émbolo de la prensa quede
pegado al mismo. La prensa se cierra, y un émbolo comienza a empujar el tocho a la
presión necesaria, de acuerdo con las dimensiones del perfil, obligándolo a salir por la
boca de la matriz. La gran presión a la que se ve sometido el aluminio hace que este
eleve su temperatura ganando en maleabilidad.

ACABADO DEL EXTRUSIONADO

A medida que los perfiles extrusionados van saliendo de la prensa a través de la matriz,
se deslizan sobre una bancada donde se les enfría con aire o agua, en función de su
tamaño y forma, así como las características de la aleación involucrada y las
propiedades requeridas. Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier
tensión en el material, se les estira. Luego, se cortan en longitudes adecuadas y se
envejecen artificialmente para lograr la resistencia apropiada. El envejecimiento se
realiza en hornos a unos 200ºC y están en el horno durante un periodo que varía entre 4
a 8 horas.

MECANIZADO

El mecanizado del aluminio y sus aleaciones en máquinas herramientas de arranque de


virutas en general, es fácil y rápido y está dando paso a una nueva concepción del
mecanizado denominada genéricamente mecanizado rápido. Durante el arranque de
viruta, las fuerzas de corte que tienen lugar son considerablemente, menores que en el
caso de las generadas con el acero (la fuerza necesaria para el mecanizado del aluminio
es aproximadamente un 30% de la necesaria para mecanizar acero).[21] Por consiguiente,
los esfuerzos sobre los útiles y herramientas así como la energía consumida en el
proceso es menor para el arranque de un volumen igual de viruta.
El concepto de mecanizado rápido se refiere al que se produce en las modernas
máquinas herramientas de Control Numérico con cabezales potentes y robustos que les
permiten girar a muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de 30000
rpm, y avances de trabajo muy grandes cuando se trata del mecanizado de materiales
blandos y con mucho vaciado de viruta tal y como ocurre en la fabricación de moldes o
de grandes componentes de la industria aeronáutica.
El mecanizado rápido puede representar una reducción de costes en torno al 60%. En
este tipo de mecanizado rápido se torna crítico la selección de las herramientas y los
parámetros de corte. La adopción del mecanizado de alta velocidad es un proceso difícil
para el fabricante, ya que requiere cambios importantes en la planta, una costosa
inversión en maquinaria y software, además de una formación cualificada del personal.

Mecanizado por electroerosión

Las aleaciones de aluminio permiten su mecanizado por procedimientos de


electroerosión que es un método inventado para el mecanizado de piezas complejas.
Se conoce como electroerosión a un proceso de mecanizado que utiliza la energía
suministrada a través de descargas eléctricas entre dos electrodos para eliminar material
de la pieza de trabajo, siendo ésta uno de los electrodos. [25] Al electrodo que hace las
funciones de herramienta se le suele denominar simplemente electrodo mientras que al
electrodo sobre el cual se desea llevar a cabo el arranque se le conoce como pieza de
trabajo. Este sistema permite obtener componentes con tolerancias muy ajustadas a
partir de los nuevos materiales que se diseñan.

SOLDADURA

Fig.3. Proceso de soldado.

Esquema de la soldadura TIG.

Los procedimientos de soldeo en aluminio pueden ser al arco eléctrico, bajo atmósfera
inerte que puede ser argón, helio, por puntos o por fricción.

• Hay dos técnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmósfera
inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco
bajo atmósfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo


permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no
superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en
esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos. Una varilla de aportación
alimenta el baño de fusión. Esta técnica es muy utilizada para la soldadura de aleaciones
de aluminio y se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar
el proceso.
Máquina de soldar por puntos.

• En el momento de ejecutar una soldadura la limpieza de las piezas es esencial. La


suciedad, aceites, restos de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados
previamente, bien sea por medios mecánicos o químicos. Los métodos de limpieza
químicos requieren equipos costosos para el tratamiento superficial y no se pueden usar
siempre por esta razón.
• El gas inerte que más se utiliza en la soldadura normal en los talleres es el argón puro,
puesto que es mucho más económico y requiere menor flujo de gas. El helio se usa sólo
cuando se exige mayor penetración.
• Para mantener libre de humos y gases la zona de soldadura, es aconsejable la instalación
de extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho mayor que en la
soldadura de acero y bajo ningún concepto se debe mirar al arco sin una máscara de
protección adecuada.[26]

Soldadura de aluminio por fricción

La soldadura por fricción es un proceso de penetración completa en fase sólida, que se


utiliza para unir chapas de metal, principalmente de aluminio, sin alcanzar su punto de
fusión. El método está basado en el principio de obtener temperaturas suficientemente
altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando una herramienta giratoria que
se desplaza a lo largo de una unión a tope. Al enfriarse deja una unión en fase sólida
entre las dos piezas. La soldadura por fricción, puede ser utilizada para unir chapas de
aluminio sin material de aportación. Se consiguen soldaduras de alta calidad e
integridad con muy baja distorsión, en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso
aquellas consideradas de difícil soldadura por métodos de fusión convencionales.[27]

DOBLADO

El aluminio se presenta en el mercado en diversas formas, ya sean estas barras con


diversos perfiles u hojas de varios tamaños y grosores entre otras. Cuando se trabaja con
aluminio, específicamente en crear algún doblez en una hoja, o en una parte de ésta, es
importante considerar la dirección del grano; esto significa que la composición en el
metal, después de haber sido fabricado, ha tomado una tendencia direccional en su
microestructura, mostrando así una mayor longitud hacia una dirección que hacia otra.
Así es que el aluminio puede quebrarse si la dirección del grano no es considerada al
crear algún doblez, o si el doblez es creado con un radio demasiado pequeño, el cual
sobrepase la integridad elástica del tipo de aluminio.

TRATAMIENTOS PROTECTORES SUPERFICIALES

Anodizado
Este metal, después de extruido o decapado, para protegerse de la acción de los agentes
atmosféricos, forma por sí solo una delgada película de óxido de aluminio; esta capa de
Al2O3, tiene un espesor más o menos regular del orden de 0,01 micras sobre la
superficie de metal que le confiere unas mínimas propiedades de inoxidacción y
anticorrosión.[28]
Existe un proceso químico electrolítico llamado anodizado que permite obtener de
manera artificial películas de óxido de mucho más espesor y con mejores características
de protección que las capas naturales.
El proceso de anodizado llevado a cabo en un medio sulfúrico produce la oxidación del
material desde la superficie hacia el interior, aumentando la capa de oxido de aluminio,
con propiedades excelentes por resistencia a los agentes químicos, dureza, baja
conductividad eléctrica y estructura molecular porosa, esta última junto con las
anteriores, que permite darle una excelente terminación, que es un valor determinante a
la hora de elegir un medio de protección para este elemento.
Según sea el grosor de la capa que se desee obtener existen dos procesos de anodizados:

• Anodizados decorativos coloreados.

• Anodizados de endurecimiento superficial

Las ventajas que tiene el anodizado son:

• La capa superficial de anodizado es más duradera que la capas obtenidas por pintura.
• El anodizado no puede ser pelado ni porque forma parte del metal base.
• El anodizado le da al aluminio una apariencia decorativa muy grande al permitir
colorearlo en los colores que se desee.
• Al anodizado no es afectado por la luz solar y por tanto no se deteriora.

Los anodizados más comerciales son los que se utilizan coloreados por motivos
decorativos. Se emplean diversas técnicas de coloración, tanto orgánicas como
inorgánicas.
Anodizado duro
Cuando se requieren mejorar de forma sensible la superficie protectora de las piezas se
procede a un denominado anodizado duro que es un tipo de anodizado donde se pueden
obtener capas de alrededor de 150 micras, según el proceso y la aleación. La dureza de
estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasión y al
frotamiento es considerable.
Las propiedades del anodizado duro son:

• Resistencia a la abrasión: lo que permite que tenga una resistencia al desgaste


superficial superior a muchos tipos de acero
• Resistencia eléctrica. La alúmina es un aislante eléctrico de calidad excelente, superior
a la de la porcelana.
• Resistencia química. La capa anódica protege eficazmente el metal base contra la
acción de numerosos medios agresivos.
• Porosidad secundaria o apertura más o menos acusada en la entrada de los poros
debido al efecto de disolución del baño.[29]
Es muy importante a la hora de seleccionar el material para un anodizado duro, verificar
la pieza que se vaya a mecanizar y seleccionar la aleación también en función de sus
características y resistencia mecánica.

CORROSIÓN DEL ALUMINIO

El aluminio metálico se recubre espontáneamente de una delgada capa de óxido que


evita su corrosión. Sin embargo, esta capa desaparece en presencia de ácidos,
particularmente del perclórico y clorhídrico; asimismo, en soluciones muy alcalinas de
hidróxido potásico (KOH) o hidróxido sódico (NaOH) ocurre una enérgica reacción. La
presencia de CuCl2 o CuBr2 también destruye el óxido y hace que el aluminio se
disuelva enérgicamente en agua. Con mercurio y sales de éste, el aluminio reacciona si
está limpio formando una amalgama que impide su pasivación. Reacciona también
enérgicamente en frío con bromo y en caliente con muchas sustancias, dependiendo de
la temperatura, reduciendo a casi cualquier óxido (proceso termita). Es atacado por los
haloalcanos. Las reacciones del aluminio a menudo van acompañadas de emisión de luz

RECICLAJE. ALUMINIO SECUNDARIO

El reciclado de un material es la única alternativa que existe para dañar lo menos


posible el medio ambiente y no vernos rodeados de montones de chatarra y residuos.
El aluminio es cien por cien reciclable sin merma de sus cualidades. El refundido del
aluminio necesita poca energía. El proceso de reciclado requiere sólo un 5% de la
energía necesaria para producir el metal primario inicial.
En Europa, el aluminio disfruta de tasas de reciclado altas que oscilan entre el 42% de
las latas de bebidas y el 85% de la construcción y el 95% del transporte.[32]
Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las
mismas propiedades que el aluminio primario. El aluminio secundario se produce en
muchos formatos y se emplea en un 80% para aleaciones de inyección. Otra aplicación
importante es para la extrusión. Además de ser más baratos, los secundarios son tan
buenos como los primarios. También tienen las certificaciones ISO 9000 e ISO 14000.
La fundición de aluminio secundario implica su producción a partir de productos usados
de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por pretratamiento,
fundición y refinado. Se utilizan combustibles, fundentes y aleaciones, mientras que la
remoción del magnesio se practica mediante la adición de cloro, cloruro de aluminio o
compuestos orgánicos clorados.[33]
Las mejores técnicas disponibles incluyen:

• Hornos de alta temperatura muy avanzados.


• Alimentación libre de aceites y cloro.
• Cámara de combustión secundaria con enfriamiento brusco
• Adsorción con carbón activado.
• Filtros de tela para eliminación de polvos.

Durante el año 2002 se produjeron en España 243.000 toneladas de aluminio reciclado y


en el conjunto de Europa occidental esta cifra ascendió a 3,6 millones de toneladas.[34]
Chatarra de aluminio comprimida.

Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que proceder a realizar una
clasificación de selección de la chatarra y compactarla adecuadamente. Un residuo de
aluminio es fácil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y también fácil de
transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y rentable. El reciclaje de
aluminio produce beneficios ya que proporciona fuente de ingresos y ocupación para la
mano de obra no calificada.

APLICACIONES Y USOS DEL ALUMINIO

Aluminio como material conductor para bonderizar y recubrimiento de un transistor de


unión bipolar.
Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del
aluminio excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro / acero. Es un
material importante en multitud de actividades económicas y ha sido considerado un
recurso estratégico en situaciones de conflicto.

Aluminio metálico

El aluminio se utiliza rara vez 100% puro, casi siempre se usa aleado con otros
metales. El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos, tanto
para uso doméstico como para telescopios reflectores.
Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:

 Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, tanques,


superestructuras de buques y bicicletas.

 Estructuras portantes de aluminio en edificios (véase Eurocódigo 9)

 Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.

 Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.

 Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.

 Transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de


la del cobre, su mayor ligereza disminuye el peso de los conductores y permite
una mayor separación de las torres de alta tensión, disminuyendo los costes de la
infraestructura.

 Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero no


presenta temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad del
material es mejor a bajas temperaturas.

 Calderería.

Debido a su gran reactividad química, el aluminio se usa finamente pulverizado como


combustible sólido de cohetes espaciales y para aumentar la potencia de los explosivos.
También se usa como ánodo de sacrificio y en procesos de aluminotermia (termita) para
la obtención y soldadura de metales.

Compuestos No Metálicos De Aluminio:

 El Óxido de aluminio, también llamado alúmina, (Al2O3) es un producto


intermedio de la obtención de aluminio a partir de la bauxita. Se utiliza como
revestimiento de protección y como adsorbente para purificar productos químicos. El
óxido de aluminio cristalino se llama corindón y se utiliza principalmente como
abrasivo. El corindón transparente se llama rubí cuando es rojo y zafiro en los otros
casos, utilizándose en joyería y en los emisores de rayos láser. El rubí y el zafiro
también pueden ser producidos artificialmente. La alumina tiene usos importantes como
catalizador y portador de catalizadores, y para este fin se emplean diversos tipos, según
las características que se deseen. La alumina empleada como portador de catalizadores
puede modificar notablemente la función del catalizador aunque por si misma tenga
poca actividad respecto de la reacción catalizada. Es necesario escoger el tipo adecuado
de alumina para determinada aplicación. Además es preciso determinar la cantidad de
agente activo que ha de sostener la alumina, considerando debidamente la actividad,
estabilidad y el costo de la composición.
 Los Haluros de aluminio tienen características de ácido Lewis y son
utilizados como tales como catalizadores o reactivos auxiliares. En particular, el cloruro
de aluminio (AlCl3) se emplea en la producción de pinturas y caucho sintético así como
en el refino de petróleo.
 Los Aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de
las arcillas y son la base de muchas cerámicas y vidrios. En vidrios y cerámicas también
se utilizan óxidos de aluminio y el borato de aluminio (Al2O3 · B2O3).
 El Hidróxido de Aluminio (Al(OH)3) se emplea como antiácido, como
mordiente, en tratamiento de aguas, en la producción de cerámica y vidrio y en la
impermeabilización de tejidos.
 Los Hidruros Complejos de Aluminio son reductores valiosos en síntesis
orgánica.
 El Sulfato de Aluminio (Al2(SO4)3) y el sulfato de amonio y aluminio
(Al(NH4)(SO4)2) se emplean como modiente el tratamiento en el tratamiento de aguas,
en la producción de papel, como aditivo alimentario y en el curtido del cuero.
 El Fosfato de Aluminio (AlPO4) se utiliza, junto con otras materias, como
deshidratante a alta temperatura.
 El Borohidruro de Aluminio (Al(BH4)3) se añade como aditivo a los
combustibles de aviones a reacción.
 Las Sales de Aluminio de los ácidos grasos (por ejemplo el estearato de
aluminio) forman parte de la formulación del napalm.
 En muchas vacunas, ciertas sales de aluminio realizan la función de adyuvante
inmune para ayudar a la proteína de la vacuna a adquirir suficiente potencia para
estimular al sistema inmunológico.
 El Al(CH2CH3)3 arde violentamente al aire y destruye rápidamente los tejidos.

Aleaciones de aluminio:

Aleaciones con sus


Series Aplicaciones típicas
elementos

99,00% min aluminio 1XXX Hoja, chapas para litografía, chapas.

Cobre 2XXX Industria aeronáutica.

Manganeso 3XXX Latas, radiadores de edificios.

Silicio 4XXX Intercambiadores de calor e ingeniería.

Latas, automóviles, fachadas,


Magnesio 5XXX
construcciótransporte.

Magnesio y silicio 6XXX Automóviles, construcción, transporte.

Zinc 7XXX Industria aeronáutica,radiadores.

Otros elementos 8XXX Hoja (Fe), industria aeronáutica (Li).